Автоматизация складской деятельности предприятия

Работа из раздела: «Экономико-математическое моделирование»

/

Аннотация

Перечень ключевых слов: логистика, склад, автоматизация.

Дипломная работа просвещена автоматизации складской деятельности в ОАО «СПб КПК».

Актуальность темы подтверждается тем, что склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем.

Цель дипломной работы - автоматизация складской системы ОАО «СПб КПК».

В дипломной работе были поставлены следующие задачи:

1) Теоретическое исследование основных показателей в области складирования и автоматизированных систем складирования.

2) Анализ ведущих характеристик ОАО «СПб КПК».

3) Определение состояния фактической организации складирования.

4) Выявление основных достоинств и недостатков в организации складирования ОАО «СПб КПК».

5) Выявление структуры затрат предприятия, определение доли затрат связанных с организацией складирования.

6) Анализ эффективности основной финансово-хозяйственной деятельности ОАО «СПб КПК».

7) Выявление текущего состояния организации техники безопасности и охраны труда на исследуемом предприятии.

8) Определение механизмов повышения эффективности организации складирования ОАО «СПб КПК» за счет совершенствования и внедрения автоматизированной системы функционирования склада.

Для реализации поставленной цели и выполнения данных задач, был осуществлен теоретический анализ положений складской логистики, исследован характер особенностей деятельности ОАО «СПб КПК», знакомство с организационными особенностями складирования, определена эффективность функционирования склада, выявлены позитивные и негативные аспекты складской деятельности ОАО «СПб КПК», рассмотрены вопросы автоматизации отдельных этапов функционирования склада готовой продукции.

Предлагаемые выводы и рекомендации носят прикладной характер и способны повлиять на эффективность организации складирования ОАО «СПб КПК».

Содержание

• Реферат
• Введение
• Глава 1. Теоретические аспекты организации складирования
• 1.1 Склады, их понятие и роль в логистике
• 1.2 Складирование и его характеристика
• 1.3 Организация складских процессов с элементами логистики
• 1.4 Современные автоматизированные системы управления складом
• Выводы по главе 1
• Глава 2. Характеристика открытого акционерного общества «Санкт-Петербургский картонно-полиграфический комбинат»
• 2.1 Краткая характеристика деятельности ОАО «СПБ КПК»
• 2.2 Характеристика финансового состояния ОАО «СПб КПК»
• 2.3 Функционирование склада готовой продукции ОАО «СПб КПК»
• Выводы по главе 2
• Глава 3. Предложения по внедрению автоматизированной системы управления на склад готовой продукции ОАО «СПб КПК»
• 3.1 Типы складских мест
• 3.2 Автоматизация процесса приемки картона на склад
• 3.3 Автоматизация процесса отпуска картона со склада
• 3.4 Автоматизация процесса приемки картона из производства
• 3.5 Комплектование и отгрузка картона клиенту железной дорогой
• 3.6 Перемещение полуфабрикатов ролей в производство ЦПК
• 3.7 Возврат полуфабрикатов ролей из производства
• 3.8 Перемещения внутри склада
• 3.9 Инвентаризация
• 3.10 Требования к интерфейсу
• 3.11 Оценка затрат на внедрение автоматизированной системы управления
• Выводы по главе 3
• Глава 4. Безопасность объекта
• 4.1 Производственная безопасность
• 4.2 Безопасность в случае чрезвычайных ситуаций
• Выводы по главе 4
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

Логистика - наука о планировании, организации, управлении и контроле движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Логистика имеет глубокие исторические корни, но тем не менее сравнительно молодая наука. Бурное развитие она получила в период второй мировой войны, когда была применена для решения стратегических задач и четкого взаимодействия оборонной промышленности, тыловых и снабженческих баз и транспорта с целью своевременного обеспечения армии вооружением, горюче-смазочными материалами и продовольствием.

Начало широкого использования логистики в экономике приходиться на 60-70-е гг. и связано с достижениями в области коммуникационных технологий. Появившаяся возможность всех этапов движения сырья, деталей и готовой продукции позволила четко увидеть огромные потери, допускаемые в традиционных схемах управления материальными потоками.

Можно сделать вывод, что о логистике известно давно, но тем не менее она претендует на название научной и учебной дисциплины XXI века.

Отечественная логистика в условиях рыночной экономики пока еще находится в стадии формирования.

Главной задачей логистики является разработка тщательно взвешенного и обоснованного предложения, которое способствовало бы достижению наибольшей эффективности работы фирмы, повышению ее рыночной доли и получению преимуществ перед конкурентами.

Одной из основных задач логистики является также совершенствование управления товародвижением, создание эффективной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков.

Существуют два вида функций логистики:

1) Оперативные - связаны с непосредственным управлением движения материальных ценностей в сфере снабжения, производства и распределения.

2) Координационные - выявление и анализ потребностей в материальных ресурсах различных фаз и частей производства; анализ рынков и прогнозирование развития потенциальных рынков; обработка данных заказов и потребностей потребителей.

Объектом изучения логистики являются материальные, финансовые, информационные потоковые процессы хозяйственно-экономической деятельности.

Логистика способствует повышению эффективности работы фирмы при соблюдении следующих требований:

· поддержание связи логистики со стратегией;

· совершенствование в организации движения материальных потоков;

· поступление необходимой информации и ее обработка;

· эффективное управление трудовыми ресурсами;

· тщательная разработка логистических операций и т.д.

Недостаточное внимание к вопросам организации логистической деятельности на предприятии способствует снижению эффективности финансово-хозяйственной деятельности предприятий, а в ряде случаев может вести к банкротству фирм, т.к. затраты, связанные с входящими материальными потоками, формируют структуру затрат организаций.

Предприятия для организации основной хозяйственной деятельности требуют размещения товарных запасов, сырья, материалов, ресурсов, необходимых для бесперебойного производственного процесса, торгово-снабженческой деятельности, а также полуфабрикатов с тем, чтобы обеспечить минимально-необходимый для предприятия товарно-материальный запас. От того, насколько ритмично налажена складская деятельность, оборудованы и оснащены здания, сооружения, специализированные помещения, устройства, предназначенные для приемки, размещения, хранения грузов, товарно-материальных запасов зависит качество, товарные характеристики, сохранность и комплектность товарно-материальных ценностей.

Данная дипломная работа исследует проблему разработки мероприятий по совершенствованию организации складской деятельности.

Цель дипломной работы - совершенствование в организации ОАО «СПб КПК» складской деятельности за счет внедрения автоматизированной системы управления.

Для реализации поставленной цели следует решить комплекс задач:

1) осуществить анализ теоретических аспектов организации складирования, выявить специфические особенности организации складских процессов;

2) рассмотреть основные виды складов и их функции;

3) познакомиться с основными технико-экономическими характеристиками ОАО «СПб КПК»;

4) исследовать текущую организацию складирования, складских услуг ОАО «СПб КПК»;

5) произвести технико-экономический анализ хозяйственной деятельности ОАО «СПб КПК»;

6) выявить преимущества, недостатки и возможные скрытые резервы, способные воздействовать на эффективность складской деятельности;

7) разработать комплекс мероприятий по внедрению автоматизированной системы управления складской деятельностью ОАО «СПб КПК»;

Глава 1. Теоретические аспекты организации складирования

1.1 Склады, их понятие и роль в логистике

Проектирование сквозных процессов в большинстве случаев дает оптимальное решение при условии накапливания сырья, полуфабрикатов, готовых изделий в том или ином звене логистической цепи на некоторое время. Целостный проект показывает, что необходимо сделать с грузом в месте накапливания. Возможно, поступившие грузовые единицы необходимо расформировать, товары переупаковать, какое-то время хранить, затем сформировать новые грузовые единицы и в нужный момент доставить потребителю. С этой целью в логистической системе организуется склад.

Склады -- это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Изготовителю продукции необходимы склады сырья и исходных материалов, с помощью которых обеспечивается непрерывность производственного процесса. Склады готовой продукции позволяют содержать запас, обеспечивающий непрерывность сбыта. На складах торговли накапливаются и ожидают своего потребителя готовые изделия.

Представление о гармонично организованной логистической системе как о системе без складов ошибочно. Гармония в логистике достигается правильным сочетанием складского и транзитного способов продвижения вещественной субстанции от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Склад в логистике используется только тогда, когда это позволяет улучшить показатели сквозного процесса. Таким образом, роль склада заключается в создании условий для оптимизации материального потока.

Логистика ставит задачу гармоничной организации внутрискладских процессов, а также задачу технической, технологической и планово-организационной сопряженности внутрискладских процессов с процессами, происходящими в окружающей склад экономической среде.

Склады в логистике рассматривают как элементы систем товародвижения и в то же время как самостоятельные системы. Соответственно, выделяют две группы задач:

1. задачи, связанные со складами, возникающие при проектировании систем товародвижения;

2. задачи по складам как по самостоятельным системам.

Таким образом, основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.

Чтобы иметь представление о видах и функциях складов, необходимо рассмотреть характеристику складов.

1.2 Складирование и его характеристика

1.2.1 Виды складов

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

В широком диапазоне варьируются размеры складов: от небольших помещений общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые).

Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта.

В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные.

Для того, чтобы доставить груз от станции пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

Таким образом, в качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема, свободный доступ к товару, обеспечение контроля структурных изменений запасов, возможность высотного складирования, легкость обслуживания, возможность автоматизированного управления, низкие капиталовложения и строительные затраты, низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

логистика управление склад картон

1.2.2 Функции складов

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

· временное размещение и хранение материальных запасов;

· преобразования материальных потоков;

· обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков:

1) входной

2) выходной

3) внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний -- необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции:

обеспечивают концентрацию товаров, комплектацию ее в нужном ассортименте, организуют доставку товаров мелкими партиями как на предприятия-потребители, так и на склады других оптовых посреднических фирм, осуществляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства, принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления, получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия.

1.2.3 Обработка информации на складе

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

· управление приемом и отправкой грузов;

· управление запасами на складе;

· обработку поступающей документации;

· подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

· обработку информации вручную;

· обработку информации в пакетном режиме (имеется ввиду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически);

· обработку информации в режиме реального времени (в этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты);

· непосредственное управление от компьютера (на практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени).

Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены:

· показатель эффективности использования складской площади и объема;

· показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади K_s равен отношению площади, занятой под складирование - S_rp, к общей площади склада S_oc

K_s = S_rp / S_oc, (1)

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого

объема K_v:

K_v = Vгp / V_oc = Sгp * h_CKJ1 / S_oc * h_oc, (2)

где V_rp - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м³;

V_oc - общий складской объем, м³;

h скл^_ используемая высота складского помещения под хранение груза, м

h_oc- высота складского помещения, м;

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат, рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

ОЗ =Э+0,29К, (3)

где Э - текущие затраты, руб./т;

0,29 - коэффициент эффективности капитальных вложений.

К - единовременные затраты, руб./т;

Текущие затраты (на 1 т товара) исчисляются по формуле:

Э = А / nQ, (4)

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб;

п - оборачиваемость товара (365 : t₃); здесь t₃ - средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;

Q - вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:

К =С_т/nQ, (5)

где С_т- стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Эффективность использования ОПФ, задействованных в организации складских услуг, существенным образом влияет на структуру затрат, связанных со складированием, организацией складской деятельности. Основными показателями, характеризующими текущее использования ОПФ могут выступать:

Относительный перерасход (экономия) ОПФ рассчитывается следующим образом:

?ОПФ_отнпер= i * ОПФ^баз - ОПФ^факт , (6)

где i - индекс отклонения выпуска услуг.

На изменение среднегодовой стоимости ОПФ оказывают влияние следующие факторы:

· Влияние изменения фондоотдачи на выпуск услуг:

?Q_f = ?f * ОПФ^факт, (7)

где ?f - изменение фондоотдачи.

· Влияние изменения среднегодовой стоимости ОПФ:

?Qoпф = ?ОПФ * f^ба3, (8)

Данные показатели влияют на изменение выпуска услуг, т.к. стоимость ОПФ, затраты, связанные с эксплуатацией и ремонтом, носят достаточно высокий удельный вес в общей структуре затрат предприятия в случае, если для организации складирования товарно-материальных ценностей используются транспортные средства, машины, оборудования, силовые и передаточные устройства.

Прямые материальные затраты в организации складской деятельности.

Совокупность затрат организации может быть подразделена на постоянные затраты и переменные затраты.

Переменные затраты изменяются прямо пропорционально объемам выпуска услуг.

Постоянные затраты практически всегда носят комплексный характер, включают в себя несколько видов затрат.

Так как значительный удельный вес занимают прямые затраты, то необходимо сделать анализ влияния факторов на изменение прямых материальных затрат. Этими показателями являются:

· изменение объёма производства:

М_об = i_i*М^баз - М^факт, (9)

где i_i - индекс изменения полной себестоимости выпущенной продукции.

· изменение структуры выпускаемых товаров и услуг:

М_{структура} = М^баз * (i - i1), (10)

где i - индекс изменения объема выпуска услуг

· изменение уровня материальных затрат на изготовление отдельных видов услуг:

М_{виды услуг} = Q^факт * (М^факт / Q^факт - М^баз / Q^6a3), (11)

Таким образом мы узнаем, какой из этих факторов произвел наибольшее влияние на изменение материальных затрат за анализируемый период. Прибыль от продаж при организации складской деятельности.

Наибольший удельный вес в структуре прибыли до налогообложения занимает прибыль от продаж - это конечный результат работы организации. Для того, чтобы узнать, что повлияло на изменение прибыли от продаж, выявляются следующие факторы:

· изменение объёма реализованных услуг

?П_об = i * П^баз - П^факт (12)

где i - индекс изменения объёма реализации;

П^баз- прибыль (убыток) от продаж в базисном периоде.

· изменение в структуре предоставленных услуг

?Поб = П^усл - i *П^баз, (13)

где П^усл - прибыль (убыток) от продаж в отчетном периоде.

· изменение себестоимости отдельных видов услуг

?П_с/с = С^усл - С^факт, (14)

где С - полная себестоимость.

· изменение цен

?П_ц=ВР^факт-ВР^усл_: (15)

где ВР- выручка от реализации.

Чтобы определить оптимальное расположение склада, необходимо рассмотреть следующие требования, необходимые для выгодного индивидуального потребления складской площади.

1.2.4 Техническое оснащение на складе

Грамотно подобранное складское оборудование помогает повысить производительность труда на складе, увеличить скорость обработки грузов и улучшить качество работы. В свою очередь, повышение качества логистики внутри склада способствует увеличению объема работ, ускорению обработки заказов и их доставки клиентам, расширение клиентской базы и, как следствие, увеличению прибыли. Поэтому так важен вопрос правильной организации склада и его оснащения хорошим складским оборудованием.

Для комфортной работы складского комплекса необходимо несколько видов складского оборудования:

· Оборудование для хранения грузов (стеллажи и шкафы)

· Грузоподъемное оборудование (штабелеры, погрузчики, тали, лебедки)

· Транспортное оборудование (тележки)

Надежность, комфорт, безопасность хранения - вот первые требования, предъявляемые к современному складскому комплексу. Поэтому в первую очередь выбирается именно стеллажное оборудование (при возможности, разумеется). Складская система обычно разрабатывается по индивидуальному проекту и учитывает все особенности помещения (высоту потолков, неровности пола и т.д.) и груза (габаритные размеры, вес, требования к условиям хранения).

Далее под стеллажи подбирается подъемное и транспортное оборудование с учетом высоты стеллажей, массы груза, ширины межстеллажных проходов и прочих важных факторов, влияющих на скорость и качество обработки груза.

Главный принцип грамотного подбора складского оборудования - сопоставимость. В первую очередь лучше подбирать стеллажи. Но к тому моменту, как вы утвердите проект стеллажной системы, необходимо представлять и то, какую технику вы планируете использовать, сопоставляя характеристики подходящих моделей со стеллажной системой. Если высота вашего склада 3-4 метра, то высокоподъемная техника вам точно ни к чему. Точно так же нужно смотреть на грузоподъемность и размеры (если можно обойтись ручным штабелером и сузить за счет этого межстеллажные проходы, то наверняка нет смысла тратиться на самоходный). Выбирая технику, необходимо знать и такой немаловажный параметр, как размер грузопотока. Для крупного склада, где погрузочно-разгрузочные работы производятся безостановочно, нужна одна техника, для небольшого подсобно-складского помещения булочной - другая.

Существует довольно много разновидностей стеллажей, и для того, чтобы выбрать идеальный вариант, необходимо ответить себе на несколько вопросов (эти знания пригодятся потом и при общении с менеджерами, так как вы будете иметь примерное представление о том, какие стеллажи вам нужны):

В каких упаковках груз будет храниться на стеллажах? Это первое, что вы должны определить. Для коробок нужна одна конструкция, для паллет - другая, для рулонов линолеума - третья. Если вы планируете хранить грузы различных видов, скорее всего вам потребуется несколько стеллажей или комбинированная стеллажная система.

Какова площадь и высота помещения, имеются ли архитектурные особенности? Для проектирования стеллажной системы нужно знать её возможную высоту, площадь, количество уровней и секций, наличие особенностей помещения (например, если в одном углу склада организован небольшой подиум, то корректируется высота стеллажа; точно так же учитываются и другие особенности).

Каковы будут максимальные габариты и вес груза? Эти параметры необходимы для определения грузоподъемности уровня стеллажа и всей системы в целом, а также расстояния между уровнями и глубины стеллажа. Рекомендуем, определившись с предполагаемыми (или даже точными) характеристиками груза, прибавить 3-5% размера и грузоподъемности «для запаса» (даже если вы так и не превысите изначальные показатели, стеллажи прослужат дольше).

Нуждается ли груз в каких-то особых условиях хранения? Если вы планируете организовать склад-холодильник, то предпочтительнее стеллажи с оцинкованными стойками - они более устойчивы к низким температурам. Грузы с ограниченным сроком хранения лучше размещать на фронтальных стеллажах, а для долговременного хранения подойдут набивные. Таких нюансов очень много, и при выборе стеллажного оборудования они играют не последнюю роль.

Ни на одном складе товар не лежит мертвым грузом на стеллажах. С ним происходит непрерывная работа: укладка на хранение, подъем, спуск, перевозка в другое место, отгрузка новых партий, сбор заказа клиентам. Для всех этих операций необходимо специальное складское оборудование.

Тележки занимают второе после стеллажей место в рейтинге самых популярных видов складского оборудования. Есть очень маленькие склады, где грузы хранятся на легких полочных стеллажах и загружаются/выгружаются вручную, но вряд ли можно найти хотя бы один склад, где не нужно было бы транспортировать грузы из одной точки в другую. Поэтому без тележек немыслим ни один склад, будь это крохотный закуток рядом с торговой точкой на рынке, или крупнейший складской комплекс, - транспортное складское оборудование должно быть на каждом складе. При выборе тележки необходимо учитывать специфику перевозимого груза. Например, для сравнительно легких грузов подойдут ручные двухколесные тележки; предметы, не упакованные на поддоны (ящики, коробки, различные упаковки и т.д.) удобно перевозить на платформенных тележках, а для транспортировки паллет подойдут гидравлические или самоходные вилочные тележки.

Штабелеры и погрузчики необходимы любому складу, где грузы хранятся на паллетах. Но прежде чем выбирать погрузочную технику, нужно оценить размер грузооборота, высоту стеллажной системы, предполагаемые нагрузки, расстояние между стеллажными секциями. Для небольшого склада удобным и экономичным вариантом станет ручной гидравлический штабелер - он компактен, доступен, долговечен. При среднем и крупном грузопотоке, а также при большой высоте стеллажной системы лучше отдать предпочтение штабелерам с электроподъемом: ведомым или самоходным, с подножкой оператора или с кабиной, - производители складского оборудования предлагают множество интересных вариантов, один из которых наверняка станет идеалом для вашего склада. Погрузчик тоже следует выбирать, исходя из объема грузопотока и обязательно с учетом особенностей стеллажной системы. Для высотных стеллажей незаменимы мощные высокоподъемные машины - ричтраки; а среднему складу можно порекомендовать компактный и экономный вариант «два в одном»: компактный погрузчик-штабелер, имеющий увеличенный клиренс и высокую маневренность.

Тали, тельферы, лебедки - эти виды грузоподъемных механизмов не пользуются большой популярностью как складское оборудование, но часто оказываются незаменимыми помощниками на современном складе. Электротельфер удобно использовать в качестве подъемника на мезонинном стеллаже, ручные и электрические тали - недорогое, компактное устройство не только для поднятия тяжелого груза снизу вверх, но и для его горизонтального помещения из одного угла склада в другой. Средства малой механизации очень удобны в качестве вспомогательного складского оборудования, и будут очень полезны на складах тяжелых грузов.

1.3 Организация складских процессов с элементами логистики

Для понимания работы склада рассмотрим складские операции, связанные со складской деятельностью.

1.3.1 Краткая характеристика складских операций

Логистические функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. Функции разных складов могут существенно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций.

В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:

1) разгрузка транспорта;

2) приемка товаров;

3) размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);

4) отборка товаров из мест хранения;

5) комплектование и упаковка товаров;

6) погрузка;

7) внутрискладское перемещение грузов.

Кратко охарактеризую отдельные операции.

Наиболее тесный технический и технологический контакт склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входными и выходными материальными потоками, т е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Эти операции определяются следующим образом:

· разгрузка -- логистическая операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза;

· погрузка -- логистическая операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Следующей, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, операцией является приемка поступивших грузов по количеству и по качеству.

Решения по управлению материальным потоком принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отображает количественный и качественный состав материального потока. В процессе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, такие, как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток.

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться в стеллажах или в штабелях.

Следующая операция -- отборка товаров из мест хранения, может производиться двумя основными способами:

1) отборка целого грузового пакета;

2) отборка части пакета без снятия поддона.

Эта операция может выполняться с разной степенью механизации. Товар со склада предприятия оптовой торговли может доставляться заказчику силами этого предприятия. Тогда в помещении, отдельном от основного помещения склада, необходимо организовать отправочную экспедицию, которая будет накапливать подготовленный к отгрузке товар и обеспечивать его доставку покупателям.

Теперь целесообразно рассмотреть непосредственно процесс поступления грузов на склад.

1.3.2 Поступление грузов на склад

Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов.

Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Надежность и экономичность работы склада зависит от того, насколько верно определено количество постов для выполнения погрузочно- разгрузочных работ. Увеличение этого количества влечет за собой рост строительных затрат и эксплуатационных расходов, сокращение увеличивает очередь ожидающего обслуживания транспорта, то есть увеличивает потребность в площади для парковки и маневрирования. Кроме того, ожидание разгрузки - это расходы, связанные с простоем транспорта.

Таким образом, при определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между размером расходов на строительство и эксплуатацию постов обслуживания транспорта, размером суммарных расходов на строительство площадок для ожидания и маневрирования транспорта и расходов на возможный простой транспортных средств в ожидании обслуживания.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступающего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например, 4, и при заданном значении очереди на разгрузку, например, не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта.

Прием и отправка грузов со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены. Тот и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Совмещение участков поступления и отпуска груза позволяет:

сократить размер площади, необходимой для выполнения соответствующих операций;

облегчить контроль операций разгрузки и погрузки - операций с высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;

повысить использование оборудования за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал.

Основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление встречных грузовых потоков со всеми вытекающими сложностями, в том числе и с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами.

Организация в одном месте приемки и отправки будет существенно затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

Облегчить организацию совмещенного участка может разъединение по времени операций поступления и отправки.

Для полной картины поступления груза на склад рассмотрим входной контроль поставок груза на склад.

1.3.3 Входной контроль поставок груза на складе

На пути первичного источника сырья до конечного потребителя собственность на грузы, образующие материальный поток, последовательно переходит от одного участника логистического процесса к другому. В этих так называемых «местах стыка» происходит сверка фактических параметров материального потока с данными сопроводительных документов. По существу, в этих местах информационный поток, движущийся в значительной степени обособленно, «пристегивается» к материальному.

Фактический состав материального потока может отличаться от информации о нем. Управление же осуществляется на основе именно информации. Последовательная приемка на всем пути движения грузов позволяет постоянно актуализировать данные, составляющие информационный поток.

Материальный поток - это движение материальных ценностей, сохранность которых обеспечивается системой материальной ответственности. В местах стыка происходит передача материальной ответственности. Нельзя проектировать логистический процесс без понимания и учета специфики порядка передачи материальной ответственности. Следовательно, задача постоянного обновления и корректировки информации о материальных потоках - одна из наиболее актуальных задач логистической деятельности.

Сложность задачи обусловлена тем, что передача материальной ответственности зачастую происходит не непосредственно от одного владельца товара другому, а с участием логистических посредников - экспедиторских организаций.

Без возложения материальной ответственности на конкретных лиц сложно обеспечить сохранность груза на всем пути движения материального потока. Однако следует иметь ввиду, что для участников логистического процесса, имеющих статус материально-ответственных лиц, безусловно, приоритетной задачей является не скорость, не надежность, не цена, а точное соответствие количественного и качественного состава потока данным сопроводительных документов. Весь логистический процесс остановится, если материально-ответственное лицо не уверено в точном соответствии количества и качества товара данным сопроводительных документов. Система материальной ответственности не должна тормозить логистический процесс. Следовательно, при проектировании логистических систем необходимо находить компромисс между различными системами, обеспечивающими сохранность материальных ценностей. Возможно, система без личной материальной ответственности принесет ущерб, но риск остановки процесса в связи с необходимостью актирования несоответствий может принести большой ущерб. Выход может быть найден в высоких гарантиях соблюдения качества и комплектности поставок, т.е. в том, чтобы Функцию контроля взяли на себя поставщик либо экспедитор (это войдет в их систему сервиса). Традиционная система поставок требует от организации входного контроля. Соответственно, все процедуры приемки должны быть четко планированы, что позволит, не снимая материальной ответственности с конкретных лиц, снизить риск остановки логистического процесса. Порядок приемки товаров регламентируется нормативными актами государства, а также условиями договора.

После того, как мы получили полную картину о поступлении груза на склад, нам необходимо знать, как происходит отборка груза по заказу.

1.3.4 Отгрузка товаров со складов

В процессе отгрузки товаров со складов решаются следующие основные задачи:

1) формирование и группировка товаров по маршрутам;

2) контроль качества упаковки товаров

3) формирование маршрутов движения автотранспорта;

4) своевременная отправка товаров покупателям;

5) ликвидация излишних простоев автотранспорта под погрузкой;

6) контроль за возвратом оборотной тары;

7) оформление всех видов документов.

Работники, выполняющие комплекс операций по отгрузке, принимают упакованные товары с участка комплектации по количеству мест в соответствии с комплектовочными ведомостями. При этом проверяются количество мест, целостность тары и наличие сопроводительной документации. Далее товары, упакованные в транспортную тару, перемещают с помощью аккумуляторного погрузчика, и грузовых тележек в специальную экспедиционную зону склада, планировка которой должна предусматривать наличие достаточного количества мест для комплектования товаров по маршрутам. Перед отправкой товаров работники экспедиции проверяют комплектность партии по количеству мест на основе документации на отгрузку. Автомобильный транспорт при централизованной доставке товаров работает по утвержденным рейсовым графикам, что требует оперативности и быстроты погрузки, которая ускоряется за счет использования средств механизации.

Из экспедиции на рампу товары могут перемещаться с помощью аккумуляторных погрузчиков, тележек с гидравлическим подъемом вил, ручных тележек, возможно также использование ленточных транспортеров, рольгангов. В кузов автомобиля грузы укладывают с учетом максимального использования его площади, грузоподъемности и расположения грузополучателей на маршруте. Размещение товарных мест по глубине кузова должно соответствовать порядку их выгрузки при движении по маршруту. При этом рекомендуется составлять погрузочный лист. Некоторое количество грузов (обрабатываемых на складе) называется грузовая единица.

1.4 Современные автоматизированные системы управления складом

1.4.1 Характеристика системы управления складом (WMS)

Возможность предоставления широкого ассортимента товаров потребителям в сочетании с высокой скоростью и точностью обработки заказов во многом обусловлена технологическими возможностями IT-индустрии в сфере логистики. Сегодня в России наиболее показательный рост демонстрирует складская отрасль, в черте крупных городов вырастают все новые и новые складские терминалы, склады временного хранения, распределительные центры.

Увеличение предложения неизбежно приводит к обострению конкуренции в данном секторе рынка и, как следствие, к необходимости повышения эффективности функционирования складов и расширения спектра складских услуг с целью получить конкурентное преимущество.

Наиболее типичным с точки зрения мировой практики решением первой из этих задач является оснащение складского хозяйства современной СУС (системой управления складом) -- WMS (Warehouse Management System), под которым понимается аппаратно-программный комплекс, позволяющий эффективно управлять размещением и перемещениями товаров на складе. Кардинальное различие между WMS и складскими учетными системами в том, что WMS помимо чисто учетной функции выполняет и активную управленческую роль, анализируя все задачи, стоящие в очереди на выполнение, и выдавая сигнал складскому персоналу о необходимости выполнить наиболее приоритетную задачу.

Так, WMS-система должна обеспечивать оптимизацию маршрутов движения погрузочно-транспортного оборудования, а также формировать задания для персонала с учетом его оптимальной загрузки.

Еще одной важной функцией WMS является биллинг, т. е. автоматизированный расчет стоимости (себестоимости) хранения, основанный на текущем учете загрузки ячеек. Эта функция особенно актуальна для компаний, предоставляющих услуги временного хранения товаров сторонним грузовладельцам. С ее помощью можно подсчитать стоимость оказанных грузовладельцам услуг по обработке товаров (механизированная и ручная погрузка-разгрузка, обмотка стретч-пленкой, и т. п.).

Кроме того, за аббревиатурой WMS зачастую скрывается также и технология выполнения складских операций, включая работу со штрих-кодами и радиочастотными идентификаторами (RFID). И если поддержка штрих-кодов для подобных систем давно рассматривается как естественная и необходимая их функция, то работа со стандартами RFID таковой становится. Большинство разработчиков подобных систем либо уже включили поддержку этой технологии в текущие версии своих продуктов, либо анонсировали ее на ближайшую перспективу. Существование более или менее единого подхода к организации хранения на распределительных складах (наличие четырех координатной системы с проходами, стеллажами, полками и местами, зоны приемки, отгрузки, комплектации, стандартные размеры поддонов, конечное число стандартов штрихового кодирования) наводит на мысль о принципиальной возможности адаптации любой универсальной WMS -системы к бизнес-модели конкретного склада. А поскольку сам подход позаимствован у Запада, идея об адаптации именно западной системы приходит в первую очередь; вместе с тем возникает вопрос об экономической целесообразности и оценке эффективности внедрения.

1.4.2 Опыт внедрения автоматизированных систем в складской деятельности в России

Практика внедрения и эксплуатации WMS в России показывает, что срок окупаемости подобных вложений не превышает 1,5--2 года. Практический анализ результатов успешных внедрений WMS указывает на достижение следующих количественных показателей:

· сокращение времени, затрачиваемого на приемку/комплектацию/отгрузку заказов, в 1,5--2 раза;

· увеличение точности выполнения заказов до 99%;

· сокращение численности персонала в 2--2,5 раза;

· значительное снижение потерь, связанных со сроком годности или условиями хранения;

· увеличение ассортимента товара за счет повышения точности работы;

· возможность управления складом на 4000-- 10000 паллето-мест одним или двумя операторами;

· значительное сокращение издержек, связанных с простоями;

· сокращение времени на подготовку складского персонала.

Нельзя не принимать во внимание и изменение качественных показателей, заключающееся в повышении общего уровня квалификации персонала, улучшении дисциплины, организованности и общей психологической атмосферы. Значительны удобства от практического использования аналитического блока WMS для целей оперативного управления складом. Все без исключения системы имеют набор стандартных отчетов:

· отчет по наличию товаров по местам хранения;

· отчет по числу различных типов операций, выполненных за указанный период времени;

· отчет по оборачиваемости отдельных ячеек;

· отчет по оборачиваемости отдельных товарных позиций

· отчет по незавершенным заказам и т. п.

Возможность практически моментально получать подобные отчеты позволяет оперативно принимать управленческие решения и сделать управление в целом более эффективным.

В настоящее время в России известно несколько десятков успешных проектов внедрения, выполненных в основном для распределительных центров крупных розничных сетей либо распределительных складов (терминалов) крупных торгово-промышленных групп. Это, как правило, лидеры в своей отрасли и в целом высокоэффективные предприятия.

На отечественном рынке уже сейчас происходит ожесточенная борьба за клиента. В нее вовлечены и небольшие отечественные фирмы-разработчики, и крупные отечественные производители ПО, и крупные зарубежные создатели специализированного ПО. Решения, предлагаемые такими фирмами, как Microsoft, Oracle и SAP, являются более привлекательными для автоматизации «с нуля», поскольку это не просто WMS, a WMS, интегрированные в ERP-системы. Это позволяет избежать затрат, связанных с интеграцией ПО разных производителей, и повысить эффективность внедрения в целом.

Очевидны и другие преимущества интегрированных WMS:

· немедленное отражение складских операций в учетных регистрах более высокого уровня -- на счетах бухгалтерского, управленческого и международного учета и, как следствие, возможность быстро получать управленческие отчеты;

· единая база нормативно-справочной информации;

· единая политика безопасности работы пользователей и др.

Проведенный анализ спроса и предложений на рынке складских услуг позволяет сделать следующие выводы, которые помогут стать определенным ориентирами в процессе принятии решения о необходимости использования WMS.

1) Из всех потенциальных клиентов только около 30% самостоятельно могут четко сформулировать свои требования и составить представление о тех результатах, которые достигаются за счет внедрения системы. Остальным клиентам, скорее всего, помогут услуги компаний, занимающихся IT-консалтингом.

2) Поскольку стоимость самих систем и услуг по их внедрению достаточно высокая, следует тщательно подойти к вопросу выбора поставщика решения, каковых на российском рынке достаточно. Заключение договора с высокопрофессиональной консалтинговой компанией позволит избежать критичных для бизнеса простоев при внедрении и застраховать себя от серьезных финансовых потерь.

3) Использование WMS в совокупности с оборудованием для работы со штрих-кодами и RFID многократно усиливает общий эффект от ее внедрения.

4) Применение WMS, интегрированных в ЕRР-систему, является дальновидным и перспективным и с точки зрения эффективности функционирования корпоративной информационной системы в целом, и с точки зрения сокращения затрат на ее поддержку и обслуживание.

5) Приобретаемая система должна быть масштабируемой и гибкой. Под масштабируемостью понимается возможность использовать систему на многократно возросших объемах операций вашего бизнеса, а под гибкостью -- наращивание функциональности системы за счет использования связанных с WMS модулей (управление поставками, финансы, бюджетирование) и возможность ведения собственной разработки в системе алгоритмов расчета и отчетных форм. [19]

Выводы по главе 1

Таким образом, в данной главе дипломной работы исследованы вопросы складирования: изложены теоретические аспекты складирования, отмечены виды и функции складов, обработка информации склада; подробным образом рассмотрены организация складских процессов и элемент логистического процесса - грузовая единица. Ответы на эти вопросы позволяют учесть все тонкости складирования для дальнейшей работы, что необходимо в раскрытии основной темы дипломного проекта - Совершенствования организации складской деятельности. Предложенные показатели дают возможность осуществить непосредственные расчеты по организации складирования.

Глава 2. Характеристика открытого акционерного общества «Санкт-Петербургский картонно-полиграфический комбинат»

2.1 Краткая характеристика деятельности ОАО «СПБ КПК»

Открытое акционерное общество «Санкт-Петербургский картонно- полиграфический комбинат» - крупнейшее в России предприятие по производству коробочного картона из макулатуры. Предприятие введено в эксплуатацию в 1982 году. Основными собственниками акций предприятия являются: АО «Промышленно-Строительный Банк», СП «Илим Палп Энтерпрайз» и фирма «Кнауф Инжиниринг» (Германия).

Производственная мощность картонного производства составляет 200000 тонн картона в год. Установлены 2 картоноделательные машины шириной -200 мм каждая, одна меловальная установка, имеется свое полиграфическое троизводство, способное перерабатывать до 50 тыс. тонн картона в год, в заготовки коробок и пачек с многокрасочной печатью.

Основным сырьем для выработки картона являются макулатура (80-85 %) и беленая сульфатная целлюлоза (15-20 %). При производстве картона с негодно сохраняется от выработки 7,5 тыс. га леса.

На предприятии действует замкнутый цикл водоснабжения, вместо свежей воды используется сточная вода соседнего предприятия. Современная схема очистки промышленных стоков позволяет до 50 % очищенных вод возвращать на производство картона, из осадков сточных вод изготавливаются волокнистые плиты для внутренней отделки помещений.

Вырабатываемый картон используется для изготовления потребительской тары для упаковки пищевых продуктов, моющих средств, обуви, парфюмерно-косметических изделий, медицинских препаратов, детских игрушек, галантерейных и хозяйственных изделий. Кроме того, освоено производство картона-основы для игральных карт, сигаретного, для спичечных коробков, облицовочного, переплетного, и картона для плоских слоев гофрированного картона.

По заказам потребителей картон изготавливается в рулонах (шириной свыше 60 см), в листах, в бобинах (ширина рулона менее 60 см), в коробках и пачках с многокрасочной печатью до пяти красок (покрытых лаком, полиэтиленом - по желанию заказчика) со склейкой или без склейки бокового шва.

2.1.1 Состав комбината

В состав комбината входят:

Картонное производство со складом макулатуры и целлюлозы, заводом макулатурной массы в составе отделения роспуска полуфабрикатов, цеха подготовки макулатурной массы и химического цеха для приготовления химикатов и меловальной пасты; картоноделательного цеха в составе 2-х картоноделательных машин мощностью по 100 тыс. тонн картона в год, меловальной установки, отделения резки и упаковки картона и отделения тезки малоформатных рулонов, листового картона и склеенного картона; полиграфическое производство с цехами офсетной и глубокой печати, участком высечки и фальце склейки, и цехом товаров народного потребления; цех товаров народного потребления, где большую часть вырабатываемой продукции составляют скоросшиватели, папки для бумаг, картонные тарелки одноразового использования; котельный цех в составе котельной, которая снабжает тепло энергией город Коммунар и ближайшие промышленные предприятия; цех водоснабжения и биологической очистки промышленных стоков; ремонтные цеха в составе ремонтно-механического цеха, электронного цеха, ремонтно-строительного цеха и цеха КИПиА; автотранспортный цех и цех внутризаводских перевозок.

Комбинат имеет столовую, санаторий-профилакторий на 58 мест, в котором отдыхают ежегодно до 700 работников предприятия и членов их семей.

Общая структура организации показана в приложении 1 «Организационная структура управления».

С целью увеличения качества и конкурентоспособности вырабатываемого картона в 1995-1997 годах на комбинате проведена реконструкция технологических потоков по готовки макулатурной массы и целлюлозы с заменой оборудования по роспуску полуфабрикатов и сортированию макулатурной массы с компьютерного автоматического управления всеми технологическими потоками подготовки массы. В картоноделательной цехе проведена реконструкция пароконденцаторной системы, оборудования по сортированию массы в постоянной части машины, узла подачи химикатов на машину и заменена система автоматического управления технологическим потоком производства картона.

В 1998 году был освоен выпуск новых видов картона - «Нева», «Ладога», по своим качественным показателям, не уступающим зарубежным аналогам, облицовочного картона массой 200 г/кв. м. Так же в этом году был произведены больше капитальные вложения денежных средств, направленные на модернизацию меловальной установки; проведена модернизация и пуск в эксплуатацию одной печатной лакировочной машина «Небиола», позволяющей лакировать продукцию и использовать при печати коробок; после модернизации проведены в Италии приемочные испытания шести-красочной машины «Небиола» с лакированием продукции. Поставка машины была произведена в 1-й половине января 1999 года; приобретена и установлена фальцесклеивающая машина «Диана», позволяющая расширить ассортимент выпускаемой полиграфической продукции; приобретены и установлены на весовой для более точного взвешивания макулатуры и отсутствия претензий у поставщиков новые автомобильные весы фирмы «Толедо»; для оперативного принятия управленческих решений вводится на предприятии интегрированная система управления «BAAN».

Проект реконструкции разработан Гипробумом на основании разработок фирм Блек-Клаусон «США», Фойт-Зульцер (Австрия-Германия) и опыта специалистов картонно-полиграфического комбината.

При реконструкции установлено оборудование фирм Блек-Клаусон (США), Фойт-Зульцер (Германия), Нелес-Джеймсбури (Финляндия), БТЖ (Германия), Роземаут (США), Фишер-Портер (США), Пега (Германия), Сименс (Германия) ABC Сканнпамп (Финляндия), ПЕТ (Австрия), ABB (США).

2.1.2 Основные функции руководителей и структурных подразделений комбината

Директор службы обеспечения производства и транспорта - руководство материально-техническим снабжением и транспортным обслуживанием комбината с целью обеспечения материально-техническими ресурсами и автотранспортными перевозками для бесперебойной работы подразделений.

Отдел обеспечения и комплектации производств - обеспечение комбината материально-техническими ресурсами для бесперебойной работы подразделений.

Автотранспортный цех - обеспечение выполнения автотранспортных перевозок по договорным обязательствам и заявкам от цехов, эффективное использование подвижного состава.

Главный инженер по охране труда и технике безопасности, ОО-ТиТБ - руководство и контроль выполнения работ по охране труда на комбинате в соответствии с законодательством «Об охране труда в Российской Федерации».

Отделение ведомственной пожарной охраны - контроль и профилактика противопожарного состояния зданий, сооружений комбината, тушение пожаров, ликвидация стихийных бедствий.

Технический директор - руководство всеми производственными и техническими службами комбината, осуществление мер по повышению качества продукции, руководство всей работой в области охраны труда на комбинате.

Техно-Сервис - техническое обслуживание и ремонт оборудования по техническому состоянию, по результатам диагностики, ремонт зданий и сооружений, надзор за зданиями и сооружениями.

Котельный цех - выработка пара для производственных нужд комбината, обеспечение бесперебойного теплоснабжения комбината и города Коммунар.

Цех ВиБО - обеспечение комбината водой, сжатым воздухом, очистка промышленных стоков, контроль за системой противопожарного водоснабжения.

ТЦВПГ - выполнение погрузо-разгрузочных работ в цехах и подразделениях комбината, ремонт погрузо-разгрузочной техники.

Картонное производство - выполнение производственных заказов по выработке картона в полном объеме и соответствующего качества, внедрение и производство новых видов картона.

ОТК и лаборатория - проверка поступающего на комбинат сырья, химикатов, контроль на всех стадиях производственного процесса, контроль качества готовой продукции.

Диспетчерская служба - оперативное взаимодействие с руководителями комбината по организации комбината, недопущению и устранению сбоев и аварийной ситуации, обработка информации по всем стадиям производства, учет работы основного оборудования.

Технический отдел - организация и координация всех служб комбината при разработке организационно-технических мероприятий, направленных на повышение технического уровня производства, контроль за соблюдением правил и норм по охране окружающей среды.

Полиграфическое производство - выполнение производственных заказов по выпуску продукции полиграфического производства в полном объеме и соответствующего качества. Внедрение в производство новых видов продукции.

Директор по маркетингу и развитию предприятия - выполнение производственно-экономических программ. Контроль за принятием и выполнением заявок. Внедрение в производство новых видов продукции.

Директор по экономике и финансам - планирование финансово- экономической и хозяйственной деятельности комбината, оперативный учет и контроль исполнения этих планов.

Заместитель директора по экономике и финансам - внедрение системы «BAAN», разработка методологии управленческого учета, ведение оперативного учета.

Отдел учета в системе «BAAN» - ведение оперативного управленческого учета в системе «BAAN».

Отдел поддержки ИСУ «BAAN» - разработка, поддержка и сопровождение программного обеспечения ИСУ «BAAN». Методическое руководство и обучение пользователей подсистемы.

Экономический отдел - планирование финансово-экономической и хозяйственной деятельности комбината, оперативный учет и анализ производственно-хозяйственной деятельности.

Заместитель директора по экономике и финансам - главный бухгалтер - обеспечение достоверного учета результатов хозяйственно- финансовой деятельности комбината в соответствии с нормативными и правовыми документами, обеспечение платежей в бюджет, обеспечение операций по счетам комбината в учреждениях банков.

Отдел бухгалтерского учета и отчетности - составление достоверной бухгалтерской отчетности в соответствии с нормативными и правовыми документами.

Финансовый отдел - сопровождение счетов-фактур на комбинат и выставляемых комбинатом. Ведение работы по соблюдению строгой финансовой и кассовой дисциплины.

Отдел кадров и учебный пункт - оформление приема, учет персонала, заполнение, учет и хранение трудовых книжек, организация профессионального обучения, повышение квалификации персонала. Организация комплектования комбината кадрами, развития, мотивации и социального обеспечения персонала.

АХО - хозяйственное обслуживание управления комбината, обработка поступающей и отправляемой корреспонденции, доставка по назначению, ведение делопроизводства, печатание документов.

Отдел общественного питания - обеспечение питанием работников комбината, выпечными изделиями.

Санаторий-профилакторий - профилактика, оздоровление и лечение работников комбината.

Претензионно-правовой отдел - обеспечение соблюдения законности в деятельности комбината, защита его правовых интересов.

Директор по информации и экономической безопасности - осуществление контроля за охраной территорий, помещений и объектов комбината, изучение рынка, сбора информации для деловых переговоров, решение гражданско-правовых правовых проблем комбината.

2.1.3 Характеристика производимой продукции

Картонное производство включает в себя: склад макулатуры и целлюлозы, завод макулатурной массы в составе отделения роспуска полуфабрикатов, цех подготовки макулатурной массы, химический цех для приготовления химикатов и меловальной пасты, картоноделательный цех в составе двух картоноделательных машин мощностью по 100 тыс. тонн картона в год.

Рассмотрим картоноделательный цех (КДЦ).

Основной продукцией, вырабатываемой на картоноделательной машине, являются следующие виды картона: картон хром-эрзац мелованный и немелованный «Нева» и «Ладога» - предназначен для изготовления потребительской тары и полиграфических изделий с одно- и многокрасочной печатью для упаковки пищевых продуктов, фармацевтических и парфюмерно-косметических товар, промышленных товаров широкого аспекта, товаров бытовой химии и других изделий. Картон хром-эрзац макулатурный: -немелованный марки Н массой 310, 370, 440 г/м2, толщиной 0,37-0,64 мм; -мелованный марок МО и МГ массой 320, 380, 450 г/м2 толщиной 0,37- 0,64 мм; предназначен для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью и без печати. Картон хром-эрзац макулатурный облагороженный марок МОО, МГО массой 320, 370, 450 г/м2 и марки КОК массой 220 г/м2 и толщиной 0,35 мм - применяется как картон-основа для игральных карт и для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью, применяемой для упаковки пищевых продуктов народного потребления.

Картон коробочный мелованный марки МК массой 320, 380, 450 г/м2 толщиной 0,37-0,64 мм - предназначен для нужд народного хозяйства. Спичечный картон предназначен для изготовления наружных и внутренних частей спичечных коробок.

Картон для плоских слоев гофрированного картона с белым покровным скартослоем марки КХСД толщиной 1,2-2,0 мм массой 950-1550 г/м2 - предназначен для изготовления плоских слоев гофрированного картона.

Картон облицовочный марки ОБ массой 310, 340, 370 г/м2 предназначен для использования как облицовочного слоя при изготовлении гипсокартона, гипсокартонных листов.

Картон - основа для изготовления переплетного картона марки КОО массой 280 - 450 г/м2, толщиной 0,4 - 0,7 мм - предназначен для использования в качестве сырья для изготовления склеенного картона. Переплетный картон марки ПКС толщиной 1,5 - 2,0 мм, массой 950 - 1220 г/м2.

Картон хром эрзац макулатурный выпускается по ТУ 13-028-1020-97-90, коробочный картон выпускается по ТУ 13-028-1020-99-90 и СТП 2-63-91.

2.1.4 Загрузка производственных мощностей

Загрузка производственных мощностей в 2009 г. характеризовался данными, приведенными в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Загрузка производственных мощностей в 2009 г.

Наименование оборудования	Установленная мощность	Фактическая загрузка тн.	Коэф. загр., %	Причины превышения установленной мощности
КДМ-1	106 084	110 234	103,9	Изменение технологии
КДМ-2	103 133	105 719	102,5	Выполнение технических мероприятий
Меловальная установка	77 800 тн.	81 885	105,3	Изменение технологии КДМ № 1

По данным табл. 2.1 видно, что производственные мощности используются полностью и дальнейшее расширение производства продукции возможно только за счет установки нового оборудования или модернизации действующего.

2.2 Характеристика финансового состояния ОАО «СПб КПК»

В процессе снабженческой, производственной, сбытовой и финансовой деятельности происходит непрерывный процесс кругооборота капитала, изменяются структура средств и источников их формирования, наличие и потребность в финансовых ресурсах и как следствие финансовое состояние предприятия, внешним проявлением которого выступает платежеспособность и показатели баланса предприятия, представленного в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Баланс предприятия в 2009-2010г.г.в агрегированном виде, т.р.

Показатели	Усл. Обозн.	2009 г.	2010 г.
АКТИВ:
1. Иммобилизованные средства
(внеоборотные активы)	F	1135847	1382413
2. Мобильные средства (оборотные
активы)	Ra	571661	420902
Запасы и затраты	Z	246329	274293
Дебиторская задолженность	Ча	149699	142616
Денежные средства и краткосроч. фин.
вложения	D	175633	3993
БАЛАНС	В	1707508	1803315
ПАССИВ:
1. Источники собственных средств	Ис	1389372	1610272
2. Кредиты и заёмные средства	К	318136	193043
Долгосрочные кредиты и займы	кт	-	2676
Краткосрочные кредиты и займы	Kt	174030	29454
Кредиторская задолженность	Rp	144106	160913
БАЛАНС	В	1707508	1803315

2.2.1 Анализ финансовой устойчивости предприятия

Финансовая устойчивость - способность предприятия функционировать и развиваться, сохранять равновесие своих активов и пассивов в изменяющейся внутренней и внешней среде, гарантирующее его постоянную платежеспособность и инвестиционную привлекательность в границах допустимого уровня риска.

Основная цель оценки финансового состояния предприятия - получение небольшого круга наиболее информативных параметров, дающих объективную и точную картину финансовых результатов, изменения в структуре его активов и пассивов, которая характеризуется данными табл. 2.3.

Таблица 2.3

Показатели финансовой устойчивости

Показатели	Обозн.	2009 г.	2010 г.	Абсол.откл-е
Показатели, характеризующие степень охвата источников средств для формирования запасов и затрат
1. Наличие собственных оборотных средств	Ес	253525	22785 9	-25666
2. Наличие собственных оборотных и долгосрочных заёмных источников	Ет	253525	23053 5	-22990
3. Общая величина основных источников формирования запасов	ЕЈ	427555	25998 9	167566
Показатели обеспеченности запасов источниками их формирования				1
4. Излишек недостаток собственных оборотных средств	ДЕс	86675	46234	-40441
5. Излишек (недостаток) собственных оборотных и долгосрочных заёмных источников	ДЕт	86675	48910	-37765
6. Излишек (недостаток) основных источников формирования запасов	ДЕ?	260705	78364	182341
Показатели типа финансовой устойчивости	(1,1,1)

Данные табл. 2.3 показывают, что предприятие находится в состоянии абсолютной финансовой устойчивости. Это означает, что запасы и затраты покрываются собственными оборотными средствами. Предприятие практически не зависит от кредитов. Данный тип характеризуется высоким уровнем рентабельности предприятия, отсутствием нарушений финансовой дисциплины, а также гарантированной платежеспособностью. Однако такую ситуацию нельзя рассматривать как идеальную, так как предприятие мало использует внешние источники финансирования (например, товарные кредиты) для своей хозяйственной деятельности.

2.2.2 Анализ деловой активности

Деловая активность в коммерческой деятельности предприятия проявляется в динамичности его развития, в достижении поставленных целей, что характеризуется натуральными и стоимостными показателями, а также в эффективном использовании экономического потенциала и расширение рынков сбыта продукции.

При оценке деловой активности предприятия должно соблюдаться следующее «золотое» правило экономики:

100<Такт<Твр<Тпр,

где Такт, Твр, Тпр - темпы роста совокупного капитала, выручки от реализации и прибыли.

Показатели деловой активности характеризуют результаты и эффективность текущей основной производственно-сбытовой деятельности предприятия. Как правило, к этой группе относятся различные показатели оборачиваемости. Показатели оборачиваемости имеют большое значение для оценки финансового положения предприятия, поскольку скорость оборота средств оказывает непосредственное влияние на его платежеспособность в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Расчет и анализ показателей деловой активности предприятия

Исходные данные	Усл. Обознач	2009 г.	2010 г.	Абсолют откл-е
1.Выручка от реализации продукции, тыс. руб.	BP	2236463	2474682	238219
2. Величина активов,тыс. руб.	А	1707508	1803315	95807
3. Величина оборотных активов, тыс. руб	ОбА	571661	420902	-150759
4. Величина нематериальных активов, тыс. руб	НМА	3784	3713	-71
5. Величина основных фондов, тыс. руб.	ОФ	1024900	1106359	81459
6. Величина материальных оборотных средств, тыс. руб.	3	246329	274293	27964
7. Себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	С/с РП	1928980	2103582	174602
8. Величина дебиторской задолженности, тыс. руб.	дз	149699	142616	-7083
9. Величина кредиторской задолженности, тыс. руб.	КЗ	142893	159778	16885
Расчетные показатели
10. Коэффициент общей оборачиваемости активов (ресурсоотдача), обор.		1,31	1,37	0,06
11. Период оборота активов, дней		275	262	-12,52
12. Коэффициент оборачиваемости Оборотных активов, оборотов		3,91	5,88	1,97
13. Период оборота оборотных активов, дней		92	61	-30,79
14. Фондоотдача, руб. /руб		2,166	2,226	0,06
15.Коэф.оборачиваемости материальных обор, средств, об.		9,08	9,02	-0,06
16.Коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности, оборотов		14,94	17,35	2,41
17. Коэффициент оборачиваемости кредиторской задолженности, оборот		15,65	15,49	-0,16
18. Срок хранения запасов, дней		40	40	0,25
19. Период погашения дебиторской задолженности, дней		24	21	-3,35
20. Срок оборачиваемости кредиторской задолженности, дней		23	23	0,24
21. Длительность финансового цикла ( цикл деловой активности), дней		41	37	-4

Из данных табл. 2.4 видно, что на предприятии наблюдается увеличение эффективности использования всех имеющихся ресурсов независимо от источников их привлечения, то есть в 2010 году полный цикл производства и обращения, приносящий соответствующий эффект в виде прибыли, возрос на 0,06 оборота по сравнению с 2009 годом.

Также наблюдается рост скорости оборота всех оборотных средств предприятия (как материальных, так и денежных) на 1,97 оборота.

Скорость оборота запасов и затрат за анализируемый период снизилась на 0,06 оборота, хотя предприятие имеет относительно устойчивое финансовое положение и ликвидную структуру оборотных средств.

Дебиторская задолженность превращалась в денежные средства в течение 2010 года на 2,41 оборота быстрее, чем в 2009 году, что свидетельствует об увеличении коммерческого кредита, предоставляемого предприятием.

В 2010 году предприятию требуется на 0,06 оборота меньше, чем в 2009 году для оплаты выставленных ему счетов.

В 2010 году по сравнению с 2001 годом длительность финансового цикла снизилась на 4 дня и составила 37 дней.

Таким образом, деловая активность предприятия стабильна, хотя некоторые показатели имеют тенденцию к незначительному сокращению.

2.2.3 Анализ прибыли предприятия

Исполнение плана прибылей и убытков.

В табл. 2.5 приведены данные о формировании прибыли предприятия за 2010 г. Данные табл. 2.5 показывают, что прибыль от продаж за 2010 год составила 519 380 тыс.руб., что на 101 222 тыс. руб. выше планового значения.

При росте фактического значения выручки на 53 398 тыс.руб., вызванного увеличением объемов продаж товарного картона на 4 336 т, положительное влияние на рост прибыли от продаж оказала экономия по себестоимости продукции на 47824 тыс.руб. Данные приведены в табл. 2.5

Таблица 2.5

Формирование прибыли предприятия за 2010 г

Наименование	2010г., тыс.руб.
Доходы и расходы по обычным видам деятельности	план	факт	откл.
Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей)	2 914 237	2 967 635	53 398
Полная себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг	-2496 079	-2448 255	47 824
Прибыль (убыток), от продаж	418 158	519 380	101 222
Прочие доходы и расходы
Проценты к получению	11 475	21 461	9 986
Проценты к уплате	0	0	0
Доходы от участия в других организациях	0	0	0
Прочие операционные доходы	0	51 763	51 763
Прочие операционные расходы	0	-42 639	-42 639
Прочие внереализационные доходы	0	2 535	2 535
Прочие внереализационные расходы	-66 866	-82 792	-15 926
Прибыль (убыток) до налогообложения	362 767	469 707	106 940
Налог на прибыль и др. аналогичные платежи	-97 850	-127 031	-29 181
Чистая прибыль (убыток) отчетного периода	264 917	342 676	77 759

2.2.4 Анализ результатов финансово-хозяйственной деятельности предприятия

Объем производства и реализации в значительной степени предопределяют уровень таких важнейших показателей производственно- хозяйственной деятельности предприятия, как прибыль, себестоимость продукции.

Производственные результаты зависят главным образом от выпуска продукции в натуральном выражении. Анализ динамики выпуска продукции в натуральном выражении приведен в табл. 2.6.

Таблица 2.6

Анализ динамики выпуска продукции в натуральном выражении

Наименование	Ед. изм.	2008г	2009г	2010г	Изм. к 2008 г
					Абс.	%
Картон - всего, в т.ч.		204 752	215 953	228 092	12 139	5,6
Картон мелованный марок Нева, МО, МГ, Атлантика	тн.	81 992	82 084	80 733	- 1 351	- 1,6
Картон немелованный марки Ладога, Н	тн.	28 472	27 002	32 787	5 785	21,4
Картон коробочный марки Б	тн.	4 447	3 510	-	- 3 510
Картон для спичечных коробок СН, СВ	тн.	10619	11 433	10 080	- 1 353	- 11,8
Картон облицовочный ОБ	тн.	52 358	68 446	91 668	23 222	33,9
Картон для плоских слоев (ПСК, ПСБ)	тн.	26 845	23 478	12 284	-11 194	-47,7
Из всего объема товарная продукция:
- картон ролевый	тн.	149520	157347	213756	56 409	35,9
- картон в листах	тн.	16 488	21 103	44 228	23 125	109,6
Заготовки коробок, в т.ч.:	тн.	26 108	25 213	27 341	2 128	8,4
с офсетной печатью	тн.	17 998	17 513	19 706	2 193	12,5
с глубокой печатью	тн.	8 109	7 700	7 635	-65	-0,8

По данным табл. 2.6, можно сделать следующие выводы:

· 2010 год был периодом устойчивого спроса на рынке картона.

· Увеличились объемы производства, изменилась структура выпуска картона на 23 668 тн. или на 33,9 % увеличился выпуск облицовочного картона по сравнению с 2009 годом.

· Продолжился рост объемов переработки картона. Благодаря новой листорезательной машины «Пасабан» объём выпуска товарного листового картона вырос на 23 125 тн., почти в 2 раза.

· Вследствие текущей рыночной ситуации незначительно увеличился объем производства полиграфической продукции, объемы производства составили 27 341 тн. (на 2 128 тн. больше 2009 года).

Все многочисленные факторы изменения выпуска товарной продукции могут быть сведены к двум основным:

1) изменению выпуска товарной продукции в натуральном выражении

2) изменению цены за единицу продукции.

Из табл. видно, что выпуск ролевого картона, картона в листах и заготовок коробок увеличился на 194 649,1 тыс. руб. или на 8,2 %.

На объем реализации оказывают влияние такие факторы, как:

· товарная продукция, выпущенная за отчетный период

· остатки нереализованной продукции на складе.

В табл. 2.7 приведены данные об изменении объема реализации и показано влияние каждого из этих факторов.

Таблица 2.7

Влияние факторов на изменение объема реализованной продукции

Показатели	2009	2010	Отклонение	Влияние на реализацию
			тыс. руб	%	тыс. руб	%
Выпуск продукции в фактических ценах соответ. года	2462685	2676229	213544	8,67	213544	8,63
Изменение остатков нереализованной продукции	-11997	+15976	-27973	233	-27973	-1,13
Реализованная продукция	2474682	2659904	185571	7,48	185571	7,48

По данным табл. 2.7 можно сделать вывод о том, что реализованная продукция увеличилась на 185 571 тыс. руб. Это увеличение было достигнуто за счет увеличения товарной продукции на 213 544 тыс. руб., что увеличило объем реализации на эту величину или на 8,63 %. Но увеличение остатков нереализованной продукции на складе уменьшило объем реализации на 27 973 тыс. руб.

Постоянные расходы увеличились по сравнению с 2009 годом на 30 663 тыс. руб.

2.2.8 Анализ прибыли и рентабельности

Основным обобщающим показателем экономических результатов является прибыль. В показателе прибыли отражаются объем выпущенной и реализованной продукции, и эффективность использования всех видов ресурсов. В табл. 2.8 приведены данные, необходимые для анализа прибыли и рентабельности.

Таблица 2.8

Оценка динамики прибыли, себестоимости и рентабельности

Показатели	2009 год	2010 год	Отклонение
			тыс. руб.	%
Выручка от реализации продукции(без НДС и акцизов)	2 474 682	2 659 904	185 222	7,5
Себестоимость проданной продукции, тыс. руб.	2 103 585	2 299 642	181 653	9,6
Валовая прибыль, тыс. руб.	578 401	581 970	3 569	0,6
Коммерческие и управленческие расходы, тыс. руб.	207 301	221 708	14 407	6,9
Прибыль(убыток) от продаж тыс.руб.	371 100	360 262	- 10 838	-2,92
Рентабельность продукции (Р прод.), %	17,2	15,6	- 1,6	-9,3
Рентабельность продаж (Р продаж), %	17,6	15,7	-1,9	-10,8

Как показывают данные табл. 2.8, прибыль от продаж за анализируемый период уменьшилась на 10 838 тыс. рублей. Это связано с тем, что себестоимость продукции увеличивалась более быстрыми темпами на 9,6 %, чем темпы роста объема продаж на 7,5 %. Об этом также свидетельствует уменьшение рентабельности продукции на 9,3 %.

Величина получаемой прибыли оказывает влияние на уровень рентабельности предприятия. Рентабельность характеризует степень прибыльности деятельности предприятия и показывает отдачу затрат и степень использования средств в процессе производства и реализации.

2.2.9 Динамика показателей рентабельности

Для анализа рассмотрим динамику основных показателей рентабельности (см. табл. 2.9).

Таблица 2.9

Динамика основных показателей рентабельности

Показатели	2009 г.	2010 г.	Абсол. откл-е
1. Выручка от реализации, тыс. руб.	2 474 682	2 659 904	185 222
2. Полная себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	2 103 585	2 299 642	181 653
3. Прибыль от продаж, тыс. руб.	371 100	360 262	- 10 838
4. Средняя величина активов, тыс. руб.	1 803 315	1 906 219	102 904
5. Стоимость товарной продукции и услуг, тыс. руб.	2 462 685	2 676 229	213 544
6. Себестоимость товарной продукции, тыс. руб..	2 100 424	2 315 255	214 831
7. Прибыль от товарной продукции, т. р.	362 261	360 974	- 1 287
8. Рентабельность продаж, %	17,6	15,7	- 1,9
9. Рентабельность продукции, %	17,2	15,6	-1,6
10. Рентабельность активов, %	20,5	18,9	- 1,6

Рентабельность продаж снизилась на 1,9 % и характеризует неэффективность предпринимательской деятельности. В нашем случае рассчитана рентабельность продаж в целом по предприятию. Также этот показатель можно рассчитать по отдельным видам продукции.

Рентабельность продукции упала на 1,6 % и составила 15,6 %. Рентабельность продукции показывает эффективность, понесённых затрат на производство продукции и зависит от эффективности использования всех ресурсов предприятия.

Рентабельность активов характеризует эффективность использования всего имущества предприятия, то есть это общий показатель величины прибыли в расчете на один рубль имущества. За анализируемый период рентабельность активов снизилась на 1,6 % и составила 18,9 %.

Анализ результатов деятельности предприятия за последние годы показывает высокую эффективность производства и достаточную финансовую устойчивость предприятия. За последний 2010 г замечено некоторое снижение уровня рентабельности, но она по-прежнему остается на высоком уровне и это снижение можно рассматривать как неизбежные колебания показателей производства.

В следующей части дипломной работы рассмотрим возможности совершенствования системы управления запасами готовой продукции на предприятии.

2.3 Функционирование склада готовой продукции ОАО «СПб КПК»

В настоящее время функционирование склада готовой продукции осуществляется с использованием автоматизизированной системы управления SAP.

· Приемка и отгрузка готовой продукции.

· Порядок работы при принятии готовой продукции на склад.

Управляет функцией - мастер смены. Функцию выполняет приемосдатчик.

Прием готовой продукции производится следующим образом:

1. приемосдатчик получает информацию о картоне, который находится на транспортере ( склад 40А1 «Транспортер 1» и 40А2 « Транспортер 2» из системы SAP в транзакции YMB52 или из системы ПРОКОНТ.

2. делает распечатку из системы ПРОКОНТ на текущий период времени

определяет место размещения готовой продукции при помощи системы СУС

проверяет полученную информацию по размещению готовой продукции на складе

3. на рулонах (не на этикетке) пришедших с транспортера пишет только где его необходимо разместить (место и ряд)

4. дает указание водителю погрузчика о местах размещения картона по маркам, форматам и т.д.)

5. сканирует штрихкод на рулонах, поступивших по транспортеру.

В случае, если при считывании штрихкода сканер выдает сообщение отличное от «Документ материала проведен», необходимо проверить движение этой партии в транзакции МВ51, и сделать соответствующую запись в журнале замечаний.

6. отмечает номер рулона на распечатке, сделанной в системе ПРОКОНТ, и делает проводку в системе SAP в транзакции MIGO вид движения 311, 311Е вручную

7. обязательно по окончанию смены необходимо сообщить мастеру смены количество рулонов, у которых штрих код не считался, с указанием причины на основании ПК 7.12-2010 «произвести осмотр рулонов на транспортной ленте конвейера КП на выявление дефектов»

8. сообщает мастеру смены о выявленных дефектах на продукции в соответствии с ПК 7.12-2010 «оформить акт на продукцию, принятую на склад с дефектами и на продукцию, не подлежащую приемке»

9. После снятия каждой ленты обязательно проверить полученные данные из ПРОКОНТа с данными системы SAP

10. проверяет правильность расстановки продукции по местам после снятия каждой ленты

11. вносит информацию в систему СУС по расстановке продукции

12.вносит информацию в таблицу « Учет отгрузки и приемки» с указанием 13.времени в конце рабочей смены все распечатки из системы ПРОКОНТ, со всеми пометками подшиваются в папку.

В таблице 2.10 приведен порядок работы при приемки ролевого картона на склад.

Таблица 2.10 Приемка ролевого картона из КДУ на склад картона

№п.п	Наименование и содержание операций	Материалы и оборуд-ие	Исполнитель	Примечание
1	Зафиксировать рулон на платформе весов	Весы	Упаковщик КП	Взвешивается одновременно 1 рулон
2	Произвести взвешивание рулона	Весы	Приемосдатчик груза и багажа	Зафиксировать на мониторе весов вес
3	Ввести в компьютер показания монитора на весах	Компьютер	Приемосдатчик груза и багажа	Фиксируется вес брутто
4	Оформить этикетку на рулон печать на компьютере оформление вручную	Компьютер, принтер, ручка, маркер, фломастер, бланк этикетки	Приемосдатчик груза и багажа	На упакованные рулоны оформляет 2 этикетки
5	Распечатка данных о картоне на транспортере КДМ-1, КДМ-2 в системе «Проконт»	Компьютер, принтер, ручка	приемосдатчик груза и багажа	для определения в дальнейшем места складирования
6	Распечатать из СУС о наличие свободных мест	компьютер, принтер	приемосдатчик груза и багажа
7	Определение места складирования картона и передача указания водителю погрузчика о месте складирования согласно размещения в СУС	маркер, ручка	Приемосдатчик груза и багажа
8	Осмотреть внешний вид рулонов на транспортной ленте	Транспортная лента конвейера КДМ-1, КДМ-2	Приемосдатчик груза и багажа, мастер смены УОГП.	Выявление дефектов на рулонах: обрыв, задиры, вмятины, несоответствие этикетки и нарушение целостности упаковки
9	Сверить данные этикетки с маркировкой на торце рулона и документа из «Проконта»	Этикетка	Приемосдатчик груза и багажа	Неупакованный картон
10	В документе полученном из «Проконта» вписываем место складирования рулонов по маркам, форматам, направлениям	ручка	приемосдатчик груза и багажа
11	Считать информацию с этикетки расположенной на рулоне считывающим устройством (в случае не считывания внести в отвес информацию на рулоны: - номер рулона; - марку; - формат; - плотность (толщина); - заказ клиента - позиция заказа - диаметр гильзы; - вес нетто; - выявленные дефекты на каждый рулон)	Транспортная лента конвейера КДМ-1, КДМ-2 сканер, бланк отвеса, ручка, фломастер, маркер	Приемосдатчик груза и багажа
12	Указать водителю погрузчика сектор и ряд, где должен быть поставлен снятый картон согласно СУС	фломастер, маркер	Приемосдатчик груза и багажа
13	Закрепить рулон в захвате погрузчика, снять рулон с транспортерной ленты и доставить в штабель указанный приемосдатчиком груза и багажа	погрузчик	приемосдатчик груза и багажа, водитель погрузчика
14	Принятый на склад с ленты картон заносится в СУС, с указанием: - даты выработки, - марка картона - плотность картона - формат - направления - количество рулонов - фактическое время снятия ленты	компьютер, ручка	Приемосдатчик груза и багажа	Данные по выработке за смену предоставляет КДУ
15	При неработающем сканере произвести в ручную перемещение всех принятых на склад рулонов из систем «Проконта» в SAP	компьютер	Приемосдатчик груза и багажа
16	Сверка принятых на склад рулонов с данными по СУС	распечатка из СУС	Приемосдатчик груза и багажа	Подтверждение подписью соответствия поступившей продукции на склад после снятия каждой ленты
17	Оформление актов на принятую на склад дефектную продукцию	бланк акта, ручка	Приемосдатчик груза и багажа,	Акт подписывают см. мастер УОГП, начальник смены.

Основные недостатки действующей системы приемки и отгрузки:

· отсутствует стратегия приемы картона на склад

· не определены складские места, принадлежащие типам склада с однородным хранением картона;

· не проводится проверка емкости складского места;

Порядок работы приемосдатчика при отгрузке готовой продукции.

Управление функциями осуществляет мастер смены. Функции выполняет приемосдатчик.

· приемосдатчик принимает документы у водителя автомашины

· проставляет статус «регистрация» в системе SAP транзакции VT02N, и проставляет время прибытия автомашин на всех разрешениях на погрузку

· делает распечатку о месте нахождения картона на складе в системе СУС 1.3 называет водителю автомашины номер ворот для погрузки

· выдает водителю автопогрузчика задание на выставление картона распечатку из системы СУС с указанием количества рулонов и с какого места взять рулоны, необходимых для погрузки

· проставляет в системе SAP транзакции VT02N статус «начало погрузки»

· водитель погрузчика согласно заданию из системы СУС выставляет продукцию в зону комплектации и после окончания операции докладывает приемосдатчику о готовности

· приемосдатчик сканирует или по необходимости вручную заводит порулонно данные в систему SAP транзакции VL02N

· если в результате сканирования выявился лишний рулон, то необходимо дать задание водителю автопогрузчика, куда убрать рулон с указанием места размещения

· проводит осмотр выставленной продукции, чтобы выявить дефекты

· при необходимости составить Акт с указанием выявленных дефектов на каждый рулон (кипу) за подписью сменного мастера и приемосдатчика

· дает задание водителю автопогрузчика, по какой схеме необходимо грузить данную автомашину

· дает задание водителю погрузчика к началу погрузки

· контролирует процесс погрузки картона в автомашину

· по окончании погрузки проверяет правильность загрузки картона в машину

· проставляем статус «окончание погрузки» и «обработка груза» в системе SAP транзакции VT02N

· ставит время окончания погрузки на всех разрешениях

· в системе SAP транзакции VL02N делает отпуск материала

· распечатывает отгрузочные документы: спецификация, качественное удостоверение, при необходимости товарную накладную и оформляет их, подает документы на подпись водителю

· формирует пакет документов, подкалывает его к папке и отдает водителю

· вносит информацию в систему СУС

Недостатки действующей системы отгрузки:

· большой объем ручного труда и влияние человеческого фактора

· не установлены приоритеты отпуска картона (по сроку изготовления и т.п.)

· отсутствуют критерии поиска продукции.

2.3.2 Складирование и хранение готовой продукции

В складах картона на пол нанесена секционная разметка, определяющая границы штабеля для размещения готовой продукции. Штабеля картона в рулонах и кипах формируются с учетом наименования изделия. Складирование картона в рулонах и листового картона представлено ниже.

· Изделия из картона, упакованные в кипы, при хранении на полу устанавливаются по высоте не более 3500 мм.

· Изделия из картона, упакованные в ящики из гофрированного картона и сформированные в пакеты, устанавливаются на полу не более 3500 мм.

«Складирование продукции полиграфического производства с установкой на стеллаже»

Продукция в кипах, изделия из картона, упакованные в ящики из гофрированного картона и сформированная в пакеты, складируется на стеллаже высотой не более 1800 мм.

При высоте пакета с продукцией более 1500 мм, пакеты устанавливается на пол с установкой по высоте не более 3500 мм.

2.3.3 Внутрицеховая транспортировка готовой продукции

Рулоны картона подаются на склад с КДУ конвейерами поточной линии КП, снятие рулонов с конвейера поточной линии КП, подача кип и рулонов в склад, установка в штабель производится погрузчиками. Картон в кипах на склад подается погрузчиками. Подача готовой продукции в склад полиграфической продукции, укладка на стеллажи и складирование на пол осуществляется погрузчиками. Погрузчики оснащены поворотными устройствами с боковыми захватами с регулируемым давлением для выполнения погрузо-разгрузочных работ с рулонами и вилочными захватами для погрузо-разгрузочных работ с продукцией, упакованной в кипы. Техническое состояние боковых захватов, вилочных и поворотных устройств обеспечивает сохранность продукции при выполнении работ на УОГП.

«Перемещение и складирование готовой продукции в складе картона»

Вид упаковки: рулон Габариты: формат рулона от 400 до 2500 мм

кипа Габариты: ширина листа от 400 до 1200 мм

Таблица 2.11

Перемещение и складирование готовой продукции в складе картона

№п.п	Наименование и содержание операций	Приспособление, оборудование, материалы	Исполнитель
1	Получить информацию от приемосдатчика груза и багажа о месте складирования принимаемой продукции полученной из СУС		Приемосдатчик груза и багажа, водитель автопогрузчика
2	Подъехать к транспортной ленте конвейера или к штабелю в промежуточном складе УПК КП	Погрузчик, захват для рулонов Высота стрелы 3000 мм	Водитель погрузчика
3	Установить погрузчик в исходное положение для захвата рулонов с транспортера или снятия рулонов и кип в промежуточном складе УПК КП	Погрузчик	Водитель погрузчика
4	Зафиксировать рулоны или кипы в захвате	Погрузчик	Водитель погрузчика
5	Отъехать от транспортной ленты или от штабеля в промежуточном складе УПК КП, дать звуковой сигнал и начать перемещение продукции с места складирования	Погрузчик	Водитель погрузчика
6	Застелить пол под рулоны некондиционным картоном	Отходы картона, упаковочный картон предназначенный для подстилки	Водитель погрузчика
7	Установить рулоны или кипы в штабель согласно правил по Охране труда и правил пожарной безопасности в РФ и указаний приемосдатчика	Погрузчик	Водитель погрузчика

Типовая схема приемки картона в рулонах с транспортерной ленты КДУ, перемещения и штабелирования

Таблица 2.12

Формат рулонов

Формат рулона, мм	Количество рулонов в захвате
	при снятии с транспортерной ленты	при перемещении
От 520 до 590	3	2
От 600 до 840	3	2
От 400х2 до 440х2	2	2
От 900 до 1050	2	2
От 480х2 до 525х2	2	2
От 1050 до 1300	2	2
От 1300 до 1400	1	1
От 1400 до 2500	1	1

Порядок действий при снятии рулонов картона с транспортерной ленты, перемещении и штабелировании:

Подъехать к транспортерной ленте, зафиксировать рулоны в захвате.

Снять рулоны с транспортерной ленты КДУ, поставить на пол, пересортировать по маркам и форматам.

Пересортированный картон по маркам и форматам для дальнейшего перемещения зафиксировать в захвате.

Доставить рулоны в штабель.

Недостатки:

· Не автоматизирован процесс создания транспортного заказа.

· Отсутствует автоматизация установления целевого складского места.

2.3.4 Отгрузка готовой продукции

Отгрузка готовой продукции производится в кузовах автомашин и в железнодорожных вагонах. Управление погрузкой готовой продукции в грузовики и железнодорожные вагоны осуществляет сменные мастера УОГП.

Порядок размещения продукции в крытых вагонах.

· Размещение груза в вагонах обеспечивает безопасность движения поездов, производства маневровых и погрузочно-разгрузочных работ, полного использования вместимости вагонов с учетом обеспечения сохранности перевозимых грузов.

· Груз (картон в рулонах, кипах, продукция полиграфического производства в кипах и пакетах) размещается в вагоне равномерно, с учетом соблюдения центра тяжести на продольную ось вагона.

· Рулоны и кипы в вагоне в соответствии с заданием на отгрузку распределяются и устанавливаются от торцов вагона к междверному пространству плотно, без зазоров в поперечном и продольном направлениях.

· Рулоны и кипы устанавливаются строго по центру относительно друг друга без выступов по краям

· Продукция устанавливается в вагоне с отступлением от боковых стен на расстояние 30-50 мм.

1) В междверном пространстве груз укладывается плотно, без зазоров с учетом обеспечения выгрузки из вагона. Со стороны погрузки оставляется пространство 150 мм для обеспечения открытия и закрытия дверей вагона.

2) Груз в междверном пространстве (картон марки ОБ) закрепляется распорными рамами согласно ТУ и схем утвержденных ОАО РЖД.

3) Междверное пространство раскрепляется распорными досками.

4) Упаковка рулонов и кип обеспечивает сохранность их на протяжении всего транспортного процесса в условиях динамических воздействий.

5) В одном вагоне допускается размещать картон в рулонах не более трех различных размеров по ширине.

6) В пустоты между рулонами и кипами, в дверном пространстве заполнить поддонами.

Типовая схема погрузки картона в рулонах в кузов автомашины

· Взятие рулонов из штабеля

· Доставка рулонов к месту подготовки партии к отгрузке

· Формирование отгрузочной партии к отгрузке.

· Взятие рулонов из штабеля рулонов, подготовленных к отгрузке

· Погрузка рулонов в автомашину

· Укрыть продукцию влагонепроницаемым материалом (брезент)

Таблица 2.13

Таблица для расчета количества рулонов в кузове автомашины

Формат рулона	Количество рулонов при укладке по ширине кузова	Формула для расчета
400х2	2х	( Dк : dр) = С*
480х2	2х
525х2	2х
500	3
600	3
700	3
720	3
840	2
900	2
1050	2
1100	2
1400	2
1700	1
2100	1

* Dк - длина кузова

dр - диаметр рулона

С - количество рулонов в кузове

Недостатки:

Процесс отгрузки автоматизирован слабо, большая зависимость от человеческого фактора. Система автоматически определяет складское место, на котором хранится материал, запланированный к отгрузке

Нет оптимальной схемы расстановки продукции в грузовом отделение машины под конкретный ее тип. Неравномерное распределение рулонов в кузове автомашин, ведет к растрате места и «перевозке воздуха».

Выводы по главе 2

Исходя из характеристики склада готовой продукции ОАО “СПб КПК”, можно сделать вывод, что рабочий процесс данный сектор склада имеет стабильный и слаженный. Управление складской деятельностью осуществляется с использованием автоматизированной системы SAP.

В результате анализа функционирования склада установлены следующие основные недостатки, влияющие на эффективность работы склада:

· Места для складирования выбираются вручную. Автоматизация данного процесса позволила бы исключить человеческий фактор.

· Структура склада не оптимальна для автоматизации процессов его функционирования;

· Нет оптимальной схемы расстановки продукции в грузовом отделение машины под конкретный ее тип. Неравномерное распределение рулонов в кузове автомашин, ведет к растрате места и “перевозке воздуха”.

· Процесс инвентаризации автоматизирован недостаточно.

· Маршрут движения внутрискладской техники оптимизирован не достаточно.

Устранение недостатков путем модернизации и внедрения более совершенной автоматизированной системы складом является залогом успешной конкурентоспособности.

Глава 3. Предложения по внедрению автоматизированной системы управления на склад готовой продукции ОАО «СПб КПК»

На складе готовой продукции предприятия ОАО «СПб КПК» предлагается ввести автоматизацию по следующим процессам:

1) Изменить структуру склада в соответствии с процессом автоматизации.

2) Приемка картона из производства.

3) Комплектование и отгрузка картона клиенту автотранспортом.

4) Перемещение полуфабрикатов ролей в производство ЦПК.

5) Перемещение полуфабрикатов ролей в производство ПП и ТНП.

6) Возврат полуфабрикатов из производства.

7) Перемещение внутри клада.

8) Возврат от клиента.

9) Перемещение в зоне контроля качества.

10) Инвентаризация.

3.1 Типы складских мест

Складские места на складе готовой продукции картонного производства могут разделяться по следующим критериям:

· однородность хранения картона;

· максимальный размер экземпляров картона;

· территориальная принадлежность.

С точки зрения однородности хранения картона существует два типа складских мест: места с хаотичным хранением и места с однородным хранением. Критерии однородности картона изложены в пункте 3.1.1 «Критерии однородности картона для складирования». В системе два типа складских мест реализуются с помощью разных типов складов. Складские места, принадлежащие типу склада с хаотичным хранением, не будут предлагаться при автоматическом выборе места при размещении картона на складе. Складские места, принадлежащие типу склада с однородным хранением, автоматически предлагаются системой для размещения картона из производства и для отпуска картона со склада.

С точки зрения максимального размера экземпляров картона существует два типа складских мест: места с максимальным диаметром ролей 1200 мм и 1000 мм. Складские места, предназначенные для хранения листового картона, не разделяются по размерам. Разделение складских мест по максимальному размеру экземпляров картона реализуется с помощью типов складов в СУС. Возможность хранения материала на ячейке с определенным диаметром определяется на уровне ОЗМ привязкой материала к типу склада. С точки зрения территориального расположения складские места разделяются на следующие группы:

· зона хранения облицовочного товарного ролевого картона;

· зона хранения прочих товарных ролевых картонов;

· зона хранения полуфабриката ролевого картона;

· зона хранения товарного листового картона.

Разделение складских мест по территориальному признаку может быть реализовано в системе с помощью типов складов. Возможность хранения материала в определенной зоне и порядок выбора зон определяется на уровне ОЗМ через привязку материала к последовательности типов складов, на которых данный материал может храниться. Данные приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Схема типов складов на складе готовой продукции картонного производства

Расположение назначение	Однородное хранение	Максимальный размер ролей, мм.	Тип продукции
Зона хранения облицовочного товарного картона	Нет	1200	Роли
Зона хранения облицовочного товарного картона	Да	1200	Роли
Зона хранения прочих товарных картонов	Нет	1000	Роли
Зона хранения прочих товарных картонов	Да	1000	Роли
Зона хранения полуфабриката ролевого картона	Нет	1200	Роли
Зона хранения полуфабриката ролевого картона	Да	1200	Роли
Зона хранения товарного листового картона	Да	1200	Листы и роли
Зона контроля качества	Нет	1200	Листы и роли

3.1.1 Критерии однородности картона для складирования

Два экземпляра картона считаются однородными, если у них совпадают следующие параметры:

· Ролевой картон:

o Номер материала;

o Для материалов КМАТ - номер особого запаса, т.е. номер заказа и позиции заказа клиента;

o Вид запаса (свободно-используемый, блокированный, на контроле качества);

o Формат из классификации партии;

o Направление использования из классификации партии.

· Листовой картон:

o Номер материала;

o Для материалов КМАТ - номер особого запаса, т.е. номер заказа и позиции заказа клиента;

o Вид запаса (свободно-используемый, блокированный, на контроле качества);

o Ширина листа из классификации партии;

o Длина листа из классификации партии.

3.1.2 Адрес складского места

На складе под управлением СУС для идентификации складских мест используются адреса. На складе готовой продукции картонного производства предлагается использовать следующий формат адреса:

(Адрес складского места)

Рис. 3.2

На рисунке приведен пример использования адреса на складе:

Рис. 3.3

3.2 Автоматизация процесса приемки картона на склад

При автоматическом выборе складского места в процессе размещения картона на складе под управлением СУС из производства, при возврате полуфабриката картона из производств ЦПК, ПП и ТНП и возврате картона клиентом система действует в соответствии со следующими принципами:

1) Для автоматического размещения предлагаются складские места, принадлежащие типам склада с однородным хранением картона. Типы склада для размещения и их порядок, определенны в ОЗМ.

2) В рамках каждого типа склада система предлагает в первую очередь складское место, где хранится аналогичный картон в соответствии с критериями однородности картона, см. пункт 3.2 «Критерии однородности картона для складирования». Если мест с аналогичным картоном нет, предлагается следующее свободное складское место в этом типе склада.

3) Если на складском месте хранится экземпляр картона с датой производства старше 1 месяца, данное складское место не предлагается системой для размещения картона.

4) При подборе складского места проводится проверка емкости складского места.

3.2.1 Проверка емкости складского места

В системе будет реализовано два способа расчета емкости складских мест в зависимости от того, какой материал размещается на складском месте: роли или листы.

Емкость складских мест при размещении ролей вычисляется как площадь среза места (Глубина х Высота).

При проверке возможности размещения ролевого картона на складском месте используется площадь проекции экземпляра, рассчитанная по формуле: Площадь проекции = Формат х Диаметр.

Для оценки емкости складских мест при размещении листов будет использован максимальный вес материала, который может быть размещен на складском месте, и вес материала листов.

3.3 Автоматизация процесса отпуска картона со склада

При автоматическом выборе складского места для отпуска картона со склада под управлением СУС клиенту или в производство система действует в соответствии со следующими принципами:

1) Поиск складских мест осуществляется на типах склада в порядке, определенном в ОЗМ. Большим приоритетом обладают типы склада с хаотичным хранением.

2) Выбираются складские места, на которых хранится картон, удовлетворяющий критериям поиска.

3) Если на одном типе склада складских мест с аналогичным картоном несколько, то большим приоритетом обладает место с наиболее старым экземпляром картона.

3.3.1 Критерии подбора экземпляров картона для отпуска клиенту

При подборе экземпляров картона для отгрузки клиенту учитываются следующие параметры:

· Ролевой картон:

o Номер материала;

o Для материалов КМАТ - номер особого запаса, т.е. номер заказа и позиции заказа клиента;

o Формат из классификации партии.

· Листовой картон:

o Номер материала;

o Для материалов КМАТ - номер особого запаса, т.е. номер заказа и позиции заказа клиента;

o Ширина листа из классификации партии;

o Длина листа из классификации партии.

3.4 Автоматизация процесса приемки картона из производства

Рис.3.4

Процесс приемки ролевого картона из производства на складе готовой продукции под управлением СУС состоит из следующих этапов:

1) Подготовка картона к транспортировке.

При необходимости комплектования водитель погрузчика снимает с ленты транспортёра экземпляры картона и выполняет их комплектование в специально отведенной зоне. Никаких операций в системе при этом не выполняется.

2) Создание транспортного заказа на размещение на местах хранения.

Водитель погрузчика выбирает на мобильном устройстве операцию «Приемка на склад из производства» и с помощью сканера мобильного устройства, установленного на погрузчике, считывает штрих-коды ролей, подлежащих размещению на складе.

При считывании штрих-кода роля в системе автоматически выполняется перемещение экземпляра со склада транспортера 40A1 или 40A2 на склад ГП 10A0 через 311 ВДВ, и создаётся транспортный заказ.

Система автоматически подбирает складское место, где могут быть размещены все отсканированные экземпляры согласно стратегии приемки картона на склад. Если место не найдено, на экран мобильного устройства выдается сообщение об ошибке. В этом случае требуется принятие решения сотрудником, ответственным за склад, к примеру, создание новых складских мест, увеличение емкости существующих, оптимизация складских площадей.

Если водитель погрузчика принимает решение о том, что роль имеет дефекты, то после сканирования дефектного роля водитель помечает роль как дефектный. Далее система автоматически создает транспортный заказ на перемещение дефектного экземпляра на складское место «Брак из производства».

3) Транспортировка картона в место назначения.

4) Подтверждение выполнения транспортного заказа.

После размещения картона на складском месте водитель погрузчика подтверждает транспортный заказ путем считывания штрих-кода складского места. При этом в системе картон считается размещенным на целевом складском месте.

Если часть или все экземпляры не могут быть размещены на складском месте, к примеру, место занято, повреждено и т.д., водитель погрузчика может выбрать другое складское место или удалить транспортный заказ. В первом случае система выполняет поиск складского места по принципу определенному на шаге 2. Если складское место найдено, водитель перемещает картон на новое складское место. В противном случае транспортный заказ автоматически удаляется.

Если заказ был удален, водитель должен переместить картон в зону приемки у транспортера и проинформировать ответственного сотрудника склада о ситуации на складе.

Приемка листового картона из производства производиться аналогично приемке ролевого картона.

Для этого будет изменен процесс производства листового картона в системе: создается склад контроля качества 40B0, на который будет выполняться рапорт производства листового картона.

Комплектование и отгрузка картона клиенту автотранспортом

Рис. 3.5

Процесс комплектования и отгрузки картона со склада готовой продукции под управлением СУС автотранспортом состоит из следующих этапов:

1) Планирование отгрузки.

В рамках этого этапа сотрудник отдела продаж создает в системе исходящие поставки на основе заказов клиентов и включает их в транспортировки. Процесс планирования завершается печатью разрешения на отгрузку на основе транспортировки и передачи его водителю транспортного средства. Данный документ является разрешением на въезд на территорию предприятия, с которым водитель прибывает на склад на погрузку. Водитель передаёт разрешение на отгрузку приемосдатчику склада готовой продукции.

2) Создание транспортных заявок на комплектование картона.

Приемосдатчик находит транспортировку в системе и устанавливает статус транспортировки равным «Начало погрузки». При изменении статуса транспортировки в системе на основе исходящих поставок, входящих в транспортировку, автоматически создаются транспортные заявки.

При создании транспортных заявок система запрашивает информацию о номере ворот, через которые будет производиться погрузка материалов в машину.

Приемосдатчик имеет возможность создать транспортную заявку на меньшее количество, чем запланировано к отгрузке в исходящей поставке.

Для материалов без формата система дополнительно запрашивает параметры, необходимые для подбора материала на складе.

В одну транспортную заявку включаются позиции материалов, отгрузка которых будет выполняться через одни ворота.

Приемосдатчик информирует водителя о номерах ворот, где будет осуществляться погрузка материала в его машину.

3) Начало погрузки.

Водитель готовит машину к погрузке у ворот, указанных ему приемосдатчиком. После завершения подготовки и подачи машины к воротам водитель машины передает разрешение на отгрузку водителю погрузчика, ответственному за погрузку через данные ворота.

Водитель погрузчика выбирает на мобильном устройстве операцию «Отгрузка клиенту». Путем считывания штрих-кода разрешения на отгрузку водитель погрузчика выбирает транспортную заявку на комплектование и отгрузку картона. Выбор заявки выполняется с учетом ворот, на которых работает водитель погрузчика.

4) Комплектование и погрузка материала.

Водитель погрузчика выбирает на мониторе мобильного устройства позицию транспортной заявки.

Система автоматически определяет складское место, на котором хранится материал, запланированный к отгрузке, и выводит адрес складского места на экран мобильного устройства. Если мест, на которых хранится картон, несколько, отображается первое, выбранное согласно стратегии. Если на данном складском месте картон не найден, водитель выполняет повторное определение складского места, и система предлагает ему складское место, отличное от предыдущего.

Далее на складском месте, указанном на экране, водитель погрузчика выбирает экземпляры для отгрузки и считывает их штрих-код.

В системе при считывании штрих-кода экземпляра автоматически создается и подтверждается транспортный заказ на перемещение количества материала из партии данного экземпляра в зону отпуска клиенту, тип склада 912. Количество материала на складском месте уменьшается, а в типе склада 912 увеличивается на количество материала данной партии.

5) Погрузка и комплектование картона.

Далее водитель погрузчика перемещает отсканированный экземпляр в транспортное средство или в зону комплектования рядом с автомобилем, при необходимости комплектования картона и погрузки автомобиля в соответствии со схемой загрузки.

6) Возврат картона из зоны погрузки на склад.

Если в ходе погрузки были обнаружены поврежденные экземпляры картона или какие-то экземпляры, не приняты водителем автомобиля, водитель погрузчика создает транспортный заказ на возврат экземпляров на склад или на перемещение экземпляра на складское место «Внутренний брак». При перемещении на складское место «Внутренний брак» количество материала данной партии блокируется. При создании транспортного заказа водитель добавляет перемещаемые экземпляры в заказ, считывания их штрих-коды.

Система автоматически подбирает складское место, на котором могут быть размещены все отсканированные экземпляры согласно стратегии приемки картона на склад. Если подходящее место не найдено, на экран мобильного устройства выдается сообщение об ошибке. В этом случае требуется принятие решения сотрудником, ответственным за склад, к примеру, создание новых складских мест, увеличение емкости существующих, оптимизация складских площадей.

Если водитель погрузчика принимает решение о том, что роль имеет дефекты, или роль не принят водителем автомобиля, то после добавление дефектного экземпляра в транспортный заказ водитель помечает его как дефектный. Далее система автоматически создает транспортный заказ на перемещение дефектного экземпляра на складское место «Внутренний брак» и блокировку количества материала.

7) Транспортировка картона в место назначения.

8) Подтверждение выполнения транспортного заказа на возврат картона на склад.

После размещения картона на складском месте водитель погрузчика подтверждает транспортный заказ путем считывания штрих-кода складского места. При этом в системе картон считается размещенным на целевом складском месте.

9) Завершение погрузки.

После завершения погрузки транспортного средства приемосдатчик меняет статус транспортировки на «Конец погрузки». При этом система проверяет, все ли транспортные заказы на возврат картона на склад из зоны погрузки и заказы на перемещение на складское место «Внутренний брак» завершены.

Если все такие заказы завершены, то система автоматически закрывает все открытые транспортные заявки на комплектование и погрузку, в противном случае выдается сообщение об ошибке и статус транспортировки не изменяется.

Процессы для ролевого и листового картона не имеют различий, и проходят по одному сценарию. Если в одну транспортировку входят позиции ролевого и листового картона, то создаются разные транспортные заявки, если для позиций ролей и листов указываются разные ворота для погрузки. В этом случае статус транспортировки меняется на «Конец погрузки» после завершения погрузки ролевого и листового картона.

3.5 Комплектование и отгрузка картона клиенту железной дорогой

Комплектование и отгрузка картона со склада готовой продукции под управлением СУС по железной дороге выполняется аналогично отгрузке автотранспортом.

Каждому вагону в системе соответствует пара ворот: одни ворота слева от вагона, другие справа. Т.к. одновременно на предприятии может производиться погрузка 6 вагонов, в системе будет создано 12 ворот.

3.6 Перемещение полуфабрикатов ролей в производство ЦПК

Отпуск полуфабриката картона ролевого со склада готовой продукции под управлением СУС в производство ЦПК выполняется по следующей схеме:

1) Планирование перемещения материала на производство.

На этом этапе сотрудник производства ЦПК регистрирует в системе заявку на необходимое количество картона на день. Заявка на картон будет реализована в системе транспортной заявкой с 311 ВДВ СУС. В заявке указываются дата и время, к которому полуфабрикат требуется на производстве.

В заявке необходимо указать параметры материала, необходимые для его подбора, количество материала и складское место в промежуточном типе склада 921, соответствующее производственному складу, на который требуется переместить материал, в случае ЦПК, 02B0.

2) Исполнение заявок (перемещение картона в буферную зону).

Водитель погрузчика выбирает на мобильном устройстве операцию «Перемещение в зону подготовки для передачи в ЦПК».

Водитель погрузчика выбирает на мониторе мобильного устройства позицию транспортной заявки и переходит к её исполнению.

Система автоматически определяет складское место, на котором хранится материал, запланированный к отпуску, и выводит адрес складского места на экран мобильного устройства. При определении мест система руководствуется стратегией отпуска картона со склада. Если мест, на которых хранится картон, несколько, отображается первое, выбранное согласно стратегии. Если на данном складском месте картон не найден, водитель выполняет повторное определение складского места, и система предлагает ему складское место, отличное от предыдущего.

Далее на складском месте, указанном на экране, водитель погрузчика выбирает экземпляры для отгрузки и считывает их штрих-код.

В системе при считывании штрих-кода экземпляра автоматически создается и подтверждается транспортный заказ на перемещение количества материала из партии данного экземпляра в зону перемещения запаса, тип склада 921. Количество материала на складском месте уменьшается, а в типе склада 921 увеличивается на количество материала данной партии.

Водитель погрузчика физически перемещает материал в буферную зону отпуска в производство ЦПК.

3) Отпуск материала в производство.

После получения требования о перемещении экземпляров картона в производство (вне системы), водитель погрузчика выполняет на мобильном устройстве операцию «Отпуск в производство ЦПК из зоны подготовки». При передаче картона он считывает штрих-код передаваемого экземпляра, при этом в системе автоматически выполняется перемещение экземпляра со склада готовой продукции картонного производства 10A0 на производственный склад ЦПК, код склада 02B0.

4) Закрытие заявки.

Если количество материала, перемещенное в производство, превышает заявленное количество, заявка закрывается автоматически.

Если перемещений по заявке не планируется, к примеру, из производства сообщили, что больше картона не требуется, транспортная заявка должна быть закрыта вручную ответственным сотрудником склада.

Вариант функционирования склада представлен на рисунке

Рис. 3.6

3.7 Возврат полуфабрикатов ролей из производства

Рис. 3.7

Схема возврата полуфабрикатов ролей из производства

Если в ходе перемещения в производство были обнаружены поврежденные экземпляры картона или какие-то экземпляры не приняты сотрудником производства, то картон возвращается на склад по следующей схеме:

1) Возврат картона на склад.

2) Создание транспортного заказа на возврат картона.

Водитель погрузчика выбирает на мобильном устройстве операцию «Возврат из производства» и создает транспортный заказ на возврат экземпляров на склад или на перемещение экземпляра на складское место «Внутренний брак». При перемещении экземпляра на складское место «Внутренний брак» количества материала блокируется. При создании транспортного заказа водитель добавляет перемещаемые экземпляры в заказ путем считывания штрих-кода.

Если на склад возвращается картон, который был перемещён на производственный склад, то система автоматически выполняет перемещение экземпляра с производственного склада на склад 10A0 через 311 ВДВ.

Система автоматически подбирает складское место, где могут быть размещены все отсканированные экземпляры согласно стратегии приемки картона на склад. Если подходящее место не найдено, на экран мобильного устройства выдается сообщение об ошибке. В этом случае требуется принятие решения сотрудником, ответственным за склад, к примеру, создание новых складских мест, увеличение емкости существующих, оптимизация складских площадей.

Если водитель погрузчика принимает решение о том, что роль имеет дефекты, или роль не принят сотрудником производства по причине несоответствия качественных показателей картона, то после сканирования дефектного роля водитель помечает роль как дефектный. Далее система автоматически создает транспортный заказ на перемещение дефектного экземпляра на складское место «Внутренний брак» и блокировку количества материала.

3) Транспортировка картона в место назначения.

4) Подтверждение выполнения транспортного заказа на возврат картона на склад.

После размещения картона на складском месте водитель погрузчика подтверждает транспортный заказ путем считывания штрих-кода складского места. При этом в системе картон считается размещенным на целевом складском месте.

Если часть или все перемещаемые экземпляры не могут быть размещены на складском месте, к примеру, место занято, повреждено и т.д., водитель погрузчика может выбрать другое складское место или удалить транспортный заказ. Если складское место найдено, водитель перемещает картон на новое складское место. В противном случае транспортный заказ автоматически удаляется.

Если заказ был удален, водитель должен переместить картон в зону отпуска на склад и проинформировать ответственного сотрудника склада о ситуации на складе.

3.8 Перемещения внутри склада

Если внутри склада возникает необходимость перемещения материалов с одного складского места на другое, то это выполняется по следующей схеме:

1) Планирование перемещения.

Планирование перемещения выполняется ответственным сотрудником склада через создание транспортного заказа на перемещение материала с одного складского места на другое. Создание транспортного заказа выполняется через стандартный интерфейс системы вручную.

При создании заказа необходимо указать какой материал, в каком количестве, из какой партии, с какого и на какое складское место необходимо переместить.

В системе существуют транзакции, позволяющие автоматизировать процесс создания транспортного заказа. Возможно создание транспортного заказа для перемещения всего количества материала со складского места.

Целевое складское место может быть указано вручную или предложено системой автоматически согласно стратегии приемки картона на склад. Если подходящее место не найдено, на экран мобильного устройства выдается сообщение об ошибке.

2) Исполнение транспортного заказа.

Транспортный заказ на перемещение картона исполняется водителем погрузчика. Для этого на мобильном устройстве он выбирает операцию «Выполнение транспортного заказ» и выбирает из списка транспортный заказа для исполнения. Далее он следует к складскому месту, указанному в позиции транспортного заказа, находит указанный экземпляр и выполняет считывание его штрих-кода. При считывании штрих-кода в системе партия, соответствующая выбранному экземпляру, автоматически подтверждается как отпущенная.

3) Транспортировка картона в место назначения.

4) Подтверждение выполнения транспортного заказа.

После размещения картона на складском месте водитель погрузчика подтверждает позицию транспортного заказа с помощью считывания штрих-кода складского места. При этом в системе картон считается размещенным на целевом складском месте.

Если часть или все перемещаемые экземпляры не могут быть размещены на складском месте, к примеру, место занято, повреждено и т.д., водитель погрузчика может удалить транспортный заказ. Если заказ был удален, водитель должен переместить картон на складское место источник и проинформировать ответственного сотрудника склада о ситуации на складе.

3.9 Инвентаризация

На складе под управлением СУС инвентаризация выполняется через стандартный интерфейс по следующей схеме:

1) Принятие решения о проведении инвентаризации.

Инвентаризация может проводиться как ежегодно, так и периодически по решению предприятия.

2) Блокировка операций отпуска и приемки.

Участок склада, на котором будет проводиться инвентаризация, блокируется для операций приемки и отпуска материала в системе. Операция блокировки выполняется в разрезе складских мест.

3) Подготовка инвентаризационной ведомости.

Инвентаризационная ведомость готовится на основе информации в системе о складских местах и размещенных на них материалах.

4) Проведение подсчета фактических остатков материала на складских местах.

5) Определение складских мест, на которых имеются инвентаризационные разницы.

При выполнении этого этапа сравнивается информация, полученная в результате подсчета фактических остатков материала, и информация в системе о размещенных на складских местах материалах

6) Ввод результатов инвентаризации в систему.

Для ввода результатов инвентаризации ответственный сотрудник склада создает в системе документ инвентаризации, в котором перечисляет какие складские места содержат инвентаризационные разницы. После создания документ инвентаризации активируется пользователем. Далее сотрудник склада вводит результаты подсчета в разрезе экземпляров картона, размещенных на складских местах, указывая количество материала в каждой партии материала, обнаруженного на складском месте при подсчете фактических остатков материала на складе. После ввода результатов подсчета инвентаризационные разницы списываются сначала в СУС, а затем в модуле ММ.

3.10 Требования к интерфейсу

Через интерфейс СУС должны быть доступны следующие операции:

· Приемка на склад из производства;

· Отпуск клиенту;

· Отпуск в производство ПП;

· Отпуск в производство ТНП;

· Перемещение в зону подготовки для передачи в ЦПК;

· Отпуск в производство ЦПК из зоны подготовки;

· Возврат из производства;

· Выполнение транспортного заказа.

3.11 Оценка затрат на внедрение автоматизированной системы управления

Общие капитальные вложения заказчика (потребителя) программного средства, связанные с его приобретением, внедрением и использованием рассчитываются по формуле:

Ко = Кпр + Кос + Ктс+Коб,

где Кпр - затраты на приобретение и сопровождение программного средства (руб);

Кос - капитальные вложения на освоение программного средства (руб.), вычисляются по формуле:

Кос = (Зсм +Зсм * Кнз) * Чпо * Тос + Цм * Тмос

Кос = 398 000,00 руб.;

где Ктс - затраты на доукомплектование вычислительной техники техническими средствами (руб.);

Кпр = Цо = 1 948 000 руб.,

Ко = 7 330 109 руб.

Таблица 3.1.

Расчет экономического эффекта от использования нового программного средства

Показатель	Ед. Из-мер	2011	2012	2013	2014
Результаты:
Прирост прибыли за счет экономии затрат (Пч)	Руб	-	12948 218	12 948 218	12 948 218
Тоже с учетом фактора времени	Руб	-	9 245 027	6 603 591	4 713 151
Затраты:
Приобретение, адаптация и освоение ПС (Кпр)	Руб	1 948 000	-	-	-
Освоение ПС (Кос)	Руб	-	398 000	-	-
Доукомплектование техническими средствами (Ктс)	Руб	-	400 000	-	-
Пополнение оборотных средств	Руб	-	40 000	-	-
Всего затрат:	Руб	1 948 000	197 500
Тоже с учетом времени	Руб		141 015	-	-
Экономиче-ский эффект:	Руб
Превышение результата над затратами	Руб	-6 492 109	8 070 278	6 603 591	4 713 151
Тоже с нараста-ющим итогом	Руб	-6 492 109	1 914 918	8 518 509	13 231 661
Показатель	Ед. Из-мер	2000	2001	2009	2010
Коэффициенты приведения	Единиц	1,000	0,714	0,510	0,364

Разработанное программное средство позволяет выиграть по всем экономическим параметрам, и окупается в течение 1-1,5 лет.

Выводы по главе 3

В главе разработаны предложения по автоматизации основных складских процессов на складе КПК: приемка картона из производства, комплектование и отгрузка картона клиенту автотранспортом, возврат полуфабрикатов из производства, перемещение картона внутри склада. По результатам работы установлены типы складских мест и разделение их на группы.

Предложенные подходы к автоматизации складских процессов позволяют в максимальной степени исключить человеческий фактор в работе склада, оптимизировать временные и снизить материальные затраты на его функционирование, значительно повысить эффективность его работы.

Решение позволяет перейти к бизнес-модели, ориентированной на клиентов. С его помощью можно эффективно выполнять обработку всех возможных предпродажных и послепродажных операций и оптимизировать работу с ключевыми грузоотправителями.

Глава 4. Безопасность объекта

4.1 Производственная безопасность

Производственная безопасность - безопасность производственных систем (производственного оборудования, обслуживающего персонала, готовой продукции).

На предприятии создана система управления безопасностью труда, целью которой является обеспечение безопасных условий труда, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. В ее состав входят:

· главный технолог;

· главный механик - энергетик

· руководители служб безопасности труда;

· начальник отдела безопасности труда;

· начальник отдела организации труда и зарплаты;

· начальник лаборатории НОТ.

Процесс управления безопасностью труда на предприятии состоит из:

анализа безопасности труда и ее оценки;

планирование и прогнозирование работ по безопасности труда;

стимулирование работ по нововведению.

Руководитель работ по безопасности объекта на предприятии выполняет следующие функции:

обеспечивает выполнение технологических процессов и работ в соответствии с действующими правилами безопасности;

обеспечивает надзор за правильным выполнением производственных операций;

участвует в проведении расследования несчастного случая.

В настоящее время компьютерная техника широко применяется во всех областях деятельности человека. При работе с компьютером человек подвергается воздействию ряда опасных и вредных производственных факторов: электромагнитных полей (диапазон радиочастот - ВЧ, УВЧ и СВЧ), инфракрасного и ионизирующего излучений, шума и вибрации, статического электричества и др.

Работа с компьютером характеризуется значительным умственным напряжением и нервно-эмоциональной нагрузкой операторов, высокой напряженностью зрительной работы и достаточно большой нагрузкой на мышцы рук при работе с клавиатурой ЭВМ.

В процессе работы с компьютером необходимо соблюдать правильный режим труда и отдыха. В противном случае у персонала отмечаются значительное напряжение зрительного аппарата с появлением жалоб на: головные боли, раздражительность, нарушение сна, усталость и болезненные ощущения в глазах, в пояснице, в области шеи и руках.

Большое значение имеет рациональная конструкция и расположение элементов рабочего места, что важно для поддержания оптимальной рабочей позы человека-оператора (рабочая поза - положение тела человека в процессе труда; наиболее распространенными рабочими позами являются позы «стоя» и «сидя»).

Эргономические требования к рабочему месту.

Основными показателями в эргономическом проектировании объектов служат: антропометрический, гигиенический, физиологический, психофизиологический и психологический (эти показатели регламентированы ГОСТ Р 50949-96):

- антропометрический показатель регламентирует соответствие технологического оборудования размерам и форме человеческого тела, а также подвижности частей его тела. Единичные показатели, входящие в этот групповой показатель, предусматривают рациональность и удобство позы работника, его правильную осанку, оптимальные размеры органов

управления машины, максимальные и минимальные размеры рабочей зоны;

второй эргономический показатель характеризует гигиенические условия жизнедеятельности и работоспособности человека при взаимодействии его с техносферой. Этот показатель служит для создания на рабочем месте нормальных метеорологических условий, микроклимата и ограничения воздействий вредных факторов внешней среды;

третий и четвертый показатели характеризуют те эргономические требования, которые определяют соответствие рабочей зоны силовым, скоростным, энергетическим, зрительным, слуховым, осязательным, обонятельным возможностям и особенностям человека;

пятый психологический показатель отражает соответствие технологических, производственных процессов возможностям и особенностям восприятия, памяти, мышления, психомоторики и т.д.

Основными параметрами проектируемой системы жизнедеятельности, влияющими на формообразование объекта, являются антропометрические, кинетостатические и динамические.

Рабочее место - характерный объект, где проявляются эти параметры, и где взаимодействует человек, предметы труда и средства труда.

Характеристики рабочего места отражаются в разных классификациях: по процессу жизнедеятельности (труд, отдых, быт). По организационной функции (рабочее место руководителя, исполнителя), по возрасту (взрослые, дети). По степени организации (индивидуальное, коллективное).

В зависимости от характеристик средств труда рабочее место классифицируется: по уровню механизации, по сложности работ (простое, универсальное, специальное).

При работе на персональном компьютере (ПК) рабочее место должно быть универсальным, поскольку работа с компьютером не исключает ведения обычных записей в журналах, тетрадях и др. Во время работы с ПЭВМ на оператора возможно воздействие следующих опасных и вредных факторов:

а) физических:

· низкочастотные электрические и магнитные поля;

· статическое электричество;

· лазерное и ультрафиолетовое излучение;

· повышенная температура;

· ионизация воздуха;

· опасное напряжение в электрической сети;

б) химических:

· пыль;

· вредные химические вещества, выделяемые при работе принтеров и копировальной техники;

в) психофизиологических:

· напряжение зрения и внимания;

· интеллектуальные и эмоциональные нагрузки;

· длительные статические нагрузки и монотонность труда

При размещении рабочих мест с ПЭВМ расстояние между рабочими столами с видеомониторами (в направлении тыла поверхности одного видеомонитора и экрана другого видеомонитора) должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м.

При работе на персональном компьютере (ПК) рабочее место должно быть универсальным, поскольку работа с компьютером не исключает ведения обычных записей в журналах, тетрадях и др. Во время работы с ПЭВМ на оператора возможно воздействие следующих опасных и вредных факторов:

а) физических:

· низкочастотные электрические и магнитные поля;

· статическое электричество;

· лазерное и ультрафиолетовое излучение;

· повышенная температура;

· ионизация воздуха;

· опасное напряжение в электрической сети;

б) химических:

· пыль;

· вредные химические вещества, выделяемые при работе принтеров и копировальной техники;

в) психофизиологических:

· напряжение зрения и внимания;

· интеллектуальные и эмоциональные нагрузки;

· длительные статические нагрузки и монотонность труда

При размещении рабочих мест с ПЭВМ расстояние между рабочими столами с видеомониторами (в направлении тыла поверхности одного видеомонитора и экрана другого видеомонитора) должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м.

Рабочие места с ПЭВМ в помещениях с источниками вредных производ-ственных факторов должны размещаться в изолированных кабинах с организованным воздухообменом.

Рабочие места с ПЭВМ при выполнении творческой работы, требующей значительного умственного напряжения или высокой концентрации внимания, рекомендуется изолировать друг от друга перегородками высотой 1,5-2,0 м.

Экран видеомонитора должен находиться от глаз пользователя на рас-стоянии 600 - 700 мм, но не ближе 500 мм с учетом размеров алфавитно- цифровых знаков и символов.

Конструкция рабочего стола должна обеспечивать оптимальное разме-щение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его ко-личества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы. При этом допускается использование рабочих столов различных конструкций, отвечающих современным требованиям эргономики. Поверхность рабочего стола должна иметь коэффициент отражения 0,5 - 0,7.

Конструкция рабочего стула (кресла) должна обеспечивать поддержа-ние рациональной рабочей позы при работе на ПЭВМ, позволять изменять позу с целью снижения статического напряжения мышц шейно-плечевой области и спины для предупреждения развития утомления. Тип рабочего стула (кресла) следует выбирать с учетом роста пользователя, характера и продолжительности работы с ПЭВМ.

Рабочий стул (кресло) должен быть подъемно-поворотным, регулируемым по высоте и углам наклона сиденья и спинки, а также расстоянию спинки от переднего края сиденья, при этом регулировка каждого параметра должна быть независимой, легко осуществляемой и иметь надежную фиксацию.

Поверхность сиденья, спинки и других элементов стула (кресла) должна быть полумягкой, с нескользящим, слабо электризующимся и воздухопроницаемым покрытием, обеспечивающим легкую очистку от загрязнения.

Высота рабочей поверхности стола для пользователей должна регулироваться в пределах 680 - 800 мм; при отсутствии такой возможности высота рабочей поверхности стола должна составлять 725 мм. Модульными размерами рабочей поверхности стола для ПЭВМ, на основании которых должны рассчитываться конструктивные размеры, следует считать: ширину 800, 1000, 1200 и 1400 мм, глубину 800 и 1000 мм при нерегулируемой его высоте, равной 725 мм.

Рабочий стол должен иметь пространство для ног высотой не менее 600 мм, шириной - не менее 500 мм, глубиной на уровне колен - не менее 450 мм и на уровне вытянутых ног - не менее 650 мм.

Конструкция рабочего стула должна обеспечивать:

ширину и глубину поверхности сиденья не менее 400 мм;

поверхность сиденья с закругленным передним краем;

регулировку высоты поверхности сиденья в пределах 400 - 550 мм и углам наклона вперед до 15 град, и назад до 5 град.;

высоту опорной поверхности спинки 300 +/- 20 мм, ширину - не менее 380мм и радиус кривизны горизонтальной плоскости - 400 мм;

угол наклона спинки в вертикальной плоскости в пределах +/-30 градусов;

регулировку расстояния спинки от переднего края сиденья в пределах 260 -. 400 мм;

стационарные или съемные подлокотники длиной не менее 250мм и шириной - 50 - 70 мм;

регулировку подлокотников по высоте над сиденьем в пределах 230 +/- 30 мм и внутреннего расстояния между подлокотниками в пределах 350 - 500 мм.

Рабочее место пользователя ПЭВМ следует оборудовать подставкой для ног, имеющей ширину не менее 300 мм, глубину не менее 400 мм, регулировку по высоте в пределах до 150 мм и по углу наклона опорной поверхности подставки до 20 град. Поверхность подставки должна быть рифленой и иметь по переднему краю бортик высотой 10 мм.

Клавиатуру следует располагать на поверхности стола на расстоянии 100 - 300 мм от края, обращенного к пользователю, или на специальной, регулируемой по высоте рабочей поверхности, отделенной от основной столешницы.

Требования к ПЭВМ

Конструкция монитора (видео терминального устройства - ВДТ) должна обеспечивать возможность фронтального наблюдения экрана путем поворота корпуса в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси в пределах ± 30° и в вертикальной плоскости вокруг горизонтальной оси в пределах ± 30° с фиксацией в заданном положении. Дизайн мониторов должен предусматривать окраску в спокойные мягкие тона с диффузным рассеиванием света. Корпус монитора и ПЭВМ, клавиатура должны иметь матовую поверхность одного цвета с коэффициентом отражения 0,4 - 0,6 и не иметь блестящих деталей, способных создавать блики.

Конструкция ВДТ должна предусматривать наличие ручек регулировки яркости и контраста, обеспечивающие возможность регулировки яркости и контраста, обеспечивающие возможность регулировки этих параметров от минимальных до максимальных значений. Данные приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Допустимые визуальные параметры устройств отображения информации

№ п/п	Параметры	Допустимые значения
1	Яркость белого поля	Не менее 35 кд/кв м
2	Неравномерность яркости рабочего поля	Не более +/- 20%
3	Контрастность (для монохромного режима)	Не менее 3 1
4	Временная нестабильность изображения (непреднамеренное изменение во времени яркости изображения на экране дисплея)	Не должна фиксиро-ваться
5	Пространственная нестабильность изображения (непреднамеренные изменения положения фрагментов изображения на экране)	Не более 2 х l6(-4L), где L - проектное расстояние наблюде-ния. мм

Для дисплеев на ЭЛТ (электронно-лучевая трубка) частота обновления изображения должна быть не менее 75 Гц при всех режимах разрешения экрана, гарантируемых нормативной документацией на конкретный тип дисплея, и не менее 60 Гц для дисплеев на плоских дискретных экранах (жидкокристаллических, плазменных и т.п.).

Нормируемые визуальные параметры видеодисплейных терминалов.

Таблица 4.2

Параметры для соблюдения рекомендуются

№ п/п	Параметры	Допустимые знамения
I	Яркость белого поля	Не менее 35 кд/кв м
2	Неравномерность яркости рабочего поля	Не более Н- 20%
3	Контрастность (для монохромною режима)	Не менее 3 1
4	Временная нестабильность изображения (непреднамеренное изменение во времени яркости изображения на экране дисплея)	Не должна фиксиро-ваться
5	Пространственная нестабильность изображения (непреднамеренные изменения положения фрагментов изображения на экране)	Не более 2 х 10(-4L). где L - проектное расстояние наблюде-ния. мм

Допустимые значения параметров неионизирующих электромагнитных излучений

Таблица 4.2

Параметры для соблюдения обязательны

НАИМЕОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ (с 01.01.1997г.)	ДОПУСТИМОЕ ЗНАЧЕНИЕ
Напряженность электромагнитного поля на расстоянии 50 см. Вокруг ВДТ по электрической составляющей должна быть не более: в диапазоне частот 5 Гц - 2 кГц; в диапазоне частот 2 - 400 кГц	25 В/м 2,5 В/м
Плотность магнитного потока должна быть не более: в диапазоне частот 5 Гц - 2 кГц; в диапазоне частот 2 - 400 кГц	250 нТл 25 нТл
Поверхностный электростатический потенциал не должен превышать	500 В

Требования к помещениям для работы с ПЭВМ

Помещение с мониторами и ПЭВМ должны иметь естественное и искусственное освещение. Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированные преимущественно на север и северо - восток. Площадь на одно рабочее место с ВДТ или ПЭВМ для взрослых пользователей должна составлять не менее 6,0 кв. м.

Для внутренней отделки интерьера помещений с мониторами и ПЭВМ должны использоваться диффузно - отражающиеся материалы с коэффициентом отражения для потолка - 0,7 - 0,8; для стен - 0,5 - 0,6; для пола - 0,3 - 0,5.

Поверхность пола в помещениях эксплуатации мониторов и ПЭВМ должна быть ровной, без выбоин, нескользкой, удобной для очистки и для влажной уборки, обладать антистатическими свойствами.

Требования к микроклимату, содержанию аэроинов и вредных химических веществ в воздухе на рабочих местах, оборудованных ПЭВМ

В производственных помещениях, в которых работа с мониторами и

ПЭВМ является основной (диспетчерские, операторские и посты управления, залы вычислительной техники и др.) должны обеспечиваться оптимальные параметры микроклимата.

Для повышения влажности воздуха в помещениях с мониторами ПЭВМ следует применять увлажнители воздуха, заправляемые ежедневно дистиллированной или прокипяченной питьевой водой. Данные приведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3.

Оптимальные и допустимые параметры температуры и относительной влажности воздуха в помещениях с ВДТ и ПЭВМ.

Оптимальные параметры	Допустимые параметры
температура С0	относительная влажность, %	температура С0	относительная влажность, %
19	62	10	<0,1
20	58	10	<0,1
21	55	10	<0,1

Примечание: скорость движения воздуха - не более 0,1 м/с

Требования к освещению помещений и рабочих мест с мониторами ПЭВМ

Искусственное освещение в помещениях эксплуатации мониторов и ПЭВМ должно осуществляться системой общего равномерного освещения. Допускается использование местного освещения, предназначенного для освещения зоны расположения документов.

Освещенность на поверхности стола в зоне размещения рабочего документа должна быть 300 - 500 лк. Допускается установка светильников местного освещения для подсветки документов. Местное освещение не должно создавать бликов на поверхности экрана и увеличивать освещенность экрана более 300 лк.

Следует ограничивать прямую блесткость от источников освещения, при этом яркость светящихся поверхностей (окна, светильники и др.), находящихся в поле зрения, не должна быть более 200 кд/ кв.м.

Следует ограничивать неравномерность распределения яркости в поле зрения монитором и ПЭВМ, при этом соотношение яркости между рабочими поверхностями не должно превышать 3:1 - 5:1, а между рабочими поверхностями и поверхностями стен и оборудования 10:1.

Для освещения помещений с мониторами и ПЭВМ следует применять светильники серии ЛПОЗб с зеркализованными решетками, укомплектованные высокочастотными пускорегулирующими аппаратами (ВЧ ПРА) - применение светильников без рассеивателей и экранирующих решеток не допускается.

Яркость светильников общего освещения в зоне углов излучения от 50° до 90° с вертикалью в продольной и поперечной плоскостях должна составлять не более 200 кд/ кв. м., защитный угол светильников должен быть не менее 40°.

Светильники местного освещения должны иметь не просвечивающий отражатель с защитным углом не менее 40 градусов.

Коэффициент пульсации не должен превышать 5 %, что должно обеспечиваться применением газоразрядных ламп в светильниках общего и местного освещения с высокочастотными пускорегулирующими аппаратами (ВЧ ПРА) для любых типов светильников. При отсутствии светильников с ВЧ ПРА лампы многоламповых светильников или рядом расположенные светильники общего освещения включать на разные фазы трехфазной сети.

Гигиенические критерии оценки тяжести и напряженности трудового процесса пользователей ПЭВМ

1. Оценка тяжести и напряженности трудового процесса пользователей ПЭВМ проводится по методикам, утвержденным в установленном порядке.

Оценка тяжести и напряженности работы операторов пультов управления, профессиональная деятельность которых связана с высокой ответственностью, принятием решений в условиях дефицита времени (авиадиспетчеры, железнодорожные диспетчеры, операторы энергоустановок и т.д.), должна осуществляться на основе как изучения условий, так и функционального состояния работающих с последующей разработкой предложений по рациональной организации труда. Эта работа выполняется научно-исследовательскими организациями, аккредитованными в установленном порядке.

2. Организация работы с ПЭВМ осуществляется в зависимости от вида и категории трудовой деятельности.

Виды трудовой деятельности разделяются на 3 группы: группа А - работа по считыванию информации с экрана ВДТ с предварительным запросом; группа Б - работа по вводу информации; группа В - творческая работа в режиме диалога с ПЭВМ. При выполнении в течение рабочей смены работ, относящихся к разным видам трудовой деятельности, за основную работу с ПЭВМ следует принимать такую, которая занимает не менее 50% времени в течение рабочей смены или рабочего дня.

Для видов трудовой деятельности устанавливается 3 категории тяжести и напряженности работы с ПЭВМ, которые определяются: для группы А - по суммарному числу считываемых знаков за рабочую смену, но не более 60 ООО знаков за смену; для группы Б - по суммарному числу считываемых или вводимых знаков за рабочую смену, но не более 40 ООО знаков за смену; для группы В - по суммарному времени непосредственной работы с ПЭВМ за рабочую смену, но не более 6 ч за смену.

В зависимости от категории трудовой деятельности и уровня нагрузки за рабочую смену при работе с ПЭВМ устанавливается суммарное время регламентированных перерывов.

Таблица 4.4.

Суммарное время регламентированных перерывов в зависимости от продолжительности работы, вида и категории трудовой деятельности с ПЭВМ

Категория ра-боты с ПЭВМ	Уровень нагрузки за рабочую смену при видах работ с ПЭВМ	Суммарное время регламен-- тированных перерывов, мин.
	группа А, количест- во знаков	группа Б, количест- во знаков	группа В, ч	при 8-часовой смене	при 12-часо- вой смене
I	до 20 000	до 15 000	до 2	50	80
II	до 40 000	до 30 000	до 4	70	110
III	до 60 000	до 40 000	до 6	90	140

Для предупреждения преждевременной утомляемости пользователей ПЭВМ рекомендуется организовывать рабочую смену путем чередования работ с использованием ПЭВМ и без него.

При возникновении у работающих с ПЭВМ зрительного дискомфорта и других неблагоприятных субъективных ощущений, несмотря на соблюдение санитарно-гигиенических и эргономических требований, рекомендуется применять индивидуальный подход с ограничением времени работы с ПЭВМ.

В случаях, когда характер работы требует постоянного взаимодействия с ВДТ (набор текстов или ввод данных и т.п.) с напряжением внимания и сосредоточенности, при исключении возможности периодического переключения на другие виды трудовой деятельности, не связанные с ПЭВМ, рекомендуется организация перерывов на 10 - 15 мин. через каждые 45 - 60 мин. работы.

Продолжительность непрерывной работы с ВДТ без регламентированного перерыва не должна превышать 1 ч.

При работе с ПЭВМ в ночную смену (с 22 до 6 ч), независимо от категории и вида трудовой деятельности, продолжительность регламентированных перерывов следует увеличивать на 30%.

Во время регламентированных перерывов с целью снижения нервно- эмоционального напряжения, утомления зрительного анализатора, устранения влияния гиподинамии и гипокинезии, предотвращения развития позотонического утомления целесообразно выполнять комплексы физкультурных упражнений.

Работающим на ПЭВМ с высоким уровнем напряженности во время регламентированных перерывов и в конце рабочего дня рекомендуется психологическая разгрузка в специально оборудованных помещениях (комната психологической разгрузки).

4.2 Безопасность в случае чрезвычайных ситуаций

Предприятие и его подразделения в силу своего географического положения, климатических условий могут быть подвержены целому ряду стихийных бедствий, крупных производственных аварий и катастроф. Например, авариям на электрических подстанциях, ураганам, пожарам и их последствиям, землетрясениям и т.д. Для минимизации и ликвидации воздействия чрезвычайных ситуаций необходимо заблаговременно спланировать мероприятия Гражданской Обороны (ГО) по защите людей, снижению возможного ущерба.

В целях сокращения людских и материальных потерь необходимо провести следующие мероприятия:

защиту людей при возникновении аварий, катастроф и стихийных бедствий;

создание не военизированных формирований ГО;

четкое взаимодействие во всех звеньях формирований ГО по оповещению населения и организации связи со службами города.

При возникновении чрезвычайных ситуаций на предприятии следует принимать меры по их устранению согласно Положению «О единой государственной системе предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций» от 30 декабря 2010 года N 794.

Отряд ГО на предприятии входит в единую государственную систему предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций (РСЧС), далее именуемой единой системой.

Единая система объединяет органы управления, силы и средства федеральных органов исполнительной власти, органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации, органов местного самоуправления и организаций, в полномочия которых входит решение вопросов в области защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций, и осуществляет свою деятельность в целях выполнения задач, предусмотренных

Федеральным законом «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера».

Координационными органами единой системы являются: на объектовом уровне - комиссия по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и обеспечению пожарной безопасности организации.

Создание, реорганизация и ликвидация комиссий по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и обеспечению пожарной безопасности, назначение руководителей, утверждение персонального состава и определение их компетенции осуществляются решениями Правительства Российской Федерации, федеральных органов исполнительной власти, органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации, органов местного самоуправления и организаций.

Компетенция и полномочия комиссий по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и обеспечению пожарной безопасности определяются в положениях о них или в решении об их создании.

Комиссии по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и обеспечению пожарной безопасности федеральных органов исполнительной власти, органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации, органов местного самоуправления и организаций возглавляются соответственно руководителями указанных органов и организаций.

Состав сил и средств единой системы определяется Правительством Российской Федерации. В состав сил и средств каждого уровня единой системы входят силы и средства постоянной готовности, предназначенные для оперативного реагирования на чрезвычайные ситуации и проведения работ по их ликвидации (далее - силы постоянной готовности).

Основу сил постоянной готовности составляют аварийно-спасательные службы, аварийно-спасательные формирования, иные службы и формирования, оснащенные специальной техникой, оборудованием, снаряжением, инструментом, материалами с учетом обеспечения проведения аварийно-спасательных и других неотложных работ в зоне чрезвычайной ситуации в течение не менее 3 суток.

Для ликвидации чрезвычайных ситуаций создаются и используются:

резервный фонд Правительства Российской Федерации по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций и последствий стихийных бедствий;

запасы материальных ценностей для обеспечения неотложных работ по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций, находящиеся в составе государственного материального резерва;

резервы материальных ресурсов федеральных органов исполнительной власти; резервы финансовых и материальных ресурсов субъектов Российской Федерации, органов местного самоуправления и организаций.

Порядок создания, использования и восполнения резервов финансовых и материальных ресурсов определяется законодательством Российской Федерации, законодательством субъектов Российской Федерации и нормативными правовыми актами органов местного самоуправления.

Номенклатура и объем резервов материальных ресурсов для ликвидации чрезвычайных ситуаций, а также контроль за их созданием, хранением, использованием и восполнением устанавливаются создающим их органом.

Ликвидация чрезвычайных ситуаций осуществляется в соответствии со следующей установленной Правительством Российской Федерации классификацией чрезвычайных ситуаций:

локальной - силами и средствами организации;

местной - силами и средствами органа местного самоуправления;

территориальной - силами и средствами органа исполнительной власти субъекта Российской Федерации;

региональной и федеральной - силами и средствами органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации, оказавшихся в зоне чрезвычайной ситуации.

При недостаточности указанных сил и средств привлекаются в установленном порядке силы и средства федеральных органов исполнительной власти.

Руководство силами и средствами, привлеченными к ликвидации чрезвычайных ситуаций, и организацию их взаимодействия осуществляют руководители работ по ликвидации чрезвычайных ситуаций.

Выводы по главе 4

В результате детального анализа нормативно-правовой литературы, основополагающих документов в области охраны труда и техники безопасности, можно охарактеризовать систему охраны труда и техники безопасности ОАО «СПб КПК» как удовлетворительную. Руководство предприятия стремится к выполнению всех необходимых требований охраны труда с тем, чтобы максимально обезопасить условия труда для своих работников. Разработаны необходимые организационно-распорядительные документы, касающиеся охраны труда и техники безопасности, предусматривающие основные обязанности руководства предприятия и работников, а также включающие в себя необходимые рекомендации по действиям в чрезвычайных обстоятельствах. Руководство предприятия с большим вниманием относится к предложениям и рекомендациям в области организации эффективного и безопасного труда.

При этом целесообразно обратить внимание руководства ОАО «СПб КПК» на обеспечение приоритета сохранения жизни и здоровья работников, путем разработки и внедрения эффективных мероприятий для снижения уровня производственного травматизма и усовершенствование системы управления охраной труда, в части повышения ответственности руководителей и специалистов за организацией безопасного производства и соблюдением работающими требований охраны труда.

Заключение

Таким образом, в данном дипломе исследуются вопросы складирования: изложены теоретические аспекты складирования, отмечены виды и функции складов, обработка информации склада; подробным образом рассмотрены организация складских процессов. Ответы на эти вопросы позволяют учесть все тонкости складирования для дальнейшей работы, что необходимо в раскрытии основной темы дипломного проекта - автоматизация складской системы.

В целом производственно-хозяйственная деятельность предприятия характеризуется положительно. Об этом свидетельствует увеличение прибыли от продаж, а также рост показателей рентабельности продукции и продаж.

Что касается организации складской деятельности ОАО «СПб КПК» то главным преимуществом является большая площадь склада, а главным недостатком является недостаток его автоматизации (и, в первую очередь оптимального распределения складских мест).

В качестве мероприятий по организации и совершенствованию складской деятельности был предложен проект автоматизированной системы управления складом.

Модернизация автоматизированной системы управления складом позволяет перейти к бизнес-модели, ориентированной на клиентов. С ее помощью можно эффективно выполнять обработку всех возможных предпродажных и послепродажных операций и оптимизировать работу с ключевымиклиентами.

Таблица 16

Список использованных источников

1) Конституция РФ, Справочно-правовая система «Гарант»;

2) Трудовой Кодекс РФ с 01 февраля 02, Статья 210, 211, 212, 215, 219; СПб.: ООО «ЛЕКС СТАР», 2009г-208с.

3) Положение о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда. Приложение к постановлению Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 14.03.97 N 12 - 108с.;

4) Правила пожарной безопасности для объектов торговли, М.: Инфра-М, 2009.

5) СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03, Справочно-правовая система «Гарант»,

6) СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение/МинстройРоссии - М: ГП «Информрекламиздат», 1995. - 35с.;

7) Руководство по гигиеническиой оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда. Р.2.2.2006-05 С-Пб ЦОТПБСППО 2010 - 164 е.;

8) Гаджинский A.M. Логистика: Учебник для вузов. - 7-е издание, 2010. - 408 с.

9) Голиков Е.А. Маркетинг и логистика. Учебное пособие. Второе издание: Издательский дом «Дашков и К⁰», Москва 2000

10) Иванов А.П.Основы менеджмента. Учебное пособие. Часть 1,2, СПб ГТУ РП, 1996.

11) Кроль Ц.И., Мясоедова Е.И., Терешкевич С.Г. Качество промышленного освещения. - М.: Энергоатомиздат, 1999. - 225 е.;

12) Логистика под редакцией профессора Аникина Б.А. Второе издание, М.: Инфра-М, 2000

13) Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. 2-е издание - М: ЮНИТИ: ДАНА, 2000

14) Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь, 2-е издание - М: ИНФРА-М, 2000

15) Семененко А.И., Сергеев В.И. Логистика - основы теории. Учебник для вузов Издательство «Союз», СПб 2001

16) Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. М.: Инфра-М, 2001

17) Стешин А.И. «Оценка коммерческой состоятельности инвестиционного проекта». М.: Издательско-консультайционная компания «Статус - Кво 97»,2001.-157 с.

18) Учебное пособие «Логистика для предпринимателя» Л.Б. Миротин, Ы.Э. Ташбаев Москва ИНФРА-М 2009 (250 стр.)

19) Чудаков А.Д. Логистика: Учебник. М: Изд-во РДЛ, 2001

20) Сергеев В.И., Григорьев В.Н., Уваров С.А. Логистика. Информационные системы и технологии. Учебно-практическое пособие. М.: Альфа-Пресс, 2008