Технико-экономический анализ работы ОАО "Рубцовская автоколонна 1934" и разработка участка мойки

1

Введение

Основная задача автомобильного транспорта заключается в наиболее полном и своевременном удовлетворении потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, а также повышение эффективности и качества работы.

Осуществление стоящих перед ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» задач зависит как от совершенствования организации автомобильных перевозок, так и в значительной мере от совершенствования технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

В связи с использованием устаревшего парка автомобилей и выполнением некачественного и недостаточного технического обслуживания и ремонта связанного с плохой производственно технической базой, задачи стоящие перед предприятием требуют значительных затрат и выполняются не на должном уровне.

В связи с этим руководство ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» предложило провести реконструкцию предприятия с разработкой участка мойки

В дипломном проекте предлагается провести:

технологический расчет предприятия;

технологический расчет производственной зоны;

расчет экономической эффективности;

перепланировку производственного корпуса предприятия и участка мойки;

расчет зависимости расхода моющей жидкости от диаметра насадка сопла;

осветить вопросы охраны труда, экологии (безопасности при проведении работ на участке мойки, производственного травматизма, производственного освещения)

1. Технико-экономический анализ работы предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия

участок мойка экономический расчет

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» располагается на южной окраине города Рубцовска. ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» по характеру деятельности является предприятием, оказывающим услуги по грузоперевозкам. Назначение предприятия - осуществление грузоперевозок, как в городе Рубцовске, так и за его пределами. Грузоперевозки являются основным видом деятельности предприятия.

В таблице 1 приведена численность работающих на предприятии.

Таблица 1 - Численность работающих на предприятии

Режим работы предприятия:

1) ремонтные рабочие зоны ТР и цеховые рабочие работают в одну смену по 8 часов;

2) ИТР в основном работают 5 дней в неделю;

3) работники охраны предприятия работают по 24 часа через двое суток;

4) водители работают в одну смену по 8 часов.

Режим работы предприятия с 8.00 до 17.00. С 12.00 до 13.00 предусмотрен обеденный перерыв. Количество рабочих дней в году 253.

На рисунке 1 приведена структура ОАО «Рубцовская автоколонна 1934».

1

Рисунок 1-Организационная структура управления ОАО «Автоколонна 1934»

Источником электроснабжения предприятия является трансформаторная подстанция, расположенная на территории предприятия. Водоснабжение осуществляется от городской водопроводной сети, слив воды предусмотрен в городскую канализацию.

В таблице 2 показан состав автопарка предприятия, а также приведены данные по пробегу автомобилей с начала эксплуатации и года выпуска.

Таблица 2 - Состав парка автомобилей предприятия

В таблице 3 приведено списочное количество автомобилей в целом по предприятию.

Таблица 3 - Списочное количество автомобилей

Режим работы состава на линии приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Режим работы подвижного состава на линии

На рисунке 2 показана схема производственного процесса АТП. Сплошными линиями обозначен основной путь следования автомобилей через соответствующие производственные участки с момента прибытия до выпуска их на линию. Поскольку прибытие грузовых автомобилей происходит с большим интервалом времени, то зона ежедневного обслуживания рассчитывается на одну смену, после приема автомобили отправляется в зону хранения. Затем автомобили из зоны хранения поступают в соответствии с графиком на посты обслуживания или ремонта.

Рисунок 2. - Схема производственного процесса АТП

Организация производит ТО и ремонт подвижного состава:

1) годовая производственная программа по Т0-1 равна 940 технических воздействий, по Т0-2 444 технических воздействий;

2) порядок постановки автомобилей на посты Т0-1 начинается с того, когда механик контрольно-технического пункта предупреждает водителей, чьи автомобили запланированы на Т0-1, перед выездом их на линию о предстоящем Т0-1;

3) по возращении в парк механик КТП контролирует готовность автомобиля к производству работ, и автомобиль устанавливается в зону Т0-1;

4) порядок постановки автомобиля в зону ТР происходит при возникновении неисправности. Механик КТП вместе с водителем оформляют листок учета ТО и ремонта. Затем автомобиль перегоняют в зону текущего ремонта. Листок учета ТО и ремонта передается водителем главному механику. Главный механик после анализа информации организует подготовку для производства ремонта или направляет автомобиль в зону диагностирования, а затем планирует выполнение ремонта;

5) для того, чтобы автомобиль поступил в зону Т0-2, механик вместе с водителем после осмотра автомобиля заносят в листок учета ТО и ремонта внешние проявления неисправности. Листок остается у водителя, который до Т0-2 ставит свой автомобиль в зону диагностирования. При диагностировании в листок учета заносят выявленные скрытые неисправности. Здесь же проверяют и по возможности устраняют неисправности заявленные водителем вместе с механиком КТП. Заполненные диагностические карты и листы учета ТО и ремонта передаются главному механику. После изучения полученной информации главный механик направляет автомобиль в зону Т0-2. Если записанный объем текущего ремонта не влияет на безопасность движения и экономичность, а также не превышает 20% трудоемкости Т0-2 или автомобиль направляется в зону текущего ремонта, а затем в зону Т0-2;

6) в АТП работает одна бригада по техническому обслуживанию и две по ремонту автомобилей.

7) выполнение технического обслуживания в АТП осуществляется комплексными бригадами. Выполнение текущего ремонта производится комплексными бригадами с привлечением водителей автомобилей. Работы по Т0-2, комплексному ремонту автомобилей выполняются в две смены. Текущий ремонт автомобилей выполняется в дневную смену.

В таблице 5 приведены показатели производственно-технической базы АТП: общая стоимость зданий и сооружений, технологического оборудования, производственная и складская площадь на один списочный автомобиль и другие показатели.

Таблица 5-Производственно-техническая база АТП

Анализ технико-экономических показателей работы предприятия.

В таблице 6. приведены общие показатели работы предприятия.

Таблица 6 - Общие показатели

В таблице 7 приведены технико-эксплуатационные показатели работы предприятия.

Таблица 7 - Технико-эксплуатационные показатели

2. Технологический расчет автотранспортного предприятия

2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» по характеру выполняемой работы является грузоперевозящим, так как выполняет услуги по грузоперевозкам. Грузовые перевозки являются основным видом деятельности предприятия. Поэтому в дипломном проекте принимаем для выполнения грузовых перевозок автомобили марки КамАЗ -5320, КамАЗ-5511, КамАЗ -5410. Исходные данные для технологического расчета предприятия взяты из отчетных документов ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» за 2004 год. Данные для расчета приведены в таблице 8.

Таблица 8-- Исходные данные для технологического расчета

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

2.2.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

Корректированное значение периодичности TO-1, TO-2 определяется по формуле [6,c.14]:

, (1)

где L' - нормативное значение периодичности TO-1, TO-2;

КамАЗ L1 =4000 км L2 = 12000 км [6,c.67];

K1 - коэффициент, устанавливающий категорию условий эксплуатации, для КамАЗ K1 = 0,8 [6,c.70];

К3 - коэффициент, устанавливающий природно-климатические условия, К3=0,9 [6,c.71];

скорректированная периодичность ТО-1:

L1 5320 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

L1 5511 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

L1 5410 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км.

скорректированная периодичность ТО-2:

L2 5320 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км;

L2 5511 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км;

L2 5410 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км.

2.2.2 Расчет средне циклового пробега автомобилей

Средне цикловой пробег определяется по формуле [6,c.14]:

, (2)

где LК - нормативный пробег нового автомобиля до КР;

LК КамАЗ=300000км [6,c.69];

- нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, находим по формуле [6,c.14].

=0,8 , (3)

где А Н и А К - соответственно, количество, новых и капитально отремонтированных автомобилей;

К 2 -коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К 2 5320=0,9, К 2 5511=0,85, К 2 5410=0,95, [6,c.70].

км;

км;

км.

Таблица 9 -Корректирование пробегов до ТО-1,ТО-2, и КР

2.2.3 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированные по кратностям со среднесуточным пробегом, по следующим формулам. Количество ТО-2 определяется по формуле [6,c.16]:

(4)

Количество ТО-1 определяется по формуле [6,c16]:

(5)

Количество ЕО определяется по формуле [6,c16]:

, (6)

где Lcc- средне суточный пробег (км).

Результаты вычислений сведены в таблицу 10.

Таблица 10 - Количество ТО на один автомобиль за цикл

2.2.4 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год

Число дней простоя автомобиля в ремонте и Т0-2 за цикл

Определяется по формуле [6,c.16]:

, (7)

где Дк- число дней простоя автомобиля на КР [ 6, с 71],

Д к 5320=22; Д к 5511=22; Д к 5410=22;

Д т- дни транспортировки автомобиля на АРП и АРЗ и обратно, Д т=3 дня;

ср - удельный простой автомобиля в ТО и ремонте;

ср 5320=0,54 дня; ср 5511=0,54; ср 5410=0,54; [6,c.71];

К4 - коэффициент изменения простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации определяется по формуле [6,c.17]:

(8)

Тогда получим следующее выражение:

Число календарных дней в цикле

Число календарных дней в цикле определяется по формуле [6,c.17]:

(9)

где -коэффициент простоя в выходные и праздничные дни для грузовых:

(10)

Годовой пробег автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле [6,c.18]:

, (11)

где и - коэффициент использования парка, определяется по формуле [6,c.18]:

(12)

км;

км;

км.

Коэффициент перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле [6,c.18]:

(13)

Количество ТО на весь парк за год

Количество ТО на весь парк за год определяется по формулам [6,c.18]:

(14)

(15)

(16)

Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле [6,c.18]:

(17)

Результаты расчетов сведены в таблице 11.

Таблица 11 -Количество ТО и КР на весь парк за год

Расчет годового количества диагностических воздействий

Диагностирование Д-1 определяется по формуле [6,c.18]:

(18)

Общее диагностирование Д-1, выполняемое с периодичностьюТО-1, направлено на определение технического состояния узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Оно производится при каждом ТО-1, после каждого ТО-2 и при ТР (в объеме 10 годовой программы ТО-1).Д-2 выполняется, как правило, с периодичностью ТО-2, предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля.

Годовое количество Д-2 определяется по формуле [6,c.19]:

(19)

Результаты расчетов сведены в таблице 12.

Таблица 12 - Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год

Расчет суточной производственной программы по видам ТО и Д-1

Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий определяется по формуле [6,c.19]:

(20)

(21)

(22)

(23)

(24)

Так как суточная производительность ТО-1 не превышает норму, то ТО-1 выполняется на тупиковом посту, то и Д-1 совмещается с ним.

Результаты расчетов сведены в таблице 13.

Таблица 13 -Суточная производственная программа по видам ТО и Д

Выбор метода организации ТО и диагностирования

В связи с малой производственной программой Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 выполняются на универсальных постах.

2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта

Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле [6,c.20]:

, (25)

где нормативная трудоемкость ЕО без учёта механизации уборочно-моечных работ;

5320=0,5 чел-ч; ПР.=0,3 чел-ч; 5511=0,5 чел-ч;

5410=0,5 чел-ч; П.ПР=0,3 чел-ч [6,c.69];

-коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;

5320=1,15 5511=1,15 5410=1,10 [6,c.70];

- коэффициент учитывающий размер АТП, =1,05, [6, с 73];

- коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости ЕО за счёт механизации уборочно-моечных работ,=0,23, =0,25 [6,c.74].

Скорректированная трудоемкость ТО определяется по формуле [6,c.20]:

, (26)

где нормативная трудоемкость ТО;

5320=3,4чел-ч, ПР.=1,5чел-ч, 5511=3,4чел-ч, 5410=3,4чел-ч;

П.ПР.=1 чел-ч, 5320=14,5чел-ч, 5511=14,5чел-ч;

5410=14,5чел-ч, [6,c.69];

-коэффициент учитывающий снижение трудоемкости ТО на универсальных постах обслуживания, =1, [6, с.20].

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет от скорректированной трудоемкости ТО-2: 50% для очень холодного климата; 30% для холодного и жаркого сухого климатических районов.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле [6,c.20]:

, (27)

где нормативная трудоемкость ТР;

5320=8,5 чел-ч; 5511=8,5 чел-ч; 5410=8,5 чел-ч, [6,c.69];

-коэффициент учитывающий возраст подвижного состава, определяется по формуле [6,c.21]:

(28)

;

Результаты расчетов скорректированных трудоемкостей ТО и Д сведены в таблице 14.

Таблица 14 -- Корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР

Трудоемкости технического обслуживания подлежат окончательной корректировке после решения вопроса организации проведения Д-1 и Д-2.

При выделенной диагностике Д-1 ее трудоемкость определяется по формуле. [6,c.21]:

(29)

При совмещенной диагностике ТО-1 с Д-1 трудоемкость определяется по формуле [6,c.21]:

(30)

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2, выполняемого на отдельных постах определяется по формуле. [6,c.21]:

, (31)

где а - доля углубленного диагностирования Д-2 в трудоемкости ТО-2,

а 5320, 5511, 5410 = 10%, [6,с.21].

Так как работы Д-2 (проверка и регулировка системы питания, зажигания и другие) относятся фактически к ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается. Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1.

Окончательная трудоемкость ТО-2 определяется по формуле [6,c.22]:

(32)

Расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей оформлены в таблице 15.

Таблица 15-Корректирование нормативов трудоемкости ТО и диагностирования

2.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

Годовой объем работ по видам ТО и диагностике определяется по следующим формулам [6,c.22]:

ЕО ; (33)

ТО-1 ; (34)

ТО-2 ; (35)

Д-1 ; (36)

Д-2 ; (37)

СО (38)

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле [6,c.23]:

(39)

Результаты расчетов годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностированию сведены в таблице 16.

Таблица 16- Годовые объемы работ по ТО, ТР и диагностированию

2.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП рассчитывается по формуле [6,c.23]:

, (40)

где .

Тcам 5320=3825,94 чел-ч;

Тcам 5511=4730,38 чел-ч;

Тcам 5410=2740,59 чел-ч.

2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения

Распределение трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 17.

Таблица 17-Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видам работ

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое количество ремонтных рабочих определяется по формуле [6,c.25]:

(41)

где ФД- номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году;

ФД=2070 ч (для маляров); ФН=1830 ч; [6,c.78]

(42)

В таблице 18 приведено распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ, а также распределение годовых объемов работ по ТР и цеховых работ.

Таблица 18 - Распределение годовых объемов работ

Таблица 19- Расчет численности производственных рабочих

2.5 Расчет производственных подразделений

2.5.1 Состав производственных подразделений

Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов:

1) комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады выполняющие следующие

технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование;

2) комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях;

3) комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей. Изготовление новых деталей и другие работы не, связанные с выполнением их на автомобиле.

2.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей.

Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время - период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.

При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле [6,c.27]:

, (43)

где - время работы автомобилей на лини = 8 ч;

- время обеденного перерыва водителя = 1 ч;

- продолжительность выпуска автомобилей на линию =2 ч; [6,c.79];

ч.

Зона ТО-2 в зависимости от суточной программы работает в одну смену. Зона общего диагностирования Д-1 работает одновременно с зоной ТО-1. Зона углубленного диагностирования Д-2 работает в одну смену.

Зная режим работы зон и суточную производственную программу, определяется ритм производства.

Ri - доля времени работы i-ой производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия определяется по формуле [6,c.27]:

, (44)

где - продолжительность рабочей смены i-ой производственной зоны, =8 ч;

cуточная производственная программа;

-количество смен работы i-ой производственной зоны 1;

Результаты расчета ритма производства сведены в таблице 20.

Таблица 20 - Ритм производства

2.5.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

Исходной величиной для расчета постов ТО и диагностирования является такт поста фi (время между заменой автомобилей на посту), определяемый по формуле [6,c.28]:

, (45)

где - трудоемкость работ i-го вида ТО и диагностики, чел-ч;

рп- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту,

Рnео= 2 чел, Рnто-1= 3 чел, Рnто-2= 4 чел, Рn д-1= 2 чел, Рn д-2= 2 чел,[6,c.79]

ср - время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, - 2 мин.

Результаты расчета такта поста сведены в таблице 21.

Таблица 21- Такт поста

Количество универсальных постов для выполнения ЕО и ТО-1 и специализированных постов Д-1 рассчитывается по формуле [6,с.28]:

(46)

При расчете числа постов ТО-2 и Д-2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, т.е.

(47)

где - коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительных работ,= 0,85 при расчете постов ТО-2, = 0,65 при определении числа постов Д-2.

Результаты расчета количества постов сведены в таблице 22.

Таблица 22 - Количество постов ТО и диагностирования

2.5.4 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР определяется по формуле [6,с.37]:

, (48)

где Тпост - трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел-ч;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, определяется численностью парка подвижного состава,= 1.12 [6,с.81];

- средняя численность рабочих на одном посту, =1,5 чел [6,с.79];

- коэффициент использования рабочего времени поста,=0,85 [6,c.37]

2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-место [6,c.40];

, (49)

где - площадь автомобиля в плане = 7,4352,5=18,59 м;

- количество постов;

- коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, ; [6,c.40]

м;

м;

м;

м;

м;

м2.

2.6.2 Расчет площадей производственных участков

Ориентировочный расчет площади цеха производится по формуле [6,c.40]:

, (50)

где и - соответственно, удельные площади, приходящиеся на 1-го и каждого последующего рабочего [6,с 82].

Расчет площадей производственных участков оформлен в виде таблицы 23.

Таблица 23 - Сводная таблица площадей производственных цехов

2.6.3 Расчет площадей складских помещений

При упрощенных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн.км. пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов [6,c.41]:

Fскл.=LГАсп fy К1 К2 К5 Кв.с10-6, (51)

где fy - удельная площадь склада на 1 млн.км. пробега подвижного состава[6,c.83],

К1- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

K1КамАЗ=1,10 [6,c.83];

К5 - коэффициент, учитывающий численность парка, К5 =1,10 [6,c.84];

КВС - коэффициент, учитывающий высоту складирования, Квс = 1.0 [6,c.85].

Расчет площадей складских помещений приведен в таблице 24.

Таблица 24-Площадь складских помещений автотранспортного предприятия

2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле [6,c.43]:

Fхр.=faAстKп, (52)

где fo - площадь занимаемая автомобилем в плане, fo = 18.59 м2;

Аст-количество автомобиле-мест хранения, Аст = 117;

Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения;

Кп = 2,5 [6,c.43];

Fхр.= 18,59 117 2,5=5437,6 м.

3. Технологическая часть технического проекта

3.1 Назначение производственного участка

Участок мойки предназначен для наружной мойки автомобилей поступающих в ремонт, а также при проведении ежедневного технического обслуживания. Механизированная мойка предназначена для туалетной и углубленной мойки автомобилей и автопоездов КамАЗ. Уборочно-моечные работы выполняются на специализированной поточной линии, оборудованной стационарной струйной моечной установкой проходного типа М-127, установкой для наружной мойки двигателей М-211 и установкой для шланговой мойки автомобилей М-125.

3.2 Схема технологического процесса

Туалетная мойка производится в весенне-летний периоды года при температуре наружного воздуха до -5С, при более низкой температуре наружного воздуха предусматривается только углубленная мойка.

При туалетной мойке происходит струйная обмывка наружных поверхностей кабины, кузова, шасси автомобилей и автопоездов.

Углубленная мойка автомобилей и автопоездов производится перед диагностикой, техническим обслуживанием и ремонтом.

Углубленная мойка выполняется 357 дней в году.

При углубленной мойке, кроме операций, предусмотренных туалетной мойкой, производится наружная шланговая мойка двигателя специальным раствором и шланговая мойка агрегатов.

Перемещение автомобилей и автопоездов на поточной линии осуществляется своим ходом.

Количество постов поточной линии и рабочих мест рассчитывают по трудоемкостям на виды работ.

На линии мойки предусматривается оборудование для подкачки шин и дозаправки автомобилей моторным маслом и водой.

В таблице 25 приведены нормы часовой пропускной способности линии мойки.

Таблица 25 - Часовая пропускная способность линии мойки

3.3 Расчет численности производственных рабочих линии мойки

Число рабочих занятых на линии мойки составляет 6 человек (согласно технологическим требованиям). Численность рабочих и распределение их по специальностям и по сменам приведены в таблице 26.

Таблица 26 - Распределение рабочих по сменам

3.4 Выбор режима работы линии мойки

Режим работы линии мойки - 5 дней в неделю, количество смен - 2, продолжительность смены рабочего дня с 8.00 до 17.00 часов - первая смена и с17.00 до 24.00 часов - вторая смена. Обеденные перерывы соответственно с 12.00 до 13.00 и с 20.00 до 21.00.

3.5 Расчет и подбор оборудования оснастки, приспособлений и инструмента

Технологическое оборудование выбирается и подбирается согласно табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО, БЦТО.

Таблица 27 - Ведомость технологического оборудования

3.6 Производственная программа участка

Таблица 28 - Трудоемкость моечных работ

3.7 Расчет площади зоны мойки подвижного состава

Площадь зоны мойки определяется по формуле [4]:

F=fобКп (53)

где fоб - площадь занимаемая оборудованием, fоб=46,58м2;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, Кп = 67;

F=46,586= 279,48м2.

3.8 Выбор формы организации труда рабочих мойщиков

На линии работает бригада, состоящая из трех человек, один оператор моечной установки и два человека уборщика-мойщика. Первый и третий посты линии являются коллективными рабочими местами, а второй - индивидуальным рабочим местом.

На первом рабочем месте выполняют уборочные операции в целом по автомобилю, в том числе и мойку кабин (внутри). На этом посту занят один человек.

На втором рабочем месте производят мойку автомобиля, а на третьем - обтирку и сушку.

На первом посту для сбора мусора предусмотрена установка контейнера, закрытого решеткой.

Руководит работами ежедневного обслуживания автомобилей бригадир, являющийся одновременно исполнителем работ на втором рабочем месте.

Если на автомобиле после мойки остается прилипшая грязь, то ее удаляет рабочий третьего поста на своем рабочем месте.

Общее количество рабочих на линии - 3 чел., такт линии - 3 мин, производительность линии в смену - 100 - 200 автомобилей.

Задание до каждого рабочего места доводит бригадир зоны ежедневного обслуживания.

Доставку обтирочных материалов на рабочие места производят Централизованно подсобные рабочие.

Оператор линии мойки должен иметь средне-специальное образование с удостоверением оператора-мойщика.

3.8.1 Рабочее место № 1

Назначение - уборка автомобиля. Количество исполнителей - 1. Профессия - уборщик. Разряд- 1-й. Уборщик должен:

- осмотреть и подготовить автомобиль к мойке;

- удалить комки грязи с подвески, рамы, крыльев, щитков и подножек; убрать кабину и помыть коврики; убрать платформы кузова автомобиля.

3.8.2 Рабочее место № 2

Назначение - мойка автомобилей. Количество исполнителей-1. Профессия- мойщик. Разряд - 3-й. Мойщик должен:

- наблюдать за работой механизированной моечной установки;

- руководить работой всех исполнителей на линии ЕО;

- оказывать помощь исполнителям; обеспечивать ритмичную работу линии;

- налаживать и выполнять текущий ремонт моечной установки;

- подбирать и приготавливать моющие растворы.

3.8.3 Рабочее место № 3

Назначение - обтирка автомобилей после мойки. Количество исполнителей - 1. Профессия - уборщик. Разряд - 1-й. Уборщик должен:

- обтирать облицовку радиатора, капот, крылья, фары, подфарники, указатели поворота, задний фонарь, кабину, стоп-сигнал и номерные знаки;

- при необходимости удалить оставшуюся после мойки автомобиля грязь, производить домывку автомобиля.

3.9 Расчет потребности линии мойки в электроэнергии, воде, сжатом воздухе

Годовой расход электроэнергии на участке определяется по формуле [4]

W=Wосв+Wс.об , (54)

где Wосв - годовой расход электроэнергии на освещение.

Wосв=RQF (55)

где R - норма расхода электроэнергии на м2 линии за час, Вт/м2; R =1520;

Q - количество работы освещения в год, ч;

F - площадь линии мойки, м2;

Wосв=152023334,8= 10160кВтч;

Wс.об - годовой расход электроэнергии на силовое оборудование.

Wс.об=NустФобзКспр, (56)

где Nуст - установленная мощность всех потребителей, Nуст =74,5 кВт;

Фоб - годовой фонд работы оборудования, Фоб =2023 ч;

з - коэффициент загрузки оборудования, з= 0,70,8;

Кспр - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, Кспр =(0,30,6).

Wс.об=74,520230,70,3=31650 кВтч;

W=10160+31650=41810 кВтч.

Годовой расход воды определяется по формуле [4]

Qв=Qв.р+Qв.у+Qоб, (57)

где Qв.р - годовой расход воды работниками зоны.

Qв.р=Нв.рРспДр.г, (58)

где Нв.р- норма расхода воды на 1 работающего в сутки, Нв.р=30 л;

Рсп- списочное количество работающих, Рсп=6 чел;

Др.г- дней работы в году, Др.г=253 дня.

Qв.р=306253=45540 л,

где Qв.у - годовой расход воды на уборку территории и другие нужды.

Qв.у=FНв.уДр.г , (59)

где Нв.у - норма расхода воды на 1 м2 в сутки, Нв.у=0,1 л.

Qв.у=334,80,1253=8470 л,

где Qоб -годовой расход воды на мойку автомобилей и автопоездов,

Qоб =127000 л;

Qв= 45540 + 8470+ 127000 = 181010 л.

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле [4]

Qсж.в=1,5qпКиКоднФоб , (60)

где q- удельный расход на единицу оборудования, q=6 куб/ч;

Ки- коэффициент использования оборудования, Ки=0,10,3;

Кодн- коэффициент одновременного использования оборудования, Кодн=0,6.

Qсж.в=1,560,30,62023=546 м3.

3.10 Вывод

В технологической части дипломного проекта были произведены расчеты потребности линии мойки в электроэнергии, годовой расход воды, сжатом воздухе, расчет площади зоны мойки подвижного состава. Расчет показал, что потребность линии мойки в электроэнергии за год составила 41810 кВт/ч; годовой расход воды 181010 л; годовой расход сжатого воздуха 546 м3. Площадь зоны мойки 279,48м2.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет экономического эффекта от реконструкции предприятия

4.1.1 Экономия от снижения трудоёмкости ТР автомобилей

Благодаря внедрению ТО трудоёмкость ТР снижается на 15% и составляет 2072 чел-ч (из расчёта).

Экономия на ТР составляет:

, (61)

где СЧ - тарифная ставка, руб.;

ТТР.д, ТТР.п- трудоёмкость до и после реконструкции.

руб.

4.1.2 Затраты на ТО

Затраты на ТО определяются по формуле:

, (62)

где ТТО - трудоёмкость ТО (из расчёта).

руб.

4.1.3 Экономия от снижения расхода топлива

Экономия топлива определяется по формуле:

, (63)

где ЦТ- цена топлива, руб.;

СТ.д, СТ.п- расход топлива до и после реконструкции:

, (64)

где LПР- общий пробег автомобилей, км;

q-средний расход топлива, л

л.

При отсутствии ТО расход топлива повышается на 12%.

СТ.д = 12680/ 0,88 = 14409 л;

=24206 руб.

4.1.4 Экономия масел

Экономия моторного масла определяется по формуле:

, (65)

где ЦМ.м- цена моторного масла, руб.

=901,5 руб.

Экономия трансмиссионного масла определяется по формуле:

, (66)

где ЦМ.т- цена трансмиссионного масла, руб.

руб.

Общая экономия масел составляет:

ЭМ = ЭМ.м + ЭМ,т (67)

ЭМ=901,5+190,2=1091,7 руб.

4.1.5 Экономия от увеличения пробега шин

Экономия шин определяется по формуле:

, (68)

где ЦШ- цена одного комплекта шин, руб.;

Li- пробег i ой марки автомобиля, км;

NШ- число шин на автомобиле;

LШ.д, LШ.п- пробег шин до и после реконструкции.

В результате не организации ТО ресурс шин снижается на 20%.

LШ.д = 0,8 LШ.п (69)

руб;

руб;

руб.

ЭШ = ЭШ.КАМАЗ + ЭШ.КАМАЗ + ЭШ.КАМАЗ (70)

ЭШ = 3416,4 + 3102 + 3623,6 = 10142 руб.

4.1.6 Прирост прибыли за счёт сокращения простоя в ТР

Прирост прибыли предприятия за счёт снижения времени простоя автомобилей в ТР определяется по формуле:

, (71)

где Фд, Фп- простой автомобилей в ТР до и после реконструкции;

Ка.ц- коэффициент, учитывающий долю выхода подвижного состава на линию после сокращения времени простоя в зоне ТР;

nЧАС- размер прибыли, приходящийся на 1 час работы автомобиля на линии.

руб.

4.1.7 Общая годовая экономия

Общая годовая экономия определяется по формуле:

ЭГ = ЭТР + ЭТО + ЭТ + ЭМ + ЭШ + ЭПРИБ, руб (72)

ЭГ = 4451 + 2755,4 + 24206 + 1091,7+10142 + 121,3 =42646 руб.

4.2 Расчёт показателей экономической эффективности реконструкции предприятия

4.2.1 Цель реализации проекта

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» постоянно увеличивает количество услуг населению.

Участок мойки грузовых автомобилей и автопоездов позволяет предоставить услуги в данной области.В связи с тем,что данный участок уже существует на предприятии и не требует больших затрат на переоборудование, прибыль от использования участка мойки грузовых автомобилей можно направить на развитие убыточных подразделении производства предприятия.

4.2.2 Организационная структура работ участка мойки грузовых автомобилей

Для обеспечения нормальной работы участка мойки грузовых автомобилей в две смены не требуется увеличивать штат работников. Работы, связанные с мойкой могут выполнять штатные операторы и рабочие мойщики.

4.2.3 Характеристика услуг

Участок по мойке предназначен для проведения наружной мойки грузовых автомобилей, автопоездов и автобусов.

Приобретенное оборудование позволит существенно улучшить качество мойки автомобилей, что способствует: сохранности лакокрасочного покрытия; повышению качества выполнения работ по диагностированию, То и ТР.

4.2.4 Характеристика рынка сбыта и конкурентный анализ

В городе рубцовск уже имеются подобные участки по мойке грузовых автомобилей,но у пректируемого имеются некоторые преимущества.

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» расположено в промышленной зоне, где сосредоточена большая часть грузового транспорта города, кроме того, предприятие расположено около оживленной дороги, где всегда наблюдается большой поток автомобилей.

Оказание услуг по мойке автомобилей планируется на базе уже существующего участка мойки автомобилей и автопоездов. В связи с этим мойку можно производить круглогодично.

4.2.5 Капитальные вложения

Капитальные вложения определяются по формуле:

КВ = СОБ + СДМ + ССТР, (73)

где СОБ- стоимость приобретаемого оборудования.

Стоимость приобретаемого оборудования представлена в таблице 29.

Таблица 29- Стоимость приобретаемого оборудования

СДМ- затраты на демонтаж, монтаж оборудования; принимаем равным 10 % от стоимости оборудования:

СДМ= 123500,1=1235 руб.

ССТР- стоимость строительных работ.

Смета затрат на строительные работы приведена в таблице 30.

Таблица 30 - Смета затрат на строительство

КВ =12350+1235+1299=14884 руб.

4.2.6 Прогноз потенциальной выручки за один день и за год

Принимая во внимание имеющиеся станции мойки для грузовых автомобилей, а также спрос на услуги, можно сделать вывод, что в день мойку будут проходить в среднем 8 автомобилей, в год 2024.

Стоимость полной мойки автопоезда составляет 500 рублей. Если принять, что участок будет обслуживать 8 автомобилей в день, то минимальная выручка составит 4000 рублей в день, в год 1012000 рублей.

4.2.7 Планирование прибыли и окупаемости участка мойки

Расчёт заработной платы

Годовой фонд основной заработной платы определяется:

Зо=СЧКрТТО , (74)

где Кр- районный коэффициент; Кр= 1,25.

Зо= 3,991,251271=6339 руб.

Фонд дополнительной заработной платы определяется:

Зд.п =Зоnд.п/100, (75)

где nд.п- % дополнительной заработной платы;

nд.п=9,6;

Зд.п=63399,6/100=609 руб.

Общий годовой фонд заработной платы:

Зобщ=Зо+Зд.п (76)

Зобщ=6339+609=6948 рубля в месяц.

Годовой фонд оплаты труда составит 83376 рублей.

Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды приведены в таблице 31.

Таблица 31 -Отчисления на социальные нужды

Амортизация основных средств от балансовой стоимости оборудования

Амортизационные отчисления составляют 12% от балансовой стоимости оборудования и составляют:

А = 10835 0,12 = 1300.2 руб.

Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на осветительную энергию определяются по формуле:

, (77)

где Ф - годовой фонд времени использования освещения, Ф=2024 часов;

Ц - стомость осветительной энергии, Ц = 1,73 руб./кВтч;

F - площадь участка;

N - норма освещенности.

=14600 руб.

Затраты на силовую энергию определяются по формуле:

Зсил = Мси КсиФсиЦси, (78)

где Мси- суммарная мощность оборудования, Мси=31 кВт;

Кси -коэффициент полезного действия электродвигателей, Кси = 0,4;

Фси-годовой фонд времени работы потребителей силовой энергии;

Фси=3542часов;

Цси -стоимость силовой электроэнергии, Цси =1,73 руб./кВт ч.

Зсил = 310,435421,73 = 75982 руб.

Зобщ= Зсил +Зосв (79)

Зобщ=14600+75982=90582 руб.

Расчет затрат на воду

Расход воды на мойку автомобилей

Nвм = Нвм Nео, (80)

где Нвм - норма расхода воды на мойку одного автомобиля, Нвм = 200 л;

Nео - количество ежедневных обслуживаний, Nео = 8.

Nвм = 160 литров.

Годовой расход воды будет равен Nгод = 40480 литров. Годовые затраты на воду будут равны Згод= 377 руб.

Затраты на электроэнергию и воду сведены в таблицу 32.

Таблица 32-Затраты на электроэнергию и воду

Сводим общие затраты в таблицу 33.

Таблица 33-Общие затраты

Налоги и платежи в бюджет

Выплачиваемые налоги и платежи в бюджет сведены в таблицу 34.

Таблица 34-Налоги и платежи в бюджет

Налогооблагаемая прибыль составляет:

П = В - ЭТЕК, (81)

где В - выручка за год, В = 1012000 руб.

П = 1012000-410849=601151 руб.

Экономический эффект

Экономический эффект реконструкции будет равен приведённым затратам:

ЭПРИВ = П+ЭГ - КВ ЕН, (82)

где ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,

ЕН= 0,15.

ЭПРИВ = 601151+42646 - 14884 0,15 = 641564 руб.

Расчёт коэффициента сравнительной экономической эффективности капитальных вложений

Ер=Эг/Кв ? Ен, (83)

где ЕН -нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, ЕН=0,15.

Ер=42646/14884 = 2,86 ? 0,15.

Срок окупаемости капитальных вложений

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

ТР=1/ЕРТН, (84)

где ТН- нормативный срок окупаемости капитальных вложений на автотранспортном предприятии (в стабильно функционирующей экономике принимаем равным 5-6 годам), лет.

ТР = 1 / 2,86 = 0,35 ТН, года.

4.3 Вывод

На основании выше приведённых расчётов, получаем, что реконструкция данного предприятия выгодна. Срок окупаемости равен 0,35 года. Результаты расчёта приведены в таблице 35.

Таблица 35-Технико-экономическое обоснование реконструкции предприятия

5. Организация и управление производством

5.1.1 Технический ремонт и обслуживание подвижного состава

Технический ремонт и обслуживание подвижного состава ОАО «Рубцовская Автоколонна 1934» осуществляется по единой планово-предупредительной системе в соответствии и действующим положением по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.

Производство технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей осуществляется по схеме, изображенной на рисунке 3.

Рисунок 3 - Функциональная схема организации ТО и ТР

5.1.2 Прием автомобиля по возвращении с линии

Автомобили по возвращении с линии осматривает механик, который в зависимости от результатов осмотра и согласуя с диспетчером направляет их в соответствующую зону (участок). Одновременно в путевом листе делается пометка о приеме автомобиля. На все автомобили, нуждающиеся в ТО или ремонте, заполняют листок учета ТО и ремонта автомобиля.

5.1.3 Ежедневное обслуживание

Ежедневное обслуживание выполняется водителями. Выполнение работ контролирует механик.

5.1.4 Диагностика технического состояния

Диагностика выполняется в соответствии с планом-графиком или по заявке водителя, а также до и после ТО-2 и некоторых видов эксплуатационного ремонта.

5.1.5 Техническое обслуживание № 1

ТО-1 выполняется ремонтными рабочими с участием водителя на посту, имеющем универсальную оснастку.

Качество работ контролирует механик.

5.1.6 Техническое обслуживание № 2

ТО-2, включая сопутствующий ремонт, также выполняется ремонтными рабочими с участием водителя в соответствии с планом-графиком и после тщательного предварительного осмотра автомобиля механиком с применением диагностического оборудования, результаты осмотра передаются диспетчеру не позднее, чем за два дня до поставки автомобиля на ТО-2 для своевременной подготовки производства. Качество работ контролирует механик.

5.1.7 Текущий ремонт

Потребность в текущем ремонте автомобилей устанавливают при его приемке с линии по заявлению водителя, либо при проведении технической диагностики. Если автомобиль требует текущего ремонта, механик устраняет причину отказа или неисправности и способ выполнения ремонта на автомобиле со снятием узлов и агрегатов с автомобиля, с полной или частичной разборкой их и так далее.

После этого дается задание ремонтным рабочим и водителям, объясняет причину неисправности, знакомит с содержанием работ.

Качество всех работ контролирует механик.

5.2 Управление производством

Совершенствование методов организации и структуры управления возможно лишь на основе научной организации труда, под которой следует понимать комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на совершенствование методов и условий труда на основе новейших достижений науки и техники, обеспечивающих повышение производительности труда.

Основными задачами НОТ и АТП являются: применение более рациональной организации труда на основе изучения производственных операций; устранение непроизводительных потерь рабочего времени; использование наиболее совершенных средств производства; использование различных форм сочетания моральных и материальных стимулов. Автопарк состоит из двух служб: эксплуатационной и технической.

Эксплуатационная служба обеспечивает перевозки грузов и транспортное обслуживание в соответствии с установленным планом при максимальном использовании подвижного состава и минимальной себестоимости.

Техническая служба обеспечивает надлежащее техническое состояние подвижного состава и производственной базы автохозяйства, осуществляет хранение и выпуск технически исправных автомобилей на линию, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава.

6. Строительная часть

6.1 Генеральный план и коммуникационные сети предприятия

На участке предприятия генеральным планом предусмотрено:

административно бытовое здание;

теплица;

крытая стоянка;

производственный корпус;

здание мойки;

очистные сооружения;

трансформаторная подстанция;

старая трансформаторная подстанция;

крытая стоянка с тепловым участком;

контрольно - пропускной пункт;

пожарный водоем;

открытая стоянка.

Территория предприятия ограждена бетонными плитами высотой 2,5 метра.

Предприятие имеет два въезда (выезда): один - контрольно-пропускной, один - запасной.

Подвод электроэнергии осуществляется через распределительное устройство и комплексную подстанцию.

Водоснабжение предприятия осуществляется от городской водопроводной сети. Спуск производственных и хозяйственных вод предусмотрен в городскую канализацию.

Основные показатели генерального плана предприятия приведены в таблице 36.

Таблица 36 - Показатели генерального плана предприятия

6.2 Мероприятия по благоустройству и озеленению территории предприятия

На территории предприятия вдоль забора предусмотрена посадка деревьев лиственных пород. На предприятии заасфальтирована площадка для хранения подвижного состава и частично проезжая часть территории.

6.3 Размещение новых объектов на территории предприятия

Реконструкция предприятия внесла некоторые изменения в его генеральный план:

открытая стоянка легковых автомобилей на территории предприятия;

частичное асфальтирование территории предприятия;

установка эстакады;

изменение маршрута движения автомобилей на предприятии.

6.4 Характеристика конструктивных элементов здания мойки грузовых автомобилей

Здание производственного корпуса одноэтажное, в плане прямоугольной конфигурации размерами в осях 48 9 метров, высотой до низа конструкций 6 метров.

Степень огнестойкости и класс здания 2.

По пожарной опасности здание относится к пожарной категории В и Д.

По санитарной характеристике работающие относятся к группе 2в.

Здание мойки решено одноэтажным объемом с несущими кирпичными стенами на ленточных фундаментах из бетонных блоков.

Стены выполняются из кирпича глиняного обыкновенного по ГОСТ 530-99 обычной кладки.

Покрытия проектируются в сборном железобетоне с применением двухскатных балок пролетом 9 метров и плит размерами в плане 1,56 метров серии 1.456 - 7,в.3.

Перекрытия антресолей выполняются из сборных железобетонных плит серий 1.456 - 7,в.3 и ИС - 01 - 04, отдельные участки перекрытий проектируются в монтажном железобетоне по стальным балкам прокатного профиля.

Лестница на антресоли, а также ограждающие конструкции помещения диспетчерской решаются в металле.

Кровля - рулонная четырехслойная.

Утеплитель - газобетон с объемным весом 600 кг/м3.

Фундаменты под технологическое оборудование решаются в монолитном бетоне и железобетоне.

Стенки подпольных каналов - кирпичные, днище - бетонное, перекрытие из сборных железобетонных плит серии ИС -01 - 04.

В таблице 37 приведена спецификация проемов ворот и дверей.

Таблица 37 - Спецификация проемов ворот и дверей

6.5 Планировка здания мойки грузовых автомобилей

Планировка здания мойки грузовых автомобилей предусматривает:

зона ЕО;

линия мойки;

тепловой пункт;

бытовые помещения;

операторская;

электрощитовая;

кладовая ЕО;

6.6 Вывод

В результате проведения реконструкции предприятия в генеральный план были внесены изменения, в частности:

изменены маршруты передвижения по предприятию;

установлена эстакада;

оборудованы новые открытые стояночные места;

проведены мероприятия по озеленению территории.

7. Конструкторская часть

7.1 Назначение усовершенствуемой конструкции

Перед постановкой автомобилей на ТО или ремонт необходимо, чтобы его поверхности были чисто вымыты. В то же время мойка автомобиля операция сложная. Поверхности имеют неровности, труднодоступные места, в связи с этим при мойке автомобиль необходимо вывешивать или опрокидывать на опрокидывателях, поэтому целесообразнее применение совершенной механизированной установки для мойки автомобилей.

7.2 Обзор существующих аналогов конструкции

Установка М - 121 для мойки автомобилей оборудована механическим приводом моющего механизма и насосной станцией. Но она имеет ряд недостатков: относительно низкое давление подачи моющей жидкости, что влечет к ухудшению качества мойки и повышенному расходу моющей жидкости, плохое смешивание моющего раствора.

Одной из аналогичных установок является установка модель М - 136, выпускаемая Свирским заводом, обеспечивающая высокоэффективную мойку нижних поверхностей автомобиля при наименьших затратах моющей жидкости; высокая эффективность достигается за счет повышения давления воды до 2 МПа и кинематики движения сопел, обеспечивающих подачу моющих струй на омываемые нижние поверхности под различными углами атаки с разных точек, обмывая все поверхности, не оставляя непромытых мест.

7.3 Устройство и работа модернизируемой установки

Установка для мойки грузовых автомобилей предназначена для мойки грузовых автомобилей.

Рама установки выполнена из швеллера и труб, образующих коллектор. В верхней и боковых частях камеры на трубах замкнутых между собой установлены сопла. В приямке проложена водопроводная труба с соплами. Вода забирается из специального заборного бака, расположенного в очистных сооружениях. Затем подается под давлением от насосной станции по трубам образующим коллектор к соплам. Автомобиль моют водой, которая используется повторно. Воду очищают на очистных сооружениях.

Схема очистки сточной воды: грязная вода после обмыва собирается под камерой в приямке, откуда при помощи фекального насоса подается на очистку в очистные сооружения.

7.4 Обоснование целесообразности разработки или усовершенствования существующей конструкции оборудования

Мойка -- один из наиболее трудоемких процессов ТО автомобилей. Так, средняя трудоемкость ручной мойки автомобиля ЗИЛ-130 составляет 16 чел.-мин, а автомобиля КамАЗ-5320--35 чел.-мин при коэффициенте повторяемости, равном единице.

В то же время выполнение этой операции способствует более качественному проведению последующих процессов ТО автомобилей, улучшению санитарно-гигиенических условий и повышению производительности труда ремонтных рабочих.

Струйные моечные установки применяют главным образом для мойки автомобилей со сложной конфигурацией: грузовых автомобилей-самосвалов, седельных автомобилей-тягачей, некоторых специализированных автомобилей. Реже они используются для мойки автофургонов и легковых автомобилей.

Этот тип моечных установок отличается универсальностью, простотой конструкции, малой металлоемкостью, компактностью. К его преимуществам следует отнести отсутствий механического контакта с очищаемыми поверхностями автомобиля, что исключает возможность повреждения наружных зеркал заднего вида,

антенн, стеклоочистителей, лакокрасочного покрытия кузовов и т., п. Кроме того, струи воды очищают все наружные поверхности автомобиля, в то время как щеточная установка только в местах прохождения щёток.

Стационарная моечная установка пригодна для мойки всех типов грузовых автомобилей.

7.5 Расчет элементов конструкции

7.5.1 Гидравлический расчет

Исследованиями установлено, что наиболее эффективно грязь удаляется с поверхности машин и агрегатов сосредоточенной струей воды, обладающей большой кинетической энергией:

Е = ц2рНс Н м, (85)

где ц - коэффициент скорости, зависящий от типа насадка, ц=0,710;

р -- вес воды в кг, р=1;

Нс -- напор в м, Нс =50м.

для установок с многократным использованием воды:

5 -- 6 мПа (Нс = 50-60 м).

Е =0,5041*1*50=25,205 Нм.

Для моечных установок, где требуются большие мощности, уносимые струей, и наибольшие коэффициенты расхода, более рациональным является коноидальный насадок. Изготовить такой насадок сложно, поэтому в моечных установках применяют конические сходящиеся или внешние цилиндрические насадки.

Исследованиями установлено, что наименьшие коэффициенты сопротивления имеют сопла с круглыми и квадратными отверстиями. Учитывая технологическую простоту обработки, в моечных установках применяют сопла с круглыми отверстиями. Площадь поперечного сечения проходного отверстия должна обеспечить условия сохранения устойчивого (ламинарного) режима движения жидкости в канале насадка.

7.5.2 Определение параметров насадка

Диаметр отверстия сопла определяют по следующей формуле:

d? Re н/ v мм, (86)

где Re-число Рейнольдса, определяющее характер движения жидкости в трубопроводе, Re=1500;

v - кинематическая вязкость жидкости в см2/сек (для воды н= 10-6 см/сек);

v -скорость истечения жидкости в см/сек, v=6000 см/сек.

d=6мм.

Устойчивость режима движения жидкости в отверстии насадка зависит также от отношения длины отверстия к его диаметру. Оптимальная величина этого отношения равна 3 -- 4. Количество насадков в моечной установке зависит от, габаритных размеров объекта мойки, типа и конструкции моющего устройства. Удаление сопел от поверхности объекта мойки принимают в пределах 300--500 мм.

7.5.3 Определение расхода жидкости

Определив конструкцию установки, давление жидкости перед насадком, форму и диаметр отверстия насадка, длину и количество насадков, находят производительность насоса.

Q = бмщ k м/ч, (87)

где б- коэффициент запаса (а =1,1 -1,3);

k - количество сопел, k=60;

м- коэффициент расхода (м=0,82);

щ-площадь поперечного сечения струи жидкости (отверстия насадка) в м2;

g- ускорение свободного падения, g=9,8 м/сек2;

Н - напор перед насадком, Н=50 м.

Q =1,1*0,82*0,028*60*31,3=48 м/ч.

7.5.4 Определение производительности фекального насоса

При определении производительности фекального или грязевого насоса учитывают объем смываемой грязи с поверхности машины. Например, в процессе наружной мойки в течение 0,5 ч фекальный насос должен перекачать воду, использованную для мойки машины, и грязь, смываемую с ее поверхности. При наружной мойке смывается до 100 кг грязи. Если объемный вес грязи г=2 г/м3, то объем смываемой грязи можно определить по формуле:

q=G/г 0,5 м3 (88)

тогда производительность фекального насоса:

Qф.н= Q+ q/t м3/ч, (89)

где Q -- производительность насоса моющей установки в м3/ч;

q -- объем смываемой грязи в м3;

t-- продолжительность мойки в ч.

Qф.н=40+0,5/0,05=50 м3/ч.

7.5.5 Расчет сварного шва труб

Расчет геометрических параметров сварного шва, резервуара, можно произвести из соотношения:

Fр/(a lшва) (90)

Определим длину шва преобразив соотношение (90) в соотношение вида:

lшваFр/(a), (91)

где Fр - растягивающая сила действующая на сварной шов, Fр = 3480 Н;

- допускаемое напряжение на растяжение в сварном соединении, = 140 Н/мм2;

а - толщина привариваемой детали, а = 3,5.

lшва 3480/(140 3,5)=7 мм

lшва 7 мм.

7.5.6 Расчет рамы на прочность

Напряжение в шве от крутящего момента составляет: Т = 8,4?103 Н?м = =8,4?106 Н?мм, F = 120?103 Н, толщина швелера д=8,4 мм, материал листа сталь Ст 3 (уT = 220 МПа), сварка ручная электродом Э 42.

Определяем ширину b шва по условию его прочности.

Принимая S = 1,4, находим [у]Р = уT/S = =220/1,4 =157 МПа.

Учитывая только основную нагрузку Т, получаем

(92)

(93)

из формулы (93) следует:

мм.

С учётом нагрузки F принимаем b = 640 мм. Проверяем прочность при суммарной нагрузке:

(94)

МПа ? [у]P=157 МПа.

7.5.7 Расчет сварного соединения коллектора к швеллеру

Определяем размеры швов. Принимаем 1 = b = 640 мм, k = 3 мм.

[ф'] = 0,6[у]P= 0,6?157 = 94,2 МПа, (95)

где [ф'] - допускаемое касательное напряжение.

Проверяем прочность швов по суммарной нагрузке по формуле:

, (96)

где ф - касательное напряжение;

k - толщина шва, k=3 мм;

l - длина шва, l=700 мм.

МПа ? [ф']=94,2 МПа.

Условие прочности шва выполнено по допускаемому касательному напряжению.

7.5.8 Расчёт сварного соединения швеллера и пластины

Длинна полки швеллера равна 160 мм, сталь Ст3 [б]р=160 Нм. Сварка выполняется в ручную электродом Э42А.

7.5.9 Допускаемое растягивающее усилие

Допускаемое значение растягивающего усилия для каждого швеллера:

[Р]=F*[б]р, (97)

здесь F=8,59см по ГОСТ8510-9.

[Р]=859*160=137,4 кН.

7.5.10 Допускаемое усилие для лобового шва

Принимаем величину катета k равной толщине полки швеллера (k=8,4мм).

Допускаемое усилие для лобового шва находим из формулы:

[ф]ср=0,65[б]р (98)

[ф]ср=0,65[б]р=0,65*160=104Н/мм.

[Р]=0,7kl[ф]ср, (99)

где k-катет шва, k=8,4мм;

lп-длинна шва, lп=80мм.

[Р]=0,7kl[ф]ср=0.7*8,4*80*104 =48,9кН.

7.6 Расчет резьбы винтовой пары на прочность

Условие прочности резьбы по напряжениям среза определяется по формуле:

(100)

где Н-высота гайки, Н=10 мм;

К - коэффициент полноты резьбы, К=0,87;

Км - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы, Км=0,7;

d1- внутренний диаметр резьбы, d1=0.85d:

для М16 - d1=13,6.

Т.к. материалы винта и гайки неодинаковы, то по напряжениям среза

Рассчитывают только резьбу винта, так как d1<d.

Условия износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия определяется по формуле:

см=F/(Пd2hz) [см], (101)

где Z=H/P -число рабочих витков гайки, Z=7;

d2= 13,42мм;

h - высота профиля, h=1.165мм.

см=1000/(3,14·13,42· 1,428·7)= 2,37 мПа.

Напряжения смятия см не превышают напряжений среза , а допускаемые напряжения [см] в несколько раз больше [].

Следовательно, расчет резьбы на прочность проходит.

7.6.1 Определение силы затяжки и момента завинчивания

Сила затяжки определяется по формуле:

, (102)

где ЭК =200Мпа.

Момент завинчивания определяется по формуле:

Тзав = 0,5Fd2 [f + tg(+) ], (103)

где - угол подъема резьбы,=212';

f - коэффициент трения на торце гайки, f =0.15.

Tзав=0,5·1000·13,83 [0.15+tg(2?12'+ 9?50')]=71560 Н м.

Сила приложения определяется по формуле:

Fk=Тзав / L, (104)

где L-плечо, L=1000 мм.

Fк=71560/1000=71,5 Н. Таким образом сила затяжки и момент завинчивания при установке гаек крепления фундаментных болтов нас устраивает полностью.

7.7 Техника безопасности

При мойке автомобилей обязательно соблюдение следующих требований:

при открытой шланговой (ручной) мойке пост мойки должен располагаться в зоне, из которой струи воды не могут достигнуть открытых токонесущих проводников и оборудования, находящегося под напряжением;

при открытой (ручной) и закрытой (механизированной) мойке источники освещения, проводка и силовые двигатели герметически изолируют;

при механизированной мойке рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;

электрическое управление агрегатами (двигателями насосов и т. п.), как правило, должно быть низковольтным (12 в),

Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок при напряжении до 220 в при условии:

устройства механической и электрической блокировки при открывании дверей шкафов магнитных пускателей;

гидроизоляции пусковых устройств и проводки;

заземления кожухов, кабины и аппаратуры.

Аппарели, трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик при ручной мойке, должны иметь шероховатую (рифленую) поверхность.

При мойке автомобильных агрегатов и деталей требуется соблюдение следующих условий:

детали двигателей, работавших на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца в керосине и других нейтрализующих жидкостях;

концентрация щелочных растворов должна быть не более 2-5%;

моечные посты должны иметь надежную вентиляцию;

после мойки щелочным раствором обязательна промывка горячей водой.

Работы с применением открытого огня в зоне таких постов запрещаются.

7.8 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции стенда

7.8.1 Расчет стоимости приспособления

Затраты на стандартные изделия, используемые при изготовлении устройства приведены в таблице 38.

Таблица 38 - Затраты на стандартные изделия

Затраты на материалы, используемые при изготовлении устройства приведены в таблице 39.

Таблица 39 - Затраты на материалы

7.8.2 Расчет заработной платы рабочих

Расчет заработной платы рабочих, занятых изготовлением устройства оформлен в виде таблицы 40.

Таблица 40 - Расчет заработной платы рабочих

Накладные расходы определяются по формуле [4]:

Зпр = 0,2 Fобщ, (105)

где Fобщ - затраты на заработную плату, руб.

Зпр = 0,2 1914 = 383 руб.

7.8.3 Общая стоимость стенда

Общую стоимость приспособлений можно определить по формуле:

Зприс = Зм + Fобщ + Зпр, (106)

где Зм - затраты на материалы определяются по формуле [4]:

Зм = ЗСТ + Зматер, (107)

где ЗСТ - затраты на стандартные изделия, руб.;

Зматер - затраты на материалы, руб.

Зм = 42 + 29193 = 29235 руб.

Зприс = 29235 + 1914 +383 =31532 руб.

7.8.4 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции стенда

Экономия рабочего времени от внедрения устройства составляет примерно 30 минут в день.

Экономия рабочего времени в год определяется по формуле:

Эвр =Эдн Др.г., (108)

где Эдн - экономия рабочего времени в день, мин.;

Др.г. - количество рабочих дней в год, Др.г.= 253 дня;

Эвр = 30 253 = 7560 мин. = 126,5 ч.

Экономия затрат на заработную плату определяется по формуле:

Эзар.пл. = ЭВР Fз.п, (109)

где Fз.п. - заработная плата в час, руб.

Эзар.пл. = 126,5 35,0 = 4427,5 руб.

Накладные расходы за год включают: амортизационные отчисления и затраты на обслуживание и ремонт приспособления. Амортизационные отчисления на полное восстановление определяются по формуле [4]:

(110)

где Нв - норма амортизационных отчислений на полное восстановление,

Нв = 4%.

руб.

Расходы на обслуживание и ремонт устройства определяются по формуле:

Зсод = 0,05 Зприс (111)

Зсод = 0,05 31532 = 1577 руб.

Общие эксплуатационные расходы за год определяются по формуле:

Зобщ = Ав + Зсод (112)

Зобщ = 1301 + 1577 = 2878 руб.

Годовая экономия определяется по формуле:

Эг = Эзар.пл. - Зобщ (113)

Эг = 4410 - 2878 = 1532 руб.

Срок окупаемости приспособлений определяется по формуле:

(114)

Эоб = Эг + ЭПРИВ (115)

Эоб = 1532+601151=602683 руб.

года.

8. Охрана труда

8.1 Охрана труда

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Основными законодательными актами по охране труда - Кодекс Законов о Труде Российской Федерации 2002 г., устанавливающая правовые гарантии в части обеспечения охраны труда.

Нормативно-техническая документация по охране труда включает правила по технике безопасности и производственной санитарии, санитарные нормы и правила, стандарты система стандартов безопасности труда, инструкции по охране труда для рабочих и служащих.

Управление охраной труда осуществляется в соответствии с основами законодательства по охране труда министерством труда и социального развития РФ и его территориальными представителями, которые наделены широкими полномочиями по контролю за соблюдением условий труда и охраны труда, а также за выполнением законодательства по охране труда.

Система управления охраны труда на предприятии предусматривает участие в ней всех представителей администрации. Каждый в пределах своей должности обязан отвечать за обеспечением безопасности труда.

Для комплексной оценки условий труда используется гигиеническая классификация труда (Р2.2.013-94). Она предусматривает учет каждого фактора, характеризующего тяжесть и напряженность трудового процесса. Этим документом устанавливают четыре класса условий и характера труда: оптимальные, допустимые, вредные и опасно-экстремальные.

Важнейшей функцией является контроль состояния охраны и условий труда. Контроль осуществляется администрацией предприятия на всех уровнях ежедневно в масштабах руководимых его подразделений, групп. Особая роль принадлежит при этом бригадирам, осуществляющим перед началом работы проверку соответствия требованиям безопасности оборудования, средств защиты, инструментов, приспособлений, организации рабочего места, а в процессе работы контроль за безопасностью её проведения.

Главным надзорным органом по охране труда является Рострудинспекция при министерстве труда и социального развития РФ, контролирующим выполнение законодательства, всех норм и правил по охране труда.

8.2 Анализ причин производственного травматизма

Основными причинами производственного травматизма при выполнении работ в агрегатном участке являются организационные, технические и санитарно-гигиенические причины.

Организационные причины:

отсутствие и некачественное проведение инструктажа и обучения;

нарушение технологического процесса;

нарушение режима труда и отдыха;

неудовлетворительное состояние рабочих мест;

низкая производственная дисциплина;

загромождение проходов и проездов;

отсутствие индивидуальных средств защиты;

неисправность или несоответствие спецодежды условиям труда.

Технические причины:

несовершенство технологического процесса;

неисправность оборудования и приспособлений;

отсутствие и неисправность ограждения;

несовершенство или неисправность рабочего инструмента;

отсутствие правильного расстояния между станками, стендами и установками;

ручное передвижение или перенос тяжестей без использования облегчающих приспособлений.

Санитарно-гигиенические причины:

ненормальные метеорологические условия (температура, влажность, скорость и давление воздуха, тепловое излучение);

загрязнение воздушной среды производственного помещения;

нерациональное освещение рабочего места, прохода и территории;

шум и вибрации;

недостаточная площадь и неудовлетворительное содержание производственных и бытовых помещений;

несоблюдение правил личной гигиены.

8.3 Требования безопасности при проведении работ

Для снижения травматизма, повышения безопасности труда во время выполнения работ по ТР и КР подвижного состава в агрегатном участке должны соблюдаться требования по технике безопасности.

В помещении стоянки автомобилей скапливаются пары топлива. Кроме того, воздух в гараже бывает часто загрязнен отработавшими газами. Как пары топлива так и отработавшие газы очень вредны для здоровья людей. Долгое пребывание в помещении с загрязненными этими парами воздухом вызывает головную боль, обморочное состояние.

Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходи от использования неисправных или некачественных инструментов.

Инструмент должен быть чистым и исправным. Не допускается использование ключей с изогнутыми гранями и несоответствующим размером, применение рычагов для увеличения плеча гаечных ключей.

При работе слесаря у верстака следует обращать особое внимание на прочность закрепления тисков. Если они шатаются, работать на тисках опасно.

Большое значение при работе имеет освещение верстака и рабочего места как естественным, так и искусственным светом.

Анализ производственного травматизма на автотранспортном предприятии показал, что наибольшее число травм происходит при разборке и сборке узлов и агрегатов автомобилей и т.п. Для выполнения этих работ удобно и безопасно пользоваться приспособлениями. При разборке агрегатов снимать, транспортировать отдельные части следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующими полную безопасность выполнения работ. Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие от падения и самопроизвольного перемещения по тележке груза.

Для облегчения условия труда и обеспечения его безопасности гайки и болты креплений отвертывают гайковертами.

8.4 Пожарная безопасность

Мероприятия по предупреждению пожаров регламентируются по ГОСТ 12.1.004-98 «Пожарная безопасность» и состоят из организационных, технических, ремонтных и эксплуатационных. К организационным мероприятиям относится правильная эксплуатация автомобилей и оборудования.

Технические мероприятия включают в себя соблюдение норм при проектировании зданий, монтаже оборудования, при отоплении, вентиляции, освещения.

Эксплуатационные мероприятия заключаются в профилактических осмотрах, плановых ремонтах оборудования, машин и механизмов, гидравлическом и динамическом испытаниях грузоподъемных машин.

На предприятии используются легковоспламеняющиеся продукты сгорания, пожароопасные вещества и материалы. Все помещения классифицируют по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с СНиП II-9-91.

Чтобы не создавать условия для возникновения пожара, в помещении запрещается пользоваться открытым огнём, курить и работать с переносными паяльными лампами; держать открытыми горловины топливных баков; мыть или протирать бензином кузов, детали или агрегаты, а также мыть руки и чистить одежду бензином.

Разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место. Организовать хранение отработавших масел в подземных цистернах или в подвальном помещении. Учитывая пожарную опасность легко воспламеняющихся и горючих жидкостей, их хранят на складах в резервуарах или в металлических бочках.

В помещениях линии мойки должны быть установлены огнетушители ОПУ-5-01, ящики с сухим чистым песком, щиты с противопожарным инвентарем.

При возникновении пожара необходимо вызвать пожарный наряд, сообщить о случившемся в администрацию предприятия и не дожидаясь помощи, приступить к ликвидации пожара.

Для обеспечения работ по тушению пожара при его возникновении категорически запрещается загромождать проходы, ворота и проезды к водоисточникам, местам расположения пожарного инвентаря и оборудования, нарушать способ расстановки автомобилей и их количество.

8.5 Электробезопасность

Для исключения травмирования электрическим током по ГОСТ 12.01.030-91. ССБТ на участке необходимо пользоваться переносными и стационарными электролампами с предохранительными сетками и с пониженным напряжением, безопасным для человека. Если работы с переносной или стационарной лампой выполняют в помещении без повышенной опасности (в сухом, с низко проводящими полами), то можно применять напряжение до 42 вольт, а в помещениях особо опасных (сырых с относительной влажностью до 100%, с токопроводящими полами или с токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 вольт. Работа с инструментами, приборами, имеющими электропривод при рабочем напряжении выше 42 вольт допускается только при заземленном корпусе приборов и инструментов, в резиновых перчатках и калошах ил стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике или сухом деревянном щитке). Работа с неисправным инструментом запрещена. Также запрещена эксплуатация приборов и инструментов имеющих повреждение изоляции.

8.6 Производственное освещение

Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственного помещения рабочих мест.

Рациональное производственное освещение данного предприятия должно предупреждать развитие зрительного и общего утомления, обеспечивать технологический комфорт при выполнении тех или иных зрительных работ, способствовать сохранению работоспособности и снижению травматизма. Учитывая характер выполняемых работ и конструктивную особенность здания, на участке мойки предусматривается комбинированное освещение.

8.6.1 Расчет производственного освещения

Расчет производится по согласно СНиП 11-4-91 “Нормы проектирования естественного и искусственного освещения на предприятиях”.

Классическим методом расчета естественного освещения является графический метод. Для ориентировочных же расчетов применяют метод определения требуемой площади светопроемов, которая обеспечивала бы нормированную для данной работы величину КЕО.

Для расчетов используем формулу при боковом освещении помещений:

(116)

где So - площадь окна;

Sп - площадь помещения, Sп=334,8 м;

Lн - нормированное значение КЕО, (Lн = 1);

зо - световая характеристика окна, (зо = 8);

Кзд - коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями, (Кзд = 1,0).

фо - общий коэффициент светопропускания, определяемый по формуле:

фо = ф1? ф2? ф3? ф4, (117)

где ф1 - коэффициент светопропускания материала, (ф1 = 0,8);

ф2 - коэффициент, учитывающий потери света в переплетах светопроема, (ф2 = 0,75);

ф3 - коэффициент, учитывающий потери света в несущих конструкциях (при боковом освещении помещений этот коэффициент принимаем равным ф3 = 1);

ф4 - коэффициент, учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах, (ф4 = 1).

Определяем общий коэффициент светопропускания

фо = 0,8 • 0,75 • 1• 1= 0,6.

r1 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при верхнем освещении, (r1 = 3).

Подставляем имеющиеся и полученные данные в формулу 116 определяем площадь светового проема участка мойки:

Сравниваем расчетную площадь светового проема с действительной, имеющейся в участке, площадью равной Sод = 31 м 2.

Sо < Sод

Это неравенство говорит о том, что требуемая площадь светового проема окон меньше действительной, следовательно, естественное освещение на участке мойке вполне удовлетворяет требованиям.

9. Охрана окружающей среды

9.1 Охрана окружающей среды на предприятии

На предприятии ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» предусмотрена система оборотного водоснабжения.

В систему оборотного водоснабжения линии мойки автомобилей входят очистные сооружения, предназначенные для очистки стоков, содержащих минеральные взвешенные вещества и нефтепродукты.

Расчет проводится по требованиям СНиП 11-31-96 и СНиП 11-31-96.

По взвешенным веществам до 3000 мг/л, по нефтепродуктам до 900 мг/л, что соответствует 4 категории автомобилей (длина автомобиля более 11метров, ширина более 2,8 метров) и эксплуатации по дорогам с твердым покрытием.

При принятых начальных загрязнениях на выходе из очистных сооружений наблюдается максимальное содержание загрязнений:

взвешенные вещества - 40 мг/л;

нефтепродукты -15 мг/л.

9.2 Расчет очистных сооружений

9.2.1 Гидравлический расчет очистных сооружений

В материалах НИИВП Минводхоза, исследовавшего качественный состав стоков от мойки автомобилей, дается распределение взвешенных веществ различной крупности в . Стоки от грузовых автомобилей характеризуются средним составом: взвешенные вещества крупностью от 800 - 2500 мк составляют 16,от 100 до300 мк - 78 , до 100 мк около 6 .

Распределение нефтепродуктов представлено в таблице 41.

Таблица 41 - Распределение нефтепродуктов

9.2.2 Расчет отстойника

Для задержания основной массы взвешенных веществ и нефтепродуктов принят горизонтальный отстойник по СНиП 11-31-96. Расчет отстойника ведется по нагрузке на поверхность воды отстойника на задержание взвесей гидравлической крупностью 0,3 мм/cек. и более.

F=Q/q, (118)

где F-расчетная поверхность зеркала воды в отстойнике, м;

Q-расчетное количество сточных вод, поступивших в отстойник 72 м/час;

q-расчетная нагрузка сточных вод, принимается 1 м/мчас, что соответствует гидравлической крупности оседавших частиц взвеси 1 м/час или 0,28/сек.

Нагрузка на отстойник характеризует гидравлическую крупность частиц взвеси, выпавших в осадок.

F=72 м.

Принимается количество секций отстойника n=2 и ширина секции в=2,0м. При этом длина отстойника составляет L=18,0м. Определяется средняя скорость протока:

V=, м/сек (119)

где Н-глубина проточной части, принимается Н=1,16м.

V=. м/сек.

Тогда время отстаивания составляет:

t=, сек (120)

t= сек или 1,15 часа.

Определим гидравлическую крупность оседающих частиц из формулы:

U=, мм/сек (121)

где w-вертикальная составляющая скорости, w=0,01мм/сек при V=0,00435м/сек.

U=мм/сек.

Следовательно, принятый отстойник обеспечивает задержание частиц с гидравлической крупностью 0,3 мм/сек или частиц размером 6,0 мм и более. Эффективная работа по ВВ-60%, НП-70%.

9.2.3 Расчет фильтров

Фильтры служат для задержания тонкодисперсных взвешенных веществ и частиц нефтепродуктов. На фильтры поступают стоки с характеристикой: расчетный расход 72 м/час. содержание взвешенных веществ 80мг/л; содержание нефтепродуктов 54 мг/л. По конструктивным соображениям площадь фильтрации принимаем 3 м при скорости фильтрации 10,8 м/час. Фильтрация идет снизу вверх. В качестве заполнителя фильтров используется: древесная стружка, стекловолокно, активизированный уголь, кокс и другое. Принимается эффект работы фильтров 50% по взвешенным веществам и 70% по нефтепродуктам. Тогда после фильтров содержание взвешенных веществ составит 40 мг/л и нефтепродуктов 15 мг/л. Выбор фильтров в соответствии с СНиП 11-32-96.

Водозаборная камера принята полезной емкостью W=74,6 м, что соответствует максимальному часовому расходу воды. Вода из нее забирается насосами и подается повторно на мойку автомобилей. В периоды очистки отстойников вода подается на гидроэлеваторы.

9.2.4 Удаление и обезвоживание осадка

Удаление осадка из отстойников согласно СНиП 11-31-96 предусмотрена гидроэлеваторами. Техническая характеристика гидроэлеватора: напор пульпы развиваемый гидроэлеватором после диффузора Н=22,4; производительность на пульпе L=25 л/сек; коэффициент инжекции 0,7; отношение напоров в=,032; КПД 0,22; вес гидроэлеватора 75 кг.

Потребный напор на выходе из гидроэлеватора:

Н=i+Н+ Н, (122)

где i-потери в пульпопроводе;

Н -геометрическая разность отметок точки излива пульпы в сопла гидроэлеватора;

Н-напор необходимый перед гидроциклоном.

Диаметр пульпопровода определяется по методу В. С. Киороза и П. Д. Евдокимова:

Q=0,67Д(0,35+1,36), м/сек (123)

где Q-расход пульпы, м/сек;

Д-критический диаметр пульпопровода, при котором ещё не оседают частицы;

Р -процентное содержание твердой фракции в пульпе.

0,025=0,67Д(0,35+1,36),

получаем Д=200 мм.

Диаметр пульпопровода принимаем Д=150 мм, что обеспечивает отсутствие оседания частиц.

Тогда скорость, при которой частицы не оседают, составит:

V=, м/сек (124)

где w-площадь поперечного сечения пульпопровода.

V==1,47 м/сек.

Потери в пульпопроводе:

i=i*г*L, м (125)

где i-потери напора при движении воды;

г-удельный вес пульпы, г/ м;

L- производительность на пульпе L=25 л/сек.

i=0,054*1,03*25=1,4 м.

Н=1,4+11+10=22,4 м.

Напор рабочей жидкости перед соплом:

Н===59 м. (126)

Производительность гидроэлеватора по откачиваемой жидкости Q принимаем 10 л/сек. Производительность рабочей жидкости Q определяется:

Q= Q-Q, (127)

где Q-расход пульпы, Q=25 л/сек.

Q=25-10=15 л/сек.

По полученным данным Н и Q подобран насос для нагнетания рабочей жидкости в гидроэлеватор. Насос 4К-8: Q=65 м/час, Н=61 м водяного столба.

Откачиваемая пульпа нагнетается в бункер для осадка ёмкостью W=3,25 м. С предварительным обезвоживанием на гидроциклонах до 60% влажности. Гидроциклоны приняты марки ГЦ-35К Д=350мм, производительностью 75-85 м/час. Всего устанавливается два напорных гидроциклона.

Собранные нефтепродукты нагнетаются насосом в ёмкость для масла W=4 м. Необходимый напор насоса для подачи жидкости в ёмкость для масла составляет 11 м водного столба. Так как в откачиваемой жидкости содержится до 80% воды, принимается водяной насос марки 1,5К-6б производительностью 4,5 м/час и напором водного столба Н=12,8 м.

Насосная станция предусмотрена площадью 7,5 м. В насосной устанавливаются насосы 4К-8 и 1,5К-6б необходимые для эксплуатации очистных сооружений, а также рабочие насосы установок для мойки автомобилей ЦБ-5/5. Для сбора случайной воды с пола насосной предусматривается приямок, вода из которого откачивается в отстойник ранее указанным насосом 1,5К-6б. В помещении насосной располагаются щиты управления.

9.3 Расчет воздухообмена по вредности

Расчет воздухообмена по вредности приведен в таблице 42 в соответствии с СНиП 11-31-96, вентиляция помещения отвечает требованиям СНиП 2.04.05-91.

Таблица 42- Расчет воздухообмена по вредности

10. Научно-исследовательская часть

10.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные взяты из расчетов конструкторской части.

Исследованиями установлено, что наименьшие коэффициенты сопротивления имеют сопла с круглыми и квадратными отверстиями. Учитывая технологическую простоту обработки, в моечных установках применяют сопла с круглыми отверстиями. Площадь поперечного сечения проходного отверстия должна обеспечить условия сохранения устойчивого (ламинарного) режима движения жидкости в канале насадка.

В установках с многократным использованием воды необходимая эффективность мойки достигается большой производительностью насосной установки, но относительно небольшим диаметром насадка. В конструкторской части были определены параметры насадка: диаметр отверстия и его длина.

10.2 Определение расхода моющей жидкости от диаметра

Q =V*3600*П*d/4, (128)

где V- скорость истечения жидкости в м/сек, V =5 м/сек;

d- диаметр отверстия сопла, d=0,006м.

Q =5*3600*3,14*0,006/4=0,508 м/ч.

Расход моющей жидкости одной форсункой за время мойки равным трем минутам составляет:

L =0,508*10/20=25,4 литра.

Проведем расчет расходов моющей жидкости в зависимости от используемого диаметра сопла. Данные расчетов приведены в таблице 43.

Таблица 43 - Расчет зависимости расхода моющей жидкости от диаметра сопла за время мойки равным трем минутам

10.3 Определение зависимости расхода моющей жидкости от времени мойки

L =V*10*60*Т*П*d*k/4 литр, (129)

где V- скорость истечения жидкости в м/сек, V =5 м/сек;

d- диаметр отверстия сопла, м;

Т-время мойки, мин.;

k- количество сопел.

Проведем расчет расходов моющей жидкости в зависимости от времени мойки автомобиля. Данные расчетов приведены в таблице 44.

Таблица 44 - Расчет зависимости расхода моющей жидкости от времени мойки автомобиля

10.4 Вывод

Из расчетов следует, что расход моющей жидкости при диаметре 6 мм и давлении 2МПа мойка автомобилей наиболее эффективна. Так как для установки с замкнутым циклом требуемый минимальный диаметр 5 мм, то полученный диаметр 6 мм выбран как более оптимальный для данной конструкции.

В исследовательской части была проанализирована зависимость расхода моющей жидкости от времени мойки автомобиля, что позволяет планировать использование расходных материалов, а так же затраты на обслуживание автомобиля.

Заключение

В данном дипломном проекте был проведен технико-экономический анализ и реконструкция с разработкой участка мойки. Механизация производственных процессов способствует увеличению производительности труда рабочих на 10-15%, снятию физической нагрузки и уменьшению времени нахождения автомобилей в ремонте.

Реконструкция участка мойки автомобилей проведена согласно типовым и технологическим нормам СНиП 11-93-98.

В конструкторской части дипломного проекта разработана мойка для грузовых автомобилей. Проведены необходимые расчеты, которые подтвердили работоспособность конструкции. Стоимость стенда 31532 руб. Срок окупаемости менее 1 месяца.

В научно-исследовательской части в результате проведенного исследования можно сделать предположение о расходе моющей жидкости в зависимости от времени мойки. На основании этого анализа можно планировать работы по ЕО и мойки автомобилей, а также затраты на расходные материалы.

В экономической части был проведен расчет экономического эффекта от реконструкции предприятия, расчет капитальных вложений, расчет сроков окупаемости. Затраты на реконструкцию предприятия составили 14884 руб. Срок окупаемости реконструкции предприятия 0,35 года.

В разделе охрана труда дипломного проекта рассмотрены влияния вредных факторов на работающего и на окружающую среду. Предлагаются мероприятия по снижению вредных и опасных производственных факторов.

Проведенная реконструкция предприятия позволила должным образом осуществлять хранение подвижного состава, сократить время постановки и снятия автомобилей на посты, разгрузить транспортные потоки на предприятии, соблюдать санитарные нормы и правила, а также требования экологической безопасности.

Список использованных источников

1. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колянский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. - М: Транспорт, 1980.- 216 с.

2.Батурин Е.И. Методические указания по выполнению научно-исследовательского раздела дипломного проекта студентами всех форм обучения по специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство». / Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова / - Барнаул: Б. и., 1999.-32 с.

3. Детали машин в примерах и задачах/ С.М.Балесев, С.Н.Нишнорчик, Н.Н.Макейчик и др. Минск: Высшая школа, 1972. - 488 с.

4. Ковальчук В.П. Эксплуатация и ремонт автомобильных шин. - М: Транспорт, 1972.-256 с.

5. Комарова Л.Т. Расчеты поступлений в помещение избыточного тепла, влаги, вредных газов, пыли: Методическое указания к разделу «Охрана труда» дипломного проекта для студентов всех форм обучения, всех специальностей/ Алтайский государственный политехнический университет им. И.И.Ползунова. - Барнаул: Б.и., 1988. - 38 с.

6. Панин А.В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Учебное пособие / Алт. Политехн. ин-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул:Б. и., 1988.-99 с.

7.Панин А.В., Ястребов Г.Ю. Дипломное проектирование: методические указания для студентов специальности 150200 «автомобили и автомобильное хозяйство» специальности «Техническая эксплуатация автомобилей» / Рубцовский индустриальный институт. - Рубцовск.: РИО, 1999. - 46 с.

8. Чансов И.В., Плотникова В.П. Расчеты экономической эффективности дипломных проектов: Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство»/Алтайский политехнический институт им И.И. Ползунова. - Барнаул: Б.и., 1991. - 35 с.

9. Завьялов С. Н. Мойка автомобилей: (Технология и оборудование)-2-е изд., перераб. и доп.-М.: Транспорт, 1984.-184 с., ил.

10. Селиванов С. С., Иванов Ю. В. Механизация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей. -М.: Транспорт, 1984. -198 с., ил.

11. Чернин И.М. и др. Расчёты деталей машин / И.М. Чернин, А.В. Кузьмин, Г.М. Ицкович. -2-е изд., перераб. и доп.-Мн.:Высш. Школа, 1978.-472 с., ил.

12. Беляев М.М. Сопротивление матерьялов. Главная редакция физико-математической литературы изд-ва «Наука», 1979.-608 с.

13. Правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта. ЦК профсоюза работников автомобильного транспорта и шоссейных дорог. Изд-во «Транспорт», 1972 г., стр. 1-136.

14. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Учебник для учащихся автотранспортных техникумов.- М.: Транспорт, 1984. 253 с., ил., табл.

15. Голубев И. Р., Новиков Ю. В. Окружающая среда и транспорт. - М.: Транспорт, 1987.-207 с.: ил., табл. -Библиогр.: с. 205.

16. СНиП 11-93-98.

17. ГОСТ 12.2.04-98 «Расстановка технологического оборудования».

18. «Образовательный стандарт высшего профессионального образования АлтГТУ. Дипломный проект (Дипломная работа). Организация дипломного проектирования. Требования к оформлению». Разработан научно-методическим советом АлтГТУ им. И.И. Ползунова. СТП 12.200-04

Приложение 1

Приложение 2