Влияние деятельности предприятия на экологию

Работа из раздела: «Экология и охрана природы»

Введение

атмосфера экология циклогексанон производственный

Одним из важнейших составляющих устойчивого экономического и социального развития России являются охрана окружающей природной среды, рациональное использование природных ресурсов, создание безопасных условий жизнедеятельности человека.

Государственной программой охраны окружающей природной среды и рационального использования природных ресурсов отмечено, что среди причин, влияющих на экологическое состояние общества, техногенное состояние занимает существенное положение.

Местными программами действий по охране окружающей природной среды предусматриваются меры по достижению реальных позитивных изменений в защиту природной среды и улучшения социально-экономического состояния граждан путем осуществления мер по сохранению состояния окружающей среды. Внедрение низкозатратных мероприятий по строительству новых и реконструкции действующих производственно-хозяйственных, общественных, культурных, социальных и других объектов, улучшению информированности населения по вопросам природоохраны, широкого привлечения общественности к принятию решений и реализации природоохранных мероприятий, повышения возможностей органов власти и граждан в совместной разработке и реализации экологических программ. В рамках таких программ предусматривается выявление экологических проблем, определение их ранга и приоритетных проблем, осуществление первоочередных мероприятий по улучшению местной экологической обстановки.

Как правило, основной целью природоохранных мероприятий, осуществляемых в рамках этих программ, является достижение минимально возможных выбросов в атмосферу, сбросов неочищенных стоков в водные объекты, уменьшение отходов (твердых, жидких, газообразных, иных) и др.

Вопросы экологической безопасности, возникающие при оценке деятельности проектируемого нового или реконструируемого (существующего) объекта, решаются в контексте общей задачи предупреждения вредного воздействия производственно-хозяйственных, коммунальных, культурно-социальных и других гражданских объектов любого типа на окружающую среду. Решение этих вопросов в увязке с государственным мониторингом, на базе общих инженерно-экологических изысканий, с учетом частных оценок воздействий, позволяет комплексно решить проблемы нормативного состояния окружающей среды и обосновать оптимальность принятых проектных решений с экологической позиции.

Экологическое обоснование проектируемой деятельности на окружающую среду определяет степень экологического риска проектируемой деятельности и позволяет выработать комплекс мер, направленных на стабилизацию и улучшение экологической обстановки как в локальном, так и в общегосударственном масштабе.

1. Вводная часть

1.1 Общая характеристика предприятия

ОАО «Тульский патронный завод» является предприятием машиностроительного цикла, выпускает широкий спектр изделий: бытовые пылесосы, комбайновые и велосипедные цепи, волнистые компенсаторы, телефоны, патроны для спортивно-охотничьих ружей, каркасы для теплиц и ряд других изделий бытового и производственного назначения.

История завода началась в конце XIX века: в 1880 году император Александр II утвердил положение об устройстве в Туле патронного производства.

Во время Первой мировой войны тульские патроны составляли четверть от всех боеприпасов, поставленных отечественными заводами армии. В годы Великой Отечественной войны завод ежегодно поставлял на фронт до 400 миллионов штук патронов.

В послевоенные десятилетия тульские патронщики оказали значительное влияние на развитие отрасли.

Сегодня завод производит около 40 видов боевых и спортивно-охотничьих патронов калибров 5,45x39; 7,62x39; 5,56x45 «Ремингтон»; 5,45x18, 5,6x39 «Барс»; 9x17 «Курц»; 9x18 «Макаров»; 9x19 «Люгер»; 45 AUTO; 40 S&W для нарезного оружия, металлические гильзы для гладкоствольного оружия, газовые патроны.

Специалисты предприятия постоянно работают над расширением ассортимента и повышением характеристик выпускаемых патронов. Предприятие занимается не только производством патронов для стрелкового оружия, но и принимает активное участие в разработке и отработке стрелковых комплексов совместно с известными научно-исследовательскими центрами России.

За последние 15 лет освоено производство широкой гаммы гражданских патронов для тренировочной стрельбы, целей самообороны, занятия спортом и охотой, которые поставляются на внутренний и внешний рынки под торговой маркой TULAMMO. Продукция Тульского патронного завода пользуется спросом в странах Северной, Центральной и Южной Америки, государствах Евросоюза, Австралии, Ближнего Востока, а также в СНГ. Доля экспорта в общем объеме производства в последние годы стабильно составляет более 50%. Продукция Тульского патронного завода за высокое качество и стабильные характеристики удостоена наград на крупнейших международных и национальных выставках.

85 процентов выпускаемых патронов поставляются на экспорт более чем в 20 стран мира. Тульские спортивно-охотничьи патроны под торговой маркой «Wolf» пользуются большим успехом за рубежом.

Тульский патронный завод сегодня - многопрофильное машиностроительное предприятие, имеющее, кроме основного производства, мощности по изготовлению сильфонов и сильфонных компенсаторов, низковольтной аппаратуры, приводных цепей и различного инструмента.

В настоящее время ОАО «ТПЗ» - ведущее предприятие патронной отрасли России, крупнейший поставщик патронов на внутренний и внешний рынки. Боеприпасы тульского производства используются во всех российских силовых ведомствах. Система контроля качества продукции, действующая на предприятии, гарантирует надежность и высокую эффективность выпускаемых изделий.

1.2 Краткая характеристика технологии производства и технологического оборудования

Технологический режим работы предприятия, необходимые данные для инвентаризационных расчетов, а также иная информация получены в результате анализа предоставленных администрацией документов и опроса руководителей предприятия.

ОАО «Тульский патронный завод» является предприятием машиностроительного цикла, выпускает широкий спектр изделий: бытовые пылесосы, комбайновые и велосипедные цепи, волнистые компенсаторы, телефоны, патроны для спортивно - охотничьих ружей, каркасы для теплиц и ряд других изделий бытового и производственного назначения.

Основными производствами на предприятии являются сборочное, сварочное, металлообрабатывающее, деревообрабатывающее, окрасочное, литейное, термическое и гальваническое производство. В качестве вспомогательных производств имеются котельная, автотранспортное и тепловозное хозяйство, зарядные аккумуляторов, складские помещения, лаборатории, типография, инструментальные участки и электроремонтная служба.

Котельные

Для обеспечения нужд завода и жилого массива района теплом и горячей водой на заводе имеются 2 котельные.

В котельной №1 установлены 4 котла типа ДКВР-20-13 и 1 котел типа ДКВ-10. Основное топливо - природный газ; резервное топливо - мазут.

В котельной №2 установлены 2 котла типа ДЕ-16-14-ГМ, 3 котла КВ-ГМ-50. Основное топливо - природный газ. От котельных происходит выделение в атмосферу оксида углерода, диоксида азота; при работе на резервном топливе, выделяются сажа, серный ангидрид и пятиокись ванадия.

Литейное производство

Производство цветного литья осуществляется в цехе №21, где установлены две вагранки типа СЧ-15 производительностью 2т/час и находятся формовочный, стержневой литейный участки.

Для выпуска литья цветных металлов используются индукционные печи и литьевые машины.

Объемы литья составляют:

ѕ Сплавы аллюминцевые-100т/месяц

ѕ Сплавы медные (бронзы, латуни)-15т/месяц

ѕ Сплавы свинцовые-100т/месяц.

В процессе литья в атмосферу выделяются загрязняющие вещества: диоксид азота, оксид углерода, пыль неорганическая, ангидрид сернистый, углеводороды, оксиды цинка, алюминия и меди, формальдегид, аммиак.

Окрасочное производство

Окраска продукции завода организована в большинстве сборочных цехов и осуществляется либо пневматическим распылением, либо окунанием.

Камеры пневматического распыления оборудованы экранными гидрофильтрами. При окрашивании выделяются окрасочный аэрозоль и пары растворителей.

Сварочное производство

Сварочные участки имеются практически во всех цехах. Основной объем работ приходится на электро - сварку штучными электродами марок: ОУНИ-13/45, МР-3, АНО-4.

Применяется сварка в среде защитного газа с использованием присадочной проволоки СВ-08Г2С и сварка в среде аргона неплавящимся электродом.

В заготовительных отделениях применяется газовая резка металла.

При выполнении сварочных работ выделяются: сварочный аэрозоль, соединения марганца, кремния, железа, фториды фтористый водород, оксиды углерода и азота.

Гальваническое производство.

Гальваническое производство имеет большой удельный вес на предприятии, что обусловлено производством и использованием биметаллической нити. В связи с этим имеется полный набор различного рода гальванических ванн от обезжиривания до нанесения покрытий.

В процессе производства выделяются: аэрозоли сильных кислот и щелочей, хромовый ангидрид, диоксид азота.

Деревообработка

На предприятии имеются большой парк деревообрабатывающих станков - циркулярные и ленточные пилы, фуговальные станки, рейсмусы, сверлильные, фрезерные, шипорезные станки. Очистка выбросов древесной пыли, отходящей от оборудования, происходит, как правило, в циклонах различной эффективности и производительности.

Металлообрабатывающее производство

Парк металлообрабатывающих станков достаточно велик и разнообразен. В процессе работы станков происходит выделение аэрозолей, эмульсола и масла, применяемых для охлаждения, а также, абразивной и металлической пыли - приведении шлифовальных и заточных операций.

Транспортная служба

Для обеспечения технологических процессов и снабжения производств заготовками и деталями в большинстве цехов используется электрокары, для зарядки аккумуляторов которых организованы соответствующие участки.

При зарядке аккумуляторов происходит выделение паров соляной кислоты и щелочей.

Автомобильный транспорт сосредоточен в цехе №16 и используется для осуществления внешних связей предприятия.

При эксплуатации автомобилей происходит выделение диоксида азота, оксида углерода, углеводородов и соединений свинца.

При анализе существующей: производственно - хозяйственной деятельности предприятия и при проведении расчетов загрязняющих веществ в атмосферу воздух от подразделений ОАО «Тульский патронный завод». На территории его расположения выявлено 299 источников выбросов загрязнений в атмосферу, в том числе:

· 245 источников с организованным характером выбросов;

· 54 источников с неорганизованным выбросом.

Ряд организованных источников выбросов оснащен устройствами (ПГОУ) по очистке газовоздушной смеси, отходящей от источников выделения загрязнений.

2. Оценка воздействия на атмосферу

2.1 Краткая характеристика района расположения предприятия

Открытое акционерное общество (ОАО) «Тульский патронный завод» расположено на одной промплощадке в Пролетарском районе г. Тула, ул. Марата, д. 139. Предприятие занимает площадь около 50 Га. Южная и восточная граница промплощадки предприятия проходит по улице Марата и примыкает непосредственно к жилой зоне города. С северной и западной стороны территория промплощадки завода граничит с промышленной зоной (рис. 1). В соответствии с СанПиН 2.2.2/2.2.1.1200-03 ОАО «Тульский патронный завод» относится к 4 классу предприятий, для которых нормативный размер санитарно - защитной зоны составляет 100 м.

Рис. 1 Ситуационная карта-схема размещения предприятия

2.2 Краткая характеристика технологии производства и технологического процесса с точки зрения загрязнения атмосферы

В своем дипломном проекте я рассматриваю влияние на окружающую среду цеха №2. С точки зрения загрязнения атмосферы в цехе №2 рассматриваются следующие производства: производство цветного литья, окраска продукции, выполнение сварочных работ, гальваническое производство. В самом начале процесса производится вырубка заготовок из стальной ленты. Следующая технологическая операция вытяжка и отжиг изготавливаемой детали, процесс происходит на автоматической роторной ленте, там же происходит обжим, связанный с отжигом дульцевой части. Деталь проходит химическую обработку (травление, промывку, обезжиривание, промывку и сушку). Для исправления недоработок деталей, их отправляют на автоматическую роторную линию. Карта - схема с источниками загрязнений цеха №2 представлена на рис. 2.

Рис. 2 Карта-схема цеха №2

2.3 Перечень источников загрязнения цеха №2

Для того чтобы оценить воздействие цеха №2 на атмосферный воздух произведем расчет количества вредных веществ, отходящих от источников загрязнения.

Источник №0332 - кладовая красок

Источник выбросов классифицируется как организованный с параметрами:

=10,0 м;=0,2 м; V=0,875; W=27,873 ; t=20

Очистка выбросов не предусмотрена.

Годовой фонд рабочего времени оборудования-260 час/год (краски смешиваются в течение одного часа в день).

Расчет выбросов циклогексанона произведен по данным аналитических замеров лабораториями предприятия.

C=18,3

G= 18,30,875=0,016 г./c

M=0,0163600260=0,015т/год

Код	Итого по источнику №0332	г/c	т/год
1411	циклогексанон	0,0160	0,0150

Источник №0342 - участок лакирования

Источник выбросов классифицируется как организованный с параметрами:

=10,0 м;=0,4 м; V=2,683; W=21,0 ; t=20

Очистка выбросов не предусмотрена.

Годовой фонд рабочего времени оборудования-4000 час/год

На источнике заведено две линии. На каждую линию расходуется лак ВЛ-51 в количестве 355 кг/год и разбавительР-7 в количестве 2300 кг/год. Таким образом, общий расход:

- лак ВЛ-51 -670 кг/год

- разбавитель Р-7 -4600 кг/год

Окрашивание происходит методом окунания. Валовый выброс аэрозоля краски рассчитывается по формуле:

, т/год

Где - количество израсходованной краски за год, кг

-количество сухой части краски в%, (=34%)

-доля краски, потерянной в виде аэрозоля при различных способах окраски, %(=0%)

Валовый выброс летучих компонентов в растворителе и краски, если окраска и сушка проводятся в одном помещении, рассчитывается по формуле:

, т/год

Где - количество растворителей, израсходованных за год, кг

- количество различных летучих компонентов в растворителях, %

- количество летучей части краски, % (=66%)

- количество различных летучих компонентов, входящих в состав краски, %

Максимальное разовое количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, определяется в граммах за секунду в наиболее напряженно время работы, когда расходуется наибольшее количество окрасочных материалов. Например, в дни подготовки к годовому осмотру. Такой расчет производится для каждого компонента отдельно по формуле:

, г/с

Где: P - валовый выброс аэрозоля краски и отдельных компонентов растворителей за месяц;

П - число дней работ участка в этом месяце;

t - Число рабочих часов в день в наиболее напряженный месяц, час.

Выброс окрасочной аэрозоли при лакировании окунанием отсутствует. Выбросы летучих компонентов лакокрасочных материалов составит:

=(6707251,6)=0,2489184 т/год

= 0,2489184/36004000=0,017286 г./с

=(460050)=2,3887616т/год

=2,3887616/36004000=0,1658862 г./с

=(6707230)=0,14472 т/год

=0,14472/36004000=0,01005 г./с

=(460050)=2,3 т/год

=2,3/36004000=0,1597222 г./с

Код

Итого по источнику №0342

г/с

т/год

0621

1061

1119

1411

толуол

спирт этиловый

2-этоксиэтанол

циклогексанон

0,0172860

0,1658862

0,0100500

0,1597222

0,2489184

2,3887616

0,1447200

2,3000

Источник №0344 - участок лакирования

Источник выбросов классифицируется как организованный с параметрами:

=10,0 м;=0,4 м; V=2,388; W=19,01 ; t=20

Очистка выбросов не предусмотрена.

Годовой фонд рабочего времени оборудования-4000 час/год

На источнике заведена одна линии. На линию расходуется лак ВЛ-51 в количестве 355 кг/год и разбавительР-7 в количестве 2300 кг/год.

Окрашивание происходит методом окунания. Валовый выброс аэрозоля краски рассчитывается по формуле:

, т/год

Где - количество израсходованной краски за год, кг

-количество сухой части краски в%, (=34%)

-доля краски, потерянной в виде аэрозоля при различных способах окраски, %(=0%)

, т/год

Где - количество растворителей, израсходованных за год, кг

- количество различных летучих компонентов в растворителях, %

- количество летучей части краски, % (=66%)

- количество различных летучих компонентов, входящих в состав краски, %

Максимальное разовое количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, определяется в г за секунду в наиболее напряженно время работы, когда расходуется наибольшее количество окрасочных материалов. Например, в дни подготовки к годовому осмотру. Такой расчет производится для каждого компонента отдельно по формуле:

, г/с

Где: P - валовый выброс аэрозоля краски и отдельных компонентов растворителей за месяц;

П - число дней работ участка в этом месяце;

t - число рабочих часов в день в наиболее напряженный месяц, час.

=(3357251,6)=0,1244592 т/год

= 0,1244592/36004000=0,008643 г./с

=(230050)=1,1943808т/год

=1,1943808/36004000=0,0829431г/с

=(230050)=1,15 т/год

=1,15/36004000=0,0798611г/с

Код

Итого по источнику №0344

г/с

т/год

0621

1061

1119

1411

толуол

спирт этиловый

2-этоксиэтанол

циклогексанон

0,0086430

0,0829431

0,0050250

0,0798611

0,21244592

1,1943808

0,072360

1,1500

Исходные данные для расчета рассеивания загрязняющих веществ цеха №2 представлены в таблице №1.

Таблица 1

Номер источника загрязнения атмосферы	Параметры источ. загр. атмосферы	Параметры газовоздушной смеси на выходе источника загряз. атмосферы	Код загрязняющего вещества	Кол-во загрязняющих вещ-в, выбрасываемых в атмосферу	Координаты источников загрязнения в завод. системе координат, м
	Высота, м	Диаметр или размер сеч. устья, м	Скорость, м/с	Объемный расход	Температура		максимальное	суммарное	Точечного источника или 1 гоконца линейного ист. Х1	Точечного источника или 1 гоконца линейного ист. У1	Второго конца линейного ист.Х2	Второго конца линейного ист. У2
0331	26,0	0,40	19,66359	2,47100	20,0	2936	0,0149940	0,107984	48	348	48	348
0332	10,0	0,20	27,85212	0,87500	20,0	1411	0,0160000	0,015000	91	395	91	395
0336	10,0	0,30	9,04000	0,63900	20,0	0322	0,0070290	0,101218	93	375	93	375
0337	10,0	0,30	9,04000	0,63900	20,0	0322	0,0129717	0,186793	75	380	75	380
0338	10,0	0,30	9,04000	0,63900	20,0	0322	0,0079875	0,115020	81	380	81	380
0339	10,0	0,30	9,04000	0,63900	20,0	0322	0,0120132	0,172990	98	323	98	323
0340	10,0	0,40	17,23648	2,16600	20,0	0150 0322	0,000140 0,0002500	0,000500 0,001350	95	323	95	323
0342	10,0	0,40	20,99254	2,63800	20,0	0621 1061 1119 1411	0,0172860 0,1658862 0,0100500 0,1597222	0,248918 2,388762 0,144720 2,300000	77	360	77	360
0343	10,0	0,40	25,36134	3,18700	20,0	0621 1061 1119 1411	0,0172860 0,1658862 0,0100500 0,1597222	0,248918 2,388762 0,144720 2,300000	83	360	83	360
0344	10,0	0,40	19,00310	2,38800	20,0	0621 1061 1119 1411	0,0086430 0,0829431 0,0050250 0,798611	0,124459 1,194381 0,072360 1,150000	84	348	84	348
0348	10,0	0,30	7,29991	0,51600	20,0	0123 0143 0342 2902 2908	0,0027000 0,0005300 0,0001000 0,0011000 0,0001200	0,001650 0,000340 0,000060 0,000170 0,000020	125	261	125	261
0349	10,0	0,40	12,37430	1,55500	20,0	2902	0,2444120	1,759790	98	312	98	312
0350	10,0	0,40	19,89437	2,50000	20,0	2902	0,2840310	4,090046	49	345	49	345
0352	10,0	0,30	14,92520	1,05500	20,0	0322 0348	0,0140000 0,0000120	0,201600 0,000173	118	285	118	285
0353	10,0	0,30	14,92520	1,05500	20,0	0322 0348	0,0140000 0,0000120	0,201600 0,000173	110	284	110	284
0354	10,0	0,30	14,92520	1,05500	20,0	0322 0348	0,0140000 0,0000120	0,201600 0,000173	113	273	113	273
0355	10,0	0,30	14,92520	1,05500	20,0	0322 0348	0,0140000 0,0000120	0,201600 0,000173	120	274	120	274
0356	10,0	0,30	14,92520	1,05500	20,0	0322 0348	0,0140000 0,0000120	0,115200 0,000086	124	266	124	266
0359	10,0	0,40	30,50200	3,83299	20,0	0301 0337	0,0069144 0,0416667	0,250000 0,150000	65	252	65	252
0360	10,0	0,40	30,48613	3,83100	20,0	2735	0,0097222	0,035000	71	253	71	253
0361	10,0	0,40	9,71641	1,22100	20,0	0322 0348	0,0014000 0,0000012	0,010080 0,000009	72	277	72	277
0362	10,0	0,30	29,85039	2,11000	20,0	0301 0302 0322 0348	0,0151200 0,0002800 0,0140000 0,0000120	0,108864 0,002016 0,10800 0,000086	79	276	79	276
0363	10,0	0,30	26,31362	1,86000	20,0	0322 0348	0,0014000 0,0000012	0,100800 0,000086	72	285	72	285
0364	10,0	0,30	21,60263	1,52700	20,0	0322 0348	0,0014000 0,0000012	0,100800 0,000086	78	285	78	285
0366	10,0	0,40	15,02423	1,88800	20,0	0322	0,0112000	0,161300	52	325	52	325
0367	10,0	0,40	21,65303	2,72100	20,0	0322 0348	0,0084000 0,0000072	0,120960 0,000104	48	355	48	355
0368	10,0	0,40	21,65303	2,72100	20,0	0322 0348	0,0084000 0,0000072	0,120960 0,000104	44	387	44	387
0369	6,0	0,40	20,53895	2,58100	20,0	2735	0,002100	0,006700	47	365	47	365
0370	10,0	0,40	21,65303	2,72100	20,0	0155 0348	0,0001600 0,0000360	0,000576 0,000130	43	498	43	498
6084	2,0	0,00	0,00000	0,00000	0,0	0123 2868 2930	0,0091440 0,0000090 0,0058960	0,025070 0,000009 0,015980	68	403	80	300

2.4 Расчет рассеивания загрязняющих веществ

На основе полученных данных был произведен расчет уровня загрязнения атмосферы выбросами предприятия с помощью программы УПРЗА «Эколог», разработанной НПО «Интеграл».

Методическая основа комплекса - «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятия».

Программа позволяет определить сумму максимальных концентраций загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы, выявить источники, дающие наибольший вклад в загрязнение воздушного бассейна.

В результате расчёта в программе «Эколог» установлено, что на существующее положение на границе санитарно-защитной зоны есть превышение ПДК по циклогексанону, который выделяются с участка лакирования. Максимальный вклад в загрязнение атмосферы вносят источники №0342 и 0344 - это 2 участка лакирования (больший вклад в 66% вносит источник №0342). Карта рассеивания циклогексанона представлена на рисунке 3.

Рис. 3. Карта рассеивания циклогексанона

2.5 Влияние циклогексанона на организм человека

Встречается в производстве адипиновой кислоты, капролактама, лизина. Как растворитель эфиров целлюлозы, жиров, восков, природных смол, поливинилхлорида, основных красителей, смол, резин, каучуков, полиуретановых лаков и др. Средство для выведения пятен от краски.

Животные. Вдыхание паров в концентрациях 15000, 20000 и 25000 мг/м³ вызывало у мышей, морских свинок и кошек раздражение слизистых оболочек ВДП и глаз, нарушение походки, возбуждение, а затем сонливость, наркоз продолжительностью до 56 ч. Для мышей ЛК₅₀ = 2375 мг/м³ или 9700 мг/м³. Для мышей при 2 ч воздействии HK_min = 2500, для крыс 3000 мг/м³. Минимальная концентрация, вызывающая изменение протекания безусловного рефлекса у кроликов при 40 мин экспозиции, 8000 мг/м³, при 8 ч - 400-650 мг/м³. Концентрации, нарушающие условно-рефлекторную деятельность у кроликов (экспозиция 40 мин), составляют 2000-8000 мг/м³, а поведенческие реакции у крыс при экспозиции 4 ч - 1203 мг/м³. Минимальные концентрации, влияющие на частоту дыхания у кроликов, 500-2000 мг/м³.

При введение мышам 1400-2100 и крысам 1800 мг/кг. При в/б введении морским свинкам ЛД₅₀ = 930, мышам 1230, крысам 1130 мг/кг, кроликам 1540 мг/кг. Гибель наступает при явлениях наркоза без стадии возбуждения.

Человек. Смертельная доза при приеме внутрь составляет 50 г. (Голиков и др.). Концентрация 500 мг/м³ является минимальной, вызывающей раздражение ВДП и глаз у людей при одноминутной экспозиции. П_Кодор = 0.21 мг/м³. Изменение ритма ЭЭГ наблюдается при 0,09 мг/м³ и отсутствует при 0,04 мг/м³; порогом изменения световой чувствительности глаза является 0,11 мг/м³.

Концентрация 100 мг/м³ оценивается как переносимая в течение 8 ч, но 300 мг/м³ уже вызывают значительное раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла. Хорошо проникает через неповрежденную кожу. При этом пути поступления П_Достр для крыс и мышей, судя по изменению массы тела и СПП, 700 мг/кг.

Рабочие, вдыхавшие пары Циклогексанона, к концу смены жаловались на головную боль, головокружение, нарушение координации движений, кратковременную потерю сознания, отмечаются геморрагические выделения из прямой кишки и мочеиспускательного канала, у одной из них - рвота и нарушение зрения, утратилось обоняние, восстановившееся только через 7 месяцев после прекращения работы с органическими растворителями. Предельно допустимый уровень загрязнения кожи у рабочих в пересчете на площадь кожной поверхности обеих рук определяют в 1,5 мг/см² или 17 мг/кг. При концентрации в воздухе до 37 мг/м³ максимальное содержание на коже составляет 0,005 мг/см²; у рабочих со стажем более 5 лет отмечают увеличение содержания билирубина в крови в 6-7 раз, изменение активности ХЭ.

2.6 Мероприятия по сокращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в периоды неблагоприятных метеорологических условий (НМУ)

Разработка мероприятий по регулированию выбросов в атмосферу выполняется в соответствии с требованиями РД 52.04.52-85/16, а также «Рекомендацией по оформлению и содержанию проекта нормативов ПДВ для предприятий».

Согласно общим положениям должно быть обеспечено снижение концентраций ЗВ в приземном слое атмосферы по первому режиму НМУ - 15-20%, по второму - 20-40%, по третьему - 40-60%.

В периоды неблагоприятных метеорологических условий - туманы, приземные и приподнятые инверсии, штиль - в цехе №2 ОАО «ТПЗ» в г. Туле предусмотрены организационно-технические мероприятия, представленные в таблице 2. Для снижения концентрации циклогексанона в атмосферном воздухе предусмотрены 3 режима работы цеха.

Таблица 2

Режимы НМУ	Эффективность %	Мероприятия по сокращению выбросов вредных веществ в атмосферу
1	15-20%	· запрещение работы оборудования на форсированном режиме; · усиление контроля за работой контрольно-измерительных приборов; · запрещение чистки и продувки оборудования, а также ремонтных работ, связанных с повышенным выделением вредностей в атмосферу;
2	20-40%	Включают в себя все мероприятия, разработанные для первого режима, а также дополнительные, связанные с технологическим процессом и сопровождающиеся незначительным снижением уровня производства и кратковременным сокращением производительности цеха №2. К ним следует отнести: · снизить на 40% объем покрасочных работ на линии (20% на одной и 20 цеха 2; · в случае, если начало планово-предупредительных работ по ремонту технологического оборудования достаточно близко совпадает с наступлением НМУ, провести остановку оборудования;
3	40-60%	Включают в себя все мероприятия первого и второго режимов и, кроме того, в них предусмотрено сократить количество производственных операций, связанных с выделением основных загрязняющих веществ: · Отключение 1 линии лакирования - с эффективностью 50%

2.7 Контроль за соблюдением нормативов ПДВ

Система контроля промышленных выбросов направлена на выполнение планов и мероприятий по охране атмосферного воздуха, соблюдение нормативов предельно-допустимых выбросов. Производственный контроль соблюдения установленных нормативов выбросов (ПДВ и ВСВ) следует осуществлять непосредственно на источниках, т.к. они все носят организованный характер. Также контроль соблюдения ПДВ может осуществляться следующим образом: по фактическому загрязнению атмосферного воздуха на специально выбранных контрольных точках (постах), установленных предприятием по согласованию с местными органами Госкомгидромета РФ, на границе санитарно-защитной и селитебной зоны.

При контроле непосредственно на источниках загрязнения атмосферы все источники и выбрасываемые ими загрязняющие вещества подразделяются

на первую и вторую категории: постоянно контролируемые и контролируемые эпизодически.

В таблице 6 приведены источники, превышение выбросов которых может создать превышение предельных концентраций на границе СЗЗ, и для которых выполняются условия:

Ф = М/ПДКН > 0,01 при Н 10 м;

Ф = М/ПДКН > 0,1 при Н 10 м,

где - массовый выброс загрязняющих веществ, г/с;

- средняя высота источника загрязнения атмосферы, м.

Таблица 3

Номер	Код	Название	Параметр Ф_k, j	Параметр Q_k, j	Категория выброса
0332	1411	Циклогексанон	0,0400	0,0000	1
0342	0621 1061 1119 1411	Толуол Спирт этиловый 2-Этоксиэтанол Циклогексанон	0,0029 0,0033 0,0014 0,3993	0,0000 0,0000 0,0000 0,0000	2 2 2 1
0343	0621 1061 1119 1411	Толуол Спирт этиловый 2-Этоксиэтанол Циклогексанон	0,0029 0,0033 0,0014 0,3993	0,0000 0,0000 0,0000 0,0000	2 2 2 1

Периодичность контроля источников первой категории должна быть не реже 1 раза в квартал, а в периоды НМУ - 1 раз в сутки. По усмотрению органа МПР по Тульской области и руководства предприятия периодичность контроля может быть изменена. Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии непосредственно на источниках выбросов осуществляет инженер по технике безопасности совместно с инженером-экологом. Кроме этого осуществляется контроль соответствия гигиеническим нормам региональными органами санитарно-гигиенических служб. Необходимое число плановых измерений на источнике определяется, исходя из мощности источника и стабильности его выброса.

Вывод. Таким образом, в этой главе мы рассмотрели ряд мероприятий, осуществляемых на предприятии; при помощи программы «Эколог» рассчитали приземные концентрации вредных веществ. Расчет выявил превышения по веществу циклогексанон.

3. Мероприятия по защите атмосферы от выбросов циклогексанона

Согласно расчёту, выполненному при помощи программы УПРЗА ЭКОЛОГ (версия 3.00) концентрация циклогексанона на границе СЗЗ предприятия составляет до 3ПДК.

Следовательно, возникает необходимость в снижении выброса циклогексанона, подбора и расчета очистного оборудования для участка лакирования цеха №2.

Рассмотрим существующие методы очистки газовых выбросов от органических растворителей.

3.1 Адсорбционные способы очистки

Термическое дожигание

Дожигание представляет собой метод обезвреживания газов путем термического окисления различных вредных веществ, главным образом органических, в практически безвредных или менее вредных, преимущественно СО2 и Н2О. Обычные температуры дожигания для большинства соединений лежат в интервале 750-1200°C. Применение термических методов дожигания позволяет достичь 99%-ной очистки газов.

При рассмотрении возможности и целесообразности термического обезвреживания необходимо учитывать характер образующихся продуктов горения. Продукты сжигания газов, содержащих соединения серы, галогенов, фосфора, могут превосходить по токсичности исходный газовый выброс. В этом случае необходима дополнительная очистка. Термическое дожигание весьма эффективно при обезвреживании газов, содержащих токсичные вещества в виде твердых включений органического происхождения (сажа, частицы углерода, древесная пыль и т.д.).

Важнейшими факторами, определяющими целесообразность термического обезвреживания, являются затраты энергии (топлива) для обеспечения высоких температур в зоне реакции, калорийность обезвреживаемых примесей, возможность предварительного подогрева очищаемых газов. Повышение концентрации дожигаемых примесей ведет к значительному снижению расхода топлива. В отдельных случаях процесс может протекать в автотермическом режиме, т.е. рабочий режим поддерживается только за счет тепла реакции глубокого окисления вредных примесей и предварительного подогрева исходной смеси отходящими обезвреженными газами.

Принципиальную трудность при использовании термического дожигания создает образование вторичных загрязнителей, таких как оксиды азота, хлор, SO2 и др.

Термические методы широко применяются для очистки отходящих газов от токсичных горючих соединений. Разработанные в последние годы установки дожигания отличаются компактностью и низкими энергозатратами. Применение термических методов эффективно для дожигания пыли многокомпонентных и запыленных отходящих газов.

Термокаталитические методы

Каталитические методы газоочистки отличаются универсальностью. С их помощью можно освобождать газы от оксидов серы и азота, различных органических соединений, монооксида углерода и других токсичных примесей. Каталитические методы позволяют преобразовывать вредные примеси в безвредные, менее вредные и даже полезные. Они дают возможность перерабатывать многокомпонентные газы с малыми начальными концентрациями вредных примесей, добиваться высоких степеней очистки, вести процесс непрерывно, избегать образования вторичных загрязнителей. Применение каталитических методов чаще всего ограничивается трудностью поиска и изготовления пригодных для длительной эксплуатации и достаточно дешевых катализаторов. Гетерогенно-каталитическое превращение газообразных примесей осуществляют в реакторе, загруженном твердым катализатором в виде пористых гранул, колец, шариков или блоков со структурой, близкой к сотовой. Химическое превращение происходит на развитой внутренней поверхности катализаторов, достигающей 1000 мІ/г.

В качестве эффективных катализаторов, находящих применение на практике, служат самые различные вещества - от минералов, которые используются почти без всякой предварительной обработки, и простых массивных металлов до сложных соединений заданного состава и строения. Обычно каталитическую активность проявляют твердые вещества с ионными или металлическими связями, обладающие сильными межатомными полями. Одно из основных требований, предъявляемых к катализатору - устойчивость его структуры в условиях реакции. Например, металлы не должны в процессе реакции превращаться в неактивные соединения.

Современные катализаторы обезвреживания характеризуются высокой активностью и селективностью, механической прочностью и устойчивостью к действию ядов и температур. Промышленные катализаторы, изготавливаемые в виде колец и блоков сотовой структуры, обладают малым гидродинамическим сопротивлением и высокой внешней удельной поверхностью.

Наибольшее распространение получили каталитические методы обезвреживания отходящих газов в неподвижном слое катализатора. Можно выделить два принципиально различных метода осуществления процесса газоочистки - в стационарном и в искусственно создаваемом нестационарном режимах.

1. Стационарный метод.

Приемлемые для практики скорости химических реакций достигаются на большинстве дешевых промышленных катализаторов при температуре 200-600°C. После предварительной очистки от пыли (до 20 мг/мі) и различных каталитических ядов (As, Cl2 и др.), газы обычно имеют значительно более низкую температуру.

Подогрев газов до необходимых температур можно осуществлять за счет ввода горячих дымовых газов или с помощью электроподогревателя. После прохождения слоя катализатора очищенные газы выбрасываются в атмосферу, что требует значительных энергозатрат. Добиться снижения энергозатрат можно, если тепло отходящих газов использовать для нагревания газов, поступающих в очистку. Для нагрева служат обычно рекуперативные трубчатые теплообменники.

При определенных условиях, когда концентрация горючих примесей в отходящих газах превышает 4-5 г./мі, осуществление процесса по схеме с теплообменником позволяет обойтись без дополнительных затрат.

Такие аппараты могут эффективно работать только при постоянных концентрациях (расходах) или при использовании совершенных систем автоматического управления процессом.

Эти трудности удается преодолеть, проводя газоочистку в нестационарном режиме.

2. Нестационарный метод (реверс-процесс).

Реверс-процесс предусматривает периодическое изменение направлений фильтрации газовой смеси в слое катализатора с помощью специальных клапанов. Процесс протекает следующим образом. Слой катализатора предварительно нагревают до температуры, при которой каталитический процесс протекает с высокой скоростью. После этого в аппарат подают очищенный газ с низкой температурой, при которой скорость химического превращения пренебрежимо мала. От прямого контакта с твердым материалом газ нагревается, и в слое катализатора начинает с заметной скоростью идти каталитическая реакция. Слой твердого материала (катализатора), отдавая тепло газу, постепенно охлаждается до температуры, равной температуре газа на входе. Поскольку в ходе реакции выделяется тепло, температура в слое может превышать температуру начального разогрева. В реакторе формируется тепловая волна, которая перемещается в направлении фильтрации реакционной смеси, т.е. в направлении выхода из слоя. Периодическое переключение направления подачи газа на противоположное позволяет удержать тепловую волну в пределах слоя как угодно долго.

Преимущество этого метода в устойчивости работы при колебаниях концентраций горючих смесей и отсутствие теплообменников.

Основным направлением развития термокаталитических методов является создание дешевых катализаторов, эффективно работающих при низких температурах и устойчивых к различным ядам, а также разработка энергосберегающих технологических процессов с малыми капитальными затратами на оборудование. Наиболее массовое применение термокаталитические методы находят при очистке газов от оксидов азота, обезвреживании и утилизации разнообразных сернистых соединений, обезвреживания органических соединений и СО.

Для концентраций ниже 1 г/мі и больших объемов очищаемых газов использование термокаталитического метода требует высоких энергозатрат, а также большого количества катализатора.

Озонные методы

Озонные методы применяют для обезвреживания дымовых газов от SO2 (NOx) и дезодорации газовых выбросов промышленных предприятий. Введение озона ускоряет реакции окисление NO до NO2 и SO2 до SO3. После образования NO2 и SO3 в дымовые газы вводят аммиак и выделяют смесь образовавшихся комплексных удобрений (сульфата и нитрата аммония). Время контакта газа с озоном, необходимое для очистки от SO2 (80-90%) и NOx (70-80%) составляет 0,4 - 0,9 сек. Энергозатраты на очистку газов озонным методом оценивают в 4-4,5% от эквивалентной мощности энергоблока, что является, по-видимому, основной причиной, сдерживающей промышленное применение данного метода.

Применение озона для дезодорации газовых выбросов основано на окислительном разложении дурно пахнущих веществ. В одной группе методов озон вводят непосредственно в очищаемые газы, в другой газы промывают предварительно озонированной водой. Применяют также последующее пропускание озонированного газа через слой активированного угля или подачу его на катализатор. При вводе озона и последующем пропускании газа через катализатор температура превращения таких веществ как амины, ацетальдегид, сероводород и др. понижается до 60-80°C. В качестве катализатора используют как Pt/Al2O3, так и оксиды меди, кобальта, железа на носителе. Основное применение озонные методы дезодорации находят при очистке газов, которые выделяются при переработке сырья животного происхождения на мясо - комбинатах и в быту.

Биохимические методы

Биохимические методы очистки основаны на способности микроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения. Разложение веществ происходит под действием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами в среде очищаемых газов. При частом изменении состава газа микроорганизмы не успевают адаптироваться для выработки новых ферментов, и степень разрушения вредных примесей становится неполной. Поэтому биохимические системы более всего пригодны для очистки газов постоянного состава.

Биохимическую газоочистку проводят либо в биофильтрах, либо в биоскрубберах. В биофильтрах очищаемый газ пропускают через слой насадки, орошаемый водой, которая создает влажность, достаточную для поддержания жизнедеятельности микроорганизмов. Поверхность насадки покрыта биологически активной биопленкой (БП) из микроорганизмов.

Микроорганизмы БП в процессе своей жизнедеятельности поглощают и разрушают содержащиеся в газовой среде вещества, в результате чего происходит рост их массы. Эффективность очистки в значительной мере определяется массопереносом из газовой фазы в БП и равномерным распределением газа в слое насадки. Такого рода фильтры используют, например, для дезодорации воздуха. В этом случае очищаемый газовый поток фильтруется в условиях прямотока с орошаемой жидкостью, содержащей питательные вещества. После фильтра жидкость поступает в отстойники и далее вновь подается на орошение.

В настоящее время биофильтры используют для очистки отходящих газов от аммиака, фенола, крезола, формальдегида, органических растворителей покрасочных и сушильных линий, сероводорода, метилмеркаптана и других сероорганических соединений.

К недостаткам биохимических методов следует отнести:

низкую скорость биохимических реакций, что увеличивает габариты оборудования;

специфичность (высокую избирательность) штаммов микроорганизмов, что затрудняет переработку многокомпонентных смесей;

трудоемкость переработки смесей переменного состава.

Плазмохимические методы

Плазмохимический метод основан на пропускании через высоковольтный разряд воздушной смеси с вредными примесями. Используют, как правило, озонаторы на основе барьерных, коронных или скользящих разрядов, либо импульсные высокочастотные разряды на электрофильтрах. Проходящий низкотемпературную плазму воздух с примесями подвергается бомбардировке электронами и ионами. В результате в газовой среде образуется атомарный кислород, озон, гидроксильные группы, возбуждённые молекулы и атомы, которые и участвуют в плазмохимических реакциях с вредными примесями. Основные направления по применению данного метода идут по удалению SO2, NOx и органических соединений. Использование аммиака, при нейтрализации SO2 и NOx, дает на выходе после реактора порошкообразные удобрения (NH4) 2SO4 и NH4NH3, которые фильтруются.

Недостатком данного метода являются:

недостаточно полное разложение вредных веществ до воды и углекислого газа, в случае окисления органических компонентов, при приемлемых энергиях разряда

наличие остаточного озона, который необходимо разлагать термически либо каталитически

существенная зависимость от концентрации пыли при использовании озонаторов с применением барьерного разряда.

Плазмокаталитический метод

Это довольно новый способ очистки, который использует два известных метода - плазмохимический и каталитический. Установки, работающие на основе этого метода, состоят из двух ступеней. Первая - это плазмохимический реактор (озонатор), вторая - каталитический реактор. Газообразные загрязнители, проходя зону высоковольтного разряда в газоразрядных ячейках и взаимодействуя с продуктами электросинтеза, разрушаются и переходят в безвредные соединения, вплоть до CO2 и H2O. Глубина конверсии (очистки) зависит от величины удельной энергии, выделяющейся в зоне реакции. После плазмохимического реактора воздух подвергается финишной тонкой очистке в каталитическом реакторе. Синтезируемый в газовом разряде плазмохимического реактора озон попадает на катализатор, где сразу распадается на активный атомарный и молекулярный кислород. Остатки загрязняющих веществ (активные радикалы, возбужденные атомы и молекулы), не уничтоженные в плазмохимическом реакторе, разрушаются на катализаторе благодаря глубокому окислению кислородом.

Преимуществом этого метода являются использование каталитических реакций при температурах, более низких (40-100°C), чем при термокаталитическом методе, что приводит к увеличению срока службы катализаторов, а также к меньшим энергозатратам (при концентрациях вредных веществ до 0,5 г/мі.).

Недостатками данного метода являются:

большая зависимость от концентрации пыли, необходимость предварительной очистки до концентрации 3-5 мг/мі,

при больших концентрациях вредных веществ (свыше 1 г/мі) стоимость оборудования и эксплуатационные расходы превышают соответствующие затраты в сравнении с термокаталитическим методом.

3.2 Выбор и обоснование предлагаемого метода очистки выбросов от циклогексанона в атмосферу

Для очистки от циклогексанона, я предлагаю установить вертикальный адсорбер. В качестве адсорбента будем использовать активированный уголь марки 207ЕА.

Адсорбер с неподвижным слоем адсорбента. Наибольшее распространение в промышленности находят вертикальные и горизонтальные адсорбционные аппараты с неподвижным слоем (рис. 4).

Рис. 4. Вертикальный адсорбер с неподвижным слоем адсорбента

1 - корпуса; 2 - опорно-распределительные решетки,

3 - люки для выгрузки адсорбента, 4 - люки для загрузки адсорбента

Адсорберы с неподвижным слоем адсорбента являются аппаратами периодического действия. Вертикальный и горизонтальный адсорберы имеют корпус 1 со слоем адсорбента, находящимся на опорно-распределительной решетке 2. Исходная газовая смесь проходит через ездой адсорбента сверху вниз. При десорбции водяным паром его подают через нижний штуцер, конденсат отводится через штуцер в днище, а пар вместе с десорбированным веществом уходит через штуцер в крышке. Загрузка и выгрузка адсорбента производятся через люки 4 и 3.

Вертикальные адсорберы применяют для адсорбции газов в случае малой и средней производительности. Для обработки больших объемов газов (порядка 30000 м³/ч и выше) используют горизонтальные и кольцевые (здесь не представлены) адсорберы, обладающие незначительным гидравлическим сопротивлением.

Несмотря на периодичность работы аппаратов с неподвижным слоем адсорбционные установки работают непрерывно, в них включают несколько адсорберов, причем их число определяется в соответствии с продолжительностью адсорбционно-десорбционного цикла.

Схема рекуперационной установки представлена на рис. 5.

Рис. 5. Схема рекуперационной адсорбционной установки:

1, 2 - адсорберы; 3 - конденсатор водяного пара и паров десорбированного вещества; 4 - калорифер; 5 - конденсатоотводчик

Исходную газовую смесь подают в адсорбер 1, заполненный активным углем После насыщения слоя в адсорбере 1, его переключают на стадию десорбции, а исходную смесь направляют в адсорбер 2. Адсорбент регенерируют острым (динамическим) водяным паром, подаваемым в нижнюю часть адсорбера Динамический пар уносит пары адсорбата в конденсатор 3. Конденсат адсорбата в смеси с водой идет далее на разделение. Сушку адсорбента производят горячим воздухом, подаваемым в адсорбер через калорифер 4. Охлаждают адсорбент атмосферным воздухом, подаваемым по обводной линии.

Расчет вертикального адсорбера для участка лакирования №0342

Исходные данные:

Количество паровоздушной смеси V =2,64 м³/с

Начальная концентрация циклогексанона в ПВС С₀ = 0,06 г./м³

Температура воздуха t_в = 20 С

Плотность насыпной массы угля с_с.у. = 550 кг/м³

Плотность циклогексанона с = 947,8 кг/м³

Молярная масса циклогексанона M = 98.15 моль

Расчет производим согласно «Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии» Павлов К.Ф.

Решение.

Расчет будем вести по изотерме бензола.

1. Рассчитаем парциальное давление циклогексанона, соответствующее С0, по формуле:

Где, - концентрация циклогексанона; R - газовая постоянная; Т - температура; М - молярная масса.

2. Далее просчитаем мольные объемы циклогексанона и бензола, по формуле:

Где, V - мольный объем; давление насыщенных паров

Где, - коэффициент аффинности

3. На изотерме бензола берем ряд точек (рис. 6 и табл. 4. Вычислим координаты соответствующей точки для циклогексанона

Рис. 3 Изотерма адсорбции бензола

Таблица 4

Изотерма бензола
, кг/кг	, мм. рт. ст.
0,103	0,105
0,122	0,223
0,208	1

Первая точка:

Вторая точка:

Третья точка:

Построим изотерму адсорбции для циклогексанона

Рис. 4 Изотерма адсорбции циклогексанона

5. По диаграмме, абсцисса p₀=0.0111 мм. рт. ст. соотносится ордината a₀=0.178. Отсюда посчитаем количество активного угля на 1 загрузку

Примем высоту слоя угля Н=1 м, тогда диаметр адсорбера будет составлять

Карта рассеивания циклогексанона после проведения мероприятия по очистке представлена на рис. 5

Рис. 5. Карта рассеивания циклогексанона

Вывод. Анализ результатов расчета приземных концентраций показал, что выбросы от участка лакирования формируют на границе СЗЗ концентрации циклогексанона, превышающие ПДК. Для очистки выбросов был предложен адсорбционный метод с эффективностью 98%, благодаря чему удалось добиться необходимого эффекта: концентрация циклогексанона на границе СЗЗ и в жилой зоне не превышает ПДК.

4. Оценка влияния ОАО «ТПЗ» на состояние гидросферы

Водоснабжение ОАО «Тульский патронный завод» осуществляется для технических нужд из р. Тулица через водозабор завода «Штамп», для хозпитьевых нужд из 7 собственных артезианских скважин и от городского водопровода МП «Тулгорводоканал».

В процессе производства на ОАО «ТПЗ» образуются производственные сточные воды, которые проходят очистку на очистных сооружениях, и совместно с ливнестоками через канализационные сети завода «Штамп» сбрасываются в реку Тулица. Хозфекальные сточные воды через канализационные сети завода «Штамп» сбрасываются на городские очистные сооружения.

Очистные сооружения предприятия состоят из трех станций очистки: Южные очистные сооружения, Северные очистные сооружения и очистные хромсодержащих стоков.

На Южные очистные сооружения сточные воды поступают двумя потоками: хромсодержащие и кислотно-щелочные.

Хромсодержащие стоки обезвреживаются в реакторе сульфитом натрия, смешиваются с кислотно-щелочными стоками и далее обрабатываются известковым молоком, приготовленным на участке гашения извести. Из реактора сточные воды поступают в вертикальный отстойник, где происходит отделение и накопление осадка.

Осветленная вода идет на сброс в канализацию. Накопившийся в отстойниках осадок периодически подается на обезвоживание на фильтр-пресс ФПКМ, где обезвоживается до остаточной влажности 60-80%.

На Южные очистные сооружения поступают сточные воды от основного производства и с прокатного производства. Проектная мощность очистных сооружений - 3360 мі/сут.

На очистных сооружения хромсодержащих стоков происходит обезвреживание сточной воды с участков гальваники от шестивалентного хрома.

Сточные воды поступают в накопитель, откуда подаются в реактор, где смешиваются с сульфитом натрия и серной кислотой. Обезвреженные стоки направляются на дальнейшую очистку на Северные очистные сооружения. Проектная мощность очистных хромсодержащих стоков - 275 мі/сут, фактический сброс - 38,15 мі/сут.

В накопитель Северных очистных сооружений подаются кислотно-щелочные стоки с участков гальваники и предварительно обработанные стоки с очистных сооружений хромсодержащих стоков. Далее производится подача известкового молока. Затем сточные воды поступают в радиальные отстойники для отделения осадка. Из отстойников осветленная вода направляется на сброс, а задержанный в отстойниках осадок на обезвоживание на вакуум-фильтры или фильтр-пресс ФПАКМ. Проектная мощность очистных - 6000 мі/сут.

Отходы, образующиеся в процессе работы очистных сооружений собираются в мешки-контейнеры и хранятся на открытой площадке с твердым покрытием.

Количество отходящих сточных вод в реку Тулица от ОАО «ТПЗ» составляет 5832,0 куб м/сут, 1492,99 тыс. куб. м/год.

4.1 Сведения о водном объекте

Река Тулица протекает по территории Тульской области, ее длина составляет 41 км, ширина - до 11 м, наибольшая глубина - 2 м, преобладающая - 0,5-1,5 м. Река Тулица - правый приток р. Упа, бассейн р. Ока. Площадь водосбора реки - около 258 кв. км. Преобладающие скорости течения 0,1-0,3 м/с, на перекатах - до 0,8 м/с.

По берегам реки располагаются леса, кустарники, луга, пашни, балки. Берега отлогие, места крутые. Заросли травянистой растительностью, тальником. Грунты берегов глинистые, илистые, местами каменистые.

Рельеф дна котлованный, грунты дна илистые, каменистые, глинистые.

Водный режим водоема проточный, наивысший уровень отмечается при прохождении весеннего половодья, дождевых паводков.

Гидрохимический и газовый режим реки удовлетворительный (за исключением района г. Тула, где в настоящее время река служит своеобразным проводником загрязненных сточных вод предприятий, расположенных по берегам реки).

Река Тулица является рыбохозяйственным водоемом второй категории. Ихтиофауна представлена следующими видами: щука, плотва, карп, окунь, ротан, уклея, пескарь, карась, голец.

Условия естественного воспроизводства рыб, за исключением района г. Тула, оцениваются как нормальные.

4.2 Гидрологические сведения по р. Тулице в створе поступления сточных вод с очистных сооружений ОАО «ТПЗ»

На р. Тулица определены контрольные створы:

· для выпуска с Северных очистных сооружений - на р. Тулица на расстоянии 20 м выше и 120 м ниже по течению воды от места поступления сточных вод в водоем;

· для выпуска с Южных очистных сооружений - на р. Тулица на расстоянии 120 м выше и 500 м ниже по течению воды от места поступления сточных вод в водоем.

В месте поступления стоков с северных и южных очистных сооружений ОАО «Тульский патронный завод» на реке назначены расчетные створы №1, №2.

Коэффициент извилистости определен на участках в 1.0 км (0.5 км выше и 0.5 км) ниже выпусков.

На исследуемом участке русловые берега сильно заросли кустарником, на левом - деревьями, подход к воде затруднен, русло зарастает водной растительностью. Справа, выше бровки, располагается пойма, на ней у реки устроена стихийная свалка, далее - неугодья, территория нефтебазы.

В таблицах 5 и 6 представлены гидрологические сведения о р. Тулица.

Таблица 5. Гидрографические параметры р. Тулицы, г. Тула

Створ	Площадь водосбора	Расстояние от устья, км	Заселенность f. Л.%	Заболоченность f. б. %	Озерность f. оз., %	Коэффициент извилистости
№1 (северные очистные сооружения)	281	2,5	40	1	1	1,27
№2 (южные очистные сооружения)	283	11,4	40	1	1	1,27

Таблица 6. Сведения о русле р. Тулица в межень, г. Тула

Створ	Ширина, м	Скорость, м/с	Глубина, м	Дно	Коэффиц. шероховат.
		средняя	наибольшая	средняя	наибольшая
№1	6,5	0.30	0.50	0.30	0.60	ил	0.067
№2	5	0,65	0,8	0,3	0,4	песчано - галечное	0,067

Качество воды на визуальный взгляд неудовлетворительное, т.к. с находящихся на ее берегах предприятий г. Тулы сбрасывают плохо очищенные стоки.

Систематических гидрологических наблюдений на р. Тулице не проводилось. Подсчет стоков проводился методами, рекомендованными СНиПом 2.01.14-83 СП 33-101-2003 «Определение расчетных гидрологических характеристик».

Минимальные 30-дневные расходы воды летне-осенней межени обеспеченностью 95% равны:

Створ	Q	Обеспеченность, %
№1	0,26 куб. м/с	95
№2	0,27 куб. м/с	95

Следует, отметить, что эта величина относится к естественному состоянию реки. Существующие сбросы и водозаборы, как подземные, так и поверхностные не учитывались. В частности в 1 км выше по течению существует забор воды, принадлежащий заводу «Штамп» им. Ванникова. Забор осуществляется из бассейна на берегу реки, вода в него поступает самотеком из зарегулированной русловой плотиной части р. Тулицы.

Измеренные расходы приведены в табл. 7.

Таблица 7. Ведомость измеренных расходов воды на р. Тулице

Расстояние от устья, км	2,5	1,5	1,5	1,5
Q куб. м/с	0,84	1,22	0,67	0,62
Дата	16.06.06	16.06.06	28.06.99	29.06.99

Таблица 8

№ пп	Определяемые ингредиенты, размерность	Место сбора (шифр створа)
		1 Тул.	2 Тул.	3 Тул.	4 Тул.
1.	Температура воды, С	16	16	13	15
2.	Запах, баллы	2	2	2	2
З.	Прозрачность, см	21	17	17	17
4.	Цветность, град. Рt-Со шк.	23	31	42	45
5.	Взвешенные вещества, мг/л	5,1	13,6	9,4	6,7
6.	Раств.кислород, мг/л	9,5	8	9,1	9
7.	РН	8,25	8,3	8,05	8,2
8.	БПК5, мг/л	1,2	3,3	1,7	40
9.	ХПК, мг/л	20	18	16	20
10.	Жесткость общ., мг-экв/л	4,48	4,64	4,8	4,72
11.	Кальций, мг/л	73,7	77	80,2	78,6
12.	Магний, мг/л	9,73	9,73	9,73	9,73
13.	Гидрокарбонаты, мг/л	215	207	209	210
14.	Хлориды, мг/л	12,3	12,3	15,8	15,8
15.	Сульфаты, мг/л	38,4	43,2	38,4	48
16.	АммонийныЙ азот, мг/л	0,04	0,18	0,06	н/о
17.	Нитритный азот, мг/л	н/о	0,012	0,009	0,021
18.	Нитратный азот, мг/л	0,6	0,87	0,69	0,92
19.	Фосфаты, мг/л	0,035	0,055	0,05	0,04
20.	Железо общее, мг/л	0,39	1,5	1,72	1,74
21.	СПАВ, мг/л	0,03	0,038	0,027	0,026
22.	Сухой остаток, мг/л	241	265	271	267
23.	Нефтепродукты, мг/л	0,006	0,07	0,015	0,015

4.3 Предельно допустимый сброс веществ (ПДС), поступающих в водный объект со сточными водами

Таблица 9

Показатели состава сточных вод	Фактическая концентрация, мг/дмі	Фактический сброс, г/час	ПДК, мг/дмі	Утвержденный допустимый сброс, г/час
Взвешенные в-ва	33,9	5898,6	8,93	1830,65
Сухой остаток	553,0	96222,0	1000	205000,0
БПК полная	4,7	549,3	3,0	615,0
Хлорид-анион	81,4	14163,6	300	61500,0
Сульфат-анион	118,0	20432,0	100	20500,0
Фосфаты по фосфору	0,14	24,36	0,2	41,0
Аммоний ион	0,45	78,3	0,5	82,0
Нитрит-анион	0,3	52,2	0,08	16,4
Нитрат-анион	6,4	1113,6	40,0	8200,0
Железо	0,58	100,92	0,1	20,5
Нефтепродукты	0,27	46,98	0,05	10,25
Медь	0,004	0,18	0,001	0,205
Никель	0	0	0,01	2,05
Хром³⁺	0,018	3,132	0,07	14,35
Хром⁶⁺	0	0	0,02	4,1
Цинк	0,016	2,01	0,01	2,05

4.4 Расчет количества ливнестоков, и утвержденного расхода сточных вод для установления ПДС

Расчетный расход дождевых вод определяется по СНиП 2.04.03-85

1. Расход дождевых вод q_r, л/с определяется по методу предельных интенсивностей по формуле

q_r=

где Z_mid - среднее значение коэффициента, характеризующее поверхность бассейна стока, определяемого согласно [2.17]. Для кровли зданий и сооружений, асфальтобетонных покрытий дорог коэффициент Z_mid принимается по табл. 10 в зависимости от параметра А;

F - Расчетная площадь стока, га.

2. Параметры А определяются по формуле:

A = q₂₀ Ч 20ⁿ Ч (1+ )^г

где q₂₀ - интенсивность дождя, л/с на 1 га, определяется по чкрт. 1, = 83;

n - показатель степени, определяемый по табл. 4, = 0,59;

m_r - среднее количество дождей за год, принимаемое по табл. 4,

= 150;

Р - период однократного превышения расчетной интенсивности дождя, принимаемый по табл. 5, = 0,5;

у - показатель системы, принимаемый по табл. 4, = 1,54.

A = 83 Ч 20^0,59 Ч (1+ )^1,54=386

3. При А = 386, коэффициент Z_mid= 0,30

4. Расчетная продолжительность протекания дождевых вод по поверхности и трубам определяется по формуле:

t_r = t_con + t_can + t_p

где t_con - продолжительность протекания дождевых вод до уличного лотка или до уличного коллектора, мин., определяется согласно п. 2.16,

t_con= 5 мин

t_can - продолжительность протекания дождевых вод по уличным лоткам, мин.

t_c_а_n = 0,021Ч

где l_can - длина участков лотков, = 1955 м;

г_can - расчетная скорость течения на участке, = 0,9 м/с

t_c_а_n = 0,017Ч

где l_р - длина участков лотков, = 3594 м;

г_р - расчетная скорость течения на участке, = 1,3 м/с

t_р = 0,017Ч = 47 с

5. Расчет дождевых вод q_r_,л/с

Сброс в южный выпуск:

q_r₁= 25.08 л/с

Сброс в северный выпуск:

q_r₂= 37,62 л/с

6. Расчет часового расхода дождевых вод Q, м³/час

Q = q_r • 60 • 10^-3 • ф

где ф - продолжительность дождя в течение часа, = 5 мин

Сброс в южный выпуск:

Q = 25,08Ч60Ч10^-3Ч5 = 7,6 м³/час

Сброс в северный выпуск:

Q = 37,62Ч60Ч10^-3Ч5 = 11,3 м³/час

7. Количество ливнестоков Q, м³ определяем по формуле:

Q = 10• H • ш • F, м³/год

где Н - высота слоя выпавшего осадка в год по г. Туле, 575 мм

ш - общий коэффициент стока, 033

F - площадь стока (южный выпуск 6,44 га, северный выпуск 9,66 га)

Сброс в южный сток:

Q₁ = 10Ч575Ч0,33Ч6,44 = 12264 м³/год

Q_сут1 = 33,6 м³/сут

Сброс в северный выпуск:

Q₂ = 10Ч575Ч0,33Ч9,66 = 18396 м³/год

Q_сут2 = 50,4 м³/сут

8. Количество сточных вод, сбрасываемых через очистные сооружения предприятия в реку Тулицу (согласно балансовым нормам):

Выпуск	м³/год	м³/сут	м³/час
Южный выпуск	1115744,41	3056,85	129,4
Северный выпуск	1701843,16	4662,59	193,7

9. Утвержденный расход сточных вод для установления ПДС определяется по формуле:

Q_сб= Q_л + Q_ст.в.,

где Q_л - сброс ливневых стоков в выпуск;

Q_ст.в. - сброс сточных вод через очистные сооружения согласно балансовых норм.

Утвержденный расход установления ПДС:

южный выпуск:

7,6 + 129,4 = 137 м³/час

северный выпуск:

11,3 + 193,7 = 205 м³/час

5. Анализ образования отходов производства и потребления

Перечень отходов, образующихся в результате производства на предприятии, включает 30 наименований. Годовой валовый объем образующихся отходов на предприятии составляет 10452,75 тонн.

5.1 Характеристика отходов, образующихся в цехе №2, условия их сбора и хранения

На территории промплощадки, а также внутри производственных помещений, частично имеются специально оборудованные места временного хранения отходов, образующихся в процессе производственной деятельности предприятия, исключающие возможность антропогенного воздействия загрязняющих веществ на окружающую природную среду. На остальные места хранения отходов, которые не удовлетворяют предъявленным к ним требованиям, разработаны мероприятия.

Характеристика образующихся отходов представлена в таблице 10

1 класс опасности

Отработанные люминесцентные лампы

Для освещения территории используются лампы типа ДРЛ, для производственных и бытовых помещений используются лампы типа ЛБ, содержащие ртуть. Лампы представляют собой стеклянную трубку (колбу) с нанесенным на внутреннюю поверхность люминофором. В лампе находятся вольфрамовые электроды. В лампу вводят каплю ртути и некоторое количество инертного газа. Основные компоненты: стекло, алюминиевые детали (цоколи), люминофор, ртуть. Агрегатное состояние - твердое, компоненты отхода не растворимы в воде. Токсичными являются летучие пары ртути. Временное накопление и складирование отработанных ламп производится в специальных коробах в закрытом помещении, исключающем присутствие людей. Сдаются по договору в фирму «АНГО»

3 класс опасности

Отработанное масло индустриальное

Отработанные масла, изменившие свой качественный состав (загрязненные механическими примесями и продуктами окисления), образуются в процессе эксплуатации техники. Агрегатное состояние - жидкое, в воде не растворимо, токсично.

Замена отработанных масел производится через определенный период времени работы техники. Временное хранение отработанных масел осуществляется в специальных металлических емкостях, расположенных на бетонном покрытии, на территории предприятия. Вывозятся на переработку по мере накопления.

4 класс опасности

Пыль абразивно-металлическая

При обработке деталей на шлифовальных станках, при работе заточных станков, дробеструйной камеры образуется абразивно-металлическая пыль. Временно накпливаются в бункерах циклонов системы вентиляции. Часть пыли оседает на участках с последующим переносом в контейнер с бытовыми отходами. Складируется и вывозится вместе с бытовым мусором.

Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%)

Отходы ткани, загрязненные нефтепродуктами, образуются в процессе обслуживания автотранспорта и производственного оборудования. До полной выработки она находится на участках и используется в работе, в конце каждой смены вывозятся на хранение в специально отведенное помещение.

Основные компоненты: ткань(текстиль), нефтешламы, масла. Агрегатное состояние - твердое, в воде не растворяется, опасные свойства - токсичность, пожароопасность.

5 класс опасности

Отхода абразивных изделий

Отработанные абразивные круги образуются в производственных цехах при работе заточных и шлифовальных станков. Складируется в контейнер с бытовыми отходами.

Лом черных металлов

Лом черных металлов образуется при работе металлорежущего оборудования (стружка, отходы раскроя металлопроката, остатки электродов, брак) в результате физического старения (списания), ремонта оборудования, автотранспорта и трубопроводов. Агрегатное состояние - твердое, в воде не растворим, химически не активен.

До момента утилизации накапливается в контейнерах в местах образования (в цехах). Крупногабаритный лом - на открытой огороженной площадке на территории предприятия. На основании договора данный вид отхода передается на переплавку в ООО «ТПЗ-Вторма».

Лом и отходы цветных металлов

Лом цветных металлов образуется в литейном производстве, при обработке заготовок из цветных металлов на металлорежущих станках, а так же при ремонте автомобилей (замена изношенных радиаторов и других узлов, содержащих цветные металлы). Отходы до момента утилизации хранятся в контейнерах в местах образования (в цехах, в гараже). Агрегатное состояние - твердое, в воде не растворим, химически не активен. Передается в ООО «ТПЗ-Вторма» на переплавку.

Таблица 10. Перечень образующихся отходов в цехе №2

Наименование отходов	Код отхода по ФККО	Производство (наименование)	Опасные свойства отхода	Класс опасности отхода для ОПС	Количество, т

Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки, отработанные и брак	3533010013011	АБК, производственные помещения	токсичность	I	0,0195
Итого I класса опасности	1				0,0195
Отработанное масло индустриальное	5410020502033	Основное производство	пожароопасность	III	0,987
Итого III класса опасности	1				0,987
Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%)	5490270101034	Автотранспорт, основное производство	пожароопасность	IV	0,0092
Отходы абразивных материалов в виде пыли и порошка	3140430411004	Основное производство	опасные свойства отсутствуют	IV	1,2
Итого IV класса опасности	4				1,2035
Абразивные круги отработанные	3140430201995	Основное производство	Опасные свойства отсутствуют	V	2,55
Лом черных металлов	3513010001995	Основное производство	Опасные свойства отсутствуют	V	3,42
Лом цветных металлов	3513010001995	Основное производство	Опасные свойства отсутствуют	V	0,024
Итого V класса опасности	5			5,994
ВСЕГО ОТХОДОВ				8,204

В закрытых складах, используемых для временного хранения отходов I-II классов опасности, должна быть предусмотрена пространственная изоляция и раздельное хранение веществ в отдельных отсеках (ларях) на поддонах.

Хранение твердых промотходов I класса разрешается исключительно в герметичных емкостях (контейнеры, бочки, цистерны); II - в надежно закрытой таре (полиэтиленовых ящиках, пластиковых пакетах); III - в бумажных ящиках и ларях, хлопчатобумажных ящиках, текстильных мешках; IV - навалом, насыпью, в виде гряд.
Предельное количество накопления отходов на промышленных территориях не нормируется:

- для твердых отходов, концентрированных жидких и пастообразных отходов I класса опасности, упакованных в полностью герметичную тару в закрытом помещении, исключающем доступ посторонних лиц;

- для твердых сыпучих и комковатых отходов II и III класса, хранящихся в соответствующей надежной металлической, пластиковой, деревянной и бумажной таре.

Для сыпучих отходов предпочтительно использование всех видов трубопроводного транспорта, в первую очередь пневмовакуумного. Для остальных видов отходов могут быть использованы ленточные транспортеры, другие горизонтальные и наклонно - передаточные механизмы, а так же внутризаводской автомобильный, узколинейный и обычный железнодорожный транспорт.

При временном хранении отходов в нестационарных складах, на открытых площадях без тары (навалом, насыпью) или в негерметичной таре должны соблюдаться следующие условия:

- временные склады и открытые площади должны располагаться с подветренной стороны по отношению к жилой застройке;

- поверхность хранящихся насыпью отходов или открытых приемников - накопителей должна быть защищена от воздействия атмосферных осадков и ветров (укрытие брезентом, оборудование навесом и т.д.);

- поверхность площадки должна быть предусмотрена обвалка и обособленная сеть ливнестоков с автонолентными очистными сооружениями, допускается ее присоединение к локальным очистным сооружениям в соответствие с техническими условиями;

- поступление загрязненного ливнестока с этой площадки в общегородскую систему дождевой канализации или сброс в ближайшие водоемы без очистки не допускается.

5.2 Расчет и обоснование нормативов и количества образующихся отходов

Расчет нормативов образования отходов (НОО) производится на основе общепринятых формул (Письмо заместителя председателя Госкомэкологии России Соловьянова А.А. от 28.01.97 №03-11/29-251).

Расчет нормативов, не вошедших в данное письмо, осуществлялся на основании удельных норм образования отходов, утвержденных по отрасли и утвержденного технологического регламента предприятия, что разрешается методическими рекомендациями по оформлению ПНОЛРО, утвержденных председателем Госкомэкологии России от 29.04.99 г.

Результаты расчетов количества образующихся отходов представлены в табл. 12

Расчет норматива образования отработанных люминесцентных ламп

Расчет нормативного количества образования отработанных люминесцентных и ртутных ламп (в тоннах и штуках) производится на основании данных о сроке службы марок ламп, используемых для освещения помещений.

N = ?n_iЧt_i/k_i_, шт./год

М = ?n_iЧm_iЧt_iЧ10^-6/k_i, т/год

где n_i - количество установочных ламп i-ой марки, шт./год;

m_i - вес одной лампы, г;

k_i - эксплутационный срок службы ламп i-ой марки, час;

t_i - фактическое количество часов работы ламп i-ой марки, час/год

Исходные данные для расчёта

Тип лампы

Эксплуатационный срок службы ламп,

час

Вес лампы,

Количество ламп,

шт.

Время работы

1 лампы, час/год

ЛБ-40

12000

210

300

4000

N_ЛБ= 285Ч4000/12000 = 95 (шт./год);

М_ЛБ = 285Ч210Ч4000Ч10^-6 /12000= 0,0195 (т/год);

Расчет образования обтирочной ветоши

Норматив образования определен методом расчета по «Сборнику удельных показателей образования отходов производства и потребления», М., Государственный комитет РФ по охране окружающей среды, 1999.

Нормативные показатели - норма образования ветоши за 8 часов рабочего времени для данной группы оборудования.

Нормообразующий фактор - время работы станка.

Расчет нормативного количества образования обтирочной ветоши при обслуживании заточных станков производится по формуле:

Н_ст=L_ст•q_ст/8•10^-6 (т/год), где

где L_ст - время работы группы станков, час/год;

q_ст - норма образования ветоши за 8 часов рабочего времени, г/8 час.

Заточные станки:

Н_ст=100•35/8•10^-6=0,00043 т/год.

Металлообрабатывающие станки:

Н_ст=2000•35/8•10^-6· 89= 0,00875 т/год.

Итого: Н_ст= 0,0092 т/год

Расчет норматива образования масла индустриального отработанного

Нормативное количество отработанного индустриального масла рассчитывается по формуле:

М=V•с•k•n•0,001 (т/год), где

где V - объем масла, = 7300 л/год;

с - плотность индустриального масла, с=0,9 кг/л;

k - коэффициент слива масла, (15%);

n - периодичность замены масла в год, 1 раз в год.

М=7300•0,9•0,15•1•0,001= 0,987 (т/год).

Расчет норматива образования лома черных металлов

Данный вид отхода образуется при ремонте оборудования, а также при инструментальной обработке металлов.

Среднеотраслевой удельный показатель образования металлоотходов (куски, стружка, брак) в машиностроении составляет 180 кг/т используемого металла. По данным проекта на предприятии планируется расход стали на производственные нужды около 18,0 т/год. Количество образующихся отходов несортированной стали рассчитывается по формуле:

М = 18,0 х 180 х 10 = 3,42 т/год

Расчет норматива образования лома цветных металлов

Норматив образования лома цветных металлов взят по фактическому расходу и составляет 0,024 т/год.

Расчет норматива образования абразивно-металлической пыли

Количество абразивно-металлической пыли, образующейся при работе заточных и круглошлифовальных станков и собирающейся в бункере пылеулавливающего аппарата, определяется по формуле:

, т/год

где С_i - удельное выделение абразивно-металлической пыли при работе станка i-ого вида, г/с;

T_i - количество часов работы в год станка i-ого вида;

з - степень очистки в пылеулавливающем аппарате (ЦН - 15)

М=3,6*0,13*2000*0,984 (1-0,984)* 89*10^-3= 1,2 т/год.

Расчет норматива образования отходов абразивных изделий

М= n_im_i(1-k)*10^-3, т/год

где k - коэффициент износа круга, значение по умолчанию k = 0,70;

n_i - количество станков;

m_i-расход абразива на 1 станок.

М = 95,5*89*(1-0,7)*10^-3=2,55 т/год

5.3 Характеристика мест хранения (накопления) отходов, обоснование количества хранения отходов на территории предприятия и периодичность их вывоза

На территории предприятия выделяют следующие объекты размещения отходов:

1. Площадка с твердым покрытием.

2. Металлические емкости и контейнеры для временного размещения отходов.

3. Склады

4. Закрытое помещение для отработанных ламп.

При организации мест временного хранения (накопления) отходов приняты меры по обеспечению экологической безопасности. Оборудование мест временного хранения (накопления) проведено с учетом класса опасности, физико-химических свойств, реакционной способности образующихся отходов, а также с учетом требований соответствующих ГОСТов и СНиП.

Централизованные места временного хранения (накопления) отходов на территории предприятия показаны на карте-схеме.

Жидкие отходы, направляемые на обезвреживание на очистные сооружения промышленных стоков, до их сброса находятся в работающем технологическом оборудовании.

Общая масса ожидаемого образования отходов от предприятия предполагается равной 8,204 т.

Поскольку размещаемые отходы по своей природе и принятых способах хранения практически не выделяют в атмосферный воздух вредных веществ и не загрязняют почву, а также подземные и поверхностные воды, количества временного накопления отходов до их вывоза или использования определены из соображений пожарной безопасности, правил содержания территории, целесообразности сроков реализации, технологических возможностей перерабатывающего оборудования, в преобладающем большинстве случаев возможностями транспорта.

Таблица 12. Реализация отходов

Наименование отхода	Код	Количество в т/г	Наименование организации, где реализуется отход	Адрес организации
Отработанные люминесцентные лампы	3533010013011	0,01995	ООО «ЭКОСВЕТ»	142300 Московская обл. г. Чехов Симферопольское шоссе д. 8
Отработанное масло индустриальное	5410020502033	0,987	ООО «Фирма экстренного реагирования ХРЛ»	109316, Москва, ул. Талалихина, дом 41, стр. 9
Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел не менее 15%)	5490270101034	1,558375	ООО «ЭКОИНВЕСТ»	165125, г. Москва, ул. Выставочная, д. 25
Отходы абразивных материалов в виде пыли и порошка	3140430411004	1,22	ООО «Планета-ЭКО»	125414 г. Москва, а/я 5
Абразивные круги отработанные	3140430201995	2,55	Полигон ТБО	Новомосковское ш.
Лом черных металлов	3513010001995	3,42	ООО «ТПЗ-ВТОРМА»	300004 г. Тула ул. Марата, 139
Лом цветных металлов	3513010001995	0,024	ООО «ТПЗ-ВТОРМА»	300004 г. Тула ул. Марата, 139

Общее нормативное количество образования отходов составляет 8,204 т/год.

Вывоз производится по мере заполнения емкостей для накопления

Характеристика мест хранения (накопления) отходов, обоснование нормативов предельного накопления отхода представлена в приложении №2.

5.4 Сведения о возможной аварийной ситуации

Контроль за безопасным обращением отходов на предприятии осуществляет инженер по охране окружающей природной среды.

Для обеспечения пожарной безопасности при обращении с древесными отходами и отработанными нефтепродуктами необходимо соблюдать следующие меры:

· запрещать работать с открытым огнем в местах повышенной опасности и местах хранения горючих отходов;

· курение возможно только в специально отведенных местах;

· во избежание повреждения люминесцентных ламп необходимо исключить доступ посторонних лиц в местах хранения использованных ламп.

С целью исключения повреждения колб отработанных люминесцентных ламп, хранение последних осуществляется в изолированном помещении материального склада в специальном контейнере с крышкой. В случае разрушения колб ламп необходимо в помещении осуществить тщательную уборку с промывкой ограждающих конструкций раствором марганцово-кислого калия.

Емкости для хранения отработанного масла снабжены крышками. С целью удаления проливов масла используется песок. Контейнеры для хранения песка установлены в непосредственной близости от емкостей хранения отходов масла.

Контроль за размещением отходов в местах их временного складирования в производственных помещениях осуществляют непосредственные руководители работ, сменные мастера и начальники подразделений.

Кроме вышеперечисленных мер ежегодно пожарная инспекция проверяет соответствие производственных и вспомогательных помещений нормам и требованиям пожарной безопасности. Аварийным ситуациям при временном

хранении отходов могут быть возгорание, разлив жидких отходов (отработанные масла, кислота серная отработанная), нарушение целостности люминесцентных ламп.

При возгорании тушение всех перечисленных отходов рекомендуется пеной, для чего места временного хранения токсичных отходов оборудуются огнетушителями ОХП-10 в количестве, соответствующем Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации ППБ-01-93, в целях предотвращения возгорания подосновы не следует хранить подоснову вблизи отопительных приборов, не пользоваться открытым огнем. Для курения должно быть отведено специально оборудованное место.

При разрушении люминесцентных ламп их осколки должны быть собраны в контейнер для транспортировки, а в случае отделения ртути ее нейтрализация осуществляется в 2 стадии:

1) механическая - собирать капли ртути с помощью пипетки, присоединенной к груше или водоструйному насосу. Так же капли ртути можно сметать мокрой щеткой или собирать при помощи листочков станиоля, либо очищенной пластинкой цинковой жести;

2) химическая - загрязненную поверхность опрыскивают или обмывают 5%-ным водным раствором многосернистого натрия. Через 8-10 часов загрязненную ртутью поверхность промывают водой. Так же можно обрабатывать загрязненную ртутью поверхность 1%-ным раствором KMnO₄_, подкисленным НCl.

При разливе отработанных нефтепродуктов применяют следующие средства пожаротушения:

· распыленную воду, пену;

· при объемном тушении: порошковые составы, углекислый газ, составы СЖБ (жидкостно-бромэтиловые), перегретый пар, песок, кошму и другие.

Бутыли с электролитом следует хранить в исправных корзинах или обрешетках, переносить только вдвоем или перевозить на специальной тележке. Разлитые кислотные растворы необходимо немедленно засыпать песком, нейтрализовать и лишь после этого производить уборку.

6. Организационно - экономическая часть

6.1 Расчет единовременных затрат

Единовременные затраты складываются из двух основных составляющих:

- капитальные вложения в основные фонды природоохранного назначения;

- вложения в оборотные средства.

1. Затраты на приобретение и монтаж технологического, подъемно-транспортного оборудования, средств контроля и управления производственными процессами определяются:

К_об = К_т.об + К_тр.об + К_контр.,

где К_т.об. - капитальные вложения в технологическое оборудование;

К_тр.об. - капитальные вложения в подъемно-транспортное оборудование

К_контр-капитальные вложения в средства контроля и управления производственными процессами

Капитальные вложения в очистное оборудование можно определить так:

К_т.об. = Ц_об. С_п (1 + 0,5) (1 + _дост + _монт),

где Ц_об - средняя цена приобретения единицы очистного оборудования, тыс. руб.;

В цех введено следующее оборудование:

Адсорбер 2 шт., Ц_адс = 180 тыс. руб.,

вентилятор, Ц_вент. = 25 тыс. руб.,

0,5 - коэффициент удорожания оборудования при встраивании его в поточную линию;

С_п - общее количество очистного оборудования в производственном подразделении;

_дост - коэффициент, учитывающий затраты на доставку оборудования на предприятие, принимается _дост = 0,1 от цены приобретения оборудования;

_монт - коэффициент, учитывающий монтаж оборудования в подразделении. В зависимости от сложности монтажа принимается _монт = 0,35 от цены приобретения оборудования.

К_т.об. = (25+180)•3•(1 + 0,5) (1 + 0,1 + 0,35) = 1337,625 тыс. руб.

Капитальные вложения в подъемно-транспортное оборудование К_тр.об. принимаются в размере 10% от К_т.об:

К_тр.об = 0,10 К_т.об = 0,10 1337,625 = 133,76 тыс. руб.

Капитальные вложения в средства контроля и управления принимаются в размере 15% от К_т.об:

К_контр = 0,15 К_т.об = 0,15 1337,625 = 200,64 тыс. руб.

К_об = 1337,625 + 133,76 + 200,64 = 1672,025 тыс. руб.

2. Затраты на приобретение начального фонда технологической оснастки (инструмента и приспособлений) можно принять 20 - 25% от стоимости очистного оборудования К_т.об:

К_т.ос = 0,22 К_т.об = 0,25•1337,625 = 294,28 тыс. руб.

3. Затраты на приобретение начального фонда производственного и хозяйственного инвентаря (стеллажи, контейнеры, тара) принимают в размере соответственно 3 и 1% от стоимости очистного оборудования К_т.об:

К_пи = 0,03 К_т.об = 0,03 1337,625 = 40,1 тыс. руб.

К_хи = 0,01 К_т.об = 0,01 1337,625 = 13,4 тыс. руб.

Итог расчета капитальных вложений в основные фонды сводим в таблицу 1. Здесь же для дальнейших расчетов рассчитываем сумму годовых амортизационных отчислений.

Вторая составляющая единовременных затрат - вложения в оборотные средства - берется укрупненно в размере 6% от величины капитальных вложений в основные фонды К_оф:

К_ос = 0,06 К_оф = 0,06 2019,805 = 121,19 тыс. руб.

Таблица 15. Единовременные затраты в проекте.

Объекты вложения	Стоимостьтыс. руб.	Условное обозначение стоимости	Средняя норма амортизации, %	Годовая сумма амортизацион. отчислений, тыс. руб.
1. Основные фонды	2019,809	К_оф	-	-
1.1. Очистное оборудование	1672,025	К_об	20	334,403
1.2. Технологическая оснастка	294,28	К_т.ос	25	73,57
1.3. Производственный инвентарь	40,1	К_пи	9,1	3,649
1.4. Хозяйственный инвентарь	13,4	К_хи	8,2	1,099
2. Оборотные средства	121,19	К_ос	-	-
Итого единовременные затраты	2140,995	К	-	-

6.2 Определение потребной численности персонала

Расчет потребной численности персонала осуществляется раздельно по категориям:

а) производственных рабочих;

б) вспомогательных рабочих;

в) руководителей и специалистов.

Таблица 16. Сведения о персонале

№ п/п	Категория работающих, должность, специальность	Количество, чел.	Структура, %
1	Производственные рабочие - оператор	1 1	20
2	Вспомогательные рабочие, в т.ч. - слесари по ремонту оборудования; - дежурный электрослесарь	3 2 1	60
3	Руководители и специалисты, в т.ч. - инженер-технолог	1 1	20
ИТОГО	5	100

6.3 Планирование фондов заработной платы

Оплата труда может осуществляться по сдельной и повременной системам.

Примем для производственных и вспомогательных рабочих повременно-премиальную систему оплаты труда. Плановый фонд заработной платы включает основной фонд заработной платы и фонд дополнительной заработной платы. Основной фонд, в свою очередь, включает прямой фонд и приработок. При этом прямой фонд производственных и вспомогательных рабочих в условиях повременной оплаты труда рассчитывается соответственно по формулам:

= _пр• Ф_р.пр• Ч_пр,

= _вр• Ф_р.вр• Ч_вр

где _пр_вр- средняя часовая ставка производственных и вспомогательных рабочих соответственно, руб. (_пр=80 руб., _вр = 60 руб.)

Ф_р.пр, Ф_р.вр-действительный годовой фонд времени одного рабочего, час

Ф_р = 1830 часов при 40-часовой рабочей недели;

Ч_пр, Ч_вр - численность производственных и вспомогательных рабочих, для вспомогательных - раздельно по ремонтному и дежурному персоналу, чел.

= • 1830• 1 = 146,4 тыс. руб.

= • 1830• 2 = 219,6 тыс. руб.

= • 1830• 1 = 109,8 тыс. руб.

Плановый фонд заработной платы руководителей и специалистов определяется по повременно-премиальной системе оплаты труда, но вместо часовой тарифной ставки берется месячный оклад по штатному расписанию данного работника, а в качестве годового фонда времени соответственно 11,1 месяцев. Поэтому прямые фонды заработной платы этих категорий персонала будут рассчитываться по формуле:

ФЗП

где - соответственно месячные оклады работающих (руководителей и специалистов), руб.;

- соответственно численность руководителей или специалистов, чел.

ФЗП= 6000 • 11,1• 1 = 66,6 тыс. руб.

Для получения фонда основной заработной платы используем коэффициент премий - 1,4, а планового фонда - 1,15.

Результаты расчета фондов заработной платы всех категорий персонала сводим в табл. 3. При этом для основных производственных рабочих и для всего персонала рассчитываем среднемесячные заработанные платы:

где - среднемесячная заработанная плата производственного рабочнего или работающего, руб.

ФЗП - плановый фонд заработанной платы производственных рабочих или работающих, руб.

Ч - списочная численность производственных рабочих или работающих, чел.

_пр= = 19642 руб.

_раб.= = 13326,78 руб.

Таблица 17. Фонд заработной платы персонала

Категории работающих	Списочная численность чел.	Разряд работающих	Прямой фонд заработной платы, тыс. руб.	Основной фонд заработной платы тыс. руб.	Плановый фонд заработной платы тыс. руб.	Средне-месячная плата, руб.
1. Рабочие, всего, в т.ч.:	4	-	475,8	666,12	766,038	19642
1.1. Основные производственные: - оператор	1 1	3	146,4	204,96	235,704
1.2. Вспомогательные, в т.ч.: - слесарь по ремонту оборудования - дежурный электрослесарь	3 2 1	2 2	329,4 219,6 109,8	461,16 307,44 153,72	530,334 353,556 176,778
2. Руководители и специалисты, в т.ч: - инженер-технолог	1 1	4	66,6	93,24	107,226
Итого по работающим	5	-	-	-	873,264	13326,78

6.4.Расчет затрат на производство и реализацию, калькулирование себестоимости продукции

Расчет капитальных вложений в основные фонды и расчет плановых фондов заработанной платы имеют не только самостоятельное значение для финансово-экономической оценки проекта, но и для определения - затрат на производство.

Для решения данных вопросов составляем ряд частных смет:

1) меты прямых расходов на проведение очистки;

2) смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

3) смету общепроизводственных расходов;

4) смету общехозяйственных расходов.

Смета прямых затрат

Смета прямых расходов включает те затраты, которые можно непосредственно отнести на проведение очистки

Статья 1. Затраты по этой статье включают затраты по материалам, используемым для нормального протекания технологического процесса. Принимаются в размере 5% от К_об:

З_ме = 0,05 К_об = 0,05 1672,025 = 83,601 тыс. руб.

Статья 2. Затраты по этой статье принимаем в размере 20% от К_об:

З_ки = 0,2 К_об = 0,2 1672,025 = 334,405 тыс. руб.

Статья 3. Затраты на технологическую энергию - в энергоемких производствах эти затраты значительны и могут достигать до 10% от общих затрат на производство продукции. В расчете в качестве энергоносителя принята электроэнергия.

Расчет затрат на ее применение осуществляется так:

З_э = С_э,

где С_э - стоимость электроэнергии, отпускаемой промышленным предприятиям, руб.

где М_у - суммарная установочная мощность электродвигателей (кВт),

М_у = М_ед.об. С_пр (М_ед.об. = 60,8 кВт)

К₁ - коэффициент использования электродвигателей по времени, К₁ = 0,8;

К₂ - коэффициент использования электродвигателей по мощности, К₂=0,7;

К₃ - коэффициент, учитывающий потери в сети, К₃ = 0,95;

Ц_э - отпускная цена одного кВт/ч силовой энергии, Ц_э = 4 руб.

F_д - действительный годовой фонд рабочего времени, F_д = 2920 ч = 175200 мин.

_{загр.ср.} - коэффициент загрузки оборудования, _{загр.ср.} = 1,0

512585,14 руб.

З_э= С_э= 512585,14 руб.=512,585 тыс. руб.

Статья 4. Включает заработную плату основных производственных рабочих. З_о.з= ФЗП^о_пр= 204,96 тыс. руб.

Статья 5. Включает затраты по дополнительной заработной плате и принимается в размере 15% от основной заработной платы производственных рабочих:

З_дз= 0,15204,96 = 30,744 тыс. руб.

Статья 6. Включает отчисления в бюджет государства по установленным законодательством нормам на социальное страхование, в пенсионный фонд, фонд занятости, на медицинское страхование. Нормы отчислений устанавливаются в процентах к сумме основной и дополнительной заработной платы персонала, принимаем в размере 32%:

З_сн = 0,32 (З_оз + З_дз) = 0, 32 (204,96+30,744) = 75,426 тыс. руб.

Статья 7. Затраты по этой статье принимаются в размере 5% от суммы статей 1 - 6:

З_проч = 0,05 (З_мв + З_ки + З_э + З_оз + З_дз + З_сн) = 0,05 (83,601 + 334,405 + 512,585 + 204,96 + 30,744 + 75,426) = 62,086 тыс. руб.

Таблица 18. Смета прямых затрат, тыс. руб.

№ п/п	Наименование статей затрат	Условное обозначение	Величина
			на годовой выпуск, тыс. руб.
1	Материалы вспомогательные для технологических целей	З_мв	83,601
2	Покупные комплектующие изделия	З_ки	334,405
3	Топливо и энергия для технологических целей	З_э	512,585
4	Основная заработная плата производственных рабочих	З_оз	204,96
5	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	З_дз	30,744
6	Страховые взносы	З_сн	75,426
7	Прочие расходы	З_проч	62,086
	Итого	-	1303,807

Таблица 19. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

№ пп	Наименование статей	Сумма расходов, тыс. руб.	Указание для расчетов
1	Амортизация производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента	407,975	Табл. 1
2	Отчисления в ремонтный фонд	100,32	0,06 от К_об
3	Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов и инструментов	33,44	0,02 от К_об
4	Заработная плата ремонтного персонала	353,556	Табл.3
5	Страховые взносы	113,138
6	Прочие расходы	5,042
Итого	1013,471	S_об

Статья 1. Затраты по этой статье рассчитаны нами ранее в табл. 1 по элементу основных фондов: оборудование и технологическая оснастка.

Статья 2. Отчисления в ремонтный фонд рассчитываются по нормативу в 6% от суммарной стоимости оборудования.

К_об•0,06 = 1672,025 •0,06 = 100,32 тыс. руб.

Статья 3. Расходы по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов планируются в размере 2-3% от суммарной стоимости оборудования.

К_об•0,02 = 1672,025•0,02 = 33,44 тыс. руб.

Статья 4. Включает годовые затраты на оплату труда ремонтного персонала.

Статья 5. Включает начисления на заработную плату ремонтного персонала, производимые для дальнейшего отчисления в бюджет государства на социальные нужды. Норматив отчислений принимается в 32%

0,32•ФЗП^вс_рем = 0,32•353,556 = 113,138 тыс. руб.

Статья 6. Включает прочие, не учтенные ранее расходы, связанные работой оборудования. Принимаются в размере 0,5% от суммы статей 1-5.

0,005•(407,975+100,32+33,44+353,556 +113,138) = 5.042 тыс. руб.

Таблица 20. Смета общепроизводственных расходов

№ пп	Наименование статьи	Сумма расходов, тыс. руб.	Указание расчетов
1	Амортизация производственного и хозяйственного инвентаря	4,748	Табл. 1
2	Заработная плата вспомогательных рабочих (кроме ремонтного персонала), руководителей и специалистов	284,004	Табл.3
3	Страховые взносы	90,881	32% от ст. 2
4	Расходы по охране труда, технике безопасности и промышленной санитарии	26,198	3% от ФЗП^пл_раб
5	Прочие общепроизводственные расходы	28,408	7% от суммы статей 1-4
Итого	434,239	S_об.пр.

Смета общехозяйственных расходов

Включает совокупность расходов по организации и управлению предприятием.

Примем суммарные затраты по этой смете S_об.х равными размеру двух плановых фондов основной заработной платы основных производственных рабочих подразделения.

S_об.х = 2•ФЗП^по_пр.раб. = 2•235,704= 471,408 тыс. руб.

6.5 Калькуляция себестоимости продукции

Таблица 21. Калькуляция себестоимости продукции

№ пп	Наименование статей затрат	Усл. обзн.	Величина
			на общее кол-во, тыс. руб.
1	Материалы вспомогательные для технологических целей	З_мв	83,601
2	Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты	З_ком	334,405
3	Энергия для технологических целей	З_э	512,585
4	Основная заработная плата производственных рабочих	З_оз	204,96
5	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	З_доп	30,744
6	Страховые взносы	З_сн	75,426
7	Прочие расходы	З_пр	62,086
8	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	З_об	1013,471
9	Общепроизводственные расходы	З_об.пр.	434,239
ИТОГО общепроизводственная (цеховая) себестоимость	2751,517
10	Общехозяйственные расходы	З_об.х.	471,408
ИТОГО общехозяйственная (производственная) себестоимость	3222,925
11	Внепроизводственные расходы (3% от Уп.1-10)	З_вн	96,688
12	Полная себестоимость	С_п	3319,613

6.6 Проверка правильности полученных калькуляций себестоимости продукта

Таблица 22. Смета затрат на производство и реализацию продукта.

Наименование сметы	Сумма затрат, тыс. руб.
1. Смета прямых расходов	1303,807
2. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	1013,471
3. Смета общепроизводственных расходов	434,239
4. Смета общехозяйственных расходов	471,408
5. Смета внепроизводственных расходов	96,688
Итого затрат на производство и реализацию продукции по подразделению	3319,613

6.7 Финансово-экономическая оценка проекта

Определим объем товарной продукции

ОТ = З + П_рн,

гдеЗ - итого затрат на производство и реализацию продукции по подразделению, тыс. руб.;

П_рн - нормативная прибыль на единицу продукции, тыс. руб. П_рн определяется исходя из нормативного уровня рентабельности R_н = 30%, т.е.

П_рн = З• R_н/100

П_рн = 3319,613• 30/100 = 995,884 тыс. руб.

ОТ = 3319,613 + 995,884 = 4315,497 тыс. руб.

Определим балансовую прибыль в проектируемом подразделении:

П_рб= ОТ - З - Н, где

Н - сумма налогов, относимых на финансовые результаты, тыс. руб.

К налогам, уменьшающим финансовый результат от основного вида деятельности, относятся налоги на имущество.

Сумма налога на имущество исчисляется по формуле:

, где

К - единовременные затраты в создание имущества предприятия, тыс. руб.

С_н - ставка налога на имущество, %. С_н = 2,2%.

Н_и = 2140,995• 0,022 = 47,102 тыс. руб.

П_рб = 4315,497 - 3319,613 - 47,102 = 948,782 тыс. руб.

Определяем налогооблагаемую прибыль:

П_рн= П_рб- О_рф,

где О_рф - отчисления в резервный фонд. Принимаются на уровне 2% от единовременных затрат К.

О_рф = 0,02•2140,995 = 42,82 тыс. руб.

П_рн = 948,782 - 42,82 = 905,962 тыс. руб.

Определим чистую прибыль, остающуюся в распоряжении предприятия:

П_ч= П_рб- Н_пр - ПЛ,

где Н_пр - налог на прибыль, руб., принимаем Н_пр = 20% от прибыли до налогообложения;

ПЛ - прочие платежи: часть местных налогов, не учтенных ранее, налог на доходы по ценным бумагам, от долевого участия в совместных предприятиях, финансовые санкции (пени, санкции налоговым органам и т.д.). В данной работе принимаются в размере 10% от балансовой прибыли.

Н_пр = 0,20•П_рб

Н_пр = 0,20•948,782 = 189,756 тыс. руб.

ПЛ = 0,1•П_рб

ПЛ = 0,1•948,782 = 94,878 тыс. руб.

П_ч = 948,782 - 189,756 - 94,878 = 664,148 тыс. руб.

Чистая прибыль должна быть направлена нами:

а) обязательно в резервный фонд в установленном размере,

б) на возмещение капитальных вложений 70% прибыли, остающейся в распоряжении проектируемого подразделения.

Проект считается эффективным и заслуживающим внимания инвесторов, если срок возмещения единовременных затрат не превышает 3-4 года.

6.8 Расчет срока возмещения единовременных затрат

Таблица 23. Расчет срока возмещения единовременных затрат

Показатели	Ед. измер.	Усл. обоз.	Годы расчетного периода
			2013	2014	2015
1. Единовременные затраты	тыс. руб.	К	2140,995	-	-
2. Прибыль, направляемая на возмещение единовременных затрат	тыс. руб.	Пр_возм	-	464,904	464,904
3. Амортизационные отчисления	тыс. руб.	А₀	-	412,7	412,7
4. Итого сумма, направленная на возмещение единовременных затрат	тыс. руб.	Пр_возм+А₀	-	877,604	877,604
5. То же нарастающим итогом	тыс. руб.		-	877,604	1755,208
6. Превышение средств, направляемых на возмещение единовременных затрат, над единовременными затратами	тыс. руб.		-2140,995	-1263,391	491,817

Срок возвращения единовременных затрат соответствует тому году расчетного периода, в котором в строке 6 появится положительная величина, т.е. произойдет полное погашение вложенных в первом году расчетного периода инвестиций за счет прибыли и амортизационных отчислений. В данном проекте возмещение единовременных затрат произойдет в третий год. Поэтому проект считается эффективным.

6.9 Укрупненная оценка экологического ущерба, наносимого атмосфере

Расчет предотвращённого ущерба от проведения мероприятий по снижению выбросов в атмосферу

1. Экономический ущерб от загрязнения атмосферы абразивной пылью (до проведения мероприятий).

Валовый экономический ущерб от загрязнения атмосферы абразивной пылью рассчитывается по следующей формуле:

где Y - оценка ущерба (руб./год);

г - множитель, численное значение которого равно 240 (руб./усл. т.)

у - величина, значение которой равно 4, (безразмерная);

f - величина, определяемая по формуле (безразмерная);

M - приведенная масса годового выброса загрязнений из источника, величина которой определяется по формуле (усл. т/год):

М = _,

где А_i - показатель относительной агрессивности примеси i-го вида, усл. т/т.

m_i - масса годового выброса примеси i-го вида в атмосферу, т/год;

Для абразивной пыли величина показателя относительной агрессивности равна 25 усл. т./т.

Масса годового выброса абразивной пыли из источника №0309 составляет m=3,3840 т/год

М=25•3,3840 = 84,6 усл. т/год.

Поправка на подъем факела выброса при разности температур ДТ=145^оС:

ц=1+ ДТ/75^оС,

ц=1+ 145/75=2,9^.

Поправку на характер рассеивания рассчитываем по формуле:

ѓ=[100/(100+ ц·h)]•4/(1+U),

U - среднегодовое значение модуля скорости ветра на уровне флюгера, U = 3 м/с, h=25 м.

ѓ=[100/(100+ 2,9·25)]•4/(1+3)=0,58.

Величина экологического ущерба от загрязнения атмосферы составит:

?_{атм.баз}=240•4•0,58•84,6= 47105,28 руб./год.

2. Экономический ущерб от загрязнения атмосферы абразивной пылью (после проведения мероприятий).

Масса годового выброса абразивной пыли от источника №0309 (после проведения мероприятий) составляет m_i=0,054 т/год

М=25•0,054 = 1,35 усл. т/год.

Величина экологического ущерба от загрязнения воздушного бассейна составит:

?_атм.=240•4•0,58•1,35=751,68руб./год.

3. Предотвращенный ущерб.

?= ?_{атм.баз} - ?_а_тм.,

?=47105,28 - 751,68 = 46353,60 руб./год.

Вывод. Проведенный анализ показал, что внедрение технологии очистки отходящих газов от абразивной пыли экономически целесообразен.

Наименование загрязняющего вещества	Приведенная масса годового выброса М, усл. т/год	Ущерб от загрязнения атмосферы У, тыс. руб.	Предотвращенный ущерб ?У, тыс. руб.
	до мероприятий	после мероприятий	до мероприятий	после мероприятий
Циклогексанон	33840	0,054	47105,28	751,68	46353,60

Вывод. Проведенный анализ показал, что внедрение усовершенствованной технологии очистки отходящих газов, загрязненных абразивной и металлической пылью, экономически целесообразно.

6.10 Определение предотвращаемого ущерба в результате снижения загрязнений водоемов

Экономическая оценка годового ущерба от сброса загрязняющих примесей в р. Тулица определяется по формуле:

У=у•у•М, тыс. руб.

у - удельный ущерб, причиняемый народному хозяйству сбросом в водоемы одной условной тонны загрязняющих веществ, равно 400 руб./усл. т;

у - показатель относительной опасности загрязнения водоемов, равно 0,12;

М - приведенная масса годового сброса примесей данным источником в р. Тулица, усл. т/год, определяется по формуле:

М=УА_i•m_i, усл. т/год

А_i - показатель относительной опасности сброса i-того вещества в водоем, уст. т/т.

А_i=1/ПДК_р

m_i - общая масса годового сброса i-тым источником.

Результаты расчета сведены в таблицу 24.

Таблица 24. Расчет приведенной массы годового сброса примесей.

Загрязняющие вещества	Концентрация загрязнений, мг/л	Общая масса годового сброса примесей, т/год	Показатель относительной опасности сброса	Приведенная масса годового сброса примесей
	До очистки	После очистки	Без очистки	С очисткой		Без очистки	С очисткой
Производственные стоки V=464,28 тыс. м³/год
Железо	0,58	0,09	1,925	0,17	10	19,25	1,7
Сульфаты	118,0	5,9	0,018	0,017	100	1,8	1,7
Медь	0,004	0,0002	0,02	0,0017	1000	20	1,7
Цинк	0,016	0,0008	0,22	0,017	100	22	1,7
Нитриты	0,3	0,015	0,6	0,087	20	12	1,74
Хром 6+	0,134	0,0067	0,04	0,035	50	2	1,75
Всего:	77,05	10,29

1. Количество поступающих в водохозяйственный участок загрязняющих примесей i-го вида зависит от объема годового сброса сточных вод источником (тыс. м³/год), концентрации i-го вещества в сточных водах q_ij (г/л), количества и состава источников J_шт(1,… j,… n_шт):

до мероприятий:

0,016·464,28=7,43 кг/год

= 0,004·464,28=1,86 кг/год

0,58·464,28=269,28 кг/год

0,134·464,28=62,21 кг/год

0,3·464,28=139,284 кг/год

118·464,28=54785 кг/год

после мероприятий:

0,0008·464,28=0,37 кг/год

= 0,0002·464,28=0,093 кг/год

0,09·464,28=41,79 кг/год

0,0067·464,28= 3,11 кг/год

0,015·464,28=6,96 кг/год

5,9·464,28=2739,25 кг/год

2. Показатель относительной агрессивности рассчитывается по формуле:

3. С учетом показателей относительной агрессивности приведенная масса загрязняющих веществ в годовом объеме сточных вод может быть приведена в условных тоннах как:

где i - масса примесей i-го вида, поступающих в водоемы.

до мероприятий:

М_Zn = 7,43·100 = 743 усл. т/год

M_Cu = 1000·1,86 = 1860 усл. т/год

M_Fe = 10·269,28 = 2692,8 усл. т/год

M_Cr₆₊ = 1000·62,21 = 62210 усл. т/год

M_{нитриты.} = 12,5·139,284 = 1741,05 усл. т/год

М_{сульфаты} = 0,01·54785 = 547,85 усл. т/год

Сумма сбросов составляет 69274,24 усл. т/год

после мероприятий:

М_Zn = 0,37·100 = 37 усл. т/год

M_Cu = 1000·0,093 = 93 усл. т/год

M_Fe = 10·41,79 = 417,9 усл. т/год

M_Cr₆₊ = 1000·3,11 = 3110 усл. т/год

M_{нитриты.} = 12,5·6,96 = 87 усл. т/год

М_{сульфаты} = 0,01·2739,25 = 27,39 усл. т/год

Сумма сбросов составляет 3772,29 усл. т/год

Предотвращенный ущерб от снижения сброса загрязняющих примесей в водные источники составит:

У=у•у•(М₁-М₂)_, тыс. руб.

У=400•0,12•(69274,24-3772,29)=3144093тыс. руб.

Вывод. Проведённый анализ показал, что внедрение технологии очистки отходящих газов, загрязнённых циклогексаноном, экономически целесообразно.