- Таким образом, оснащение и планировка рабочих мест зависят от классификации рабочего места.
- Все средства оснащения на рабочем месте должны быть расположены в определенном порядке, обеспечивающем экономию труда работника. Это достигается путем рациональной планировки рабочих мест, под которой понимается целесообразное пространственное расположение в горизонтальной и вертикальной плоскостях всех элементов оснащения, необходимых для осуществления трудового процесса. Особое внимание уделяется использованию рабочей зоны - пространства, находящегося в пределах досягаемости вытянутых рук рабочего. Здесь размещают основное технологическое оборудование и средства оснащения. Зоны досягаемости могут быть оптимальными (нормальными) и максимальными. Оптимальная зона определяется размахом согнутой в локтевом составе руки при свободном опущенном плече. Работа в этой зоне менее утомительна. Максимальная зона досягаемости ограничивается размахом вытянутой руки.
- Органы управления, инструменты, материалы и приспособления должны находится в пределах зон досягаемости перед рабочим в поле его зрения. Все предметы должны иметь постоянные места, а их расположение соответствовать содержанию и последовательности выполнения трудовых приемов. Средства оснащения размещаются с учетом соблюдения правил охраны труда (общие требования безопасности, требования безопасности перед началом, во время работы, в аварийных ситуациях и по окончанию работы).
- Основные положения организации рабочего места фиксируются в специальном документе, который называется картой организации труда на рабочем месте. Карта включает разделы, содержащие основные требования научной организации трудового процесса на рабочих местах. В нее включена краткая характеристика оборудования, предметов труда, технологии обработки, исполнителей работ, формы организации труда; перечислены технологические (режущие, измерительные, вспомогательные) инструменты, средства ухода за оборудованием и организационная оснастка, документация, порядок организации обслуживания рабочих мест; приведена планировка рабочего места [1,37-39].
- 1.3 Системы обслуживания рабочих мест
- Организация обслуживания рабочего места предполагает обеспечение рабочего места средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса, согласно установленному регламенту.
- Система обслуживания представляет собой научно обоснованный комплекс мероприятий по регламентации объема, периодичности, сроков и методов выполнения вспомогательных работ по снабжению рабочих мест всем необходимым для бесперебойной, высокопроизводительной работы в течение смены, недели, месяца.
- Таблица 1.3
|
Виды обслуживания системы рабочих мест
|
Их характеристика
|
|
|
Классификация первая
|
|
|
1)Централизованная
|
предусматривает выполнение всех функций обслуживания силами вспомогательных служб
|
|
|
2) Децентрализованная
|
все функции обслуживания осуществляет сам работник
|
|
|
3) Смешанная
|
часть функций выполняется централизовано
|
|
|
Классификация вторая
|
|
|
1) Система дежурного обслуживания
|
применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства; выдача предметов труда, технологической оснастки и технической документации выполняется обслуживающими рабочими по требованию основного рабочего с оформлением соответствующих документов
|
|
- 2) система планово-предупредительного
обслуживания
|
Более эффективная система, сущность которой заключается в том, что все необходимые виды услуг рабочим местам выполняют по заблаговременно разработанным календарным планам-графикам. Данная система предусматривает максимальное освобождение основных рабочих от выполнения не свойственных им функций по обслуживанию производства и сокращению внутрисменных потерь рабочего времени; является характерной чертой для условий серийного производства;
|
|
|
3)Система стандартного обслуживания рабочих мест
|
- - является характерной чертой для массового и крупносерийного производства;
- - составляются стандартные планы и графики обслуживания рабочих мест в соответствии с установленным ритмом производства.
|
|
|
- Раздел 2. Проектная часть
- 2.1 Проектирование трудового процесса фрезеровщика
- Под проектированием трудового процесса понимают разработку нормативно-технической документации, регламентирующей требования к исполнителю, предполагающей рациональные приемы и методы выполнения работы, оснащение и планировку рабочего места, систему его обслуживания, режимы труда и отдыха.
- Целью проектирования трудовых процессов является обеспечение оптимальной взаимосвязи между исполнителем, предметом и средством труда в конкретных условиях производства, сокращение продолжительности операций за счет ликвидации лишних и ненужных движений, улучшение условий труда, повышение работоспособности и производительности труда.
- В зависимости от применяемых форм организации труда все трудовые процессы делятся на индивидуальные и коллективные. В нашем случае это индивидуальный трудовой процесс фрезеровщика.
Фрезеровщик (от нем. Frдser) -- рабочий, специалист по работам на фрезерном станке. Он выполняет на фрезерном станке обработку металлических изделий; по чертежам детали и технологической карте определяет последовательность обработки детали. С помощью измерительных инструментов проверяет соответствие детали чертежам. Использует электромеханическое оборудование (фрезерный станок) и измерительные инструменты.
Требования к индивидуальным особенностям специалиста
· точный линейный и объемный глазомер,
· хорошая зрительная память,
· нормальная острота зрения;
· способность к концентрации внимания,
· зрительно-двигательная координация на уровне движений рук,
· развитое наглядно-образное мышление,
· пространственное воображение.
Медицинские противопоказания
Работа не рекомендуется людям с заболеваниями: органов дыхания (туберкулез, хроническая пневмония и др.); сердечно-сосудистой системы (гипертония, пороки сердца и др.); нервной системы (менингит, обмороки и др.); опорно-двигательного аппарата (деформация позвоночника, хронический ревматизм и др.); органов зрения (не компенсируемое понижение показателей зрения); кожи с локализацией на кистях рук (экзема и др.).
Требования к профессиональной подготовке
Должен знать: основы геометрии, тригонометрии, черчения; материаловедение, теорию обработки металлов; устройство, принципы работы и наладки фрезерных станков; приемы проведения измерений с использованием измерительных инструментов; систему допусков, классы точности и шероховатости.
Должен уметь: 'читать' чертежи; настраивать фрезерных станок по заданной технологии обработки изделия; обрабатывать заготовки на фрезерном станке; пользоваться измерительными инструментами.
Родственные профессиями фрезеровщика являются заточник, слесарь-инструментальщик, станочник широкого профиля, токарь-универсал.
Известные фрезеровщики
1. Эли Уитни -- американский изобретатель и промышленник, изобрел фрезерный станок (1818);
2. Антон Табаченко -- северодонецкий фрезеровщик.
3. Иван Дулин - первый в мире фрезеровщик с нетрадиционной сексуальной ориентацией [3]
2.2 Проектирование карт рабочего места фрезеровщика
Рабочее место -- это основа, первичное звено всего производства, это зона приложения труда работников, оснащенная и оборудованная для выполнения всех трудовых функций или должностных обязанностей. В последние годы на предприятиях результаты по комплексному совершенствованию НОТ по всем направлениям стали оформляться в картах организации труда на рабочем месте, применение которых на предприятии создает условия роста производительности труда на 8-10%.
Так, станок, инвентарь, комплект приспособлений и инструментов вместе с определенным участком производственной площади цеха образуют рабочее место фрезеровщика. Спроектированная карта организации труда фрезеровщика приведена в приложении А.
В нашем случае фрезеровщик работает в серийном производстве на вертикально фрезерном станке типа 6Т13. Годовой объем выпуска (рабочее место): 30800 деталей; сменная программа выпуска - 100 изделий; предмет труда (крышка картера) имеет габариты 120*80 мм и массу 0,47 кг. Условия труда: повышенная запыленность, недостаточная освещенность.
Чтобы спроектировать новый трудовой процесс, нужно провести анализ уже существующего трудового процесса фрезеровщика и сделать необходимые выводы.
Порядок выполнения операций фрезеровщика:
1). Перейти к таре для заготовок - поворот 1800, 1200 мм
2). Взять заготовку - неполное нагибание.
3). Перейти к станку - поворот 180 0, 1200мм
4). 3акрепить заготовку.
5). Включить станок - неполное нагибание.
6). Подвести инструмент.
7). 0бработать заготовку.
8). 0твести инструмент.
9). Выключить станок - неполное нагибание.
10). Перейти к инструментальной тумбочке - поворот 90 0, 2400мм
11). Взять измерительный инструмент - неполное нагибание
12). Перейти к станку - поворот 1800, 2400мм, поворот 90 0
13). Измерить деталь.
14). Перейти к инструментальной тумбочке - поворот 90 0 , 2400мм
15). Положить измерительный инструмент - неполное нагибание
16). Перейти к станку - поворот 180 0 , 2400мм, поворот 90 0
17). Снять деталь.
18) . 0тнести деталь в тару для изделий - поворот 90 0, 2400мм.
19). Положить деталь в тару - неполное нагибание.
20). Перейти к станку - поворот 180 0, 2400мм, поворот 90 0
Структурный анализ трудового процесса:
* нагибания неполные - 6 нагибаний,
* повороты на 90 0 - 6 поворотов,
* повороты на 180 0 - 5 поворота,
* переходы до 2м - 2 перехода,
* переходы до 4м - 6 перехода.
Целью данной работы является спроектировать рабочее место с наименьшими затратами рабочего времени. Поэтому для этого необходимо уменьшить количество лишних нагибаний, поворотов, наклонов.
Затраты времени вспомогательных работ фрезеровщика на микроэлементном уровне до изменения трудового процесса приведены в таблице 2.2.2.
Таблица 2.2.2
|
Действия и движения фрезеровщика на рабочем месте
|
Время, с
|
|
|
1)Перейти к таре для заготовок:
|
|
|
|
· поворот 180
|
2.3
|
|
|
· сделать 2 шага
|
1.60
|
|
|
2)Взять заготовку:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
· взять
|
0.20
|
|
|
3)Перейти к станку:
|
|
|
|
· поворот 180 0
|
2.3
|
|
|
· сделать 2 шага
|
1.60
|
|
|
4)Закрепить заготовку:
|
|
|
|
· установить
|
1.52
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
0.93
|
|
|
5)Включить станок:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
6)Подвести инструмент:
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
1.07
|
|
|
7)Отвести инструмент:
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
1.07
|
|
|
8)Выключить станок:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
9)Перейти к инструментальной тумбочке:
|
|
|
|
· поворот 90 0
|
1.15
|
|
|
· сделать 3 шага
|
2.7
|
|
|
10)Взять измерительный инструмент:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
· взять
|
0.12
|
|
|
11)Перейти к станку:
|
|
|
|
· поворот 180 0
|
2.3
|
|
|
· сделать 3 шага
|
2.7
|
|
|
· поворот 90 0
|
1.15
|
|
|
12)Измерить деталь:
|
|
|
|
· всмотреться
|
0.45
|
|
|
13)Перейти к инструментальной тумбочке:
|
|
|
|
· поворот 90 0
|
1.15
|
|
|
· сделать 3 шага
|
2.7
|
|
|
14)Положить измерительный инструмент:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
· опустить
|
0.12
|
|
|
15)Перейти к станку:
|
|
|
|
· поворот 180 0
|
2.3
|
|
|
· сделать 3 шага
|
2.7
|
|
|
· поворот 90 0
|
1.15
|
|
|
16)Снять деталь
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
· снять
|
0.93 0.21
|
|
|
17)Отнести деталь в тару для изделий
|
|
|
|
· поворот 90 0
|
1.15
|
|
|
· сделать 3 шага
|
2.7
|
|
|
18)Положить деталь в тару
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
· опустить
|
0.12
|
|
|
19)Перейти к станку
|
|
|
|
· поворот 180 0
· сделать 3 шага
· поворот 90 0
|
2.3 2.7 1.15
|
|
|
Итого:
|
52,34
|
|
|
Затраты времени на вспомогательные работы составляют: 52,34/60 = 0,87 мин. Суммированные затраты времени на вспомогательные работы в течение смены (при программе 100 деталей): 0,87 * 100 = 87 мин
Таким образом, удельный вес данных затрат от общей продолжительности смены: 87/480*100=21,75% .
Чтобы изменить существующий трудовой процесс, необходимо исходить из условия оптимального соотношения эффекта, который можно получить при рационализации данного процесса, и затратами, связанными с нововведениями. Основные затраты времени на вспомогательные работы связаны с переходами от станка к вспомогательной оснастке и с наклонами при выполнении действий около вспомогательной оснастки.
Спроектированный микроэлементный состав трудового процесса представлен в табл.2.2.4.
Таблица 2.2.4
|
Действия и движения фрезеровщика на рабочем месте
|
Время, с
|
|
|
1)Перейти к таре для заготовок:
|
|
|
|
· поворот 45 0
|
0.9
|
|
|
· сделать 2 шага
|
1.60
|
|
|
2)Взять заготовку:
|
|
|
|
· взять
|
0.20
|
|
|
3)Перейти к станку:
|
|
|
|
· поворот 45 0
|
0.9
|
|
|
· сделать 2 шага
|
1.60
|
|
|
4)Закрепить заготовку:
|
|
|
|
· установить
|
1.52
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
0.93
|
|
|
5)Включить станок:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
6)Подвести инструмент:
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
1.07
|
|
|
7)Отвести инструмент:
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
|
1.07
|
|
|
8)Выключить станок:
|
|
|
|
· неполное нагибание
|
1.30
|
|
|
9)Протянуть руку к инструментальной тумбочке:
|
|
|
|
· протянуть руку к инструментальной тумбочке на 600мм
|
0.9
|
|
|
10)Взять измерительный инструмент:
|
|
|
|
· взять
|
0.12
|
|
|
11)Переместить измерительный инструмент:
|
|
|
|
· переместить 500 мм, до 1.25кг
|
1.8
|
|
|
12)Измерить деталь:
|
|
|
|
· всмотреться
|
0.45
|
|
|
13)Переместить измерительный инструмент:
|
|
|
|
· протянуть руку к инструментальной тумбочке на 600мм
|
0.9
|
|
|
14)Положить измерительный инструмент:
|
|
|
|
· опустить
|
0.12
|
|
|
15)Вернуть руку в исходное положение:
|
|
|
|
· протянуть руку 600 мм
|
0.9
|
|
|
16)Снять деталь
|
|
|
|
· повернуть рукоятку
· снять
|
0.93 0.21
|
|
|
17)Положить деталь в тару для изделий
|
|
|
|
· поворот 75
· сделать 1 шаг
|
0.7
0.8
|
|
|
· опустить деталь
|
0.12
|
|
|
19)Перейти к станку:
|
|
|
|
§ поворот 75
§ сделать 1 шаг
§ поворот 180
|
0.8
0.8
2.3
|
|
|
Итого:
|
24.24
|
|
|
Затраты времени на вспомогательные работы составляют: 24,24/60= 0,40 мин. Суммированные затраты времени на вспомогательные работы в течение смены (при программе 100 деталей): 0,40* 100= 40 мин. Удельный вес данных затрат от общей продолжительности смены: 40/480*100 = 8,3%.
Таким образом, для экономии рабочего времени мы приподняли вспомогательную оснастку, используя металлические или деревянные подставки. В результате чего были исключены затраты времени на наклоны рабочего и уменьшилась физическая нагрузка. Значит, при внедрении такой планировки уменьшатся затраты времени на лишние переходы и повороты.
2.3 Проектирование системы по обслуживанию рабочего места фрезеровщика
Система обслуживания - это научно обоснованный комплекс мероприятий по регламентации объема, периодичности, сроков и методов выполнения вспомогательных работ по снабжению рабочих мест всем необходимым для бесперебойной, высокопроизводительной работы в течение смены, недели, месяца.
Основным оборудованием рабочего места фрезеровщика является фрезерный станок (или группа станков) с постоянным комплектом принадлежностей к нему:
1. Комплект технологической оснастки постоянного пользования;
2. Комплект технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте;
3. Комплект предмета ухода за рабочим местом;
4. Комплект вспомогательного оборудования (инструментальные шкафы, планшеты для документации, стеллажи для тары и деталей и т.д.);
5. Передвижная или переносная тара для заготовок и обработанных деталей;
6. Подножные решетки;
7. Табуреты и стулья [4]
Система обслуживания рабочих мест разрабатывается параллельно с другими разделами плана НОТ. Разработка системы обслуживания включает выполнение следующих этапов:
1)Выбор объекта проектирования: рабочее место фрезеровщика.
2)Изучение фактического состояния подготовки и обслуживания производства: 47 минут - потери рабочего времени из-за лишних переходов и поворотов рабочего-фрезеровщика;
3)Проектирование рациональной системы обслуживания рабочего места:
9,83% - экономичность системы, которая выражается в удельном весе данных затрат от общей продолжительности смены.
Функции обслуживания рабочего места:
1. Подготовительно-технологическая: заключается в подготовке необходимых условий и сырья для последующего трудового процесса.
2. Транспортная: доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз готовой продукции.
3. Наладочная: наладка, подналадка, переналадка оборудования и оснастки.
4. Энергетическая: обеспечение рабочего места всеми видами энергии (электричество, пар и др.).
5. Ремонтная: профилактическое обследование и ремонт технологического оборудования.
6. Контрольная: контроль качеств продукции, обслуживание и ремонт контрольно измерительных приборов, аппаратуры и мерительных инструментов.
7. Ремонтная: профилактическое обследование и ремонт технологического оборудования.
8. Складская: складирование, хранение, учет и выдача материалов деталей инструмента.
9. Ремонтно-строительная: текущий ремонт производственных помещений и организационной оснастки.
10. Хозяйственно-бытовая: обеспечение специальной одеждой, средствами.
Функции фрезеровщика:
· выполняет обработку металлических изделий
· по чертежам детали и технологической карте определяет последовательность обработки детали.
· с помощью измерительных инструментов проверяет соответствие детали чертежам.
· использует электромеханическое оборудование (фрезерный станок) и измерительные инструменты.
Таким образом, важным условием эффективной организации обслуживания рабочих мест является рациональная организация трудовых процессов рабочих, занятых обслуживанием. Проектирование этих трудовых процессов должно быть тесно связано с разработкой комплексной технологии изготовления изделий, включающей выполнение как основных операций, так и операций по обслуживанию производства по функциям.
- Раздел 3. Экономическая эффективность
- 3.1 Обоснование мероприятий по НОТ
- НОТ - такая организация труда, при которой практическое внедрение конкретных мероприятий предшествует тщательный научный анализ трудовых процессов и условий их выполнения, а сами практические меры базируются на достижениях современной науки и передовой практики.
- Экономическая эффективность мероприятий НОТ представляет собой систему вводимых мероприятий по улучшению использования труда работников предприятия в соизмерении с затратами и результатами, полученными после внедрения мероприятий НОТ.
- Так, для повышения производительности труда фрезеровщика необходимо проводить такие мероприятия:
- · оснастка должна располагаться на постоянных местах по правилу, чем чаще используется -- тем ближе к оператору. При этом рабочий должен иметь возможность взять необходимый инструмент, не наклоняясь и без лишних передвижений;
- · инструмент, как правило, должен доставляться на рабочее место;
- · вспомогательную оснастку установить на стол, который передвигается по рельсам, чтобы исключить наклоны, лишние движения рабочего;
- · обработанные детали по мере их накопления следует увозить с рабочего места;
- · установить около станка деревянную решетку под ноги;
- · для повышения освещенности установить дополнительные источники искусственного освещения (оптимальная освещенность -- 200 лк);
- · путем установки дополнительных вентиляционных систем уменьшить процент запыленности рабочего места;
- · уровень шума на рабочем месте должен быть не выше 70 дБ;
- · для защиты глаз от стружки необходимо применять защитные очки, индивидуальные щитки и специальные кожухи для фрез, устанавливаемых на станке.
- Также необходимо уделить внимание режиму труда и отдыха. В данном трудовом процессе фрезеровщика наиболее рационален следующий режим отдыха: один большой (обеденный) перерыв (50 минут) и один маленький перерыв (10 минут). Это можно объяснить тем, что работоспособность человека сохраняется на определенном высоком уровне в первой половине дня; во второй половине дня - уменьшается, для чего и необходимо время для физической и психологической разгрузки человека (этим может послужить 10 минутный перерыв). Рациональный режим работы и отдыха представлен в таблице 3.1
- Табл. 3.1
|
Элементы трудового процесса
|
Время, мин.
|
|
|
труд
|
240 мин
|
|
|
отдых
|
50 мин
|
|
|
труд
|
90 мин
|
|
|
отдых
|
10 мин
|
|
|
труд
|
90 мин
|
|
|
- Следующим, что можно будет предложить для повышения НОТ, будет обучение фрезеровщика новым приемам и методам труда (то есть, фрезеровщик будет проходить курсы по повышению квалификации, будет иметь доступ к периодической литературе).
- Также необходимо внедрить сдельно-премиальную систему оплаты труда и совершенствование нормирования труда, что предполагает:
- · внедрение рациональных норм для повременщиков;
- · внедрение технически обоснованных должностных окладов;
- · введение поощрений за достижение высоких показателей;
- · применение прогрессивных систем оплаты труда.
- Таким образом, необходимость усовершенствования организации труда обусловлена экономическим и социальным ее значением на современном этапе развития украинского общества.
- 3.2 Эффективность мероприятий
- Экономическая эффективность мероприятий по совершенствованию организации труда связана с позитивными изменениями в производстве и определяется через динамику показателей, подлежащих количественному изменению с достаточной степенью точности.
- Основными такими показателями являются:
- · снижение трудоемкости работ по обработке детали;
- · рост производительности труда.
- · годовой экономический эффект;
- · срок окупаемости дополнительных затрат;
- · рост производительности работы.
|
1.Среднесписочное количество рабочих-фрезеровщиков, чел.:
|
|
|
|
§ расчетное по технологии
|
1
|
|
|
§ до внедрения мероприятий фактическое
|
1
|
|
|
2.Потери рабочего времени
|
|
|
|
до внедрения мероприятий:
|
|
|
|
§ мин
|
40
|
|
|
§ %
|
8
|
|
|
после внедрения мероприятий:
|
|
|
|
§ мин
|
20
|
|
|
§ %
|
4
|
|
|
3.Среднегодовая зарплата одного рабочего-фрезеровщика, грн
|
12000 грн
|
|
|
4.Отчисления на соцмероприятия, %
|
46,6
|
|
|
5.Фонд рабочего времени в год, дни
|
230
|
|
|
6.Среднемесячная зарплата (основная и дополнительная) подсобного рабочего, грн
|
1000
|
|
|
- Вспомогательные расчеты представлены в табл.3.2.2
|
Сокращение потерь рабочего времени в год, чел.
|
((40-20)/60)*1*230=77
|
|
|
Заработная плата двух дополнительных подсобных рабочих в год, грн
|
1000*2*12=24000
|
|
|
Отчисления на соцстрах, грн
|
24000*0,466=108,4
|
|
|
Относительная экономия численности рабочих, чел.
|
((8-4)/(100-8))*1=0,04
|
|
|
Экономия по зарплате в год, грн
|
0,04*12000-240=240
|
|
|
Экономия по отчислениям на соцмероприятия, грн
|
240*0,466=111,84
|
|
|
- Расчет экономической эффективности:
- § Прирост производительности труда, %:
- П= (100*0,04)/(1-0,04)=4,2
- § Годовой экономический эффект, грн:
- Эг=240+111,84=351,84
- Также известно, что до внедрения мероприятий данный фрезеровщик за смену (8 часов) производил 100 деталей, затрачивая 0,87 мин на изготовление одной детали; после внедрения - 0,40 мин. Определим количество деталей, изготовляемых фрезеровщиком после внедрения мероприятий:
- · (87/40)*100%=218% - на столько процентов изменилось производительность изготовляемых деталей;
- · 100*0,218=218 (дет) - изготовляет фрезеровщик после внедрения мероприятий .
- · 218-100=118 (дет) - на столько больше деталей изготовляет фрезеровщик после внедрения мероприятий.
- Пусть себестоимость одной детали крышки картера до внедрения мероприятий будет равна 300 грн. Определим себестоимость одной детали после внедрения проекта:
- § 300*100=30000 (грн) - себестоимость всего выпуска деталей.
- § 30000/218=138 (грн) - себестоимость одной детали после внедрения мероприятий.
- 1. Снижение трудоемкости:
- ?T = Tшт1 - Tшт2, (3.1)
- где Tшт1 и Tшт2 - норма штучного времени соответственно до и после рационализации трудового процесса.
- ?T = 0,87-0,4=0,47 мин.
- 2. Процент снижения трудоемкости в результате оптимизации трудового процесса:
- ?T% = (1- Tшт2/ Tшт1)*100 (3.2)
- ?T% = (1- 0,4/ 0,87)*100 = 54%
- 3. Повышение производительности:
- n% = ?T%*100/(100-?T%) (3.3)
- n% = 54*100/(100-54)=96,4%
- Годовой экономический эффект представляет собой величину экономии затрат на период, численно равный нормативного срока окупаемости, отнесенного к одному году нормативного срока. Определяется по формуле:
- Эг=(С1-С2)*В2-Ен*Зе.доп, (3.1)
- где Эг - годовой экономический эффект, грн.;
- С1,С2 - себестоимость единицы продукции (работ) соответственно до и после внедрения мероприятий, грн.;
- Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (величина, обратная нормативного срока окупаемости затрат);
- Зе.доп = Зе - С (одноразовые затраты на разработку и внедрение мероприятий по двум сравниваемым вариантам, грн.)
- Срок окупаемости дополнительных затрат показывает скорость компенсаций этих затрат и определяется по формуле:
- Тдоп=(Зе.доп)/((С1-С2)*В2) (3.2)
- Рост производительности работы в результате внедрения мероприятий НОТ обеспечивается, как правило, за счет уменьшения численности рабочих, снижения трудоемкости, улучшение использования рабочего времени, условий и эстетики работы, повышение квалификации и трудовой дисциплины рабочих. При совершенствовании организации вспомогательных работ и рациональному размещению обслуживающего персонала в цехах достигается сокращения численности вспомогательных рабочих.
- Пвр=(Ув.про/Ув.б)*100-100 (3.3)
- где Пвр - прирост производительности работы вследствие изменения соотношения между численностью основных рабочих и другим персоналом предприятия, %;
- Ув.про и Ув.б - удельный вес основных рабочих, соответственно, в отчетных и базисном периодах в общей численности промышленно-производственного персонала.
- Таким образом, за счет внедрения новых мероприятий повышается эффективность производства: рабочий выполняет работу за 40 минут, раньше исполнял которую за 87 минут; количество изготовляемых деталей за счет устранения лишних наклонов и движений выросло почти в 2 раза - от 100 до 218 изделий; повышается производительность труда на 54 %.
- Заключение
- В данной курсовой работе я провела анализ трудового процесса, организационно-технического оснащения и системы обслуживания рабочего места фрезеровщика, а также сделала выводы о том, что на состояние организации труда фрезеровщика значительно влияют потери рабочего времени, как зависящие так и не зависящие от работника.
- Также стоит подметить, что оптимальная организация трудового процесса фрезеровщика зависит от:
- · создания оптимальных условий труда, режимов труда и отдыха для устойчивой работы фрезеровщика на протяжении всей смены
- · внедрения рациональных методов труда, действий, движений, приемов;
- · улучшения системы обслуживания рабочего места фрезеровщика.
- В индивидуальном трудовом процессе очень важное место занимает уровень обслуживания рабочего места. Так, фрезеровщик может эффективно работать только при условиях своевременной доставки заготовок, инструмента и необходимой документации.
- Повышение продуктивности труда и эффективности производства тесно связаны с выявлением, изучением и внедрением прогрессивных трудовых процессов.
- Список литературы
- 1. Научная организация и нормирование труда в машиностроении/Под ред. С.М. Семенов. - М.:Машиностроение,1991.
- 2. Белоконенко В. И., Методические рекомендации к выполнению практических заданий по учебной дисциплине «Организация труда» для студентов специальности 6.050100 «Управление персоналом и экономика труда» всех форм обучения . - X.: ХНЭУ, 2006.
- 3. http://ru.wikipedia.org/wiki/Фрезеровщик
- 4. http://www.worksmetal.ru/index.php?id=21
- 5. Арон Е. И., Калитич Г. И. Микроэлементное нормирование и проектирование труда. Киев: Техника, 1983.
- 6. Афанастев Н.В. Гончаров А.Б. Экономика предприятия. Конспект лекций. - Х.: ИД «ИНЖЕК», 2003
- 7. Білоконенко В. I. Організація праці. Конспект лекцій. X.: ХДЕУ 2004.
- 8. Белоконенко В. И., Чигринов О. В. Организация производства. Учебно-методическое пособие. X. : ХИБМ, 2001.
- 9. Квалифицированный справочник должностей, руководителей, специалистов и служащих. К.:экономика, 1989
- 10. Ковалев В.В., Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебник. - М.:»Проспект», 2001
- 11. Кожанова Е.Ф. Экономический анализ: Научное пособие для самостоятельного изучения дисциплины - Е.Ф.Кожанова, И.П. Отенко. - Х.: ИНЖЕК, 2003
- 12. Научная организация и нормирование труда в машиностроении/М. И. Лещенко, Г. Э. Таурит, Ю. В. Гонта, Г. Д. Василюк. Киев: Техника, 1987.
- 13. Сборник типовых проектов организации труда. Станочники и слесари механических и механосборочных цехов. - М.,1985
