Безопасность технологического процесса проведения ремонтных работ на агрегатном участке транспортного цеха в ООО "Кузнецов" г. Самара

Работа из раздела: «Безопасность жизнедеятельности и охрана труда»

/

СОДЕРЖАНИЕ

Содержание

Введение

1. Характеристика производственного объекта

1.1 Расположение

1.2 Производимая продукция

1.3 Характеристика производственных, санитарно-бытовых, административных помещений

1.4 Технологическое оборудование, режим работы

1.5 Виды работ, штатное расписание

2. Технологический раздел

2.1Краткое описание работы

2.2 План размещения основного технологического оборудования

2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей

2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры

2.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам.

2.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования

2.7 Анализ травматизма на производственном объекте

3. Научно-исследовательский раздел

3.1 Выбор объекта исследования, обоснование

3.2 Анализ существующих принципов, методов и средств обеспечения безопасности

3.3 Рекомендуемые технические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасных условий труда

3.4 Инженерные расчеты

4. Охрана труда

4.1 Разработка системного подхода к управлению охраной труда

4.2 Организация постоянного контроля за состоянием производственной среды на основании ГОСТ 12.0.006-2002, OHSAS 18000

4.3 Система управления охраной труда

4.4 Совершенствование СУОТ

5. Охрана окружающей среды и экологическая безопасность

5.1 Оценка антропогенного воздействия ОАО «Кузнецов» на окружающую среду

5.2 Определение направления снижения антропогенного воздействия ООО «СЗНРО» на окружающую среду

5.3 Предлагаемые или рекомендуемые принципы, методы и средства снижения антропогенного воздействия на окружающую среду

5.4 Разработка экологической политики организации

5.5 Разработка программы достижения целевых и плановых экологических показателей

5.6 Разработка и реализация процедуры экологического мониторинга

5.7 Порядок проведения мониторинга обращения с отходами

6. Защита в чрезвычайных и аварийных ситуациях

6.1 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях

6.2 Обеспечение пожарной безопасности в агрегатном участке

6.3 Обеспечение пожарной безопасности на рабочем месте оператора станка плазменной резки металла

7. Экономическая эффективность

7.1 Расчет нормы времени на выполнение технологической операции

7.2 Расчет капитальных вложений в оборудование по проектному варианту

7.3 Расчет показателей социального эффекта

7.4 Анализ использования рабочего времени

7.5 Расчет экономического эффекта

7.6 Оценка экономической эффективности

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Охрана труда является одной из главных предпосылок выделения комплекса трудового права в отдельную отрасль законодательства. Именно с этой задачей мы сталкиваемся в нашей повседневной жизни, зачастую просто не замечая этого. Для того чтоб достойно существовать каждому человеку необходимо работать, а значит необходимо знать свои права и обязанности в данной сфере, уметь применять знания на практике. Поэтому мной была выбрана моя тема для выполнения выпускной квалификационной работы.

Актуальность обеспечения государственных нормативных требований охраны труда, установленных действующим законодательством, невозможно недооценить.

Под предметом исследования подразумеваются нормативно-правовые акты в сфере охраны труда, установленные действующим законодательством.

Методологической основой охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, производственного оборудования, применяемых и получаемых материалов и веществ с точки зрения возможности возникновения опасных и вредных производственных факторов. На основании этого анализа разрабатываются технические и организационные меры по предотвращению этих факторов.

Охрана труда занимается проблемами, связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда. Она выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев и профессиональных заболеваний и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания, безопасных для человека условий труда.

«Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные мероприятия».

Целью дипломного проекта является обеспечение на предприятии: ООО «Кузнецов» выполнения государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством при планово предупредительных работах в цехе обработки листового металла.

Задачей дипломного проекта считаю выявление и устранение нарушений государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством связанных с планово предупредительными работами в цехе обработки листового металла на предприятии: ООО «Кузнецов».

Необходимо отметить, что охрану труда нельзя отождествлять с техникой безопасности, производственной санитарией, гигиеной труда, так как они являются элементами охраны труда, её составными частями.

Для достижения цели дипломного проекта необходимо по результатам исследований подготовить рекомендации и предложения по устранению выявленных нарушений.

1. Характеристика производственного объекта

1.1 Расположение

ООО «Кузнецов» располагается по адресу: Россия, Самара,

Заводское шоссе, 29.

E-mail: motor@motor-s.ru

Единый телефон: +7(846) 955-16-12

1.2 Производимая продукция или виды услуг

Завод ООО «Кузнецов» разрабатывает, производит, поставляет и ремонтирует:

--Авиационные двигатели моделей:

Турбовинтовой двигатель НК-12МП; Турбореактивный двигатель НК-25; Двухконтурный турбовентиляторный двигатель НК-32.

--Ракетные двигатели

--Газотурбинные двигатели

--Теплоэлектростанции

--Автомобильные двигатели

1.3 Характеристика производственных, санитарно - бытовых, административных помещений

Всего на территории завода располагается три производственных цеха, одно административное помещение и один ангар.

Первое здание является административным помещением, которое включает в себя офисные помещения для руководства, инженеров, конструкторов, специалистов по работе с клиентами.

Второе здание является производственным помещением, в котором производится абразивно-жидкостная обработка деталей. В цехе расположено бытовое помещение, включающее в себя раздевалку для рабочих, обеденную зону, стол со скамьями и санитарное помещение, расположенное на улице.

Третье здание является полностью производственным помещением, в нём нет бытовых помещений и зон, в нём происходит лазерная обработка деталей и виброшлифование лопаток.

Четвёртый цех так же как и третий является полностью производственным помещением, без бытовых помещений и зон. В нём производятся ремонтные и сборочные работы.

На территории завода находится ангар, предназначенный для хранения отходов, заготовок и готовой продукции.

1.4 Технологическое оборудование, режим работы

В производственных цехах завода располагается следующее технологическое оборудование: Станки абразивно-жидкостной обработки деталей, станки лазерной обработки деталей, виброшлифовальные станки,токарные, фрезерные, карусельные сверлильные станки, гидравлические и механические прессы, гильотины, кран балки. Всё перечисленное оборудование составляет основной рабочий фонд предприятия и работает по штатному производственному расписанию.

1.5 Виды работ, штатное расписание

Большой опыт в двигателестроении, наличие высокотехнологичной базы и структура ООО «Кузнецов» позволяют в кротчайшие сроки организовать освоение высокосложной авиационной и автомобильной техники.

Кроме всего, моторостроители могут гордится тем, что многие технологические сложные задачи решались ими первыми, и не только в стране, но и в мире. На нашем предприятии используются прогрессивные технологические процессы для алмазной шлифовки лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды упрочнения деталей, высокоскоростная штамповка деталей, электрофизическая и электрохимическая обработка деталей, литье лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды сварок, включая сварку в вакууме по заданной программе, вакуумную индуктивную пайку, плазменное напыление уплотнительных износостойких и теплозащитных покрытий в атмосфере и т.д.

Так же на предприятии выполняются следующие виды работ:

Офисные работы: проектные работы, маркетинговые работы, бухгалтерские работы, снабженческие.

Производственные работы: Сборочные, слесарные, ремонтные работы, токарные работы, фрезерные работы, электро-газо сварочные работы, сборочные работы, погрузочно-разгрузочные работы.

Все работы выполняются согласно штатному расписанию предприятия: с 8:00 до 17:00 и пятидневной, 40 часовой рабочей неделей.

Таблица 1.1 - Штатное расписание по численности на 2012 год

Профессия, должность, разряд.	Численность чел.
Начальник производства	1
Начальник ОТК	1
Инженер по охране труда	12
Бухгалтер	7
Мастер ОТК	23
Фрезеровщик	31
Вспомогательные рабочие	72
Маляр	21
Инженер конструктор	51
Инженер проектировщик	42
Снабженец	8
Операторы специализированного оборудования	63
Слесарь механосборочных работ	211
Дизайнер	7
Менеджер по продажам	16
Г/эл.сварщик	38
Электрик	20
ВСЕГО	624

2. Технологический раздел

2.1 План размещения основного технологического оборудования

Рисунок 2.1 - Схема расположения оборудования в агрегатном участке

Таблица 2.1 - Оборудование, применяемое в цехе обработки листового металла

Наименование оборудования:	Габаритные размеры:
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления	1200x700
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя	900x800
Стеллаж для деталей	1400x450
Ларь для обтирочных материалов	1000x400
Установка для мойки деталей	1200x800
Верстак для ремонта топливной аппаратуры	1600x800
Стол для мойки и контроля прецизионных деталей	1000x800
Реечный ручной пресс	600x800
Настольно-сверлильный станок	600x800
Стол дефектовочный	1200x800

2.2 Описание технологической схемы, технологического процесса

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля.

Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат ил деталь.

Топливные системы дизеля обеспечивают очистку топлива от загрязнителей и впрыскивание его в цилиндры двигателя. Топливоподающая система предназначена для впрыска точно отмерянных порций топлива в камеру сгорания и распыливание этих порций под высоким давлением в определенной последовательности с определенными углами опережения. От совершенства топливной системы в основном зависит качество смесеобразования. Известны топливные системы дизелей различных типов. В настоящее время наибольшее применение получили топливные системы непосредственного впрыскивания разделенного типа с механическим приводом плунжера и закрытыми клапонно-сопловыми форсунками с гидравлическим приводом иглы распылителя.

Топливная система дизеля включает систему низкого и высокого давления. Система низкого давления предназначена для хранения запаса топлива, его очистки от загрязнителей и нагнетания к топливной системе высокого давления.

Известны системы низкого давления проточные (замкнутые), полузамкнутые и тупиковые. В настоящее время наибольшее распространение получили проточные системы, обеспечивающие прокачку топлива через полости низкого давления топливных насосов высокого давления (ТНВД).Прокачка топлива снижает температуру секции высокого давления (СВД) и выносит из насоса частицы износа деталей плунжерных пар , что повышает надежность и срок службы топливных насосов.Топливная система высокого давления предназначена для впрыскивания топлива в цилиндры двигателя.

Одни из важнейших составных узлов этой системы является топливный насос высокого давления и форсунка, к ним предъявляются очень жесткие требования.

2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением размеров деталей или восстановлением размеров деталей до их начального номинального значения, рисунок 2.2.

При первом способе используют детали ремонтных размеров, при втором на изношенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обрабатывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническим способом и металлизацией расплавленным металлом. На АТП применяют наплавку -- под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменнодуговую. Из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями наиболее распространены хромирование и осталивание, а также дуговая металлизация. Восстановление начальных размеров и посадки некоторых деталей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических повреждений деталей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и др.).

Работоспособность и долговечность сборочных единиц автомобиля в большой степени зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазором менее минимально допустимого приводит к нарушению масляной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей. Сборка с зазором более максимально допустимого приводит к выдавливанию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями должен быть выдержан в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

Рисунок 2.2 - Классификация способов восстановления деталей автомобиля

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, ремонтными размерами и допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки. На крупных АТП применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта она может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных АРЗ в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизелей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях АТП ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта, состоящего из трех этапов: снятия неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверки, восстановления и регулирования приборов в ремонтных цехах или участках; установки на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в АТП показана на рисунок 2.3.

Рисунок 2.3 - Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

2.4.1 Приемка приборов в ремонт

Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте готовят к сдаче в ремонт. (Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром.) Затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы прибора до ремонта, состояние его базовых деталей и наличие неисправностей.

2.4.2 Наружная мойка приборов

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым из которых является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители, например очиститель ОМ-ЗЗбО, представляющий собой малогабаритную установку, с помощью которой можно производить мойку из шланга пароводяной смесью, холодной или горячей водой, а также моющими растворами. В качестве моющих растворов рекомендуется применять в концентрации 2--3 г/л раствора сильнопенящееся, нетоксичное, со специфическим запахом средство «Аэрол». Применения каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает корро- злю деталей из цветных металлов. Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль и масло.

2.4.3 Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали

Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя ЯМЗ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыскивания, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент.

2.4.4 Очистка и мойка деталей

После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от загрязнений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют в соответствии с техническим состоянием.

Уровни их износа и пригодности к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт. (Комплектовка деталей -- это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы, или узла, в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер гильза.)

2.4.5 Ремонт деталей

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших упругость пружин; восстановление целостности трубопроводов, резьб; заделка трещин в корпусах, поплавках и др. При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы -- осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов. Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.

2.4.6 Комплектовка деталей, сборка приборов, их проверка и регулирование

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют в соответствии с техническими условиями и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.

2.4.7 Ремонт насосов высокого давления

Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Для разборки применяют комплект инструмента модели 630, подбор сверел для ремонта жиклёров из таблицы 2.2.

Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала.

Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей -- корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях.

Таблица 2.2 - Сверла для ремонта жиклеров

Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами.

Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами -- клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка -- следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей.

Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера.

1 ? седло; 2 ? разгрузочный поясок; 3? пружина.

Рисунок 2.4 ? Нагнетательный клапан

Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера.

При восстановлении поврежденной резьбы М5, М6 и М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей диаметрами соответственно М8, M10 иМ12. Изготовляют их из латуни, а ставят на эпоксидную смолу. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа поверхности кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой.

Ремонт прецизионных деталей насоса высокого давления выполняют только после их контрольной проверки и выяснения необходимости ремонта. Нагнетательный клапан, рисунок 2.4 из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле -- он должен двигаться без заеданий. Если притирка не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют.

Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на плотность по конусу и разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5--0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Плотность клапана по разгрузочному пояску определяют ротаметром -- прибором, работающим на принципе подвода воздуха к клапану от магистрали и замере его расхода через поднятый на высоту (1,3+0,01) мм клапан. Годные клапаны сортируют на две группы по показаниям плотности в зависимости от диаметрального зазора разгрузочного пояска. Первая группа имеет диаметральный зазор 0,002--0,004 мм, вторая -- 0,004--0,006 мм. Номера групп наносят на поверхность седла клапана.

1 ? рычаг; 2 ? заклепка; 3 ? ручка. Рисунок 2.5 ? Рычаг для отжатия пружин толкателей плунжеров

Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг, рисунок 2.5 под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и из гнезда корпуса насоса вынимают вверх плунжерную пару. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40--50 мм и в вертикальном положении наблюдают его опускание под действием собственного веса. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок.

Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой ГОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют на притирах -- приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности, представляющие собой чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки, делятся на предварительные и чистовые. При последовательном применении они обеспечивают необходимую шероховатость поверхностей.

После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на 1/3 рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера (рассмотрено выше) и герметичность.

Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на гиревом стенде. В надплунжерное пространство гильзы вводят смесь топлива с керосином, имеющую вязкость 1,8--2 мм2/с при 20°С. Испытание начинается с момента отпускания защелки 2, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель 1 начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление (20±0,5) МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. В зависимости от времени перемещения плунжера все плунжерные пары по результатам испытания разбивают на четыре группы (от 10 до 40 с) и насос комплектуют нагнетательными секциями одной группы.

Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение.

Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100--120 Н -м, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса.

Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель.

2.4.8 Ремонт форсунок

Снятые форсунки очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно разобрать в приспособлении или непосредственно в слесарных тисках.

Для очистки внутренней полости корпуса распылителя, в которой размещается игла, используют мягкий латунный стержень о 45 мм, обернутый по всей длине папиросной бумагой. Вертикальный топливо- подводящий канал в распылителе прочищают медной проволокой 0 1,5--2 мм, а сопловые отверстия -- 0 0,3 мм. Затем их контролируют калибром 0 0,37 мм; если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий распылителя, корпус распылителя бракуют. Выбраковке подлежат также распылители со следами оплавления носика и с заметной на глаз эллипсностью сопловых отверстий.

а, б -- притиры иглы и конусной запорной поверхности корпуса, в -- державка; 1 -- притир; 2 -- обойма; 3 -- сухарь; 4 -- винт.

Рисунок 2.6 ? Притирочные приспособления для ремонта деталей распылителя форсунки

Очищенные и промытые детали распылителя продувают сжатым воздухом и тщательно осматривают через лупу, обращая особое внимание на цилиндрическую направляющую иглы в корпусе, торцовую поверхность и конусную фаску. В запорной игле контролируют состояние цилиндрической части иглы и конуса. Указанные поверхности должны быть гладкими и блестящими. Если на торцовой поверхности корпуса распылителя обнаружены риски, вмятины или следы коррозии, ее притирают пастой ГОИ на притирочных плитах до полного устранення дефектов. Следы износа и риски на направляющей и конической поверхности иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров, рисунок 2.6. Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемых геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7--4,5 мкм).

Иглу и корпус распылителя обрабатывают с помощью притирочных приспособлений, которые закрепляют в патроне токарного станка. Частота вращения патрона при этом должна быть 200--350 об/мин.

Для обработки иглу закрепляют в патроне, а притир устанавливают в державке и подводят рукой. При обработке отверстия в корпусе притир закрепляют в патроне, а корпус -- в державке, рисунок 2.7. Притирку конуса ведут до тех пор, пока не образуется поясок шириной 0,5 мм.

После притирки иглы распылителя сортируют на группы по диаметру направляющей, затем подбирают к распылителям и притирают их друг к другу. Для этого пасту ГОИ наносят на поверхность иглы, вводят ее в отверстие корпуса, а затем производят притирку. Конические поверхности деталей притирают аналогично.

После притирки детали тщательно промывают в дизельном топливе и проверяют их относительное расположение в закрытом состоянии. Торец корпуса распылителя должен выступать по отношению к торцовой поверхности направляющей иглы на 0,34 мм. Для обеспечения этого размера доводят обработкой торец корпуса распылителя, после чего полученная пара разукомплектовке не подлежит.

Свободу перемещения иглы относительно корпуса подобранного распылителя проверяют выдвижением ее из корпуса на 1/з хода. При наклоне оси на 45° игла должна плавно опускаться до упора под действием собственного веса. Эту проверку выполняют при разных углах поворота иглы относительно корпуса. Никакие местные сопротивления и прихватывания иглы при перемещении в любом положении по длине и углу поворота не допускаются.

После комплектовки и проверки деталей распылителя проверяют остальные детали форсунки, предварительно очистив и промыв их в керосине или дизельном топливе. Канал в корпусе форсунки прочищают медной проволокой 0 1,5--2 мм и продувают сжатым воздухом. При осмотре корпуса обращают особое внимание на нижнюю торцовую часть, прилегающую к распылителю: если на ней будут обнаружены риски или следы забоин, их устраняют притиркой на плите. Детали форсунки, имеющие сорванные или смятые резьбы, бракуют.

Шток не должен иметь искривления и ослабления посадки тарелки пружины. При необходимости его правят на призмах алюминиевым молотком, а посадку восстанавливают заменой детали. Длина пружины в свободном состоянии должна составлять 27,5 мм, а под нагрузкой 10 Н -- не менее 26 мм. Если пружина не удовлетворяет этим требованиям, ее заменяют. Сетчатый фильтр форсунки для очистки от загрязнений продувают сжатым воздухом.

1 -- гайка; 2-- пружина; 3 -- корпус.

Рисунок 2.7 ? Державка корпуса распылителя форсунки

После ремонта деталей форсунки и проверки их пригодности форсунку собирают в такой последовательности: на топливоподводящий штуцер 14 форсунки устанавливают сверху резиновый уплотнитель с пружиной, а внутрь запрессовывают сетчатый фильтр в сборе и втулку фильтра; ввертывают в корпус форсунки штуцер в сборе, затягивая его с моментом 80 Н -м; корпус распылителя в сборе с иглой совмещают с корпусом форсунки по установочным штифтам и навертывают гайку 4 распылителя динамометрическим ключом с моментом затяжки 70--80 Н -м; в корпус 5 форсунки вставляют шток 6 с тарелкой, совместив отверстие в штоке с хвостовиком иглы; на тарелку надевают пружину 8 и ввертывают гайку пружины в сборе с регулировочным винтом 9 и контргайкой 10 (момент затяжки гайки должен быть 50--60 Н-м).

Если при сборке форсунки используют несколько новых деталей (пружину, шток, корпус), то осуществляют приработку форсунки на стенде СДТА-2, который оборудован насосом высокого давления и отрегулирован на подачу топлива 120 мм3/цикл при частоте вращения кулачкового вала (1050+10) об/мин. Перед началом приработки регулировочным винтом прибора КП-1609А устанавливают давление начала впрыскивания топлива форсункой (17+0,5) МПа и ведут приработку в течение 20 мин.

После приработки форсунку частично разбирают и, осматривая, проверяют, не образовалось ли наклепа на запорном конусе иглы распылителя, местных засветлений и натиров на прецизионных поверхностях. Если приработка прошла нормально и отклонений в состоянии контролируемых поверхностей не обнаружено, форсунку вновь собирают и испытывают на герметичность сопряжений, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива способами.

После ремонта проверяют также пропускную способность форсунок на стенде СДТА-2, отрегулированном по эталонной форсунке на подачу 114 см3 топлива на 1000 циклов (впрыскивания) при частоте вращения кулачкового вала (1030+10) об/мин. Пропускная способность форсунок должна составлять 106--114 см3/10(Ю циклов. По значениям пропускной способности форсунки разделяют на четыре группы (см. ниже).

Пропускная способность,

Номер группы выбивают на корпусе форсунки.

После окончания всех испытаний и регулировок на корпус форсунки устанавливают уплотнительную шайбу и навертывают колпачок с моментом затяжки 80--100 Н-м.

2.4.9 Эффективность технологического процесса

В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Для более эффективного выполнения столь актуальных работ необходимо постоянно производить модернизацию оборудования и технологических процессов, с целью улучшения показателей безопасности в агрегатном цехе.

2.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам

2.5.1 Идентификация ОВПФ на рабочем месте

Вредными являются вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности могут вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья [6].

Классифицируем все опасные и вредные производственные факторы, возникающие в процессе трудовой деятельности, в соответствии с ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Идентификация ОВПФ на рабочем месте

Наименование ОВПФ по ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ	Источник ОВПФ	Мероприятия по снижению воздействия ОВПФ
1	2	3
Физические ОВПФ
Повышенный уровень шума на рабочем месте	Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя	Использованы СИЗ (наушники и беруши)
Недостаточная освещенность рабочей зоны	Общее естественное и искусственное освещение	Установлено дополнительное оборудование в соответствии с ГОСТ ИСО8995-2002
Подвижные части производственного оборудования	Стенд для испытания и регулировки ТНВД	Использованы указатели подвижных частей
Передвигающиеся изделия, заготовки, материалы	Обрабатываемая деталь	Использованы СИЗ (перчатки и руковицы)
Повышенный уровень вибрации на рабочем месте	Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления	Внедрён стенд для испытания и регулировки топливных насосов ЕДС-110Т
Острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования	Обрабатываемая деталь, измерительный инструмент	Использованы СИЗ (спецодежда, спецобувь, перчатки) не имеющие механических повреждений и других дефектов
Химические ОВПФ
Масла минеральные нефтяные (м.р)	Смазка станка и детали	Работники обеспечены моющими средствами
Психофизиологические ОВПФ
Физические нагрузки: - - статические - динамические	Выполнение работы одной рукой до 13000 кг*с Перемещаемый груз	Внедрён стенд для испытания и регулировки топливных насосов ЕДС-110 Использованы гидравлические тележки
Нервно-психические перегрузки: - монотонность труда	Многократно повторя-ющиеся операции	Использовано чередование выполняемых операций в течении дня

2.5.2 Воздействие производственных факторов на организм работающих

Как видно из таблицы 2.2 на организм работающих воздействуют физические, химические и психофизиологические факторы, эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда и др.

По характеру воздействия на человека ОВПФ могут быть связанными с трудовым процессом или с воздействием окружающей среды.

Воздействие опасных и вредных производственных факторов на человека можно ослабить или исключить нормальной организацией рабочих мест, совершенствованием технологических процессов, применением коллективных и (или) индивидуальных средств защиты и др.

Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находятся под контролем работодателя.

2.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования

2.6.1 Перечень применяемого производственного оборудования и используемые для его оценки нормативные правовые акты по охране труда

Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя, стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления, ручной реечный пресс, настольный сверлильный станок;

ГОСТ 12.2.003-91. «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»

ПОТ Р М 020-2001. Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах

ГОСТ 12.2.013.0-91. «ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний»

СНиП 12-03-99. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.ГОСТ 23000. Требования к органам управления .

ГОСТ 22269. Требования к рабочему месту .

ГОСТ 12.4.040-05.Символы органов управления станка.

2.6.2 Перечень применяемых приспособлений и инструментов и используемые для их оценки нормативные правовые акты по охране труда

Грузозахватные приспособления, газобаллонное оборудование, ручной резак, ручной инструмент;РД 34.03.204-00.Правила безопасности при работе с инструментами и приспособлениями

2.6.3 Перечень применяемых средств обучения и инструктажа и используемые для их оценки нормативные правовые акты по охране труда

Инструкции и программы инструктажа по охране труда;

Методические рекомендации по разработке государственных нормативных требований охраны труда (утв. постановлением № 80 Минтруда РФ от 17.12.2002)

ГОСТ 12.0.004-90. «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения»

Результаты оценки травмобезопасности производственного оборудования приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Результаты оценки травмобезопасности производственного оборудования:

Требования нормативных правовых актов по травмобезопасности рабочего места	Фактическое состояние объектов оценки травмобезопасности на рабочем месте	Оценка соответствия травмобезопасности рабочего места нормативным правовым актам по охране труда	Необходимые мероприятия
1	2	3	4
Раздел 1. Требования безопасности к оборудованию
1.1 ГОСТ 27487.
1.1.1 Каждый станок должен иметь вводный выключатель ручного или дистанционного действия, который должен быть расположен в удобном для эксплуатации месте и с помощью которого должно быть произведено отключение электрооборудования от сети.	Каждый станок имеет вводный выключатель ручного действия, расположенный в удобном для эксплуатации месте и с помощью которого может быть произведено отключение электрооборудования от сети.	Соответствует
1.1.2 Электрооборудование для всех классов пожароопасных и взрывоопасных зон должно соответствовать требованиям разделов «Электрооборудование пожароопасных установок» и «Электрооборудование взрывоопасных установок» Правил устройства электроустановок (ПУЭ) соответственно. Класс пожароопасной или взрывоопасной зоны по ПУЭ, а также степень защиты оболочек электродвигателей и электроаппаратуры, установленной вне оболочек, должны быть указаны в эксплуатационных документах.	Электро- всех классов пожароопасных и взрывоопасных зон соответсвует требованиям разделов «Электрооборудование пожароопасных установок» и «Электрооборудование взрывоопасных установок» (ПУЭ) соответственно. Классы зон указаны в эксплуатационных документах.	Соответствует
1.1.3 Корпуса электроаппаратов, работающих при пониженном напряжении от вторичных обмоток трансформатора управления или освещения, не требуют подвода заземляющего провода при условии их закрепления на заземляющей части станка и при условии, что соприкасающиеся поверхности корпусов аппаратов и станка являются металлически чистыми и между ними имеется надежный металлический контакт.	Корпуса электроаппаратов, работающих при пониженном напряжении от вторичных обмоток трансформатора закреплены на заземляющей части станка	Соответствует
1.1.4 Сопротивление между контактным зажимом наружного защитного провода и любой незащищенной электропроводящей частью электрооборудования	Соответствует	Соответствует
станка (корпуса) не должно превышать 0,1 Ом.
1.2 ГОСТ 12.2.003-91
1.2.1 Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих	Конструкция производственного оборудования исключает падение или выбрасывание предметов представляющих опасность для работающих	Соответствует
1.2.2 Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства, предотвращающие травмирование.	Движущиеся части производственного оборудования быть ограждены	Соответствует
1.2.3. Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих.	Элементы конструкции производственного оборудования не имеют острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования	Соответствует
1.2.4 Производственное оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации, должно быть выполнено так, чтобы шум, ультразвук и вибрация в предусмотренных условиях и режимах	шум и вибрация не в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации превышают установленные стандартами допустимые уровни.	Не соответствует	Произведение подбора подходящего оборудования
эксплуатации не превышали установленные стандартами допустимые уровни.
1.2.5 Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию.	Работа производственного оборудования, не сопровождается выделением вредных веществ	Соответствует
1.3 ПОТ Р М 020-2001
1.3.1 Провода и кабели для питания электрооборудования машин и установок должны иметь надежную изоляцию и защиту от механических повреждений	Провода и кабели для питания электрооборудования машин имеют надежную изоляцию	Соответствует
1.3.2 Запрещается производить ремонт машин резки под напряжением.	Ремонт машин производится без подачи напряжения.	Соответствует
1.3.3 Режимы труда и отдыха работников, выполняющих работы в условиях воздействия опасных и вредных производственных факторов, определяются с учетом соответствующих для этих условий нормативно-правовых актов.	Режимы труда и отдыха определяются с учетом соответствующих нормативно-правовых актов.	Соответствует
1.3.4 При резке газовым резаком, резчики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами	Резчики обеспечены защитными очками	Соответствует
1.4 ГОСТ 12.2.013.0-91
1.4.1 Машины должны быть изготовлены (и защищены) так, чтобы обеспечивалась необходимая защита от случайного	Машины изготовлены так, что обеспечивается необходимая защита от случайного	Соответствует
соприкосновения с частями, находящимися под напряжением	соприкосновения с частями, находящимися под напряжением
1.4.2 Машины, предназначенные для присоединения к источнику питания с помощью штепсельной вилки, должны быть сконструированы таким образом, чтобы при нормальной эксплуатации они не представляли опасности поражения электрическим током от заряженных конденсаторов в случае прикосновения к штырям вилки.	Машины, предназначенные для присоединения к источнику питания с помощью штепсельной вилки сконструированы таким образом, что они не представляют опасности поражения электрическим током	Соответствует
1.4.3 Машины не должны чрезмерно нагреваться при нормальной эксплуатации.	Машины не нагреваются	Соответствует
1.4.4 Комплектующие изделия, замена которых может оказаться необходимой (например,	Комплектующие изделия закреплены таким способом, что их	Соответствует
выключатели и конденсаторы), должны быть закреплены таким способом, чтобы их замена не вызывала затруднения.	замена не вызывает затруднения.
1.5 СНиП 12-03-99
1.5.1 Машины и агрегаты, создающие шум при работе, должны эксплуатироваться таким образом, чтобы уровни звукового давления и уровни звука на постоянных рабочих местах в помещениях и на территории организации не превышали допустимых величин	Уровни звука на рабочих местах в цехе превышают допустимые нормы	Не соответствует	Необходимо произваести аккустический расчёт помещения
1.5.2 Машины, транспортные средства, производственное оборудование и другие средства механизации должны использоваться по назначению и применяться в условиях, установленных заводом-изготовителем.	Машины используются по назначению и применяются в условиях, установленных заводом-изготовителем.	Соответствует
1.5.3 При техническом обслуживании машин с электроприводом должны быть приняты меры, не допускающие случайной подачи напряжения	При техническом обслуживании не допускается случайная подача напряжения	Соответствует
1.5.4 Включение, запуск и работа транспортных средств, машин, производственного оборудования и других средств механизации должны производиться только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управления этим средством.	Включение, запуск и работа машин производится только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управления.	Соответствует
Раздел 2 Требования к средствам защиты
2.1 ГОСТ 12.4.026.
2.1.1Конструкция станков должна исключать возможность травмирования обслуживающего	Конструкция станка исключает возможность травмирования обслуживающего	Соответствует
персонала подвижными частями станков или обрабатываемыми заготовками, которые по технологическим причинам не могут быть закрыты защитными устройствами. Подвижные части станка, представляющие потенциальную опасность травмирования обслуживающего персонала, должны иметь предупредительную окраску. Сигнальные цвета и знаки безопасности	персонала подвижными частями станков и обрабатываемыми заготовками, которые по технологическим причинам не могут быть закрыты защитными устройствами. Подвижные части станка, имеют предупредительную окраску.
2.1.2 Крайние положения подвижных частей станков с механической, пневматической или гидравлической подачей должны быть ограничены упорами, концевыми выключателями и т.д.	Крайние положения подвижных частей станка ограничены упорами, концевыми выключателями.	Соответствует
2.1.3 Станок должен быть оснащен устройствами и блокировками, предохраняющими его от перегрузки.	Станок оснащен устройствами и блокировками, предохраняющими его от перегрузки.	Соответствует
2.1.4 В станках, имеющих раздельные приводы главного движения и механизированной подачи, должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая невозможность включения механизма подачи до включения привода главного движения. Соответственно выключение привода механизма подачи должно быть осуществлено при остановке режущего инструмента.	В станке, имеющем раздельные приводы главного движения и механизированную подачу, предусмотрена блокировка, обеспечивающая невозможность включения механизма подачи до включения привода главного движения.	Соответствует
2.1.5 Тормозные устройства должны обеспечивать надежный останов режущего инструмента, подвижных частей станка или обрабатываемой заготовки. Изменение давления в гидравлических или пневматических системах не должно отражаться на эффективности работы автоматических тормозных устройств станка.	Тормозные устройства обеспечивают надежный останов режущего инструмента, подвижных частей станка и обрабатываемой заготовки.	Соответствует
2.2 ПУЭ, ГОСТ 12.1.012.
2.2.1 Требования к шумовым характеристикам станков и средствам защиты от шума. Шум и вибрацию станков измеряют при холостом режиме и работе под нагрузкой.	Измерения не производились.	Не соответствует	Необходимо проведение аттестации
2.2.2 Станки с движущимися рабочими органами, защищенные
откидными и легкосъемными защитными устройствами, должны быть оснащены надежно действующими тормозными системами, обеспечивающими останов этих рабочих органов не более чем через 6 с с момента выключения их двигателей при снятии кожуха ограждения или нажатия кнопки «Стоп». Тормозные устройства должны быть сблокированы с пусковым устройством так, чтобы было исключено торможение при невыключенных двигателях. Если технически достичь торможения какого-либо рабочего органа в течение 6 с нельзя, необходимо предусматривать такое ограждение, время снятия которого превышало бы	Станок оснащен надежно действующими тормозными системами, обеспечивающими останов рабочих органов не более чем через 6 с с момента выключения их двигателей при снятии кожуха ограждения или нажатия кнопки «Стоп».	Соответствует
на 6 с время торможения рабочего органа.
2.2.3 Из Главы 1.7, ПУЭ Присоединение каждой открытой проводящей части электроустановки к защитному заземлениюдолжно выполняться при помощи отдельных ответвлений.	Присоединение каждой открытой проводящей части электроустановки выполнено при помощи отдельных ответвлений.	Соответствует
Раздел 3. Требования безопасности к инструментам и приспособлениям
3.1 РД 34.03.204-00
3.1.1 Органы ручного управления оборудования и станков должны быть выполнены и расположены так, чтобы пользование ими было удобно, не приводило к защемлению и наталкиванию руки на другие органы управления и части станка	Органы ручного управления оборудования и станков выполнены и расположены удобно	Соответствует
3.1.2 Установка штепсельных розеток и вилок, не соответствующих напряжению сети, запрещается.	Установка штепсельных розеток и вилок, не соответствующих напряжению сети, запрещена	Соответствует
3.1.3 Станки, при работе на которых в воздухе рабочей зоны образуется пыль, концентрация которой превышает предельно допустимую, должны быть оборудованы отсасывающими устройствами.	Станки, при работе на которых в воздухе рабочей зоны образуется пыль не используются	Соответствует	Произвести подбора подходящего оборудования
3.1.4 Не допускается тормозить вращающегося патрона сверлильного инструмента нажатием на него каким-либо предметом.	Торможение вращающегося патрона нажатием на него каким-либо предметом запрещено	Соответствует
3.1.5 Кабель электроинструмента должен быть защищен от случайного повреждения	Кабель электроинструмента защищен от случайного повреждения	Соответствует
Раздел 4. Требования к инструктажу и обучению по охране труда
4.1 ГОСТ 12.0.004-90
4.1.1Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа	Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу	Соответствует
работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, а также с учащимися в учебных заведениях перед началом лабораторных и практических работ в учебных лабораториях, мастерских, участках, полигонах.	независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными соответствует
4.1.2 Повторный инструктаж проходят все рабочие независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в полугодие	Повторный инструктаж проходят все рабочие не реже одного раза в полугодие	Соответствует
4.1.3 Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой	Инструктажи на рабочем месте завершаются	Соответствует
знаний устным опросом или с помощью	проверкой знаний. Знания проверяет
технических средств обучения, а также проверкой приобретенных навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший инструктаж	работник, проводивший инструктаж
Раздел 5. Методические рекомендации
5.1 Инструкция по охране труда для работника разрабатывается исходя из его должности, профессии или вида выполняемой работы.	Инструкция по охране труда для работника разрабатывается исходя из его должности, профессии или вида выполняемой работы.	Соответствует
5.2 Инструкция по охране труда для работника разрабатывается на основе межотраслевой или отраслевой типовой инструкции по охране труда (а при ее отсутствии -- межотраслевых или отраслевых	Инструкция по охране труда для работника разрабатывается на основе межотраслевой или отраслевой типовой инструкции по охране труда	Соответствует
правил по охране труда), требований безопасности, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации организаций-изготовителей оборудования, а также в технологической документации организации с учетом конкретных условий производства. Эти требования излагаются применительно к должности, профессии работника или виду выполняемой работы.
5.3 Проверку и пересмотр инструкций по охране труда для работников организует работодатель. Пересмотр инструкций должен производиться не реже одного раза в 5 лет.	Проверку и пересмотр инструкций по ОТ организует работодатель. Пересмотр инструкций производится не реже одного раза в 5 лет.	Соответствует

2.6.4 Выводы из результатов оценки травмобезопасности производственного оборудования

Производственное оборудование не соответствует требованиям травмобезопасности;

Приспособления и инструменты соответствуют требованиям травмобезопасности;

Средства обучения и инструктажа выполнены в соответствии с требованиями травмобезопасности;

Условия труда на рабочем месте по фактору травмобезопасности относятся к классу 2.0

2.7 Анализ травматизма на производственном объекте

2.7.1 Статистика производственного травматизма

Производственный травматизм на предприятии отображен на рисунке 2.8

Рисунок 2.8 ? Статистика производственного травматизма на агрегатном участке

охрана труд травматизм производственный

2.7.2 Статистика несчастных случаев по стажу работы

Убеждение, что несчастные случаи имеют свои причины, и их можно предотвратить, обязывает нас изучать факторы, которые могут оказывать наибольшее влияние на возникновение несчастных случаев. Изучая эти факторы, можно выделить коренные причины несчастных случаев и выработать необходимые шаги, которые следует предпринять для предотвращения их повторения. Коренные причины несчастных случаев могут быть подразделены на 'непосредственные' и 'способствующие'. К непосредственным причинам относятся неправильные действия работника и опасные условия на рабочем месте. Способствующими факторами могут стать ошибки в управлении, окружающая среда, физическое и психическое состояние работника. Для возникновения несчастного случая должна сложиться определенная комбинация этих причин [3].

Рисунок 2.9 ? Статистика несчастных случаев по стажу работы на агрегатном участке

2.7.3 Статистика производственного травматизма по времени работы

Одним из самых распространенных является статистический метод анализа состояния травматизма. При данном методе анализируется заранее определенное ограниченное число показателей несчастного случая. Этот метод требует сбора большого статистического массива данных по всем изучаемым показателям. С помощью статистического анализа можно обнаруживать закономерности, свойственные этим показателям, изучать особенности возникновения несчастных случаев в отдельных профессиях, на отдельных производственных участках у определенных категорий рабочих. Сильная сторона этого подхода - прогнозирующая способность [1].

Статистический подход направлен на выявление общих закономерностей проявления травматизма. Травматизм при этом рассматривается как функция различных переменных. Одной из переменных является статистика производственного травматизма, определяющая в какое время работник наиболее подвержен травматизму, рисунок 2.9. Выявление наиболее существенных из этих переменных и характера их влияния на травматизм - вот главная цель этого подхода.

Рисунок 2.10 ? Статистика зависимости несчастных случаев от времен суток

3. Научно-исследовательский раздел

3.1 Выбор объекта исследования, обоснование внедрения стенда для испытания дизельной аппаратуры ЕДС-110Т

В ходе анализа деятельности организации в целом, объектом исследования для дипломного проекта выбираем агрегатный участок. Так как участок является сложным и эффективным производственным звеном организации, это предъявляет к нему особые требования по обеспечению охраны труда рабочих на рабочем месте. Так же на данном производственном объекте необходимо в полной мере и во всех направлениях организовать соблюдение законодательства Российской Федерации. В противном случае даже при незначительном нарушении требований законодательства возможны серьёзные необратимые последствия, как для здоровья работников участка, так и для окружающей среды [10].

3.2 Анализ существующих принципов, методов и средств обеспечения безопасности

Принцип -- это идея, мысль, основное положение.

Метод -- это путь, способ достижения цели.

Средства обеспечения безопасности -- это конкретная реализация принципов и методов, т. е. конструктивное, организационное и материальное воплощение по обеспечению безопасности.

Ориентирующие принципы представляют собой основные идеи для поиска безопасных решений и накапливания информационной базы. К ним относятся:

а) принцип активности оператора. Человек (оператор), не участвуя физически в управлении процессом, находится в состоянии постоянной готовности вмешаться в него (например, работа диспетчера);

б) принцип гуманизации деятельности -- ориентирует на рассмотрение проблем безопасности человека как первоочередных при решении любых производственных задач;

в) принцип системности -- ориентирует на учет всех без исключения элементов, формирующих опасные или вредные факторы, которые могут привести к несчастному случаю;

г) принцип деструкции -- направлен на поиск хотя бы одного элемента в системе обстоятельств, искусственное удаление которого позволило бы не допустить несчастного случая (например, понижение температуры в помещении не позволяет произойти самовозгоранию паров топлива или органической пыли);

д) принцип снижения опасности -- направлен не на ликвидацию опасности, а только на снижение ее уровня (например, снижение напряжения до 36 В при пользовании электроинструментом без заземления);

е) принцип замены оператора -- направлен на замену человека роботом, станками с программным управлением;

ж) принцип ликвидации опасности -- состоит в устранении опасных и вредных факторов при выполнении технологических процессов (например, замена опасного оборудования безопасным, применение научной организации труда и т. д.);

з) принцип классификации -- направлен на распределение опасных и вредных факторов по определенным признакам, что позволяет делать обоснованные прогнозы относительно неизвестных фактов или закономерностей [12].

Наибольшую угрозу для безопасного труда работников агрегатного участка транспортного цеха представляет стенд СТДА - 1 используемый для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления

3.3 Рекомендуемые технические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасных условий труда

Разработка мероприятий по безопасности труда начинается с разработки технических мероприятий, которые включают комплекс мер по защите от воздействия каждого из рассмотренных вредных и опасных производственных факторов: выбираются системы вентиляции, кондиционирования и отопления для поддержания допустимых значений параметров микроклимата, системы освещения и источников света в соответствии с условиями производства, системы предохранительных, ограничительных и блокировочных средств, определяются условия безопасного труда при использовании грузоподъемных машин и механизмов, сосудов, находящихся под давлением, при наличии источников шума и вибрации, ионизирующих излучений и электромагнитных полей и т.д. [11].

3.3.1 Методы решения задач обеспечения безопасности

а) Установление процедуры или мероприятия по предупреждению и минимизации опасностей и рисков, обеспечивающих:

- определение опасностей и оценку рисков на рабочих местах;

- регулярный анализ процедуры по предупреждению и минимизации опасностей и рисков и, при необходимости, модификацию этих процедур;

- соблюдение национальных законов и других нормативных правовых актов, популяризацию передового опыта;

- учет текущего состояния знаний и передового опыта, включая информацию или отчеты инспекции труда, службы охраны труда, при необходимости, и других служб [8].

Для безопасного труда работников агрегатного участка транспортного цеха необходимо заменить источник опасности стенд СТДА - 1, на новый, безопасный стенд для испытания дизельной аппаратуры ЕДС-110Т, современный и более подходящий для выполнения поставленных задачи.

б) Для оценки фактических значений опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте и определения степени их опасности и вредности необходимо произвести аттестацию рабочих мест по условиям труда.

3.3.2 Мероприятия по разработке безопасных условий труда

В таблице 3.1 была произведена оценка травмобезопасности производственного оборудования. На основании не соответствий требованиям гостов и правилам составим мероприятия по разработке безопасных условий труда, таблица 2.4.

Таблица 2.4 - Мероприятия по разработке безопасных условий труда

1. Технические мероприятия
1.1 Внедрение стенда регулировки и испытаний топливных насосов высокого давления ЕДС-110Т.
1.2 Произвести расчёт искусственного освещения. Произвести подбор подходящего оборудования.
1.3 Произвести акустический расчёт помещения. Произвести подбор подходящего оборудования.
2. Организационные мероприятия.
2.1 Аттестация рабочего места слесаря механосборочных работ по фактору шум.

3.4 Инженерные расчёты

3.4.1 Расчет искусственного освещения

Количество светильников определим по формуле

8 светильников, (3.1)

где Ф - световой поток одной лампы, лм;

Е - минимальная нормируемая освещенность, лк;

S - площадь помещения, м2;

к - коэффициент запаса, учитывающий старение ламп, запыление и загрязнение светильников;

z - отношение средней освещенности к минимальной (в большинстве случаев z=1,1…1,5);

N - число светильников;

?- коэффициент использования светового потока, зависящий от КПД светильника, коэффициента отражения потока, стен, высоты подвеса светильников и размеров помещения.

В нашем случае:

- разряд зрительных работ - IV

- норма искусственного освещения Е =200 лк

- коэффициент запаса к=1,5

- коэффициент неравномерности освещенности в пределах z =1,2

- площадь помещения S=15*12=180 м2

- световой поток от лампы 8U Ecola=9000 лм

- коэффициент использования светового потока ??=49%

5000

5000

3000 3000

Рисунок 3.2 ? Схема расположения светильников

3.4.1 Акустический расчет помещения

Расчет уровня шума по формуле 3.2

L = +101g ( + )= +101·0,3 ( + )=89,3, (3.2)

где В - так называемая постоянная помещения (3.3);

А - эквивалентная площадь поглощения(3.4);

- средний коэффициент звукопоглощения внутренних поверхностей

помещения площадью S пов(3.5).

Расчет постоянной помещения по формуле (3.3)

В = А(1-)=93·(1-0,93)= (3.3)

Расчет эквивалентной площади поглощения по формуле (3.4)

A= · =0,93 (3.4)

Расчет коэффициента звукопоглощения по формуле (3.5)

= ==0,93 (3.5)

Расчет уровня шума слесаря ремонтника базовый вариант по формуле (3.6)

Lбаз.=89,3дБА-2дБА=87,3дБА (3.6)

Расчет уровня шума слесаря ремонтника проектный вариант, после внедрения электродвигателя кранбалки по формуле (3.6)

Lпр.=87,3дБА-12дБА=79,6дБА (3.7)

4. Охрана труда

4.1 Разработка системного подхода к управлению охраной труда

В предыдущем разделе рекомендовалось разработать и внедрить системный подход к управлению охраной труда по разделу «Охрана труда».

Рассмотрим, что для этого должно быть разработано и внедрено:

а) Систему управления охраной труда характеризующуюся границами, наличием основных элементов, иерархичностью построения элементов системы, их связями и взаимодействием, а также связью с внешней средой.

Она определяет концепцию (политику) охраны труда, организационную структуру, планирование мероприятий, ответственность, практические действия, процедуры, процессы и ресурсы для достижения целей обеспечения требуемой охраны труда, а также процедуры анализа результативности и совершенствования системы.

б) Системный подход в управлении охраной труда определяет систему производственных процессов, их связи и принципы взаимодействия, выявляет процессы, которые приводят к достижению желаемых результатов с минимальными затратами. Он позволяет сосредотачивать усилия на наиболее важных процессах и осуществлять непрерывное улучшение системы управления охраной труда посредством проверки (аудита), оценки и последующих модернизаций. В результате повышается результативность и эффективность деятельности организации в этой сфере.

в) Принцип (или петля) управления представляет собой цикл управления, содержащий перечень последовательно выполняемых функций управления, к которым относятся логически связанные функции управления: планирование, выполнение плановых мероприятий, их контроль, принятие решения и совершенствование системы управления. Многократно повторяющиеся циклы управления при последовательной их реализации составляют процесс управления.

г) Интеграция системы управления охраной труда

Управление в организации осуществляется по различным направлениям ее деятельности, в том числе по качеству, экологии и охране труда, поэтому системы управления всех направлений деятельности организации следует создавать исходя из одной и той же методологии их построения.

4.2 Организация постоянного контроля за состоянием производственной среды на основании ГОСТ 12.0.230 - 2007, OHSAS 18000

Что необходимо осуществлять для организации постоянного контроля за состоянием производственной среды:

4.2.1 Постоянный контроль состояния производственной среды

Постоянный контроль состояния производственной среды предусматривает измерение (определение) и оценку опасных и вредных факторов производственной среды и трудового процесса на рабочем месте. Этот процесс предусматривает оценку воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов; санитарно-гигиенических и социально-психологических условий труда, организации труда на рабочем месте, которые могут представлять риск для здоровья работников, а также наличие и состояние системы защиты от них, разработанных для их устранения и (или) снижения.

4.2.2 Предварительная аттестация рабочих мест

Такой контроль включает в себя аттестацию рабочих мест по условиям труда, определение опасностей и оценку рисков, опрос или анализ данных о состоянии здоровья работников, анкетирование и т.п.

4.2.3 Аттестации рабочих мест по условиям труда

Наиболее полную характеристику состояния условий труда на рабочем месте получают при аттестации рабочих мест по условиям труда. Эта процедура предусматривает оценку условий труда на рабочих местах, выявление вредных и (или) опасных производственных факторов, оценку применяемых средств защиты, а также разработку мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями. Аттестацию рабочих мест по условиям труда проводят через определенные промежутки времени или исходя из изменения условий труда на рабочем месте. Порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда устанавливает федеральный орган исполнительной власти, осуществляющий функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда [20].

4.2.4 Измерения ОВПФ, оценка травмобезопасности

Измерения опасных и вредных производственных факторов, определение показателей тяжести и напряженности трудового процесса на рабочих местах, а также оценку травмобезопасности рабочих мест осуществляют организации или лабораторные подразделения организаций, аккредитованные в установленном порядке на проведение соответствующих измерений.

4.2.5 Использование результатов аттестации рабочих мест по условиям труда

Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда используют при:

- планировании мероприятий в соответствии с государственными нормативными требованиями охраны труда;

- решении вопроса о связи заболевания с профессией при подозрении на профессиональные заболевания, в том числе при решении споров, разногласий в судебном порядке;

- рассмотрении вопроса о прекращении (приостановлении) эксплуатации цеха, участка, производственного оборудования, изменении технологий, представляющих непосредственную угрозу для жизни или здоровья работника;

- включении в трудовой договор условий труда работника;

- ознакомлении работников с условиями труда на рабочем месте;

- составлении статистической отчетности о состоянии условий труда и компенсациях за работу во вредных и (или) опасных условиях труда (форма № 1-Т);

- рассмотрении вопроса о привлечении к ответственности лиц, виновных в нарушении требований охраны труда;

- обосновании предоставления в предусмотренном законодательством порядке компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и (или) опасными условиями труда. Компенсации за тяжелые работы и работы с вредными или опасными условиями труда устанавливают для условий, не устранимых при современном техническом уровне производства и существующей организации труда.

Примечания:

1 Компенсационные выплаты предусматривают возмещение работающим расходов, связанных с выполнением трудовых обязанностей.

2 Компенсации предоставляют на основании законодательства.

3 Предоставление компенсаций не отменяет проведение мероприятий, направленных на улучшение условий труда.

4.3 Система управления охраной труда

Система управления охраной труда (СУОТ) на предприятии ООО «Кузнецов» обеспечивает единый для всех системный подход к решению вопросов обеспечения здоровых и безопасных условий труда. Организующим и координирующим органом в решении этих жизненно важных вопросов в целом является орган управления охраной труда.

К нормативной правовой базе СУОТ относятся: Основы законодательства Российской Федерации об охране труда, Кодекс законов о труде, система стандартов безопасности труда (ССБТ), нормы и правила органов государственного надзора, строительные нормы и правила (СНиП), постановления правительства Российской Федерации и Министерства труда Российской Федерации, стандарты предприятия и другая нормативно-техническая документация по охране труда.

4.3.1 Действующие стандарты предприятия и положения по охране труда

- СТП 37.101.9603 - 2001 ССБТ. Система управления охраной труда в ООО «Кузнецов»

- СТП 37.101.9679 - 2001 ССБТ. Порядок организации и проведения контроля за охраной труда в ООО «Кузнецов»;

- СТП 37.101.9633 - 2001 ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда;

- СТП 37.101.9664 - 2002 ССБТ. Порядок организации работы по обеспечению рабочих и служащих средствами индивидуальной защиты;

- СТП 37.101.9635 - 2002 ССБТ. Порядок составления и переработки инструкций по охране труда;

- СТП 37.101.9641 - 2001 ССБТ. Организация надзора за безопасной эксплуатацией и обслуживанием оборудования;

- СТП 37.101.9649 - 2000 ССБТ. Обеспечение безопасной эксплуатации и транспортных средств;

- СТП 37.101.9747 - 2001 ССБТ. Организация контроля условий труда. Общие требования;

- Положение о книжке по техники безопасности (ТБ), промсанитарии (ПС) и пожарной безопасности (ПБ);

- Положение о порядке производства работ повышенной опасности с крановым оборудованием;

- Положение о порядке проведения и организации контроля за состоянием воздушной среды;

- ГОСТ 3.1120 - 83 Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

Стандарт предприятия СТП 37.101.9603 - 2007 ССБТ устанавливает порядок организации работы по охране труда обеспечивает единый для всех системный подход к решению вопросов охраны труда.

СУОТ функционирует на основе применения современных методов организации и управления и ориентирована на оптимальный уровень механизации и автоматизации сбора, обработки, передачи и представления информации.

4.3.2 Основные составные элементы СУОТ

- Изучение условий труда, состояния техники безопасности и безопасности движения.

- Контроль за состоянием охраны труда, соблюдением законодательных и иных нормативных правовых актов и руководящих документов по охране труда.

- Планирование организационно-технических мероприятий по охране труда.

- Обучение безопасным методам труда.

- Пропаганда здоровых и безопасных методов труда.

- Медицинское обеспечение.

- Профилактическая работа с лицами, нарушающими инструкции, нормыи правила по охране труда и пожарной безопасности.

- Моральное и материальное стимулирование за хорошую работу по охране труда.

- Решение вопросов охраны труда на оперативных совещаниях и заседаниях руководителей а также коллективных собраниях [13].

4.3.3 Нормативная база СУОТ

- Основы законодательства РФ по охране труда;

- государственная система стандартов безопасности труда (ССБТ);

- нормы и правила органов государственного надзора;

- строительные нормы и правила (СНиП);

- стандарты, технические условия и другие руководящие документы, содержащие раздел «Требования безопасности»;

- стандарты и другие нормативные документы, СУОТ - СТП 37.101.9603;

- приказы и постановления Роскоммаша Министерства труда РФ.

4.3.4 Контроль за правильностью функционирования СУОТ, соблюдение законодательных и иных нормативных актов по охране труда

осуществляют:

- Отделы управления охраны труда :

а) техники безопасности (ОТБ);

б) условий труда (УОТ);

в) ведомственной автоинспекции (ОВАИ);

г) Центр медицины труда (ЦМТ).

- Бюро инспекции по надзору за грузоподъемным оборудованием и сосудами, работающими под давлением.

- Бюро электроинспекции.

4.3.5 Основные критерии эффективности СУОТ

- Улучшение состояния условий труда работающих.

- Сокращение численности работающих, занятых на работах с физически тяжелым, монотонным трудом, с высокими психофизическими нагрузками и d производствах с вредными условиями труда.

- Снижение производственного травматизма и профзаболеваний.

- Повышение безопасности движения и снижение числа дорожно-транспортных происшествий.

- Снижение общей заболеваемости,

- Повышение уровня работы по охране труда.

4.4 Совершенствование СУОТ

ГОСТ Р 12.0.230-2007 «Общие требования к управлению охраной труда в организации» позволяет разработать СУОТ в соответствии с международными стандартами. К их числу следует отнести также стандарты серии ISO 9000-2000 «Управление качеством» и серии ISO 14000-1996 «Управление окружающей средой». Необходимо объединить в организации в качестве подсистем три системы управления: управление охраной труда, качеством и защитой окружающей среды, а также минимизировать убытки от аварий, травм и загрязнения окружающей среды.

Кроме этого, для совершенствования СУОТ требуется провести подробный анализ и оценить состояние охраны труда на предприятии ОАО «Кузнецов»

Анализ начинается с изучения обстановки в подразделениях (цехах) и на рабочих местах, а также документации по всем направлениям охраны труда. С этой целью были изучены:

* итоги идентификации опасных и вредных факторов, выявить и оценить риски;

документально оформленные отчеты о состоянии травматизма, профессиональной заболеваемости, аварийности, об их причинах и о мерах, принятых с целью их исключения в будущем;

* проанализированы результаты аттестации рабочих мест по условиям труда;

* эффективность информационного обеспечения охраны труда, система обучения и проверки знаний (руководителей и рабочего персонала) по охране труда;

На основе изученных данных, содержание которых представлено в дипломной работе, считаю важным для улучшения охраны труда на рабочих местах, создать условия для управления рисками, возникновение которых может быть связано как с нормальными условиями функционирования производства, так и с отклонениями в работе (например, аварийная ситуация).

Согласно ГОСТ 12.0.230.2007 ССБТ «Общие требования к системе управления охраной труда в организации», все идентифицированные риски подлежат управлению, с учетом приоритетов и применяемых мер, в качестве которых используют:

* исключение опасной работы (процедуры);

* замену опасной работы;

* инженерные (технические) методы ограничения воздействия опасностей;

* административные методы ограничения воздействия опасностей;

* средства коллективной и индивидуальной защиты.

5. Охрана окружающей среды и экологическая безопасность

5.1 Оценка антропогенного воздействия ООО «Кузнецов» на окружающую среду

Воздействие человека на окружающую среду переросло региональные рамки и носит глобальный характер. Многолетние наблюдения показывают, что количество парниковых газов в атмосфере быстро увеличивается.

Предприятие является важным источником выбросов загрязняющих веществ, в значительной мере влияющим на состояние атмосферы .

Результаты расчетов концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятия, показывают, что их значения не превышают предельно-допустимых концентраций на границе санитарно защитной зоны.

Предприятие имеет два вида стоков:

- слабозагрязненные, состоящие из дождевой и талой воды, а также слив с водооборотных циклов в количестве 10 тн/сутки, которые без очистки сбрасываются в водоем через систему водоотведения;

- - хим.грязные стоки от технологических процессов в количестве 0.5 тн/сутки, которые проходят локальные очистные сооружения на предприятии и отправляются на городские биологические очистные сооружения.

Оба сточных потока соответствуют требованиям МБ/МФК, за исключением показателя pH в слабозагрязненных сточных водах, который превышают установленные нормы МБ/МФК.

В соответствии с дополнительным Планом Действий в области Экологии и Социальной ответственности, предприятие ООО «Кузнецов» разработает программу, нацеленную на снижение потребления чистой воды.

Условия внешнего шума и качества воздуха, включая аммиак, соответствуют как местным требуемым нормам, так и нормам МБ/МФК. Параметры мониторинга выбросов в воздух на ООО «Кузнецов» также соответствуют всем вышеуказанным нормам, за исключением аммиачной и содовой пыли от нескольких процессов, которые превышают допустимые нормы МБ/МФК.

В соответствии с дополнительным Планом Действий в области Экологии и Социальной ответственности, «» разработает практический план для снижения пылевых выбросов.

Твердые и опасные отходы: ООО «Кузнецов» генерирует различные промышленные твердые и опасные отходы от производства и демонтажа, включая использованные катализаторы, отходные синтетические/минеральные масла, отходы при строительстве, металлолом и т.д. На предприятии имеется детальный план переработки данных твердых и опасных отходов. Все отходы хранятся надлежащим образом за пределами территории.

Использованные катализаторы направляются назад к производителям для восстановления; отходные синтетические/минеральные масла и прочие опасные отходы направляются в одобренные государством отходо-перерабатывающие компании для повторного использования, обработки и уничтожения; металлолом и прочее сырье используется вторично;

отходы от строительства и прочие твердые отходы направляются на вторичное использование или на одобренные государством полигоны для уничтожения [23].

Парниковые газы (GHG): «Кузнецов» генерирует приблизительно 320 тонн GHG эквивалента углекислого газа (CO2) в год от непосредственного сжигания в котельных/для обогрева, от выделения CO2 на свечу вследствие реакции превращения природного газа в синтез-газ и косвенно от покупки электроэнергии [21].

5.2 Определение направления снижения антропогенного воздействия предприятия ООО «Кузнецов» на окружающую среду

Важнейшими направлениями снижения антропогенного воздействия на окружающую среду являются:

1) Снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу: оксидов

азота, бензола, пыли соды;

2) Снижение уровня pH в слабозагрязненных сточных водах;

3) Снижение выбросов парниковых газов (CO2).

5.3 Предлагаемые или рекомендуемые принципы, методы и средства снижения антропогенного воздействия на окружающую среду

В течение последних лет «Кузнецов» проводится продуманная социально-техническая политика, обеспечивающая устойчивое снижение выбросов, включая выбросы диоксида азота.

В течение 2008-2011 гг. предполагается:

- замена устаревшей технологии .

- ликвидация выбросов металлосодержащих газов, что даст снижение выброса бензола в атмосферу до 100 т/год. Средняя концентрация бензола в рабочих помещениях на сегодня составляет до 12,0 мг/м3 при ПДК 15 мг/м3;

- Установка подходящей вытяжки в цехе плазменной резки металла позволит снизить выбросы пыли соды на 3 т/год, оксидов азота на 1,5 т/год, оксида углерода на 6,0 т/год;

Характеристика источников выбросов, перечень и количество загрязняющих веществ, а также расчеты рассеивания концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, выбрасываемых в атмосферу регламентируются «Проектом нормативов предельно-допустимых выбросов», разработанным в 2006 году и согласованным в установленном порядке.

5.3.1 Мероприятия по снижению воздействий на гидросферу

На ОАО «Кузнецов» ведется систематическая работа по сокращению загрязнения сточных вод и общих объемов водопотребления и водоотведения.

В настоящее время прорабатывается вопрос очистки загрязненных и ливневых сточных вод, так же повторная эксплуатация воды в технологических процессах. Проводится инвентаризация сточных вод, составляет техническое задание к заключению контракта на разработку «Обоснование инвестиций».

5.4 Разработка экологической политики организации

Основные принципы деятельности компании в этом направлении определены «Политикой в области качества, охраны окружающей среды, труда и предупреждения профессиональных заболеваний», принятой в 2006 году, а также требованиями соответствующих российских и международных стандартов «Кузнецов» внедрил интегрированную систему менеджмента, которая в 2007 году была сертифицирована сразу по трем стандартам системы менеджмента качества ISO 9001:2000, менеджмента охраны окружающей среды ISO 14001:2004, менеджмента охраны труда и предупреждения профзаболеваний OHSAS 18001:2007.

5.5 Разработка программы достижения целевых и плановых экологических показателей

Одним из главных элементов стратегии развития ОАО «Кузнецов» является сохранение и защита природной среды, снижение техногенной нагрузки и потребления ресурсов.

Для достижения этой цели внедряются малоотходные технологии, совершенствуется оборудование и реконструируются действующие производства. Ведется постоянный мониторинг соблюдения требований экологической безопасности. Каждый проект предприятия на всех этапах, от разработки до реализации, проходит обязательную экологическую экспертизу.

Наряду с прохождениями проверок и экспертиз, предусмотренных законодательными нормативами и экологическими стандартами, «Кузнецов» продолжил практику проведения общественных слушаний по оценке воздействия на окружающую среду новых и реконструируемых производств. «Снижение выбросов закиси азота на производстве слабой азотной кислоты».

В отчетном году не смотря на существенный рост выпуска продукции и освоение новых мощностей, фактический валовый выброс вредных веществ в атмосферу уменьшился на 2% и составил 57,6% от разрешенного нормативами.

Важным аспектом природоохранной деятельности ООО «Кузнецов» является планомерное решение вопросов снижения водопотребления. Использование системы возврата осветленного стока на повторное водоснабжение позволило сократить потребление речной воды на 465,4.м3/год.

Эксплуатация собственных силовых площадок существенно сократила нагрузку на городские очистные сооружения: объем стоков уменьшен на 160,6.м3, концентрация взвешенных веществ снижена в 2,2 раза.

Проводится целенаправленная работа по использованию отходов производства в качестве вторичных ресурсов, что также дает ощутимый экологический эффект. Такой продукции реализовано 18,7 тонн, это на 4,7% больше, чем в 2006 году.

Особое внимание уделяется культуре производства и содержанию промплощадки в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями. За год на благоустройство, очистку, озеленение заводской территории и прилегающей к ней санитарной зоны, направлено более 1,6 миллиона рублей. ООО «Кузнецов» активно участвует в мероприятиях по улучшению социально-экологической обстановки в городе, регионе, оказывая целевую финансовую помощь различным природоохранным организациям. Проводит работу по формированию у подрастающего поколения мировоззрения, основанного на бережном отношении к природе.

5.6 Разработка и реализация процедуры экологического мониторинга

В соответствии с требованиями системы управления в области экологии, охраны труда и социальной ответственности, на ООО «Кузнецов» имеются различные программы для обучения, мониторинга и подготовки отчетов в области экологии, охраны труда и социальной ответственности.

На предприятии разработаны и реализуются программы по обучению и подготовке всех своих работников в области охраны окружающей среды и социальной защиты, относящиеся к деятельности компании ООО «Кузнецов» регулярно проводит мониторинг своей деятельности на предмет экологический и социальной безопасности и охраны труда.

В соответствии с Дополнительным Планом Действий в области экологии и социальной ответственности, ООО «Кузнецов» должен улучшить и оптимизировать программы управления информацией и отчетность в области экологии и социальной ответственности, для того, чтобы менеджмент мог получать доступ к ключевой обновленной информации в надлежащие сроки [7].

5.7 Порядок проведения мониторинга обращения с отходами

5.7.1 Нормирование обращения с отходами

ООО «Кузнецов» ежегодно заключает договоры на транспортировку отходов, передачу отходов для захоронения на специализированных полигонах и на переработку отходов в сторонних организациях.

Примечание: договоры заключают при наличии у приемщика лицензии на осуществление деятельности, указанной в договоре.

ООО «Кузнецов» оформляет перечни на прием отходов к договорам на их размещение или передачу для переработки .

Руководители структурных подразделений ежегодно оформляют (обновляют) и представляют в ООО «Кузнецов» список ответственных лиц за вывод и отгрузку отходов, выводимых на захоронение и утилизацию.

В срок руководители подразделений подают в ООО «Кузнецов» предложения по нормативам образования и вывоза отходов на следующий календарный год.

В срок ООО «Кузнецов» представляет на согласование и утверждение в Самарское управление по технологическому и экологическому надзору пакет документов для получения лимитов размещения отходов на следующий год. Пакет документов разрабатывается в соответствии с Методическими указаниями по разработке проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение (приказ Министерства природных ресурсов РФ № 115 от 11.03.2002г.).

Нормативы устанавливает ООО «Кузнецов» на основании проекта нормативов и лимитов на размещение отходов.

При отсутствии проекта ООО «Кузнецов» устанавливает нормативы на основании фактических объемов образования отходов за последние три года.

Контрольные нормативы на вывоз отходов утверждает главный инженер. ООО «Кузнецов» рассылает нормативы в подразделения Утвержденные контрольные нормативы являются официальным документом, определяющим перечень отходов, объем их образования, разрешенный лимит для захоронения и переработки

5.7.2 Учет и отчетность обращения с отходами

На все вывозимые отходы ответственный по подразделению за вывоз отходов оформляет в ООО «Кузнецов» паспорт на размещение отходов и заверяет его подписью и печатью подразделения.

Паспорт на размещение отходов является документом строгой отчетности. Пронумерованные бланки паспортов хранятся в ООО «Кузнецов», регистрируются в журнале выдачи паспортов и выдаются ответственному по подразделению под роспись.

Ответственные по подразделению ведут учет объемом образования и вывоза отходов в журнале. Руководитель подразделения осуществляет контроль за ведением учета объемов выводимых отходов и правильностью заполнения журнала.

Ежемесячно ООО «Кузнецов» проводит сверку количества отходов сданных на захоронение, переработку и реализацию с контрольными нормативами. Ответственность за организацию и порядок проведения сверки несет заместитель главного инженера - начальник УПБ, ОТ и ОС.

Сверка осуществляется на основании паспортом на размещение отходов. При проведении сверки проверятся соответствие объемов отходов, определяется количество паспортов, использованных для вывоза отходов и правильность их заполнения (наличие массы, подтвержденной печатью весового цеха, подписей и печатей, передающей и принимающей сторон).

На сверке присутствуют:

* представитель организации, принимающей отходы;

* представитель ООО «Кузнецов»;

* представитель подразделения.

После проведения сверки оформляется справка (Форма)

По результатам проведения сверки организации, принявшие отходов от ООО «Кузнецов» оформляют платежно-расчетные документы:

* реестр для оплаты приема-сдачи отходов на захоронение, утилизацию;

* акт выполнения работ.

Паспорта на размещение отходов и контрольные талоны должны храниться в подразделениях (ООО «Кузнецов») до конца отчетного года.

ООО «Кузнецов» ежемесячно оформляет следующие таблицы:

* «полигонах и утилизировано 3т. отходов»

* «Повторно использовано и обезврежено 6,2т. отходов;

* «Вывезено на обезвреживание отходов»

ООО «Кузнецов» ежемесячно составляет и представляет на оперативное совещание по ООО «Кузнецов» вместе с таблицами справку по отклонениям от контрольных нормативов на вывоз отходов для захоронения, утилизации и реализации.

5.7.3 Сбор и хранение отходов

Образующиеся отходы перед отправкой на переработку или захоронение собираются в местах сбора и временного хранения в соответствии с СанПиН 2.1.7.1322 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления», ИД № 3209 «Предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации)».

На предприятии ООО «Кузнецов» различают следующие основные способы складирования отходов:

- временное хранение на производственных территориях: в цехах, складах, на открытых площадках, в резервуарах и др.

- складирование вне производственной территории - промышленные площадки (шламонакопители).

Места сбора и временного хранения отходов обусловлены в соответствии с современными требованиями проектной и нормативной документацией.

Предельный объем накопления отходов на территории организации определяется на основе баланса материалов, результатов инвентаризации отходов с учетом их физико-химических свойств, в т.ч. агрегатного состояния, токсичности и уровня ПДК компонентов отходов.

Критерием предельного накопления отходов в местах временного хранения служит содержание специфических для данного отхода вредных веществ в воздухе, которое не должно превышать 30% от ПДК в соответствии с требованиями методических указаний по переработке проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение.

В случае превышения предельного объема накопления отходы подлежат срочному вывозу с территории предприятия согласно графику вывоза отходов.

5.7.4 Транспортировка отходов

ООО «Кузнецов» ежегодно заключает договоры (составляет график на вывоз отходов для захоронения на полигонах, обезвреживания и переработки в сторонних организациях).

Отходы, образующиеся в подразделениях, вывозятся через весовой цех транспортом», принимающей стороны или транспортом подразделения.

Транспортировка отходов на полигон и для переработки осуществляется по схемам:

Схемы, в зависимости от особенностей отходов, но все через весовой цех № 15.

5.7.5 Порядок вывоза, сдачи и приема отходов на переработку и захоронение

Каждый месяц руководители подразделений передают в ООО «Кузнецов» заявки для получения паспортов на размещение отходов на следующий месяц (по Эл. почте).

При составлении заявок руководители подразделений ориентируются на соблюдение контрольных нормативов по размещению отходов.

В случае предлагаемого превышения контрольных нормативов, ответственные (руководители подразделений) подают в ООО «Кузнецов» заявку на корректировку нормативов с указанием причин превышения.

После рассмотрения заявки ООО «Кузнецов» принимает решение о целесообразности корректировки нормативов и готовит пакет документов для получения дополнительных лимитов на размещение сверхнормативного объема отходов в управление по технологическому и экологическому надзору.

Отходы, вывозимые на захоронение и утилизацию, подлежат 100% взвешиванию. Один раз в год происходит взвешивание автотранспорта, вывозящего отходы.

6. Защита в чрезвычайных и аварийных ситуациях

К основным видам чрезвычайных ситуаций техногенного характера можно отнести:

1) пожары, взрывы, угрозы взрывов;

2) обрушение зданий;

3) транспортные;

4) на электрических системах - замыкание и др.

И практически все они характерны для цеха плазменной резки метала.

6.1 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях

На объекте должно быть обеспечено оповещение и (или) сигнализация.

Аварийные и спасательные работы, проводимые при ЧС:

· Локализация аварий на коммунально-энергетических сетях и сооружениях;

· Восстановление линий электропередач;

· Восстановление водоснабжения;

· Обрушение неустойчивых конструкций;

· Расчистка дорог от завалов;

· Оказание медицинской помощи;

· Эвакуация людей;

· Доставка продовольствия и медикаментов.

Правила пожарной безопасности (ППБ-01-93) устанавливают общие требования пожарной безопасности на территории Российской Федерации и являются обязательными для исполнения всеми предприятиями, учреждениями и организациями (независимо от форм собственности, вида деятельности и ведомственной принадлежности), их работниками, а также гражданами. В соответствии с правилами (ППБ-01-93) каждое производственное помещение должно быть оборудовано планом эвакуации, рисунок 6.1 и планом действия при аварии, таблица 6.1.

Условные обозначения:

- Огнетушитель

- Пожарный кран

-Эвакуационный выход

- Аптечка медицинской помощи

???> - Основной путь эвакуации

Рисунок 6.1 - План эвакуации агрегатного участка транспортного цеха

Таблица 6.1 - Действия при аварии

1 Сообщить по телефону 01 - адрес объекта

- что случилось

-есть ли пострадавшие

- свою фамилию

2 Локализовать аварию - предотвратить развитие аварии

- использовать средства защиты

- обозначить место аварии

3 Эвакуировать людей - оказать помощь пострадавшим

- ориентироваться по знакам направления движения

- взять с собой пострадавших

· Агрегатному участку присвоена категория пожароопасности ВII, класс пожаробезопасности П1А.

· В агрегатном участке, на видных местах вывешены таблички с указанием номера телефона вызова пожарной службы, а также схемы эвакуации людей в случае пожара рисунок 6.1.

· Дополнительно в данной лаборатории установлен соответствующий противопожарный режим:

- определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончании рабочего дня;

- определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, а также назначены ответственные за их проведение.

6.2 Обеспечение пожарной безопасности в агрегатном участке

Класс пожароопасности цеха обработки листового металла - Г. Категория пожароопасности Г присваивается производствам, технологический цикл которых сопряжен с обработкой негорючих веществ и материалов.

Пожары представляют значительную опасность, так как причиняют большие повреждения и материальный ущерб, поэтому предотвращение пожаров является важной задачей. Для уменьшения опасности возникновения и распространения пожаров большое значение имеет рациональное устройство и расположение лабораторий и выходов из них. Обязательно наличие вентиляции, так как ее отсутствие может явиться причиной задымления помещений и затрудняет борьбу с пожаром. В вентиляционных устройствах не должны накапливаться пыли; скорость движения воздуха должна быть такой, чтобы взвешенные в воздухе частицы не оседали. Обязательно наличие оповещающей пожарной сигнализации в здании. Каждый производственный участок должен быть оснащен огнетушителем для устранения начинающегося пожара. В здании обеспечивают возможность быстрой безопасной эвакуации людей в случае возникновения возгорания. Из коридора рекомендуется проектировать, как правило, не менее двух эвакуационных выходов. Пожарную опасность могут представлять электрические устройства в случае перегрузки или короткого замыкания [22]. Для предотвращения этого необходимы: правильный монтаж и эксплуатация сетей и агрегатов, соблюдение правил их эксплуатации.

Взрывоопасным в металлографической лаборатории является баллон аргона, пожар может возникнуть вследствие возгорания оборудования (короткое замыкание).

Первичные средства пожаротушения предназначены для применения в начальной стадии пожара или возгорания. К таким средствам относятся специальные емкости с водой и песком, лопаты, ведра, ломы, багры, асбестовые полотна, грубошерстные ткани и войлок, огнетушители. Определение необходимо количества первичных средств пожаротушения регламентируется «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (ППБ-01-03). При определении видов и количества первичных средств пожаротушения следует учитывать физико-химические и пожароопасные свойства горючих веществ, их отношение к огнетушащим веществам, а также площадь помещений, открытых площадок и установок [20].

Огнетушитель, как первичное средство пожаротушения, и в наше время остается наиболее распространенным, эффективным и доступным в применении изделием.

Из средств пожаротушения в лаборатории имеется:

- вода из пожарохозяйственного водопровода;

- огнетушитель порошковый ОП-5.

Таблица 6.2 - Характеристики порошкового огнетушителя ОП-5

Марка	ОП-5(з)
Количество огнетушащего вещества, кг	4,8
Огнетушащая способность (площадь, м2)	2А;55В,(1,75)
Рабочее давление, МПа (кгс/м2) при t=20±5 °С	1,17...1,57 (12...16)
Время выхода огнетушащего вещества, с	10
Длина выброса, м	3,5
Масса, кг	5,6...6,5
Диапазон рабочих температур, °С	-20...+50

7. Экономическая эффективность

Расчет экономической эффективности мероприятий по безопасности труда.

Оценка социально-экономической эффективности трудоохранных мероприятий проводится в следующей последовательности:

1) Определяем анализируемый период реализации трудоохранных мероприятий.

2) Выявляем затраты на реализацию трудоохранных мероприятий.

3) Оценка социальной эффективности.

4) Оценка экономической эффективности.

Таблица 7.1 - Смета затрат на реализацию предлагаемого мероприятия

Статьи затрат	Сумма, руб.
Разработка, согласование и утверждение проектной документации Строительно-монтажные работы Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры ЕДС 110 - Т Материалы и комплектующие Пуско-наладочные работы	22 000 13 000 280000 8000 11 000
Итого:	334000

Эксплуатационные расходы на мероприятие будут равны годовым расходам на содержание оборудования: амортизационным отчислениям и затратам на текущий ремонт.

Годовая сумма амортизационных отчислений по формуле (7.1):

. (7.1)

Годовая сумма затрат на текущий ремонт по формуле (7.2):

. (7.2)

Итого эксплуатационных затрат(7.3):

Сз =+ =42000+98000=140000 руб. (7.3)

Сумма единовременных затрат на мероприятие равна итого по смете, таблица 7.1.

7.1 Расчет нормы времени на выполнение технологической операции

Таблица 7.2 - Исходные данные для экономического обоснования проекта

Показатели	Условные обозначения	Ед. измерения	Базовый вариант	Проектный вариант
1	2	3	4	5
Годовая программа	Nпр	шт	960,00	1300,00
Время оперативное	tо	мин	130,00	90,00
Подготовительно-заключительное время	tпз	мин	14, 0	8,00
Время обслуживания рабочего места	tобсл	мин	5,50	3,50
Время на отдых	tотл	мин	3,00	2,50
Ставка рабочего	Сч	руб/час	72,00	72,00
Коэффициент доплат за профмастерство	Кпф	%	5,00%	11,00%
Коэффициент доплат за условия труда	Ку	%	16,00%	12,00%
Коэффициент премирования	Кпр	%	4,00%	7,00%
Норматив отчислений на социальные нужды	Носн	%	30,30%	30,3,00%
Стоимость оборудования	Соб	руб.	0,00руб.	280000 ,00 руб.
Норма амортизационных отчислений:				0,00
- на оборудование	На об	%	18%	15%
- на инструмент	Н а инст	%	10%	18%
Коэффициент соотношения основной и дополнительной заработной платы	kД	%	10%	10%
Норма отчислений на текущий ремонт оборудования	Нт.р.	%	17%	35%
Среднесписочная численность основных рабочих	ССЧ	чел.	20	19
Численность рабочих, занятых тяжелым физическим трудом	Чб	чел	12	11
Плановый фонд рабо-чего времени в часах	Фплан	ч	249	249
Плановый фонд рабо-чего времени в днях	Фплан	дни	249	249
Продолжительность рабочей смены	Тсм	час	8	8
Количество рабочих смен	S	Шт.	1	1
Число пострадавших от несчастных случаев на производстве	Чнс	чел.	6,00	2,00
Количество дней нетрудоспособности от несчастных случаев	Днс	дни	8,00	4,00
Коэффициент материальных затрат в связи с несчастным случаем	µ		1,50	1,50
Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности	Ен			0,08
Эксплуотационные затраты	Сз	руб.		140000,00
Единовременные затраты	Зед	руб.		334000,00

7.1.1 Расчет штучного времени

а) Расчет штучного времени для базового варианта по формуле (7.4)

, (7.4)

где tо - оперативное время, мин. таблица 7.2;

tотл. - время на отдых и личные надобности таблица 7.2;

tобсл. - время обслуживания рабочего места таблица 7.2.

б) Расчет штучного времени для проектного варианта по формуле (7.5)

, (7.5)

где tо - оперативное время, мин. таблица 7.2;

tотл. - время на отдых и личные надобности таблица 7.2;

tобсл. - время обслуживания рабочего места таблица 7.2.

7.1.2 Расчет нормы времени по базовому варианту по формуле (7.6)

Нбаз. =tшт.б.+tпз =138,5+14=152,5 мин., (7.6)

где tпз - подготовительно-заключительное время таблица 7.2;

tшт.б. - штучное время по базовому варианту (7.4).

7.1.4 Расчет нормы времени по проектному варианту по формуле (7.7)

Нпр.= tшт.пр.+tпз =96+8=104 мин., (7.7)

где tпз - подготовительно-заключительное время таблица 7.2;

tшт.пр. - штучное время по проектному варианту (7.5).

7.2 Расчет капитальных вложений в оборудование по проектному варианту

7.2.1 Расчёт общих капитальных вложений по формуле (7.8)

=291200+54000=345200 руб., (7.8)

где Кпр - прямые вложения в оборудование, руб. таблица 7.2;

Ксоп - сопутствующие вложения в приобретенное

оборудование, руб (7.13).

7.2.2 Расчёт прямых капитальных вложений по формуле (7.9)

=280000 1,04=291200 руб., (7.9)

где Соб - стоимость оборудования, руб. таблица 7.2;

kз - коэффициент загрузки оборудования по формуле (7.10).

=1,04, (7.10)

где nоб.расчет. - расчетное число единиц оборудования, шт. (7.11);

nоб.принят. - принимается ближайшее целое число единиц

оборудования от nоб.расчет , шт. таблица 7.2.

=1,04=1, (7.11)

где Nпр - программа выпуска изделий, шт. таблица 7.2;

Фр - фонд времени работы оборудования, час. формула (7.12);

tшт - штучное время на проведение одной операции, мин.

по формуле (7.5).

=249 8 1=1992 ч. (7.12)

где Фплан -плановый фонд рабочего времени в днях, дни таблица 7.2;

Тсм - продолжительность рабочей смены, час таблица 7.2;

S - количество рабочих смен таблица 7.2.

7.2.3 Расчёт сопутствующих капитальных вложений по формуле (7.13) (только для проектного варианта)

=54000 руб., (7.13)

где Кмонт , Кдем - затраты на строительно-монтажные работы по смете, руб.

таблица 7.2;

Кплощ - затраты на производственные площади, дополнительно

занимаемые под новое оборудование по формуле (7.14).

=0 (7.14)

7.3 Расчет показателей социального эффекта

7.3.1 Расчёт изменения численности работников, занятых тяжелым физическим трудом (?Чб) по формуле (7.15)

?Чб = Чбб - Чбп =12-11=1 чел., (7.15)

где Чбб -- численность работников, занятых тяжелым физическим трудом до проведения трудоохранных мероприятий, чел. таблица 7.2;

Чбп -- численность работников, занятых тяжелым физическим трудом после проведения трудоохранных мероприятий, чел. таблица 7.2.

7.3.2 Расчёт изменения коэффициента частоты травматизма (?Кч) в процентах по формуле (7.16):

?Кч=100 - 100 =100-100=66,7%, (7.16)

где Кчб -- коэффициент частоты травматизма до проведения трудоохранных

мероприятий (7.17);

Кчп -- коэффициент частоты травматизма после проведения трудоохранных

мероприятий (7.18).

а) Расчёт коэффициента частоты травматизма по базовому варианту

определяется по формуле(7.17)

=0,3, (7.17)

где Чнс - число пострадавших от несчастных случаев на производстве таблица 7.2;

ССЧ - среднесписочная численность работников цеха таблица 7.2.

б) Расчет коэффициента частоты травматизма по проектному варианту по формуле (7.18)

Кч.пр. =0,1, (7.18)

где Чнс - число пострадавших от несчастных случаев на производстве таблица 7.2;

ССЧ - среднесписочная численность работников цеха таблица 7.2.

7.3.3 Расчет изменения коэффициента тяжести травматизма (?Кт) в процентах по формуле (7.19)

?Кт=100 - 100 = 100-100=47,5% (7.19)

где Ктб -- коэффициент тяжести травматизма до проведения трудоохранных мероприятий (7.20);

Ктп -- коэффициент тяжести травматизма после проведения трудоохранных мероприятий (7.21).

а) Расчёт коэффициента тяжести травматизма по базовому варианту по формуле(7.20)

=0,4, (7.20)

где Чнс - число пострадавших от несчастных случаев на производстве таблица 7.2,

Днс- количество дней нетрудоспособности в связи с несчастным случаем таблица 7.2.

б) Расчет коэффициента тяжести травматизма по проектному варианту определяется по формуле (7.21)

0,21, (7.21)

где Чнс - число пострадавших от несчастных случаев на производстве таблица 7.2;

Днс - количество дней нетрудоспособности в связи с несчастным случаем таблица 7.2.

7.4 Анализ использования рабочего времени

Улучшение условий труда, наряду с повышением работоспособности, способствует сокращению потерь рабочего времени из-за временной нетрудоспособности в связи с профессиональной и производственно обусловленной заболеваемостью, а также производственным травматизмом.

7.4.1 Потери рабочего времени в связи с временной утратой трудоспособности на 100 рабочих за год (ВУТ)

а) Расчет потерь рабочего времени в связи с временной утратой трудо-

способности на 100 рабочих за год по формуле (7.22) по базовому варианту

40 дней, (7.22)

где Днс - количество дней нетрудоспособности в связи с несчастным случаем на производстве, дни таблица 7.2;

ССЧ - среднесписочная численность основных рабочих за год, чел. таблица 7.2.

б) Расчет потери рабочего времени в связи с временной утратой трудоспособности на 100 рабочих за год по формуле (7.23) по проектному варианту

=21 дней, (7.23)

где Днс - количество дней нетрудоспособности в связи с несчастным случаем на производстве, дни таблица 7.2;

ССЧ - среднесписочная численность основных рабочих за год, чел. таблица 7.2.

7.4.2 Фактический годовой фонд рабочего времени 1 основного рабочего (Ффакт)

а) Расчет фактического годового фонда рабочего времени 1 основного рабочего по базовому варианту по формуле (7.24)

, (7.24)

где Фплан - плановый фонд рабочего времени 1 основного рабочего, дни.

- потери рабочего времени в связи с временной утратой трудоспсобности на 100 рабочих за год до и после проведения мероприятия, дни (7.22).

б) Расчет фактического годового фонда рабочего времени 1 основного рабочего по проектному варианту по формуле (7.25)

, (7.25)

где Фбаз - плановый фонд рабочего времени 1 основного рабочего, дни.

- потери рабочего времени в связи с временной утратой трудоспсобности на 100 рабочих за год до и после проведения мероприятия, дни (7.23).

7.4.3 Расчет прироста фактического фонда рабочего времени 1 основного рабочего после проведения мероприятия по охране труда (?Ффакт)

по формуле (7.26)

=228-209=19дней, (7.26)

где Фбфакт, Фпрфакт - фактический фонд рабочего времени 1основного рабочего до и после проведения мероприятия, дни. (7.24) и (7.25).

7.4.4 Расчет относительного высвобождения численности рабочих за счет повышения их трудоспособности (Эч) по формуле (7.24)

=0,0075, (7.27)

где ВУТб, ВУТпр - потери рабочего времени в связи с временной утратой трудоспсобности на 100 рабочих за год до и после проведения мероприятия, дни (7.22) и (7.23);

Фпр.факт - фактический фонд рабочего времени 1 рабочего до проведения мероприятия, дни (7.25);

Чбф - численность рабочих, занятых на участках, где проводится (планируется проведение) мероприятие, чел таблица 7.2.

7.5 Расчет экономического эффекта

7.5.1 Расчет прироста производительности труда за счет уменьшения затрат времени на выполнение операции по формуле (7.28)

100% 100%=30,7%, (7.28)

где tштб и tштп -- суммарные затраты времени (включая перерывы на отдых) на технологический цикл до и после внедрения мероприятий таблица 7.2.

7.5.2 Расчет прироста производительности труда за счет экономии численности работников в результате повышения трудоспособности по формуле (7.29)

=0,04%, (7.29)

где Эч -- сумма относительной экономии (высвобождения) численности работающих (рабочих) по всем мероприятиям, чел.(7.27);

n -- количество мероприятий;

ССЧб - среднесписочная численность работающих (рабочих) по участку, цеху, предприятию (исчисленная на объем производства планируемого

периода по соответствующим данным базисного периода), чел. таблица 7.2.

7.5.3 Расчет годовой экономии себестоимости продукции (ЭС) за счет предупреждения производственного травматизма и сокращения в связи с ним материальных затрат в результате внедрения мероприятий по повышению безопасности труда по формуле (7.30)

Эс = Мзб - Мзп=43545,6-18144=25401,6 руб. (7.30)

где Мзб и Мзп -- материальные затраты в связи с несчастными случаями в базовом и расчетном периодах (до и после внедрения мероприятий), руб.

а) Расчет материальных затрат в связи с несчастными случаями на производстве по базовому варианту определяются по формуле (7.31)

Мз.б.=ВУТ баз. ЗПЛдн µ= 40 725,76 1,5=43545,6руб., (7.31)

где ВУТ -- потери рабочего времени по базовому варианту в связи с временной утратой трудоспсобности на 100 рабочих за год, дни (7.22);

3ПЛдн -- среднедневная заработная плата одного работающего (рабочего), руб. таблица 7.2;

µ -- коэффициент, учитывающий все элементы материальных затрат (выплаты по листам нетрудоспособности, возмещение ущерба, пенсии и доплаты к ним и т.п.) по отношению к заработной плате таблица 7.2.

б) Расчет материальных затраты в связи с несчастными случаями на производстве по проектному варианту определяются по формуле (7.32)

Мз.пр. .=ВУТ пр. ЗПЛдн µ =21 576 1,5=18144руб. (7.32)

где ВУТ -- потери рабочего времени по проектному варианту в связи с временной утратой трудоспсобности на 100 рабочих за год, дни (7.22);

3ПЛдн -- среднедневная заработная плата одного работающего (рабочего), руб. таблица 7.2;

µ -- коэффициент, учитывающий все элементы материальных затрат (выплаты по листам нетрудоспособности, возмещение ущерба, пенсии и доплаты к ним и т.п.) по отношению к заработной плате таблица 7.2.

в) Расчет среднедневной заработной платы по базовому варианту определяется по формуле (7.33)

= 72 8 1(100+30)=725,76руб. (7.33)

где Сч. - часовая тарифная ставка, руб/час таблица 7.2;

kдопл. - коэффициент доплат, определяется путем сложения всех доплат в соответствии с Положением об оплате труда таблица 7.2;

Тсм - продолжительность рабочей смены таблица 7.2;

S - количество рабочих смен таблица 7.2.

Экспериментальными исследованиями установлено, что коэффициент, материальных последствий несчастных случаев для промышленности составляет 2,0, а в отдельных ее отраслях колеблется от 1,5 (в машиностроении) до 2,0 (в металлургии).

д) Расчет среднедневной заработной платы по проектному варианту определяется по формуле (7.34)

.=72 8 1=576руб. (7.34)

где Сч. - часовая тарифная ставка, руб/час таблица 7.2;

kдопл. - коэффициент доплат, определяется путем сложения всех доплат в соответствии с Положением об оплате труда таблица 7.2;

Тсм - продолжительность рабочей смены таблица 7.2;

S - количество рабочих смен таблица 7.2.

7.5.4 Расчет годовой экономии (Эз) за счет уменьшения затрат на льготы и компенсации за работу в неблагоприятных условиях труда в связи с сокращением численности работников (рабочих), занятых тяжелым физическим трудом, а также трудом во вредных для здоровья условиях по формуле (7.35)

=1 198785,64-1 157766,4=41019,24руб., (7.35)

где ?Чб -- фактическая численность высвобожденных работников, ранее занятых на тяжелых работах и на работах с вредными для здоровья условиях, чел.(7.15);

ЗПЛбгод -- среднегодовая заработная плата высвободившегося работника (основная и дополнительная), руб.(7.36);

Чпб -- численность работающих (рабочих) на данных работах взамен высвободившихся после внедрения мероприятий, чел.(7.15);

ЗПЛпгод -- среднегодовая заработная плата работника, пришедшего на данную работу взамен высвободившегося (основная и дополнительная) после внедрения мероприятий, руб(7.37).

а) Среднегодовая заработная плата по базовому варианту по формуле (7.36)

.=180714,24+18071,4=198785,64руб., (7.36)

где =725,76 249=180714,24руб.;

ЗПЛдн - среднедневная заработная плата одного работающего (рабочего), руб. таблица 7.2;

Фпл - плановый фонд рабочего времени 1 основного рабочего, дни таблица 7.2.

б) Расчет среднегодовой заработной платы по проектному варианту по формуле (7.37)

ЗПЛгод.пр.= 143424+14342,4=157766,4руб., (7.37)

где =576 249=143424руб.;

ЗПЛдн - среднедневная заработная плата одного работающего (рабочего), руб. таблица 7.2;

Фпл - плановый фонд рабочего времени 1 основного рабочего, дни. таблица 7.2

7.5.5 Дополнительная заработная плата одного работающего (рабочего), руб.

а) Расчет дополнительной заработной платы одного работающего по базовому варианту по формуле (7.38)

=18071,4руб., (7.38)

где kД - коэффициент соотношения между основной и дополнительной заработной платой таблица 7.2.

б) Расчет дополнительной заработной платы одного работающего по проектному варианту по формуле (7.39)

=14342,4руб., (7.39)

где kД - коэффициент соотношения между основной и дополнительной заработной платой таблица 7.2.

7.5.6 Годовая экономия (ЭТ) фонда заработной платы

а) Расчет годовой экономии фонда заработной платы при повременной и повременно-премиальной оплате труда по формуле (7.40)

ЭТ = (ФЗПбгод - ФЗПпгод) (1+)=(3975712,8-2997561,6) (1+10/100)=10759663,2руб., (7.40)

где ФЗПбгод и ФЗПпгод -- годовой фонд основной заработной платы рабочих-повременщиков до и после внедрения мероприятий, приведенный к одинаковому объему продукции (работ), руб. (7.42) и (7.43);

kД - коэффициент соотношения основной и дополнительной заработной платы, % таблица 7.2.

б) Расчет годовой экономии фонда заработной платы основных рабочих по базовому варианту за год определяется по формуле (7.41)

= 198785,64 20=3975712,8руб., (7.41)

где ЗПЛгод -- среднегодовая заработная плата основного рабочего, руб. (7.36);

ССЧ - среднесписочная численность основных рабочих по участку, цеху, предприятию за год, чел таблица 7.2.

в) Расчет годовой экономии фонда заработной платы основных рабочих по проектному варианту за год по формуле (7.42)

= 157766,4 19=2997561,6руб., (7.42)

где ЗПЛгод -- среднегодовая заработная плата основного рабочего, руб.(7.37);

ССЧ - среднесписочная численность основных рабочих по участку, цеху, предприятию за год, чел. таблица 7.2.

д) Расчет годовой экономии по отчислениям на социальное страхование (Эосн) по формуле (7.43)

3260177,95руб., (7.43)

где Носн -- норматив отчислений на социальное страхование таблица 7.2.

7.5.7 Общий годовой экономический эффект (Эг) -- экономия приведенных затрат от внедрения мероприятий по улучшению условий труда

Расчет суммарной оценки социально-экономического эффекта трудоохранных мероприятий в материальном производстве равна сумме частных эффектов по формуле (7.44)

, (7.44)

где Эг - общий годовой экономический эффект (7.45);

Эi - экономическая оценка показателя

i-го вида социально-экономического результата улучшения условий труда.

Расчет хозрасчетного экономического эффекта по формуле (7.45)

=41019,24+25401,6 +10759663,2+3260177,95=

=14086262 руб. (7.45)

7.5.8 Расчет срока окупаемости единовременных затрат (Тед)

по формуле (7.43)

0,025 (7.46)

7.5.9 Расчет коэффициента экономической эффективности единовременных затрат(Еед) по формуле (7.47)

(7.47)

7.6 Оценка экономической эффективности

7.6.1 Расчет чистого экономического эффект (за анализируемый период) от реализации трудоохранных мероприятий по формуле (7.48)

=14086262-81616=14004646руб., (7.48)

где Эг - общий годовой экономический эффект, руб. (7.45);

С - расчет общих затрат на реализацию мероприятий по улучшению условий и охраны труда, руб. по формуле (7.49)

=140000+0,08 345200=167616 руб., (7.49)

где Сз - эксплуатационные расходы на мероприятия по улучшению условий и охраны труда, руб. таблица 7.2;

Ен = 0,08 - нормативный коэффициент экономической эффективности для капитальных вложений на осуществление мероприятий по улучшению условий и охраны труда таблица 7.2;

Кобщ - капитальные вложения в мероприятия, направленные на улучшение условий и охрану труда таблица 7.2.

В случае получения при расчетах чистого экономического эффекта (Эо) отрицательных значений (т.е убытков), экономическая эффективность признается недостаточной или неудовлетворительной.

7.6.2 Расчет общей (абсолютная) экономической эффективности затрат на мероприятия по улучшению условий и охраны труда (на каждый затраченный рубль данных мероприятий -( Эр/р ) по формуле (7.50)

8,4 руб., (7.50)

где Эг (руб.) - общий годовой экономический эффект, руб.(7.45);

С (руб.) - общие затраты на реализацию мероприятий по улучшению условий и охраны труда (7.49).

Если в результате расчетов Эр/р больше или равно 1 рублю на каждый затрачиваемый рубль, то экономическая эффективность признается удовлетворительной. Результат записывается в редакции: «На каждый затраченный на мероприятия по охране труда рубль получена экономия в размере Эр/р».

7.6.3 Расчет общей (абсолютная ) экономическая эффективность капитальных вложений мероприятий по улучшению условий и охраны труда

Эк (коэффициент экономической эффективности капитальных вложений) по формуле (7.51)

=3,59 (7.51)

Показатель (коэффициент) экономической эффективности капитальных вложений мероприятий по улучшению условий и охраны труда Эк сопоставляется с нормативным Ен=0,08, Если Эк > Ен, то капитальные вложения можно считать эффективными.

7.6.4 Расчет срока окупаемости затраченных на трудоохранные мероприятия средств (Nок) по формуле (7.52)

1,43 мес., (7.52)

где Эг (руб.) - общий годовой экономический эффект, руб.(7.45);

С - общие затраты на реализацию мероприятий по улучшению условий и охраны труда за анализируемый период, руб.(7.49);

Т - количество месяцев за анализируемый период проведения трудоохранных мероприятий, месяцев (как правило, 12).

Если в результате расчетов Nок меньше или равен Т, то экономическая эффективность признается удовлетворительной.

Результат записывается в редакции: «Затраты, произведенные на трудоохранные мероприятия за период «Т» (мес.), окупятся в течение Nок (мес.)».

7.6.5 Расчет величины, обратной коэффициенту экономической эффективности капитальных вложений и характеризующей срок окупаемости капитальных вложений по формуле (7.53)

=0,28 лет. (7.53)

Полученный срок окупаемости капитальных вложений следует сопоставить с нормативным (Тн=12,5 лет), если он меньше нормативного, то капитальные вложения считаются эффективными.

Заключение

В результате выполнения дипломного проекта на тему «Безопасность технологического процесса проводимых ремонтных работ на агрегатном участке транспортного цеха», на предприятии ООО «Кузнецов» г.Самара. Была внедрен стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры ЕДС-110, так же были предложены мероприятия по модернизации в цехе средств защиты от шума и полной реконструкции освещения цеха с заменой обычных светильников, на энергосберегающие светильники большей мощности 8U Ecola.

По результатам выполнения дипломного проекта сформулированы мероприятия по улучшению условий труда, повышению безопасности эксплуатации оборудования.

В разделе «Охрана труда» рассмотрена функция планирования СУОТ на примере планирования организационно-технических мероприятий для ООО «Кузнецов».

В разделе «Экологическая безопасность объекта» проанализирован состав, объем и методы утилизации промышленных отходов производства ООО «Кузнецов».

В разделе «Защита в чрезвычайных и аварийных ситуациях» проанализированы все возможные аварийные ситуации и предложены предупредительные, организационные и инженерно-технические мероприятия по предотвращению аварийной ситуации, разработан план эвакуации работников.

В разделе «Экономическая эффективность» рассчитана прибыль от модернизации технологического процесса окисления циклогексана.

В экономическом разделе предложена смета расходов на модернизацию защитного заземления цеха плазменной резки металла и.

Список ЛИТЕРАТУРЫ

1. Белов, С.В. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов /С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В. Белова. 2-е изд., испр. и доп.- М.: Высш.шк., 1999. - 448 с.

2. Глебова, Е.В. Производственная санитария и гигиена труда: Учеб. Пособие / Е.В. Глебова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. Шк., 2007. - 382с.

3. Горина, Л.Н. Обеспечение безопасных условий труда на производстве. - Учеб. пособие. - Тольятти: ТолПИ, 2000. - 68с.

4. Горина, Л.Н. Итоговая государственная аттестация специалиста по направлению подготовки 280100 «Безопасность жизнедеятельности» специальности 280102 «Безопасность технологических процессов и производств»: учебно-метод. Пособие / Л.Н. Горина, В.А. Девисилов. - Тольятти : ТГУ, 2007. - 88с.

5. Горина, Л.Н. Управление безопасностью труда: учеб. пособие/ Л.Н. Горина. - Тольятти: ТГУ, 2005. - 128 с.

6. ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация Текст. Взамен ГОСТ Р 12.0.006-2002 ССБТ; введ. 09-01-07. Межгосударственный стандарт. М. : Стандартинформ, 2007. - 23с.

7. ГОСТ 12.0.005-84 ССБТ. Метрологическое обеспечение в области безопасности труда. Основные положения Текст. Введ. 1985-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2007. - 4с.

8. ГОСТ 12.0.006-2002. Общие требования к управлению охраной труда в организации Текст. Введ. 2002-05-29. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2005. - 18с.

9. ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования Текст. Введ. 1991-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2002. - 28с.

10. ГОСТ 12.2.003-04 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности Текст. Введ. 2004-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2005. - 34с.

11. ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам Текст. Введ. 1982-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1981. - 7с.

12. ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности Текст. Введ. 1975-04-25. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1981. - 18с.

13. ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация Текст. Введ. 1990-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1991. - 16с.

14. ГОСТ ИСО 8041-2006. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования Текст. Взамен ГОСТ 12.4.012-83; введ. 2008-07-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2008. - 80с.

15. ГОСТ Р 12.4.013-97. Очки защитные. Общие технические условия. Текст. Введ. 1997-04-28. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1989. - 16с.

16. ГОСТ 12.4.125-83 ССБТ. Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов. Классификация Текст. Введ. 1984-01-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1989. - 4с.

17. ГОСТ 12.4.101-93. Комбинезоны мужские для защиты от нетоксических веществ, механических повреждений и общих производственных загрязнений. Текст. Взамен ГОСТ 12.4.101-80; введ. 1995-01-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2000. - 18с.

18. ГОСТ 27575-87. Костюмы мужские от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Текст. Взамен ГОСТ 12.4.109-82; введ. 1990-01-01. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 1993. - 18с.

19. ГОСТ 12.4.137-2001. Обувь специальная кожанная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Текст. Введ. 2002-11-12. Межгосударственный стандарт. М. : Изд-во стандартов, 2003. - 8с.

20. Денисенко Г.Ф. Охрана труда: Учеб.пособие. - М.: Высш. шк., 1985. - 319с.

21. Дытнерский В.И. Процессы и аппараты химической технологии - М. Высш. Шк. 1995 - 367 с.

22. Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности /Н.Г Занько, Г.А. Корсаков, К.Р. Малаян и др. Под ред. О.Н. Русака. - С.-Пб.: Изд-во Петербургской лесотехнической академии, 1996 - 267 с.

23. Петров В. В. Экологическое право России. Учебник для вузов. - М.: Издательство БЕК. 1995. - 557 с.

24. Степановских А.С. Прикладная экология: охрана окружающей среды. Учебник для вузов - Москва: ЮНИТИ-ДАНА, 2005.- 751 с.