Расчет производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей Hyundai

Работа из раздела: «Транспорт»

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство образования

Магнитогорский филиал Федерального государственного образовательного учреждения среднего профессионального образования Магнитогорский политехнический техникум

Курсовой проект Техническое обслуживание автомобилей

По теме: Расчет производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей Hyundai

Тема задания: Расчет производственной программы по ТО для салонов на 110 единиц автомобилей

№ п/п	Марка ПС АТ	Количество, ед.	Пробег с начала эксплуатации, км
1	HYUNDAI SONATA	70	85
2	HYUNDAI ELANTRA	30	70
3	HYUNDAI GETZ	10	68

технический автомобиль обслуживание

Дни работы в году автосалона- 365 дн.

Среднесуточный пробег автомобиля- 68 км.

Подвижной состав автомобильного транспорта автосалона эксплуатируется в Уральской зоне Челябинской области. Автосалон занимается: продажей легковых автомобилей.

Расчетно-пояснительная записка должна быть выполнена в следующем объеме: ВВЕДЕНИЕ. Актуальность выбранной темы. Цели проектирования. Задачи, решаемые в курсовом проекте.

Введение

Актуальность выбранной темы

На сегодняшний день главной целью автомобильных салонов является - получение прибыли от продаж автомобилей, а, следовательно, и их техническое обслуживание.

Программа технического сервиса представляет собой документ, устанавливающий стратегии, стандарты, количественные и качественные характеристики видов услуг, порядок их изменения с учетом условий эксплуатации и стадий жизненного цикла транспортных средств. Результатом разрабатываемой темы являются; требования по эксплуатации и обслуживанию транспортных средств; перечень выполняемых услуг и их анализ, данные по персоналу; показатели требуемого уровня обслуживания, результаты анализа эффективности использования объектов сервиса.

Помимо этих данных, напрямую связанных с транспортным средством, в программе содержатся сведения о производственной среде технического сервиса, в частности требования, к его инфраструктуре включающей стационарное и мобильное оборудование, необходимое для эксплуатации и обслуживания транспортного средства.

Основными факторами процесса проектирования технического сервиса являются: характер и содержание услуг, распределение их по времени; объемы заявок и устойчивость спроса; платежеспособность клиентов, приемлемость цен и возможность получения заданной прибыли; возможности предприятия как сервис-центра.

Традиционно программы технического сервиса базируются на целях сервисной организации и ее ресурсных возможностях. Таким образом, сервисное предприятие предлагает заказчику лишь то, что может, и умеет делать, а клиент, в свою очередь, выбирая организацию, ориентируется на ее возможности. Такой подход к формированию программ обеспечивает слабое взаимодействие сервисного предприятия и клиента. В современных рыночных условиях более рационально разрабатывать и реализовывать программы технического сервиса, предназначенные для потенциальных клиентов.

При опросе клиентов автосалонов было выявлено, что типичными группами характеристик услуг по техническому обслуживанию и ремонту транспортного средства являются следующие показатели: удобство и комфортабельность системы ввода и выдачи заказа, возможность заказа по телефону или через компьютер. Наличие и выполнение гарантийных обязательств на выполненные работы, на установленные запчасти. Совершенство видимых элементов инфраструктуры сервиса, а так же, способность выполнения заказов клиента с первого раза.

Таким образом, грамотная программа сервисного обслуживания позволит организовать эффективную работу предприятия. [1]

Объект исследования: Работа автосалона по продаже и техническому обслуживанию легковых автомобилей.

Предмет исследования: Система технического обслуживания автомобилей марок HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ в проектируемом предприятии.

Цель проектирования: Разработка технологического процесса технического обслуживания автомобилей HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ в АТП на 110 ед.техники.

Задачи, решаемые в курсовом проекте:

· изучить и проанализировать техническую литературу по организации ТО на предприятии, рассмотреть вопросы устройства, принципов работы, диагностики и особенностей проведения ТО и Газораспределительного механизма (ГРМ);

· проанализировать тактико-технические характеристики на предприятии автомобилей HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ;

· определить основные направления и принципы диагностики ГРМ;

· разработать алгоритм проведения технического обслуживания в автосалоне;

· определить нормативные и расчетные показатели проведения ТО;

· рассчитать производственную программу ежедневного обслуживания (ЕО), предпродажной подготовки (ПрП), технического обслуживания№1 и №2 (ТО-1 и ТО-2);

· определить трудоемкость каждого вида обслуживания;

· рассчитать необходимое количество производственных рабочих;

· спроектировать технологический процесс ТО;

· подобрать технологическое оборудование;

· разработать смазочно-заправочную карту базового автомобиля HYUNDAI SONATA;

· разработать планировочное решение зоны ТО;

· рассмотреть следующие вопросы экологической и производственной безопасности: Разработать инструкцию по охране труда (ОТ) при производстве диагностирования системы зажигания и подачи топлива, требования охраны труда предъявляемые к технологическим процессам ТО, освещение, отопление. вентиляция, требования охраны труда к технологическому оборудованию для производства ТО, токсичность отработавших газов, пожарная безопасность (план здания);

· сделать выводы по организации работы в автосалоне.

Теоретический раздел по ТО

Тактико-техническая характеристика базового автомобиля

Тактико-техническая характеристика - это перечень отличительных черт автомобиля, который нужно знать при покупке автомобиля в салоне

Таблица.1.Тактико-техническая характеристика автомобилей

№ пп	Параметр автомобиля	Единица измерения	HYUNDAI SONATA	HYUNDAI ELANTRA	HYUNDAI GETZ
1	Класс автомобиля	-
2	Габаритная длина	мм	4747	4505	3825
3	Габаритная ширина	мм	1820	1775	1665
4	Габаритная высота	мм	1420	1490	1490
5	Колесная база	мм	2700	2650	2455
6	Колея передних колес	мм	1540	1543	1450
7	Колея задних колес	мм	1530	1541	1440
8	Минимальный радиус поворота	мм	5000	4500	500
9	Максимальная скорость автомобиля	км/час	200	183	170
10	Расход топлива:
11	-городской цикл	л/100 км	10,3	9,4	7,4
12	-загородный цикл	л/100 км	8,2	6,2	5
13	-смешанный цикл	л/100 км	9,2	7,4	5,9
14	Тип двигателя	-	Beta (DOHC)	DOHC	DOHC
15	Вид топлива	-	Бензин АИ-92	Бензин АИ-95	Бензин АИ-95
16	Мощность двигателя	л.с	137	105	97
17	Передняя подвеска		Независимая	Независимая	Независимая
18	Задняя подвеска		Независимая многорычажная	Независимая многорычажная	Полунезависимая
19	число посадочных мест (грузоподъемность)		5	5	5

Требования, предъявляемые к техническому состоянию ГРМ

Исходя, из функционального назначения газораспределительный механизм должен обеспечивать:

- необходимый коэффициент наполнения цилиндров;

- возможно лучшую очистку цилиндров двигателя;

- необходимую герметичность камеры сгорания.

Эти требования, предъявляемые к газораспределительному механизму, могут быть выполнены при условии нормального теплового зазора между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов, герметичности сопряжения фаска клапана - седло клапана (при полностью закрытом клапане) и правильной установки фаз газораспределения.

Причины изменения технического состояния ГРМ

Очевидно, что оценить техническое состояние механизма газораспределения можно по шумности работы двигателя и герметичности посадки клапанов. При углубленном диагностировании контролируют фазы газораспределения, упругость клапанных пружин, износ (вытяжку) цепи, износ кулачков распределительного вала.

Диагноз технического состояния газораспределительного механизма начинают с прослушивания. Работу цепи, клапанов и распределительного вала, как правило, прослушивают без применения стетоскопа. (Стетоскопы, используемые для прослушивания стуков двигателей, могут быть механические, и электрические). Первые имеют слуховые наконечники, вставляемые в уши, и стержень, прижимаемый к различным точкам проверяемого механизма. Электрический стетоскоп состоит из датчика, усилителя и измерительного прибора (гальванометра, осциллографа). Из общего шума двигателя шум цепи привода распределительного вала выделяется при недостаточном ее натяжении, при износе или поломке элементов натяжения, а также привода цепи и четко прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя. Этот шум может быть устранен натяжением цепи привода механизма газораспределения или заменой изношенных деталей. Если тепловые зазоры в приводе клапанов увеличены, то стук клапанов прослушивается при работе холодного двигателя, а по мере прогрева несколько увеличивается и прослушивается отчетливо. Это характерный стук, обычно с равномерными интервалами; частота его меньше любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала. Эксплуатировать двигатель с явно слышимым стуком клапанов не следует, так как с увеличением тепловых зазоров ухудшаются наполнение цилиндров и очистка их от продуктов сгорания, растут ударные нагрузки. Стук устраняют регулировкой тепловых зазоров в приводе клапанов.

Условия работы ГРМ

Детали газораспределительного механизма работают в условиях резко меняющихся скоростей, a некоторые детали подвергаются воздействию высоких температур (головки клапанов).

При уменьшенном зазоре в приводе клапанов они не будут полностью садиться в седло, и герметичность цилиндра нарушится. При увеличении зазора будут увеличиваться ударные нагрузки на это сопряжение. При значительной негерметичности клапанов сильно снижается давление в конце такта сжатия и при такте расширения, что уменьшает мощность двигателя, затрудняет пуск, увеличивает расход топлива.

Таблица.2.Основные неисправности, причины и способы их устранения ГРМ

Неисправность	Причина	Устранение неисправности
Двигатель не развивает полной мощности	Неправильно отрегулированы клапанные зазоры	Отрегулировать клапаны зазора
Двигатель работает на холостом ходу неустойчиво или глохнет	Обгоревшие или деформированные клапаны	Заменить клапаны
Чрезмерный расход масла	Изношенные или повреждённые прокладки (маслоотражатели) стержней клапанов	Заменить прокладки (маслоотражатели)
	Чрезмерный износ клапанов	Заменить клапаны
	Значительный износ направляющих втулок клапанов	Отремонтировать головку блока цилиндров
Стуки впускных и выпускных клапанов	Слишком большой зазор между коромыслами и кулачками (толкателями) распределительного вала	Отрегулировать зазоры
	Сломана пружина клапана	Заменить пружину клапана
	Слишком большой зазор между стержнем клапана и направляющей клапана	Заменить клапаны и втулки
	Чрезмерный износ одного или многих кулачков распределительного вала	Заменить распределительный вал

Работы, выполняемые при ТО по ГРМ ( ЕО, ТО-1, ТО-2, СО )

Техническое обслуживание механизма газораспределения заключается в периодическом осмотре наружных деталей, проверке и регулировке зазоров между клапанами и седлами, а также обеспечении плотности прилегания клапанов к седлам. При нарушении герметичности посадки клапанов производят притирку их конусных фасок к седлам.

Необходимо ежедневно при контрольном осмотре автомобиля после прогрева двигателя обращать внимание на отсутствии стуков при различной частоте коленчатого вала. После первых 2000 км пробега автомобиля, а в дальнейшем через 30 000 км нужно подтягивать гайки крепления крышки подшипников распределительного вала в установленной последовательности. После каждых 15 000 км пробега нужно проверять степень натяжения и состояние ремня привода распределительного вала и при необходимости натягивать его. Если на ремне обнаруживаются различные складки, трещины, расслоения, замасливания, а также разлохмачивания, то такой ремень может разорваться при работе двигателя, и он должен быть заменен до этого срока. При замасливании ремень тщательно протирают ветошью, которую предварительно смачивают бензином.

Проводят общие контрольно-осмотровые работы. Проверяют крепление двигателя и узлов систем питания и выпуска отработавших газов.

Компрессию в цилиндрах проверяют с помощью компрессометра на прогретом двигателе при температуре охлаждающей жидкости 75--80 'С. Наконечники компрессометра устанавливают вместо форсунки или свечи зажигания.

Проверка компрессии в цилиндрах производится после проверки и регулировки зазоров клапанов на прогретом (температура 80--90 °С) двигателе компрессометром или компрессографом.

Компрессометр состоит из манометра 3 с рукояткой 4 и подводящей трубки 2, на которой имеется резиновый или резьбовой наконечник, вставляемый в отверстие для вворачивания свечи зажигания.

Компрессограф представляет собой компрессометр с самописцем.

Для проверки компрессии вывертывают свечи зажигания, полностью открывают воздушную и дроссельные заслонки карбюратора и плотно вставляют наконечник компрессометра в отверстие для свечи зажигания. Затем прокручивают коленчатый вал стартером до тех пор, пока показание манометра не перестанет увеличиваться.

Компрессия в каждом цилиндре дизеля должна быть не менее 2 МПа и 0,6--1,2 МПа в бензиновом двигателе. Причем разница компрессии в разных цилиндрах двигателя не должна превышать 0,1 МПа.

Если компрессия ниже нормы, рекомендуется залить в цилиндр 0,020--0,025 л моторного масла и еще раз измерить компрессию. Если величина ее возрастает, то это указывает на неисправность поршневых колец, а если она существенно не изменяется, то причиной может быть неплотное прилегание клапанов или повреждение прокладки головки блока цилиндров. Резкое снижение компрессии (на 30--40 %) указывает на поломку колец или залегание их в поршневых канавках.

Подбор, притирка и установка клапанов

Изнашивание направляющих втулок клапанов головки блока цилиндров приводит к нарушению уплотнения стержня клапана, увеличению расхода масла и повышенному уровню шума при работе двигателя. Дефект устраняется заменой направляющей втулки. Замена старых (дефектных) втулок выполняется на специальных станках или вручную с использованием различных оправок и ударами молотка со стороны седла клапана. При выпрессовке вручную чугунных или стальных втулок из алюминиевой головки блока цилиндров возникает опасность ее повреждения. Предварительный натяг можно уменьшить, нагрев головку блока цилиндров до 150--180 'С. Из чугунных головок блока цилиндров и алюминиевых с бронзовыми втулками выбивать втулки не трудно, так как натяг небольшой. Натяг при запрессовке новой втулки создается нагревом головки блока цилиндров и(или) охлаждением втулки. Нагрев головки блока цилиндров может быть осуществлен в печи, иногда достаточно нагреть с помощью горячей воды. Для охлаждения втулок применяют жидкий азот или сухой лед. Для пар чугун--чугун и бронза--алюминий нет необходимости в разнице температур. При запрессовке используются специальные приспособления, чтобы не допустить перекоса направляющей втулки относительно седла клапана.

После запрессовки втулки следует проверить концентричность седла клапана и при необходимости прокалибровать разверткой отверстия. При этом следует обеспечить зазор 0,04--0,05 мм для выпускных клапанов. Для некоторых двигателей поставляемые в качестве запасных частей втулки не требуют калибровки отверстия после установки.

Седла клапанов в процессе эксплуатации приобретают форму, отличную от конической: появляется овальность седла по фаске из-за неравномерного изнашивания седла. Кроме того, при перегреве и деформации головки блока цилиндров часто возникает несоосность направляющих втулок и седел клапанов. Встречаются случаи, когда на фаске седла появляются раковины из-за нарушения процесса сгорания и перегрева.

Основными способами ремонта седел клапанов являются фрезерование (растачивание), шлифование и притирка. Фрезерование -- наиболее распространенный способ ремонта седел.

До фрезерования используются фрезы с различными углами и диаметрами. Углом фрезы обычно считается половина угла при вершине, поэтому фрезы с углом 45° подходят для ремонта большинства двигателей. Значительно реже встречаются седла с углом 30°. При фрезеровании седла следует обеспечить соосность обрабатываемой поверхности с отверстием в направляющей втулке клапана. Для этого используется центрирующий стержень (пилот), соединенный с фрезой. В последнее время находят применение резцовые головки, у которых вместо фрезы используется твердосплавный резец. Наиболее удобны приспособления, у которых специальный резец позволяет сформировать сразу весь профиль седла. Это достигается наличием у пилота двух опор: одна на втулке, вторая в кронштейне приспособления, что улучшает качество обработки, приближая ее к станочной.

Сначала седло фрезеруется под фаски клапана до тех пор, пока рабочая фаска седла не будет полностью обработана. Далее другой фрезой, формируют конусную часть, сначала с меньшим углом, затем с большим, таким образом, чтобы ширина фаски стала 1,5--2,0 мм для впускного клапана и 2,0--2,5 мм -- для выпускного.

При наличии на фаске седел клапана трещин, раковин, вызывающих ослабление посадки седла в гнезде головки блока цилиндров, их удаляют на вертикально-расточном станке, формируя посадочное место для седла ремонтного размера.

Существуют также приспособления для ручного растачивания гнезд под седла в виде специальной головки с резцами -- резцедержателя, в комплекте с пилотом и специальным механизмом привода. В условиях небольших мастерских такие приспособления заменяют расточной станок, однако они уступают ему в точности обработки поверхности. Для алюминиевых головок блока цилиндров натяг седла в отверстии должен составлять 0,10--0,12 мм, а для чугунных --0,08--0,10 мм, причем большие значения для седла клапанов с диаметром тарелки более 45 мм. По высоте седло обычно делается заодно с поверхностью камеры сгорания. Для установки седла необходимо иметь специальную оправку, обеспечивающую центрирование седла. Для уменьшения натяга при запрессовке мощью оправке седла требуется тепловая подготовка головки блока цилиндров или запрессовываемого седла. Для этого применяются печи и термошкафы -- температура головки блока цилиндров из алюминиевого сплава обычно 100--150 'С, а чугунной - 150-200 °С.

В условиях небольшой мастерской можно нагреть головку блока цилиндров в кипятке. Для охлаждения седел лучше использовать жидкий азот или сухой лед.

Запрессовка седла выполняется быстрым переносом оправки с седлом от охладителя к головке блока цилиндров и ударом молотка по оправке с седлом. Если режимы нагрева-охлаждения были выбраны и выдержаны правильно, то для установки достаточно одного-двух резких ударов.

После установки седла в головку блока цилиндров из алюминиевого сплава необходимо седло зачеканить (закрепить), т. е. произвести наклеп материала головки блока цилиндров на торцевую фаску седла. Для чугунных седел в чугунных головках блока цилиндров зачеканивания не требуется, так как материалы головки блока цилиндров и седла имеют одинаковый коэффициент линейного расширения.

После фрезерования седла переходят к процессу притирки клапана. Притирка позволяет проконтролировать качество ремонта -- при правильно отфрезерованном седле достаточно нескольких секунд для получения ровной притертой матовой поверхности седла и клапана. В качестве абразива предпочтительно использовать корундовую пасту зернистостью 28--40 мкм или аналогичный порошок с трансмиссионным маслом. Алмазные пасты применять нежелательно, так как из-за внедрения твердых частиц в металл ускоряется изнашивание рабочих фасок седла и клапана при эксплуатации.

Притирка выполняется вращением приспособления прижатого к седлу клапана. Периодический подъем и опускание клапана на седло позволяют возвращать к фаске седла пасту, вытесненную за края фаски, при этом необходимо следить, чтобы паста не попала в направляющую втулку. Притирка седла, как правило, производится за 1--2 мин. Более продолжительный процесс только деформирует фаски на седле и клапане так же. как это происходит при длительной эксплуатации.

Для контроля качества прилегания клапана к седлу после притирки существует несколько методов: по индикатору специального вакуумного измерительного приспособления, по краске, по карандашу, а также по утечке керосина, налитого в камеру сгорания при собранных клапанах и пружинах. Наиболее простой является проверка с помощью мягкого карандаша, при которой на фаску клапана равномерно наносится 6--8 радиальных линий. После установки клапана необходимо нажать на тарелку и повернуть клапан на 180' в обе стороны. Если все сделано правильно, линии будут стерты.

Диагностирование технического состояния ГРМ

Газораспределительный механизм -- один из самых насыщенных агрегатов автомобиля, от которого напрямую зависят не только характеристики работы, но и его долговечность. Сложность диагностики и ремонта усугубляется небольшими размерами деталей и величинами зазоров между ними.

Большая часть деталей сосредоточена в системе привода газораспределительного механизма (ГРМ), вот почему именно ремонт привода ГРМ требует особой тщательности. Небрежное обращение с деталями и компонентами узлов или их некорректная сборка легко могут привести к повреждению всего двигателя.

Во избежание нарушения функции привода ГРМ в результате попадания в его систему посторонних включений при работе с ним необходимо обращать особое внимание на чистоту рабочей зоны. Даже самые незначительные загрязнения могут отрицательно сказаться на работоспособности компонентов, на определении степени износа и на результатах замеров. Это, в свою очередь, может отразиться на результатах диагностики и даже привести к полному выходу двигателя из строя. Надо помнить, например, что гидравлические компенсаторы зазора клапанов двигателя являются прецизионными компонентами и не подлежат разборке.[7]

Принципы диагностирования системы зажигания и подачи топлива автомобиля HYUNDAI SONATA

Система зажигания представляет собой комплекс механических и электрических устройств, назначение которых -- обеспечить надежность воспламенения топливно-воздушной смеси в цилиндрах двигателя в надлежащие моменты его рабочего цикла.

Исходя из назначения системы зажигания, основные требования к ней заключаются в том, чтобы:

· вырабатывать напряжение, достаточное для пробоя искрового промежутка между электродами свечи;

· сообщать искровому разряду энергию, необходимую для надежного воспламенения горючей смеси;

· воспламенять смесь в каждом цилиндре двигателя в моменты, соответствующие наивыгоднейшему углу опережения зажигания.

Основные процессы, происходящие в системе зажигания, имеют электрическую природу. Они протекают в двух связанных электрических цепях: первичной (низковольтной), включающей в себя аккумуляторную батарею, добавочный резистор, первичную обмотку катушки зажигания прерыватель и конденсатор; и вторичной, содержащей вторичную обмотку катушки зажигания, подавительный резистор, распределитель и свечи зажигания.

Состояние системы зажигания существенно влияет на динамические и экономические показатели автомобиля. Так, отклонение угла опережения зажигания от оптимального на 15...20° приводит к увеличению расхода топлива до 10 % и потере мощности двигателя до 15 %. Практика показывает, что до 30 % автомобилей, поступающих на ТО, имеют дефекты в элементах системы зажигания.

В настоящее время наряду с классической системой зажигания широко используются контактно-транзисторные и бесконтактные системы. Поэтому ниже рассмотрим диагностирование и новых систем.

При ЕО и ТО-1 проверяются действие замка зажигания, состояние и крепление всех приборов, проводов, зажимов и изоляции. При ТО-2 осуществляется углубленное диагностирование. Важное место занимают при этом результаты внешнего осмотра. Например, исправная свеча должна быть сухой, без нагара на изоляторе, а цвет нижней части изолятора--красновато-коричневый. Светло-желтый или белый цвет изолятора свидетельствуют о перегреве свечи из-за пропуска газов в соединении ее с головкой блока. Если изолятор, корпус и электроды покрыты сухим слоем нагара -- велико калильное число свечи, неправильно отрегулирован карбюратор, не соответствует требуемому сорт топлива.

Если вся ввертываемая часть свечи покрыта толстым блестящим слоем масла -- велико калильное число свечи, неправильна установка зажигания, в цилиндры поступает богатая смесь или прорывается масло.

При перегреве свечи, белом изоляторе и корпусе, частично покрытом нагаром, причина -- в раннем зажигании, низком калильном числе, бедной смеси и плохом охлаждении.

Обрыв или перегорание дополнительного сопротивления катушки зажигания

Отсутствие контакта в цепи выключатель зажигания -- катушки зажигания

Исправность первичной цепи можно проверить на автомобиле с помощью контрольной лампы, один провод которой подключен на массу, а второй поочередно подключают к зажимам цепи. Зажигание при этом должно быть включено. Если первичная цепь исправна, а искры в зазоре между высоковольтным проводом катушки зажигания и массой отсутствуют, то неисправность -- во вторичной цепи или разряжена аккумуляторная батарея.

Для выявления неработающей свечи во время работы четырехцилиндрового двигателя поочередно отключают свечи, вынимая из боковых выводов крышки распределителя высоковольтные провода. При отключении работающей свечи перебои в работе двигателя увеличиваются, а отключение неработающей свечи не изменит характер работы двигателя. Неработающая свеча всегда нагрета менее чем остальные.

Крышки распределителя не должны иметь трещин, следов пробоя изоляции. Влага, масло и грязь недопустимы. Подавителькые резисторы проверяют измерением их сопротивления, которое должно составлять 7...14 Ом.

Проверка натяжения пружины производится динамометром и контрольной лампой при включенном зажигании. Лампа включается параллельно контактам прерывателя. При замкнутых контактах лампа не горит. Зацепив крючком динамометра за конец рычажка прерывателя, его плавно отводят до начала размыкания контактов прерывателя, что определяется по вспыхиванию лампы. В этот момент по шкале динамометра определяют силу натяжения пружины.

Степень окисления контактов прерывателя определяют по падению напряжения на них. Для этого один провод вольтметра соединяют с корпусом прерывателя, а другой -- с его зажимом (вольтметр включен параллельно контактам). При замкнутых контактах (зажигание включено) падение напряжения на них не должно превышать 0,1 В. Превышение этой величины свидетельствует о необходимости зачистить контакты.

От величины зазора между контактами прерывателя зависят многие показатели работы системы зажигания. При уменьшении зазора возрастают искрение и перенос металла с подвижного на неподвижный контакт (эрозия), уменьшается величина вторичного напряжения и, как следствие, возникают пропуски искрообразования в свечах. Увеличенный зазор приводит к уменьшению времени (т. е. угла) замкнутого состояния контактов и, следовательно, к уменьшению первичного тока и вторичного напряжения. Последнее, как и в предыдущем случае, обусловит пропуск искрообразования, особенно на быстроходных режимах. При этом существенно возрастает вибрация контактов.

Зазор между контактами можно измерить щупом. Однако вследствие эрозии на одном контакте будет лунка, а на другом -- выступ: фактическая величина зазора будет больше, чем измеренная щупом. Поэтому на практике целесообразно измерять угол поворота кулачка, в пределах которого контакты замкнуты (угол замкнутого состояния контактов -- УЗСК). Измерение УЗСК заключается в оценке средней величины силы тока через контакты при постоянной частоте вращения вала распределителя. При этом регистрирующий амперметр может быть проградуирован и непосредственно в градусах. Для четырехцилиндровых двигателей УЗСК составляет 46...50°, шестицилиндровых -- 38...43°, восьмицилиндровых -- 28...32°.

Плохое крепление конденсатора к корпусу распределителя, снижение его емкости при подборе диэлектрика (без замыкания обкладок) также приводят к повышению искрения между контактами, их окислению, снижению первичного тока и вторичного напряжения и, как следствие, к перебоям в зажигании. Этот же симптом характерен для пробоя изоляции вторичной обмотки катушки зажигания и нарушения зазора между электродами свечи. Для проверки конденсатора и катушки зажигания высоковольтный провод вынимают из центрального ввода и подводят его к массе с зазором 7 мм, снимают крышку и ротор распределителя и включают зажигание. Вращая рукояткой, коленчатый вал двигателя, наблюдают за искрением. При неисправном конденсаторе между контактами -- сильное искрение, а между наконечником высоковольтного провода и «массой» искры либо не возникает, либо она будет нерегулярной при зазоре меньше 4 мм. Последнее характерно и для случая пробоя изоляции вторичной обмотки катушки. При этом, однако, искрение между контактами прерывателя отсутствует.

Трещины и пробой изоляции крышки распределителя при загрязнении и влаге создают каналы утечки тока высокого напряжения. Это вызывает несвоевременное воспламенение рабочей смеси, что проявляется в неравномерной работе двигателя или невозможности его пуска. Неправильная установка зажигания снижает мощность, экономичность и ухудшает устойчивость и приемистость работы двигателя. Потеря упругости пружин центробежного регулятора вследствие усталости металла или поломка одной из его пружин резко увеличивает угол опережения зажигания на малых и средних режимах работы. В результате появляются детонационные стуки в двигателе (особенно при движении груженого автомобиля на малой скорости). Угол опережения зажигания увеличивается и при увеличении зазора между контактами прерывателя.

Нарушение герметичности вакуумного регулятора из-за повреждения диафрагмы или прокладки под штуцером, трещины в крышке или неплотного соединения трубопровода снижает разрежение. Тогда при изменении нагрузки угол опережения зажигания не изменяется, что снижает экономичность двигателя.

Правильность установки начального угла опережения зажигания, а также оценку работоспособности центробежного и вакуумного регуляторов осуществляют с помощью специального стробоскопического прибора, выполненного в виде пистолета. Питание прибора -- от бортовой сети проверяемого автомобиля. Прибор подсоединяется тремя клеммами: двумя -- к аккумуляторной батарее, одной -- к свече первого цилиндра двигателя.

Перед измерениями необходимо отрегулировать зазор между контактами прерывателя, пустить двигатель и прогреть его до температуры охлаждающей жидкости 70...90 °С; отсоединить от корпуса вакуумный автомат и установить минимальную частоту вращения коленчатого вала.

Включив прибор (стробоскопическая лампа начнет давать вспышки), направляют световой луч на подвижную контрольную метку.

Вследствие стробоскопического эффекта при правильной установке зажигания подвижная метка будет казаться неподвижной и должна находиться против фактически неподвижной метки. Если метки не совпадают, необходимо отрегулировать зажигание. Для этого, не останавливая двигатель, нужно ослабить стяжной винт установочной скобы и повернуть распределитель (влево или вправо) до совпадения установочных меток; стяжной винт затянуть. Совпадения меток можно добиться и регулировкой октан-корректора. Таким образом, стробоскопический эффект позволяет наблюдать на всех режимах работы двигателя сдвиг между моментом зажигания и ВМТ.

Работоспособность центробежного автомата проверяют плавно увеличивая частоту вращения коленчатого вала. При исправном центробежном автомате подвижная метка будет плавно смещаться относительно неподвижной. Смещение метки рывками свидетельствует о заедании осей или заклинивании грузиков регулятора.

Работоспособность вакуумного автомата проверяется при частоте вращения коленчатого вала 2000...2500 мин-1 путем быстрого подключения трубки вакуумного регулятора. При этом из-за появившегося разрежения подвижная метка должна резко отклониться. Если она осталась в первоначальном состоянии, то это свидетельствует о засорении трубки или распылителя, отсутствии герметичности или повреждении пружины мембраны.

Другим методом определения угла опережения зажигания является контроль величины разрежения во впускном трубопроводе. Следует учесть, что оптимальной установке первоначального угла опережения зажигания соответствует максимальная величина разрежения во впускном трубопроводе.

Процессы, происходящие в электрической цепи системы зажигания, являются принципиальной основой для диагностирования ее состояния по форме импульсов напряжения, регистрируемых электронным осциллографом.

Наблюдая на экране осциллографа за кривыми изменения напряжения в системе, можно с определенной точностью судить как о состоянии системы в целом, так и об отдельных элементах.

Неисправности различных элементов системы зажигания определенным образом влияют на форму импульсов напряжения в пределах цикла зажигания. Если в цепи свечи короткое замыкание, то импульс напряжения во вторичной цепи имеет малую амплитуду и большую длительность разряда по сравнению с импульсами других цилиндров, однако форма его напоминает нормальные импульсы. Такая же форма импульса наблюдается и при очень малом зазоре между электродами свечи. Нечеткость размыкания и замыкания контактов прерывателя свидетельствует о загрязнении или неисправности контактов, разболтанном креплении оси контакта или слабом натяжении пружины и приводит к дребезжанию. Несовпадение углов замкнутого состояния контактов для различных цилиндров двигателя свидетельствует о дефектах привода, крепления контактов прерывателя и т. д.

Следует отметить, что в электронной системе зажигания импульс напряжения на контактах прерывателя имеет почти прямоугольную форму и осциллографическая кривая этого напряжения позволяет судить лишь о регулировке контактов прерывателя и исправности цепи, в которую включен прерыватель.

Наиболее ненадежный элемент полупроводникового коммутатора ТКЮ2 -- транзистор ГТ701-А, работающий в режиме ключа (до 50 % всех отказов системы).

Увеличение коэффициента усиления по току в процессе эксплуатации транзисторной системы зажигания приводит к резкому повышению коллекторного тока и уменьшению надежности безотказной работы системы в период перевода полупроводникового ключа из рабочего состояния в нерабочее. Основной причиной, вызывающей отказ транзистора, является нарастание коэффициента усиления по току до критического значения 5-15. Учитывая, что процесс нарастания происходит постепенно, этот отказ можно прогнозировать.

В качестве диагностического параметра, отражающего состояние транзистора, принимается время нарастания тока полупроводникового ключа. Наилучшим местом присоединения осциллографа к системе является добавочное сопротивление первичной цепи. В данном случае на экране можно будет наблюдать изменение тока переходного процесса, и определить время его нарастания. При этом первичная цепь катушки зажигания должна быть закорочена, а контакты прерывателя разомкнуты. Последнее необходимо сделать, так как параллельно им должен быть установлен электронный ключ (ЭК), имитирующий работу контактов и позволяющий получить на экране осциллографа устойчивое изображение переходного процесса. Питание схемы может производиться как от аккумулятора, установленного на автомобиле, так и от другого источника напряжения.

Определение напряжения срабатывания стабилитрона производится путем подачи на вход ТК102 напряжения от независимого источника питания при отключенной одной из клемм катушки зажигания. Появление тока в цепи свидетельствует о срабатывании стабилитрона, а сравнение напряжения с величиной максимального допустимого напряжения позволяет количественно оценить надежность работы цепи защиты.

При необходимости контроля первичного напряжения катушки зажигания один вход осциллографа подключается к клемме без обозначения коммутатора ТК102, а другой -- к корпусу автомобиля (масса). На экране осциллографа появится сигнал с амплитудой порядка 100 В.

Диагностирование транзисторного коммутатора ТК200 бесконтактной системы зажигания не отличается от приведенной методики диагностирования ТК102. Следует лишь указать, что амплитуда первичного напряжения достигает 200 В.

Некоторые конструктивные изменения осциллографа Э206 позволяют наблюдать на экране характерные признаки конкретных неисправностей полупроводникового коммутатора ТКЮ2 контактно-транзисторной системы зажигания.

Таким образом, проверка исправности электронных систем зажигания на автомобиле во многом аналогична проверке классических контактных систем зажигания. Правда, в контактно-транзисторных системах контакты прерывателя практически не подвержены эрозии, следовательно, и вероятность отказа из-за этого невелика.

В бесконтактных системах этот вид неисправности вообще исключается. Однако при диагностировании электронных систем зажигания категорически запрещается:

· замыкать накоротко выводные клеммы, а также производить какие-либо переключения соединительных проводов, не предусмотренные инструкцией;

· оставлять включенным зажигание при неработающем двигателе.

Отечественной промышленностью и за рубежом выпускаются приборы для диагностирования элементов только системы зажигания, а также комбинированные устройства и стенды, в которых элементы системы зажигания диагностируют наряду с другими.

Принципы диагностирования всей системы зажигания вне зависимости от конструкции самой системы (контактная, бесконтактная) и применяемого оборудования и приборов являются едиными.

При ппв = 1000 мин-1 определяется состояние катушки зажигания и конденсатора, а также угол замкнутого состояния контактов и его изменение. При увеличении частоты вращения коленчатого вала двигателя до 2000 мин-1 угол замкнутого состояния контактов на наблюдаемой осциллограмме не должен увеличиваться более чем на 2°.

Состояние контактов прерывателя определяется при пдв = 1000 мин'1, а с увеличением частоты вращения до 2000 мин''1---по изменению УЗСК на осциллограмме.

Проверка вторичных цепей системы зажигания по осциллограмме первого цилиндра определяет полярность вторичного напряжения, состояние вторичной обмотки катушки зажигания и состояние высоковольтного провода от катушки к распределителю.

Осциллограмма вторичного напряжения всех цилиндров в наложенном виде устанавливает увеличение зазора свечи, короткое замыкание в цепи свечи, обрыв в цепи свечи и увеличение сопротивления в цепи свечи.

Осциллограмма вторичного напряжения всех цилиндров последовательно определяет характер пробивного напряжения на свечах и качество работы свечей в режиме работы двигателя до 2000 мин-1. Пробивные напряжения на разных свечах не должны отличаться более чем на 10 %.

Для проверки напряжения, развиваемого катушкой зажигания, изолированным захватом отсоединяют провод свечи и производят отсчет напряжения по шкале. Оно должно быть в пределах U2 > (1,2...2) Uup.

Диагностирование системы зажигания следует начинать с анализа первичного напряжения. Неисправное состояние контактов прерывателя легко устанавливается по характеру искажения кривой первичного напряжения при частоте вращения 2000 мин.

Угол замкнутого состояния контактов считывается для четырехцилиндровых двигателей по шкале 0...900 и должен быть в пределах 46...50°, для шестицилиндровых -- по шкале 0...600 и составляет 38...43°; для восьмицилиндровых -- по шкале 0...900 и составляет 28...32° (при считывании по шкале результат уменьшают в 2 раза).

Наложенное изображение первичного напряжения всех цилиндров позволяет определить износ кулачка и привода прерывателя, приводящий к асинхронизму в чередовании искр. Отклонение определяется по величине перекрытия в момент замыкания контактов и не должно превышать 2° по шкале, соответствующей числу цилиндров проверяемого двигателя.

Описанные осциллограммы воспроизводятся на экране осциллографов различных конструкций.

Для установки и измерения угла опережения зажигания в основном применяются приборы, использующие стробоскопический эффект. В частности, стрелочный прибор Злкон-5102 позволяет осуществить проверку и регулировку начального угла опережения зажигания, а также испытание центробежного и вакуумного регуляторов 2-и 4-тактных карбюраторных двигателей. В комплект прибора входит стробоскопическая лампа и индуктивный датчик, устанавливаемый на свече первого цилиндра.

Подключение прибора в цепь зажигания или отключение разрешается производить только при неработающем двигателе, а прикасаться к индуктивному датчику во время измерений воспрещается.

Перед началом измерений необходимо проверить и отрегулировать зазор между контактами прерывателя и УЗСК.

Установка угла опережения зажигания и проверка работы центробежного автомата, производятся так же, как и прибором Э102. Однако наличие стрелочного прибора позволяет непосредственно определить угол опережения за счет центробежного регулятора. При этом если неподвижные метки ВМТ и установки зажигания совпадают, то стрелочный прибор непосредственно покажет данный угол. Если эти точки не совпадают, то из показаний прибора следует вычесть установочный угол опережения зажигания.

Для проверки вакуумного регулятора опережения зажигания совместно с Элкон-5102А используются тахометр Элкон-S-101 и вакуумметр Элкон-S109, соединенные по схеме.

Переносной прибор Э213 предназначен для проверки распределителей 4-, 6-, 8-цилиндровых двигателей, контроля сопротивления изоляции, измерения емкости конденсаторов и частоты вращения.

Стрелочный прибор с разнесенными шкалами типа SUN QST-500 предназначен для диагностирования системы зажигания по всем параметрам. Стробоскопический пистолет входит в комплект прибора наряду с индуктивными датчиками, устанавливаемыми на первом цилиндре.

Описанная выше регистрация кривых напряжения переходных процессов в системе зажигания с помощью осциллографа обладает рядом недостатков (низкая точность измерения параметров, большие затраты времени, субъективность оператора). Указанные недостатки могут быть устранены с помощью устройства, в котором происходят измерение напряжений отдельных участков характеристической кривой системы зажигания, измерение временных интервалов характеристической кривой, сравнение измеренных параметров с их допустимыми значениями, анализ параметров неисправностей и выдача результатов диагноза.

Сигналы с преобразователя информации поступают в УВМ, где аналоговая форма преобразуется в цифровую, а импульсы длительности разряда -- во время.

Разработаны принципиально новые формирователи сигнала первой свечи ФСПС и сигнала прерывателя ФСПр, построенные также на интегральных схемах. Формирователь этого типа нечувствителен к дребезжанию контактов прерывателя, что предотвращает появление ложных импульсов.

Работу этой системы поясняет временная диаграмма. Для определения угла опережения зажигания сигнал с ФСПС поступает в УВМ и открывает ключ счетчика, на который поступают одноградусные импульсы с датчика угла поворота ДУП. При поступлении с ДУП сигнала zx ВМТ 1-го цилиндра ключ закрывается. Число импульсов, записанных в системе, показывает угол опережения зажигания. Таким образом, угол опережения можно определить для всех цилиндров. Аналогично измеряется угол замкнутого состояния контактов прерывателя. Импульсом П из ФСПр также открывается ключ счетчика одноградусных импульсов, поступающих из ДУП. По окончании импульса П ключ счетчика закрывается. Число импульсов, записанных в счетчике, показывает угол замкнутого состояния контактов прерывателя для всех цилиндров, что определяет биение кулачка прерывателя.

Преобразование пробивного напряжения и интегрального напряжения в цифровую форму происходит после получения сигнала окончания разряда FR УВМ от преобразователя информации.

Обработку сигналов можно производить также с помощью логических устройств, работающих согласно заданному алгоритму.

Первоначальная настройка диагностического оборудования:

1. Установка программы.

2. Установка связи с адаптером.

3. Внесение данных по автосервису и мастерам.

Установка программы

1. Распаковать архив mt10w.zip.

2. Запустить файл setup.exe.

3. На вопрос о создании новой БД - ДА!

Установка связи с адаптером

1. Открыть вкладку меню «настройка»->связь с адаптером.

2. Включить адаптер.

3. Подсоединить сетевой кабель.

4. Убедиться что связь установлена.

5. Ввести номер адаптера(см. адаптер).

6. (Для нового адаптера ввести код доступа).

7. Нажать «опросить».

8. При необходимости ввести IP-адрес.

9. Применить.

Создание записей по автосервису

1. Открыть в меню «настройка», автосервис, описание.

2. Заполнить необходимые поля.

3. Установить правила работы программы.

4. В меню «настройка», автосервис, мастера внести все необходимые данные и права по работе с программой.

Подключение диагностического комплекса

1. Найти местоположение разъемов (см. руководство).

2. Выбрать переходник для диагностики.

3. Присоединить диагностический кабель (самый большой по размеру).

4. Выяснить напряжение бортовой системы (12В или 24В)

5. Если 24В то присоединить адаптер-переходник.

6. Включить сетевой кабель к ПК.

7. Соединить кабель с диагностическим разъемом авто.

8. Если питание от сети 220W то используем спец питание 12В-1А.

9. Если мобильная диагностика, следует использовать кабель питания с клещами для аккумулятора. (Сначала подключить «-»(черный), затем «+»(красный)).

Запустить программу МТ10.

Начало работы с клиентом

1. Внести данные по клиенту.

2. Выбрать дату диагностики.

3. Включить зажигание авто, без пуска двигателя!

4. Опросить ЭБУ через кнопку автоопределение.

5. Сохранить данные по ЭБУ.

Внутреннее диагностическое оборудование автомобиля:

Основное - обеспечивает работу двигателя.

Вспомогательное - обеспечивает безопасность движения.

Обеспечение работы двигателя

1. Блок управления (ЭБУ, контроллер, ЭСУД).

2. Основные датчики:

• датчик вращения коленвала

• датчик положения дроссельной заслонки

• датчик массового расхода воздуха

• датчик открытия дроссельной заслонки

• датчик температуры охлаждающей жидкости

• датчик О2 (лямбда-зонд)

• датчик давления

• модуль зажигания

• форсунки

Вспомогательное оборудование

• АБС

• Иммобилизатор

• Усилитель руля

• Электропакет

• Климат

• Подушка безопасности

• Трансмиссия

• Аудиосистема

• Информация

• Сигнализация

• Тормозная система

• Центральный замок

Этапы диагностики

Проверка состояния агрегатов:

• Состояние электропроводки(визуально)

• Наличие подтеков масел и охлаждающей жидкости в местах расположения основных датчиков и контроллера.

2. Проверка состояния элементов (подключение датчиков, натяжение ремня, уровень жидкости).

3. Опрос клиента (выявление перечня признаков неисправностей).

4. Анализ полученных данных и составления перечня возможных неисправностей.

5. Опрос кодов ошибок.

6. Полная диагностика (анализ графиков работы датчиков и предельных отклонений).

Отличие диагностики иномарок и отечественных автомобилей

1. Не отключать питание от аккумулятора (во избежание кодирования системы).

2. Если при вкл. зажигании в результате опроса систем автомобиля ни одно устройство не определено. Необходимо запустить двигатель и повторить опрос (автоопределение).

3. Выяснить соответствие блока управления (возможно новый ЭБУ), в случае отсутствия в базе данного блока управления, обновляем программу через Internet, иначе попробовать выбор из доступных ЭБУ вручную.

4. Испытания агрегатов на иномарках недоступны. Диагностика проводится на основании списка обнаруженного оборудования по кодам ошибок.

5. Предсказать возможность поломок можно только при диагностике автомобиля находу, по виду графиков, по параметрам работы двигателя.

Основные элементы ЭСУД

1. Лампа «проверь двигатель». При включении зажигания должна загораться, что является признаком включения блока управления. Она должна гаснуть при превышении оборотов двигателя выше 1000об/мин. Если лампа продолжает гореть - сигнал о неисправности одного из элементов ЭСУД. (через 40 сек после обнаружения неисправности)=> диагностика.

Узел дроссельной заслонки - датчик положения дроссельной заслонки и регулятор холостого хода (РХХ, шаговый мотор). Это устройство:

• с помощью которого водитель задает требуемую скорость движения. Нажимая на педаль газа, водитель изменяет пропускную способность впускного коллектора для подачи воздуха в двигатель;

• поддержание байпассного канала (канал ХХ), в режиме выключение коробки передач, при торможении и движении накатом. Для обеспечения номинальной частоты вращения коленвала.

Датчик положения дроссельной заслонки - показывает степень открытия дроссельной заслонки. При максимальном нажатии на педаль газа, в параметре списка, степень открытия дроссельной заслонки = 90%. Более 90% топливо в двигатель не поступает. В режиме 0% поддерживается холостой ход. При выходе из строя датчика массового расхода воздуха вкл. аварийная система и показания датчика дроссельной заслонки являются ориентиром для блока управления при наполнении цилиндров, для расчета количества подаваемого топлива. Неисправность датчика положения дроссельной заслонки зачастую можно ликвидировать путем зачистки контактов.

Признаки неисправности датчика дроссельной заслонки:

1. Увеличенное количество оборотов, на холостом ходу от 1500 на холодном двигателе, до 3000 на горячем.

2. Резкие рывки при наборе скорости из-за провалов в показаниях положения дроссельной заслонки.

Регулятор холостого хода (байпассный канал) - установлен в байпассном канале узла дроссельной заслонки

Его функции:

• Прогрев двигателя после запуска

• Отслеживание с помощью шагового мотора такого сечения байпассного канала, в зависимости от оборотов двигателя, которые обеспечат плавное снижение

• Компенсация контролируемой блоком управления нагрузки (электрическая нагрузка)

Признаки неисправности регулятора холостого хода:

1. Невозможность работы двигателя на холостом ходу.

2. Увеличение оборотов холостого хода при прогреве двигателя.

Датчик температуры охлаждающей жидкости - предназначен для определения теплового состояния двигателя, по температуре которого блок управления корректирует обороты холостого хода, обогащение подачи топливной смеси, угол опережения зажигания (УОЗ), вкл/выкл. вентилятора.

Показания этого датчика никак не связаны с показателем температуры двигателя на панели приборов (его датчик установлен на рубашке двигателя).

Признаки неисправности датчика температуры охлаждающей жидкости:

• Несвоевременное включение/выключение винтелятора, закипание охлаждающей жидкости, очень медленный прогрев двигателя, повышенный расход топлива.

• Если отсоединить разъем датчика на работающем двигателе, вкл. аварийный ражим запуска вентилятора (проверка работоспособности цепи вентилятора).

• Пуск двигателя с неисправным датчиком t или при его отключении будет затруднен при температуре ниже 0.

Датчик массового расхода воздуха - устанавливается сразу после воздушного фильтра. Система обеспечивает заданный нагрев нити датчика, которая в свое время охлаждается потоком воздуха проходящего через двигатель. Параметром для определения массового расхода воздуха является электрическая мощность, требуемая для поддержания заданного нагрева нити.

Выходным сигналом расходомера служит падение напряжения на резисторе, включенном в смежное с нагреваемой нитью плечо моста. Данное падение напряжения блок управления преобразует в часовой расход воздуха кг/час.

Основные признаки неисправности датчика массового расхода воздуха:

1. Нестабильность работы двигателя при стационарных режимах.

2. Повышенный расход топлива.

3. Обязательная ошибка в самодиагностике.

4. Попадания масла на чувствительный элемент (промывка спиртом).

Датчик положения (вращение) коленвала

Устанавливается на специальном диске жестко укрепленным на коленвале и обеспечивает угловую синхронизацию работы блока управления.

При неисправном датчике положения коленвала двигатель не запустится.

Основные признаки неисправности датчика положения коленвала:

1. Двигатель не запускается

2. В режиме прокрутки мотортестер не отображает изменения оборотов вращения коленвала.

3. Не включается бензонасос, нет подкачки топлива.

4. Подергивание автомобиля в различных режимах работы, провалы в работе двигателя.

Датчик положения распредвала - располагается в корпусе двигателя (возможна защелка). Выдает импульс на цикл работы двигателя (полный цикл раб двигателя - 2 оборота коленвала) и обеспечивает синхронизацию системы управления подачей топлива на форсунки.

Основные признаки неисправностей датчика положения распредвала:

1. Увеличенный расход топлива (более 20%)

Загорается лампа проверь двигатель, ошибка о неисправности датчика

Датчик скорости - устанавливается на коробке передач / оси ведущих колес. Регистрирует количество оборотов колеса и преобразует в импульсный сигнал.

В зависимости от скорости автомобиля блок управления изменяет режимные параметры.

Основные признаки неисправностей датчика скорости:

1. Снижение оборотов холостого хода при режиме наката. Вплоть до остановки.

2. Двигатель глохнет при резком сбросе нагрузки или выключении передачи.

3. Потери динамики разгона.

Каталитический нейтрализатор (лямбда зонд)

Дожигает остатки несгоревшего топлива в отработанных газах.

Датчик кислорода (лямбда зонд) установлен в выпускной системе двигателя и определяет наличие кислорода в отработавших газах. Специальный слой на поверхности датчика способен отдавать или восстанавливать ионы кислорода.

Разность концентраций кислорода в атмосферном воздухе и на поверхности датчика используется для изменения выходного напряжения датчика.

Основные признаки неисправностей лямбда зонда:

1. Раскачка оборотов двигателя в режиме холостого хода

2. Повышенный расход топлива

3. При дорожных испытаниях изменения напряжения на л зонде в зависимости от неровностей дороги говорит о том, что подсос воздуха не герметичен.

4. Высокое содержание СО в отработанных газах

5. Хлопок из трубы => двигатель не запускается

Модуль зажигания:

• Формирование высоковольтного напряжения на свечах

• Выполнение функции прерывателя распределителя

• Катушка прерывателя распределителя

• Блок управления формирует для модуля низковольтные сигналы, согласованные с положением коленвала. Конец сигнала определяет начало искрового зажигания, а длительность определяет степень заряда катушки и зависит от напряжения бортовой сети.

Основные признаки неисправностей модуля зажигания:

1. Потеря зажигания сразу на 2 цилиндрах

2. Сбои работы на холодном двигателе

3. Рывки автомобиля особенно в режиме разгона на пониженной передаче

4. Проблема запуска холодного двигателя

5. Низкий уровень выходных сигналов напряжения на форсунки (при диагностике)

Датчик детонации - предназначен для определения уровня шумов двигателя на определенных частотах. С помощью него система гибко корректирует угол опережения зажигания. При исправном двигателе и на хорошем топливе датчик детонации не должен включаться в работу.

Причины появлений детонации в двигателе:

1. Повышенная температура в цилиндрах

2. Обедненная смесь

3. Низкокачественное топливо

4. Механические неисправности двигателя

5. Неисправность системы охлаждения

6. Неисправность модуля зажигания

7. Работа форсунок и свечей зажигания

8. Необходимо убедиться в отсутствии внешней детонации

Форсунка - это устройство позволяющее дозировать подачу и распылять топливо в двигатель.

Через главное реле системы управления подает напряжение на 1 выход форсунки. Блок управления замыкает 2-ой вывод на землю на определенный расчетный интервал времени открытия форсунки. Считается что между входом форсунки (топливная рампа) и выходом (впускной коллектор двигателя) поддерживается постоянный перепад давления. Данный перепад обеспечивается системой топливоподачи: бензонасос, топливный фильтр, топливная рампа, трубки прямого и обратного трубопровода. Бензонасос может создавать давление до 6кг/см2. регулятор давления обеспечивает постоянный уровень 3кг/см2. избыток топлива передается в бензобак по обратному трубопроводу.

Для поддержания постоянного перепада напряжения между входом и выходом форсунки регулятор давления на топливной рампе соединяют отводной трубкой с выпускным коллектором двигателя. Измерение давления с помощью манометра в данной системе позволяет сделать вывод о ее работоспособности.

Порядок проверки исправности топливного насоса и регулятора давления:

1. Подключить манометр

2. Снять отводную трубку с регулятора давления и убедиться, что давление в рампе составляет 3 кг/см2 при работающем насосе и не работающем двигателе.

3. Пережать обратный трубопровод и убедиться что давление дошло до 6кг/см2.

4. После выключения насоса давление должно остаться на уровне 2,5-3 кг/см2.

5. Запустить двигатель, давление при снятой отводной трубке должно составлять 3кг/см2.

Диагностическая линия (К-линия) - последовательный канал связи между блоком управления и внешними устройствами иммабилизатером, тестирующим оборудованием и приборами диагностики. Связь с иммабилизатером устанавливается после включения зажигания на основании проверки обученных параметров. Сбои в работе иммабилизатора блокируют запуск двигателя. Если при тестировании нет связи между блоком управления и адаптером, то можно сделать вывод о неисправности одного из элементов системы самодиагностики.

Диагностика при невозможности запуска двигателя

1. Проверить напряжение генератора. (не ниже 12в)

2. На слух определить запуск бензонасоса и его отключение через 3-5 секунд.

3. После включения стартера, чуть нажать на педаль газа, если двигатель запустится, неисправен шаговый мотор (датчик ХХ)

4. Если пуск двигателя сопровождается редкими чередующимися вспышками, но при этом двигатель не запускается, нужно выполнить режим продувки двигателя, если помогло - залиты свечи (bad).

5. Чередуем режимы продувки, обычного пуска двигателя, немного нажать педаль. Если двигатель запускается значит проблема в системе зажигания.

6. После подключения мотертестера устанавливаем связь, если связь не установлена - проблема в блоке управления.

7. Проверяем список ошибок. Исключить неисправность датчика положения (вращения) каленвала.

8. Проверка состояния топливных фильтров.

9. Проверить давление в топливной рампе. Если данные не соответствуют нужным параметрам, это свидетельствует о неисправности бензонасоса или регулятор давления.

10. Проверка наличия синхронизации при попытки вращения двигателем стартера.

11. Проверяется установка метрик.

12. Проверка состояния системы зажигания.

13. Проверить свечи, провода, наличие искры. (низкое напряжение - модуль менять).

14. Проверка работы форсунок.

15. В случае использования 4-х контактного разъема подключать в следующем порядке:

16. Подключить контакт «GND» к выводу 1 черного разъема А (рис.1);

17. Подключить контакт «+12V» к выводу 2 черного разъема А;

18. Проверить, зажегся ли светодиод «ON» на адаптере. В случае отсутствия свечения

19. светодиода необходимо проверить правильность подключения контактов и цепь

20. предохранителя, через который подается питание на диагностический разъем;

21. Подключить контакт «L-line» к выводу В1 белого разъема;

22. Подключить контакт «K-line» к выводу В2 белого разъема;

Контакт A1 (черный разъем) - Минус аккумуляторной батареи (GND),

Контакт A2 (черный разъем) - Плюс аккумуляторной батареи (+12V),

Контакт В1 (белый разъем) - L-line,

Контакт В2 (белый разъем) - K-line. [15]

В теоретическом разделе рассмотрены понятия и основные принципы организации технического обслуживания, тактико-технические характеристики автомобилей парка: HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ, особенности устройства и обслуживания ГРМ.

На основании анализа литературы можно выделить следующие базовые определения:

Техническое обслуживание - предназначено для поддержания автомобиля в исправном состоянии. Оно является профилактическим мероприятием, проводимым в плановом порядке.

Предпродажная подготовка - это мероприятие, позволяющее повысить стоимость автомобиля и улучшить его внешний и внутренний облик. [4]

Ежедневное обслуживание - это мероприятие, позволяющее поддерживать автомобиль в надлежащем внешнем виде, отслеживать его заправку топливом, маслом, иными расходными материалами, а также контролировать обеспечение безопасности дорожного движения. [6]

Техническое обслуживание №1 - это комплекс мероприятий, включающий в себя контрольно-диагностические, крепежные, смазочные и регулировочные работы.

Техническое обслуживание №2 - это комплекс мероприятий, включающий в себя работы, выполняемы при ТО-1, но более углубленные и связанные с частичной разборкой автомобиля, снятием агрегатов и проверкой их на специальном стенде.

Технологическая операция - это целенаправленное изменение состояния одного агрегата, производимое в течение одного промежутка времени при участии одной единицы оборудования и расходного материала.

Основные принципы технического обслуживания:

1. Профилактика отказов в работе автомобиля.

2. Поддержание работоспособного состояния автомобиля.

3. Обеспечение безопасности движения.

4. Снижение интенсивности ухудшения технического состояния автомобиля.

5. Обеспечение безопасности окружающей среды. [5]

Расчетно-технологический раздел. Расчет годовой производственной программы по ТО автомобилей

Годовая производственная программа - это, измеряется в

Для расчета производственной программы необходимо:

1. Определить коэффициенты корректирования нормативных показателей в зависимости от условий эксплуатации.

2. Определить нормативную и расчетную периодичность каждого вида обслуживания.

3. Определить нормативную и расчетную трудоемкость единицы обслуживания по каждому виду.

4. Привести автомобили парка к одной марке для упрощения расчетов.

5. Определить коэффициенты технической готовности и использования автомобилей в парке.

6. Определить годовой пробег автомобилей по всему автопарку.

7. Рассчитать производственную программу по каждому виду обслуживания.

Расчет периодичности обслуживания ТО-1

L1=?К1?К3, км

где: L1 - расчетная периодичность обслуживания ТО-1, км;

Lн1 - нормативная периодичность обслуживания ТО-1, км; [2, с.14, табл. 2.1.];

Lн1=4000 км

К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

Принимаем К1=0,8 (учитывая рельеф и наличие дорог с твердым покрытием в Челяб.обл.)

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К3 =0,9 - для Уральской зоны, Челяб.обл.

Таблица.3.Расчет периодичности ТО-1

Марка	Lн1, км	К1, км	К3, км	L1, км
SONATA	4000	0,8	0,9	2880
ELANTRA	4000	0,8	0,9	2880
GETZ	4000	0,8	0,9	2880

L1=4000?0,8?0,9 = 2880, км

Техническое обслуживание №1 производится на легковых автомобилях HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ через каждые 2880 км.

Расчет периодичности обслуживания ТО-2

L2=Lн2К1К3, км

где: L2 - расчетная периодичность ТО-2, км;

Lн2 - нормативная периодичность обслуживания ТО-2, км [2, с. 14, табл. 2.1.];

Lн2 = 16 000, км

К1=0,8

К3=0,9

Таблица.4.Расчет периодичности ТО-2

Марка	Lн2, км	К1, км	К3, км	L2, км
SONATA	16 000	0,8	0,9	11 520
ELANTRA	16 000	0,8	0,9	11 520
GETZ	16 000	0,8	0,9	11 520

L2=16000?0,8?0,9 = 11520, км

Техническое обслуживание №2 производится на легковых автомобилях HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ через каждые 11 520 км.

Расчет периодичности обслуживания ЕО

LЕО = Lcc, км

где: LЕО - расчетная периодичность ЕО, км;

Lсс - среднесуточный пробег, км

LЕО = 68, км

Lсс = 68, км

LЕО = 68, км

Ежедневное обслуживание автомобилей должно производиться перед выходом автомобиля на линию, но в условиях автосалонов проводится перед прохождением ТО-1 и ТО-2, предпродажной подготовки, а так же периодически по желанию клиента.

Расчет пробега до капитального ремонта

Чтобы правильно определить программу обслуживания в ЕО, ТО и ТО-2, необходимо исключить количество автомобилей, находящихся в капитальном ремонте(КР) длительное время, поэтому определяем пробег до капитального ремонта.

Lкр=LнкрК1 К1К3, км

где: L2 - расчетная периодичность пробега до КР, км;

Lн2 - нормативная периодичность пробега до КР, км; (по данным завода-изготовителя, см. табл. 4. )

К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

Принимаем К1=0,8 (учитывая рельеф и наличие дорог с твердым покрытием в Челяб.обл.)

К2 - коэффициент коррегирования нормативов в зависимости от модификации ПС.

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К3 =0,9 - для Уральской зоны, Челяб.обл.

Капитальный ремонт производится на легковых автомобилях, принадлежащих гражданам примерно в указанные сроки, но с учетом данных диагностики автомобиля и его конкретного состояния, а в АТП осуществляется в плановом порядке, в соответствии с расчетным пробегом, т.е. через каждые 216 000 км.

Расчет периодичности постановки автомобилей в ТО-1

Периодичность постановки автомобиля в ТО-1 показывает, через, сколько дней работы, с учетом среднесуточного пробега, автомобиль должен проходить ТО-1 в конкретном АТП или автосалоне.

n1=, км

где: n1- периодичность постановки автомобиля в ТО-1

Таблица.5.Расчет постановки автомобилей в ТО-1

Марка	L1, км	Lcc, км	n1
SONATA	2 880	68	42
ELANTRA	2 880	68	42
GETZ	2 880	68	42

Таким образом, автомобили клиентов, стоящие на гарантии, должны обслуживаться в автосалоне примерно каждые 42 дня.

Расчет периодичности постановки автомобилей в ТО-2

Периодичность постановки автомобиля в ТО-1 показывает, через, сколько ТО-1, автомобиль должен проходить ТО-2 в конкретном АТП или автосалоне.

=, км

где: n2- периодичность постановки автомобиля в ТО-2

Таблица.6.Расчет периодичности постановки автомобилей в ТО-2

Марка	L2, км	L1, км	n2
SONATA	11 520	2 880	4
ELANTRA	11 520	2 880	4
GETZ	11 520	2 880	4

Таким образом, автомобили клиентов, стоящие на гарантии, должны обслуживаться в автосалоне примерно каждые 42 дня, причем каждый четвертый раз вместо ТО-1 проводится ТО-2.

Расчет трудоемкости одного обслуживания ТО

Трудоемкость - это время, затрачиваемое одним рабочим производственным рабочим соответствующей квалификации на выполнение определенного вида работы.

Нормативная трудоемкость устанавливается для каждого вида обслуживания: предпродажной подготовки (ПрП), ЕО, ТО-1, ТО-2. С помощью коэффициентов корректирования K2 и K5 определяется расчетная трудоемкость одного обслуживания каждого вида.

Расчет трудоемкости предпродажной подготовки

Где tПРП - расчетная трудоемкость предпродажной подготовки; чел.час

tнПРП - нормативная трудоемкость предпродажной подготовки; чел.час

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации ПС.

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей в салоне.

Расчет производим в табличной форме:

Таблица.7.Расчет трудоемкости предпродажной подготовки

Марка	tнПРП	К2	К5	tПРП
SONATA	2,1	1,0	1,5	3,15
ELANTRA	2,1	1,0	1,5	3,15
GETZ	1,85	1,0	1.5	2,78

Расчет трудоемкости ежедневного обслуживания

Где tЕО - расчетная трудоемкость ежедневного обслуживания;

tнЕО - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации ПС.

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей в салоне.

Расчет производим в табличной форме:

Таблица.8.Расчет трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка	tнЕО, чел.час	К2	К5	tЕО, чел.час
SONATA	0,3	1,0	1,5	0,45
ELANTRA	0,3	1,0	1,5	0,45
GETZ	0,35	1,0	1.5	0,45

Расчет трудоемкости технического обслуживания №1

Где t1 - расчетная трудоемкость ТО-1;чел.час

tн1 - нормативная трудоемкость ТО-1; чел.час

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации ПС.

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей в салоне.

Расчет производим в табличной форме:

Таблица.9.Расчет трудоемкости ТО-1

Марка	tн1,чел.час	К2	К5	t1, чел.час
SONATA	2,5	1,0	1,5	3,75
ELANTRA	2,5	1,0	1,5	3,75
GETZ	2,1	1,0	1.5	3,75

Расчет трудоемкости технического обслуживания №2

Где t1 - расчетная трудоемкость ТО-2; чел.час

tн1 - нормативная трудоемкость ТО-2; чел.час

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации ПС.

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей в салоне.

Расчет производим в табличной форме:

Таблица.10.Расчет трудоемкости ТО-2

Марка	tн2,чел.час	К2	К5	T2, чел.час
SONATA	10,5	1,0	1,5	15,75
ELANTRA	9,8	1,0	1,5	14,7
GETZ	8,7	1,0	1.5	13,05

Расчет приведения

Для упрощения расчетов, все марки автомобилей приводим к базовому автомобилю по трудоемкости выполняемых работ:

Таблица.11.Расчет приведения

Основная марка	Приводимая марка	t1, чел.час	t1ПРП, чел.час	L1, км	L1ПР, км	КПР, км	Аи, ед.	АПР, ед.
SONATA		3,75		2880		1	70	70
	ELANTRA		3,75		2880	1	30	30
	GETZ		3,15		2880	0,84	10	8

В дальнейшем считаем, сто в нашем салоне 108 единиц автомобилей HYUNDAI SONATA. После произведенных выше расчетов составляем сводную таблицу трудоемкостей для автомобиля HYUNDAI SONATA.

Таблица.12.Нормативные и расчетные трудоемкости ТО

Вид воздействия	Нормативная трудоемкость обслуживания, чел.час	Расчетная трудоемкость обслуживания, чел.час
ПрП	2,1	3,15
ЕО	0,3	0,45
ТО-1	2,5	3,75
ТО-2	10,5	15,75

Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей показывает отношение времени пребывания автомобиля, в работоспособном состоянии за определенный период эксплуатации к сумме математических ожиданий интервалов времени его пребывания в работоспособном состоянии, простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтами за тот же период времени.

Данный коэффициент имеет прямопропорциональную зависимость с коэффициентом технической готовности, который характеризует вероятность нахождения автомобиля в работоспособном состоянии в любой момент времени, кроме планируемого, когда его использование по назначению не предусмотрено.

Где: бu - коэффициент использования автомобилей.

Кu - коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни салона по эксплуатационным причинам.

Кu = 0,93 - 0,87

Для расчетов принимаю Кu = 0,9

ДРГ - дни работы в году, единица измерения, дн. Дни работы в году = 365, дн.

ДКГ - дни календарные в году. дн.

ДКГ = 365, дн.

бT - коэффициент технической готовности автомобилей.

Где: дн/1000 км - дни простоя в ТО и ТР.

- дни простоя в капитальном ремонте, дн.

=18. дн.

= 0,4 коэффициент корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

= 0,3 - Нормативная продолжительность простоя в ТО и ТР, отсюда

=

На основании этого определяем коэффициент использования автомобилей:

Определение годового пробега автомобилей

Где: LПГ - годовой пробег по парку, км

NПРГ - количество автомобилей проданных за год единиц.

Где: ?ПП - среднее число продаж в день.

?ПП = 2-5

Для расчетов принимаю ?ПП = 4

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов за год

Расчет капитальных ремонтов за год

Где: - число капитальных ремонтов за год.

=

Расчет количества ТО-2 за год

=1179

Где: - число ТО-2 за год.

=

1.1.1.1 Расчет количества ТО-1 за год

Где: - число ТО-1 за год.

=

Число предпродажных подготовок за год

N=?

N=

Количество ежедневных обслуживаний в год

Где: - количество ежедневных обслуживаний за год

= 1445+8312+2623=12380

Расчет суточной программы технического обслуживания и предпродажной подготовки. Расчет суточной программы ТО-2

Где: - количество ТО-2 в сутки

=

Расчет суточной программы ТО-1

Где: - количество ТО-1 в сутки

=

Расчет суточной программы предпродажной подготовки

Где: - число предпродажных подготовок в сутки

=

Расчет суточной программы ЕО

После произведенных расчетов составляем таблицу:

Таблица.13.Годовая и суточная программа обслуживания

Вид воздействия	Кол-во обслуживаний в год	Кол-во обслуживаний в сутки
ПрП	1445	4
ЕО	6360	34
ТО-1	3736	23
ТО-2	1179	7

ВЫВОД: Как видно из рисунка 4 большее кол-во обслуживаний в сутки приходится на зону ЕО. Несмотря на большую суточную программу, с учетом того, что автомобили обслуживаются в салоне, относятся к различным классам и имеют значительно разную трудоемкость выполнения работ, ритмичную работу поточной линии организовать невозможно. Принимаем тупиковый метод обслуживания на специализированных постах (пост диагностики и регулировки, пост смазочно-заправочных и крепежных работ, развал-схождение и шиномонтаж).

Расчет годовой трудоемкости работ технического и сервисного обслуживания. Определение годовой трудоемкости ЕО

Где: - годовая трудоемкость ЕО

= чел.час

Определение годовой трудоемкости ТО-1

Где: - годовая трудоемкость ТО-1

= чел.час

Определение годовой трудоемкости ТО-2

Где: - годовая трудоемкость ТО-2

= чел.час

Определение годовой трудоемкости предпродажной подготовки

Где: - годовая трудоемкость предпродажной подготовки

= чел.час

Определение суммарной трудоемкости по основным видам работ за год

чел.час

Где: - суммарная трудоемкость основных работ за год

чел.час

Расчет трудоемкости вспомогательных работ за год

Расчет трудоемкости вспомогательных работ в зоне ЕО

Где: - вспомогательная трудоемкость ЕО за год .чел.час

- коэффициент, учитывающий долю трудоемкости вспомогательных работ

=0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15

= чел.час

Расчет трудоемкости вспомогательных работ в зоне ТО-1

Где: - годовая трудоемкость вспомогательных работ ТО-1 за год. чел.час

- коэффициент, учитывающий долю трудоемкости вспомогательных работ

=0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15

= чел.час

Расчет трудоемкости вспомогательных работ в зоне ТО-2

Где: - годовая трудоемкость вспомогательных работ ТО-2 за год

- коэффициент, учитывающий долю трудоемкости вспомогательных работ

=0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15

= чел.час

Расчет трудоемкости вспомогательных работ в зоне ПрП

Где: - годовая трудоемкость вспомогательных работ зоны предпродажной подготовки за год

- коэффициент, учитывающий долю трудоемкости вспомогательных работ

=0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15 = чел.час

Расчет суммарной годовой трудоемкости вспомогательных работ

чел.час

Где: - суммарная трудоемкость вспомогательных работ. чел.час

- годовая трудоемкость вспомогательных работ ТО-1 за год. чел.час

- годовая трудоемкость вспомогательных работ ТО-2 за год. чел.час

- годовая трудоемкость вспомогательных работ зоны предпродажной подготовки за год. чел.час

Расчет итоговой трудоемкости за год

Где: - итоговая трудоемкость. чел.час

Таблица.14.Итоговая трудоемкость работ за год

Вид воздействия	Основная трудоемкость, чел.час	Вспомогательная трудоемкость, чел.час	Итоговая трудоемкость, чел.час
ПрП	4551,75	682,76	5234,51
ЕО	5571	835,65	6406,65
ТО-1	31170	4675,5	35845,5
ТО-2	41312,25	6196,84	47509,09

Определение трудоемкости диагностирования. Общая диагностика

Где: - годовая трудоемкость общего диагностирования

- коэффициент, учитывающий долю диагностических работ при ТО-1

=0,12

= чел.час

1.1.1.2 Поэлементная диагностика

Где: - годовая трудоемкость по элементам диагностики. чел.час

- коэффициент, учитывающий долю диагностических работ при ТО-2

=0,1

= чел.час

Корректирование годовой трудоемкости работ с учетом выбранного метода обслуживания. Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ЕО при тупиковом методе обслуживания

Где: - годовая трудоемкость ЕО при тупиковом методе обслуживания

1.1.1.3 Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ТО-1 при тупиковом методе обслуживания

чел.час

=35845,5 чел.час

1.1.1.4 Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ТО-2 при тупиковом методе обслуживания

чел.час

=47509,09 чел.час

Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ПрП при тупиковом методе обслуживания

чел.час

Где: - годовая трудоемкость предпродажной подготовки с учетом тупикового метода обслуживания

=5234,51 чел.час

Корректирование годовой трудоемкости работ с учетом выбранного метода обслуживания и применения средств диагностирования и выполнения сопутствующего ремонта

Расчет для зоны ТО-1

чел.час

Где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1

=

-доля сопутствующего ремонта при ТО-1

= 0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15

чел.час

чел.час

Расчет для зоны ТО-2

чел.час

Где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2

=

-доля сопутствующего ремонта при ТО-2

= 0,15-0,20

Для расчетов принимаю =0,15

чел.час

чел.час

Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ТО-1 при тупиковом методе обслуживания и применения средств диагностирования

чел.час

чел.час

1.1.1.5 Расчет годовой трудоемкости работ в зоне ТО-2 при тупиковом методе обслуживания и применения средств диагностирования

чел.час

чел.час

Расчет числа производственных рабочих

Расчет для зоны ЕО

;

Где: - явочное число производственных рабочих в зоне ЕО

- штатное число производственных рабочих в зоне ЕО

- годовой производственный фонд рабочего времени

=1989 часов

- годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

=1820 часов

;

Расчет для зоны ТО-1

;

Где: - явочное число производственных рабочих в зоне ТО-1

- штатное число производственных рабочих в зоне ТО-1

- годовой производственный фонд рабочего времени

=1989 часов

- годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

=1820 часов

;

Расчет для зоны предпродажной подготовки

;

Где: - явочное число производственных рабочих в зоне ПрП

- штатное число производственных рабочих в зоне ПрП

- годовой производственный фонд рабочего времени

=1989 часов

- годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

=1820 часов

;

После произведенных расчетов составлю таблицу:

ПроизводсТаблица.15.твенные рабочие

Вид воздействия	РЯ	ШЯ	Принятое количество рабочих
ПрП	2,6	2,9	3
ЕО	3,2	3,5	3
ТО-1	22,9	25	24
ТО-2	29,9	32,6	33

Расчет числа постов линий ТО. Расчет дл зоны ЕО

Расчет дл зоны ТО-1

Расчет дл зоны ТО-2

Расчет дл зоны ТО-2

Расчет дл зоны ПрП

Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО

Из расчетов мы определились, что суточная программа для:

· Зоны ЕО - 17 обслуживаний

· Зоны ТО-1 - 10 обслуживаний

· Зоны ТО-2 - 3 обслуживания

· Зоны ПрП - 4 обслуживания

Количество смен:

· Зона ЕО - 3 смены

· Зона ТО-1 - 3 смены

· Зона ТО-2 - 3 смены

· Зона ПрП - 1 смена

Разработка технологического процесса ТО. Распределение рабочих по специализированным постам зон ТО, специальностям, квалификации и рабочим местам.

Таблица.16.Распределение трудоемкости ТО по видам работ

Виды работ	Легковой
	%	х
Зона ЕО
Уборочные	90	0,9
Моечные	10	0,1
ИТОГО	100
Зона ТО-1
Диагностические	13	0,13
Регулировочные	11	0,11
Электротехнические	6	0,06
По обслуживанию СП	3	0,03
Крепежные	42	0,42
Смазочно-заправочно очистительные	19	0,19
Шинные	6	0,06
ИТОГО	100
Зона ТО-2
Диагностические	12	0,12
Регулировочные	11	0,11
Электротехнические	8	0,08
По обслуживанию СП	3	0,03
Крепежные	40	0,4
Смазочно-заправочно очистительные	11	0,11
Шинные	2	0,02
Кузовные	13	0,13
ИТОГО	100
Предпродажная подготовка
Диагностические	12	0,12
Регулировочные	15	0,15
Электротехнические	35	0,35
По обслуживанию СП	10	0,1
Сервисные	18	0,18
Смазочно-заправочно очистительные	10	0,1
ИТОГО	100

Расчет для зоны ЕО. Уборочные работы

=

=

1.1.1.5.1 Моечные работы

=

=

После произведенных расчетов составляем таблицу:

Таблица.17.Распределение рабочих по разрядам в зоне ЕО

Наименование работ	Расчетное кол-во рабочих	Принимаемое кол-во рабочих	Разряд	Специальность
уборочные	2,9	3	3	Уборщик
моечные	0,3	3	3	Мойщик
Всего	3,2	6

Расчет для зоны ТО-1. Диагностические работы

;кол-во

Регулировочные работы

кол-во

кол-во

Электротехнические работы

Работы по обслуживанию системы питания

Крепежные работы

Смазочно-заправочно очистительные работы

Шинные работы

После произведенных расчетов составляем таблицу:

Таблица.18.Распределение рабочих по разрядам в зоне ТО-1

Наименование работ	Расчетное кол-во рабочих	Принимаемое кол-во рабочих	Квалификация рабочих одной смены
		Всего	1 смена	2 смена	3 смена	Разряд	Специальность
Диагностические	3	3	1	1	1	6	Диагност
Регулировочные	2,5	3	1	1	1	5	Регулировщик
Электротехнические	1,4	3	1	1	1	4	Автослесарь
По обслуживанию системы питания	0,7
Крепежные	9,6	9	3	3	3	4,3,3	Автослесарь
Смазочно-заправочно очистительные	4,3	3	1	1	1	3	Автослесарь
Шинные	1,4	3	1	1	1	3	Автослесарь
Всего:	22,9	24

Расчет для зоны ТО-2. Диагностические работы

Регулировочные работы

Электротехнические работы

Работы по обслуживанию системы питания

Крепежные работы

Смазочно-заправочно очистительные работы

Шинные работы

Кузовные работы

После произведенных расчетов составляем таблицу:

Таблица.19.Распределение рабочих по разрядам в зоне ТО-2

Наименование работ	Расчетное кол-во рабочих	Принимаемое кол-во рабочих	Квалификация рабочих одной смены
		Всего	1 смена	2 смена	3 смена	Разряд	Специальность
Диагностические	3,6	3	1	1	1	6	Диагност
Регулировочные	3,3	3	1	1	1	5	Автослесарь
Электротехнические	2,4	3	1	1	1	4	Автослесарь
По обслуживанию системы питания	0,9
Крепежные	11,9	12	4	4	4	4,4,3,3	Автослесарь
Смазочно-заправочно очистительные	3,3	3	1	1	1	4	Автослесарь
Шинные	0,6	3	1	1	1	3	Автослесарь
Кузовные	3,9	3	1	1	1	3	Автослесарь
Всего:	29,9	30

Расчет для зоны предпродажной подготовки. Диагностические работы

Регулировочные работы

1.1.1.5.2 Электротехнические работы

1.1.1.5.3 Работы по обслуживанию системы питания

1.1.1.5.4 Сервисные работы

1.1.1.5.5 Смазочно-заправочно очистительные работы

После произведенных расчетов составляем таблицу:

табл. 1. Распределение рабочих по разрядам в зоне предпродажной подготовки

Наименование работ	Расчетное кол-во рабочих	Принимаемое кол-во рабочих	Разряд	Специальность
Диагностические	0,3	1	6	диагност
Регулировочные	0,4
Электротехнические	0,9	1	5	автослесарь
По обслуживанию системы питания	0,3
Сервисные	0,5	1	4	автослесарь
Смазочно-заправочно очистительные	0,3
Всего:	2,7	3

Расчет производственных площадей зон ТО. Расчет площади зоны ЕО

Принимаю =6м2

Где: -длина автомобиля; м

П - количество постов расположенных в линию

П=1

а - расстояние между постами в соответствии с требованиями охраны труда

а=1,5 - 2 м

Для расчетов принимаю, а=1,5м

Расчет площади зоны ТО-1,2

Расчет зоны предпродажной подготовки

=12м2

Подбор технологического оборудования

табл. 2. Технологическое оборудование

№ п/п	Наименование	Тип, модель	Краткая характеристика	Кол-во	Размеры	Цена
Зона ЕО
1	Контейнер для мусора	с/изг		1	500Ч500
2	Тумбочка для уборочного инвентаря	с/изг	Для хранения уборочного инвентаря	1	500Ч500
3	Тележка для транспортирования	с/изг	Передвижная, грузоподъемность 200 кг	1	600Ч450
4	Технологический пылесос	RoventaRV800	Передвижной, моющий для влажной уборки салонов с использованием шампуней Nэ=1,4кW	1	650
Дозаправка смазывающими материалами
5	Бак маслораздаточный	133М	Передвижной, с ручным механическим насосом, емкость бункера 40 кг	3	Ш600
6	Ларь для чистой ветоши	с/изг	Для размещения чистой ветоши	1	500Ч500
7	Нагнетатель с электроприводом	М390	Передвижной, емкость бункера 45 кг, Nэ=1,2кW	1	560Ч500
8	Компрессорная установка	1101-V5	Стационарная,Nэ=1,1кW	1	620Ч470
Мойка
9	Моечная установка	УПМ95	Передвижная, с нагревом воды до1400ъNэ=2,2 кW	1	620Ч470
Сушка
10	Установка для сушки автомобиля	М148	Стационарная, с двумя боковыми и одним верхним вентилятором Nэ=7,5 кW	2	750Ч600
Диагностические работы
11	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов, передвижной	1	500Ч500
12	Комплект инструментов	2446		1
13	Комплект инструментов	ПИМ-1516		1
14	Приборный стол	с/изг	Для размещения диагностических приборов	1	750Ч650
15	Блок автомобильной диагностики	АМД-4а	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля. Для производства диагностирования систем и механических двигателей и элементов ЭСУД	1	420Ч350
16	Сканер	МТ10ЦО	Переносной, цель сканирования элементов ЭСУД, механизмов и систем двигателя	1
17	Компьютерный стол	Промышленного производства	передвижной	1	650Ч600
18	Компьютер		Для производства диагностирования Nэ=1,5кW	1
19	Тормозной стенд для проверки эффективности тормозных систем	ЛПС 3000	Стационарный, для углубленной диагностики автомобиля. По тягово мощностным характеристикам Nэ=9,5кW	1	2200Ч810
20	Гидравлический люфт-детектор	6895.33.01	Для определения люфта элемента подвески рулевого управления	2	980Ч790
21	Прибор для проверки и регулировки фар	HL24DL1	Передвижной, работает от бортовой сети автомобиля		450Ч400
22	Диагностический прибор для проверки электронных блоков управления	KTS520	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля	1	170Ч120
23	Эммитатор датчиков	НД-2	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля, для определения неисправностей датчиков, блока управления	1
24	Газоанализатор	ЕТТ8.55	Переносной, для измерения компонентов выхлопных газов Nэ=0,25kW	1
25	Техноскоп с лямбдозондом	030.2	Для определения скрытых деффектов агрегата без разборки	1
26	Тестер механических систем	038.КЗNT	Для измерения давления в топливной системе	1
27	Монометр топливной рампы	МТА-2ИР	Переносной, универсальный, для замера давления до 6 атмосфер	1
28	Комплект для диагностики системы охлаждения	М-415	Переносной, универсальный, для проверки герметичности системы охлаждения	1
29	Электронный тестер АКБ	М-202	Переносной, универсальный, для определения технического состояния АКБ
30	Электронный цифровой страбоскоп	ПФ-157	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля	1
31	Тестер герметичности цилиндропоршневой группы	ПФ-907	Переносной, универсальный	1	150Ч220
Зона ТО-1
Регулировочные работы
32	Комплект инструментов	ПИМ-1514		3
33	Приспособление для контроля тепловых зазоров в клапанах	КИ-9918		3
Электротехнические работы
34	Инструментальный шкаф			3
35	Комплект инструментов	2446		3
36	Ореометр	П-И	Для замера плотности и уровня электролита	2
37	Аккумуляторный пробник	Э-108	Переносной, универсальный, для определения технического состояния АКБ	2
38	Аккумуляторный пробник	Э-107	Для проверки технического состояния АКБ в целом	2
39	Стенд для проверки генераторных и реле регуляторов	532-2М	Стационарный, универсальный, Nэ=0,45kW	2	540Ч550
40	Прибор для контроля и регулировки электрооборудования автомобиля	Э-214	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля	2	420Ч250
41	Прибор для очистки свечей от нагара	Э-203.О	Переносной, универсальный	2
42	Прибор для контроля свечей зажигания	Э-203.П	Универсальный Nэ=0,41kW	2
43	Стробоскопический прибор	Э-102	Переносной, для проверки и регулировки угла опережения зажигания	2
44	Приборный стол	с/изг	Передвижной, для размещения приборов	2	600Ч550
45	Прибор для проверки установки фар	К-303	Передвижной, работает от бортовой сети автомобиля	2	500Ч450
По обслуживанию приборов системы питания
46	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
47	Комплект инструментов	2446		3
48	Комплект инструментов	ПИМ-1516		3
49	Комплект инструментов для регулировки приборов системы питания	М-2445		2
50	Прибор для проверки топливных насосов	М-527Б	Переносной, универсальный	2
51	Приборный стол	с/изг		2	660Ч500
52	Стеллаж	с/изг	Стационарный, для размещения запасных частей и материалов	2	660Ч500
53	Контейнер для использованных деталей	с/изг		3	500Ч500
54	Тележка инструментальная	ОРГ-70-7878	Передвижная для транспортирования инструментов и приборов	3	550Ч420
55	Комплект оборудования для обслуживания приборов системы питания	ПИМ-1878		3	420Ч400
56	Приспособление для развальцовки концов топливопроводов низкого давления	ПТ-265-10		2	450Ч470
57	Стеллаж для фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч500
Крепежные работы
58	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
59	Комплект инструментов	М2446		3
60	Комплект инструментов	ПИМ1516		3
61	Приспособление для извлечения срезанных шпилек	ПИМ490М		2
62	Тележка инструментальная	ОРГ70-7878	Передвижная, для транспортировки инструментов	3
63	Точило настольное	ЗЕ-631	Стационарная для производства заточных работ	2	450Ч400
64	Установка для сверления	Р175	Стационарная, с вертикальным перемещением шпиндаля Nэ=1,3kW	2	550Ч460
65	Стационарный подъемник	463М	Напольный, электромеханический, двухстоечный Nэ=2,2	3	2650Ч980
66	Установка компрессорная	1101В5	Стационарная Nэ=1,4	2	765Ч480
67	Пистолетный гайковерт	П-И	Для производства крепежных работ	3
68	Рукоятки динамометрические	П-И	Для замера усилия при производстве крепежных работ	3	425Ч500
69	Кранбалка	ЭД-1	Грузоподъемность 1000кг, перемещается по монорельсу Nэ=2,2	2	3000Ч420
70	Стеллаж	с/изг	Для размещения деталей и запчастей	3	600Ч500
Смазочно-заправочно очистительные работы
71	Инструментальный шкаф	с/изг		2
72	Комплект инструмента	2446		2
73	Контейнер для использованных фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч600
74	Тележка для транспортирования	П-И	Передвижная, грузоподъемностью 300 кг	3	680Ч500
75	Стеллаж	с/изг	Для размещения новых фильтрующих элементов	2	650Ч500
76	Стеллаж	с/изг	Для размещения образцов масел и смазок	2	700Ч600
77	Установка для сбора установочных масел	С508	Передвижная, емкость бункера 100 кг	2	Ш550
78	Маслораздаточный бак	133М	Передвижной, с ручным механическим насосом, емкость бункера 400 кг	3	Ш500
79	Нагнетатель консистентных смазок	390	Передвижной, с электрическим приводом Nэ=0,75kW	1	650Ч500
Шинные работы
80	Инструментальный шкаф	с/изг		2
81	Комплект инструмента	2446		2
82	Подставка под автомобиль	П/И	Регулируемая по высоте, переносная	12	420Ч420
83	Гидравлический автомобильный домкрат	П-310	Передвижной. Грузоподъемность 3 000 кг	2	650Ч340
84	Гайковерт для гаек колес	И303М	Передвижной Nэ=1.7	2	520Ч480
85	Стенд для монтажа, демонтажа	Ш514	Стационарный Nэ=1,5	2	720Ч600
86	Станок для балансировки колес	121	Стационарный Nэ=1,8	1	600Ч500
87	Монометр	П/И	Для замера давления в покрышке	1
88	Стеллаж	с/изг	Для размещения материалов и деталей	1	500Ч500
Зона ТО-2
Регулировочные работы
89	Комплект инструментов	ПИМ-1514		3
90	Приспособление для контроля тепловых зазоров в клапанах	КИ-9918		3
Электротехнические работы
91	Инструментальный шкаф			3
92	Комплект инструментов	2446		3
93	Ореометр	П-И	Для замера плотности и уровня электролита	2
94	Аккумуляторный пробник	Э-108	Переносной, универсальный, для определения технического состояния АКБ	2
95	Аккумуляторный пробник	Э-107	Для проверки технического состояния АКБ в целом	2
96	Стенд для проверки генераторных и реле регуляторов	532-2М	Стационарный, универсальный, Nэ=0,45kW	2	540Ч550
97	Прибор для контроля и регулировки электрооборудования автомобиля	Э-214	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля	2	420Ч250
98	Прибор для очистки свечей от нагара	Э-203.О	Переносной, универсальный	2
99	Прибор для контроля свечей зажигания	Э-203.П	Универсальный Nэ=0,41kW	2
100	Стробоскопический прибор	Э-102	Переносной, для проверки и регулировки угла опережения зажигания	2
101	Приборный стол	с/изг	Передвижной, для размещения приборов	2	600Ч550
102	Прибор для проверки установки фар	К-303	Передвижной, работает от бортовой сети автомобиля	2	500Ч450
По обслуживанию приборов системы питания
103	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
104	Комплект инструментов	2446		3
105	Комплект инструментов	ПИМ-1516		3
106	Комплект инструментов для регулировки приборов системы питания	М-2445		2
107	Прибор для проверки топливных насосов	М-527Б	Переносной, универсальный	2
108	Приборный стол	с/изг		2	660Ч500
109	Стеллаж	с/изг	Стационарный, для размещения запасных частей и материалов	2	660Ч500
110	Контейнер для использованных деталей	с/изг		3	500Ч500
111	Тележка инструментальная	ОРГ-70-7878	Передвижная для транспортирования инструментов и приборов	3	550Ч420
112	Комплект оборудования для обслуживания приборов системы питания	ПИМ-1878		3	420Ч400
113	Приспособление для развальцовки концов топливопроводов низкого давления	ПТ-265-10		2	450Ч470
114	Стеллаж для фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч500
Крепежные работы
115	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
116	Комплект инструментов	М2446		3
117	Комплект инструментов	ПИМ1516		3
118	Приспособление для извлечения срезанных шпилек	ПИМ490М		2
119	Тележка инструментальная	ОРГ70-7878	Передвижная, для транспортировки инструментов	3
120	Точило настольное	ЗЕ-631	Стационарная для производства заточных работ	2	450Ч400	118
121	Установка для сверления	Р175	Стационарная, с вертикальным перемещением шпиндаля Nэ=1,3kW	2	550Ч460
122	Стационарный подъемник	463М	Напольный, электромеханический, двухстоечный Nэ=2,2	3	2650Ч980
123	Установка компрессорная	1101В5	Стационарная Nэ=1,4	2	765Ч480
124	Пистолетный гайковерт	П-И	Для производства крепежных работ	3
125	Рукоятки динамометрические	П-И	Для замера усилия при производстве крепежных работ	3	425Ч500
126	Кранбалка	ЭД-1	Грузоподъемность 1000кг, перемещается по монорельсу Nэ=2,2	2	3000Ч420
127	Стеллаж	с/изг	Для размещения деталей и запчастей	3	600Ч500
Смазочно-заправочно очистительные работы
128	Инструментальный шкаф	с/изг		2
129	Комплект инструмента	2446		2
130	Контейнер для использованных фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч600
131	Тележка для транспортирования	П-И	Передвижная, грузоподъемностью 300 кг	3	680Ч500
132	Стеллаж	с/изг	Для размещения новых фильтрующих элементов	2	650Ч500
133	Стеллаж	с/изг	Для размещения образцов масел и смазок	2	700Ч600
134	Установка для сбора установочных масел	С508	Передвижная, емкость бункера 100 кг	2	Ш550
135	Маслораздаточный бак	133М	Передвижной, с ручным механическим насосом, емкость бункера 400 кг	3	Ш500
136	Нагнетатель консистентных смазок	390	Передвижной, с электрическим приводом Nэ=0,75kW	1	650Ч500
Шинные работы
137	Инструментальный шкаф	с/изг		2
138	Комплект инструмента	2446		2
139	Подставка под автомобиль	П/И	Регулируемая по высоте, переносная	12	420Ч420
140	Гидравлический автомобильный домкрат	П-310	Передвижной. Грузоподъемность 3 000 кг	2	650Ч340
141	Гайковерт для гаек колес	И303М	Передвижной Nэ=1.7	2	520Ч480
142	Стенд для монтажа, демонтажа	Ш514	Стационарный Nэ=1,5	2	720Ч600
143	Станок для балансировки колес	121	Стационарный Nэ=1,8	1	600Ч500
144	Монометр	П/И	Для замера давления в покрышке	1
145	Стеллаж	с/изг	Для размещения материалов и деталей	1	500Ч500
Кузовные работы
146	Инструментальный шкаф	С/И		1	500Ч500
147	Набор рихтовочного инструмента	И305РМ		1
148	Слесарный верстак	П/И	Для производства рихтовочных работ	1	680Ч600
Предпродажная подготовка
Регулировочные работы
149	Комплект инструментов	ПИМ-1514		3
150	Приспособление для контроля тепловых зазоров в клапанах	КИ-9918		3
Электротехнические работы
151	Инструментальный шкаф			3
152	Комплект инструментов	2446		3
153	Ореометр	П-И	Для замера плотности и уровня электролита	2
154	Аккумуляторный пробник	Э-108	Переносной, универсальный, для определения технического состояния АКБ	2
155	Аккумуляторный пробник	Э-107	Для проверки технического состояния АКБ в целом	2
156	Стенд для проверки генераторных и реле регуляторов	532-2М	Стационарный, универсальный, Nэ=0,45kW	2	540Ч550
157	Прибор для контроля и регулировки электрооборудования автомобиля	Э-214	Переносной, работает от бортовой сети автомобиля	2	420Ч250
158	Прибор для очистки свечей от нагара	Э-203.О	Переносной, универсальный	2
159	Прибор для контроля свечей зажигания	Э-203.П	Универсальный Nэ=0,41kW	2
160	Стробоскопический прибор	Э-102	Переносной, для проверки и регулировки угла опережения зажигания	2
161	Приборный стол	с/изг	Передвижной, для размещения приборов	2	600Ч550
162	Прибор для проверки установки фар	К-303	Передвижной, работает от бортовой сети автомобиля	2	500Ч450
По обслуживанию приборов системы питания
163	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
164	Комплект инструментов	2446		3
165	Комплект инструментов	ПИМ-1516		3
166	Комплект инструментов для регулировки приборов системы питания	М-2445		2
167	Прибор для проверки топливных насосов	М-527Б	Переносной, универсальный	2
168	Приборный стол	с/изг		2	660Ч500
169	Стеллаж	с/изг	Стационарный, для размещения запасных частей и материалов	2	660Ч500
170	Контейнер для использованных деталей	с/изг		3	500Ч500
171	Тележка инструментальная	ОРГ-70-7878	Передвижная для транспортирования инструментов и приборов	3	550Ч420
172	Комплект оборудования для обслуживания приборов системы питания	ПИМ-1878		3	420Ч400
173	Приспособление для развальцовки концов топливопроводов низкого давления	ПТ-265-10		2	450Ч470
174	Стеллаж для фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч500
Крепежные работы
175	Инструментальный шкаф	с/изг	Для размещения инструментов	3	500Ч500
176	Комплект инструментов	М2446		3
177	Комплект инструментов	ПИМ1516		3
178	Приспособление для извлечения срезанных шпилек	ПИМ490М		2
179	Тележка инструментальная	ОРГ70-7878	Передвижная, для транспортировки инструментов	3
180	Точило настольное	ЗЕ-631	Стационарная для производства заточных работ	2	450Ч400	118
181	Установка для сверления	Р175	Стационарная, с вертикальным перемещением шпиндаля Nэ=1,3kW	2	550Ч460
182	Стационарный подъемник	463М	Напольный, электромеханический, двухстоечный Nэ=2,2	3	2650Ч980
183	Установка компрессорная	1101В5	Стационарная Nэ=1,4	2	765Ч480
184	Пистолетный гайковерт	П-И	Для производства крепежных работ	3
185	Рукоятки динамометрические	П-И	Для замера усилия при производстве крепежных работ	3	425Ч500
186	Кранбалка	ЭД-1	Грузоподъемность 1000кг, перемещается по монорельсу Nэ=2,2	2	3000Ч420
187	Стеллаж	с/изг	Для размещения деталей и запчастей	3	600Ч500
Смазочно-заправочно очистительные работы
188	Инструментальный шкаф	с/изг		2
189	Комплект инструмента	2446		2
190	Контейнер для использованных фильтрующих элементов	с/изг		2	650Ч600
191	Тележка для транспортирования	П-И	Передвижная, грузоподъемностью 300 кг	3	680Ч500
192	Стеллаж	с/изг	Для размещения новых фильтрующих элементов	2	650Ч500
193	Стеллаж	с/изг	Для размещения образцов масел и смазок	2	700Ч600
194	Установка для сбора установочных масел	С508	Передвижная, емкость бункера 100 кг	2	Ш550
195	Маслораздаточный бак	133М	Передвижной, с ручным механическим насосом, емкость бункера 400 кг	3	Ш500
196	Нагнетатель консистентных смазок	390	Передвижной, с электрическим приводом Nэ=0,75kW	1	650Ч500
Сервисные работы
Антикоррозийная обработка
197	Компрессорная установка	1101-V5	Стационарная, Nэ=1,1kW	1	620Ч470
198	Стеллаж	с/изг	Для размещения мастики	1
199	Установка для нанесения антикоррозийных покрытий	С612	передвижная	1	Ш550
200	Стационарный подъемник	463М	Напольный, электромеханический, двухстоечный, Nэ=2,2kW	1	2650Ч980
201	Пневматический краскораспылитель	П/И		2
202	Стеллаж	с/изг	Для размещения лакокрасочных материалов	1	500Ч500
203	Сушильная установка	УСПО1	Передвижная, с трубчатым электрическим нагревателем инфракрасного излучения	1	610Ч500

Выводы по разделу

В расчетно-технологическом разделе рассмотренные вопросы организации технологического процесса сервисного обслуживания автомобилей марок: HYUNDAI SONATA, HYUNDAI ELANTRA, HYUNDAI GETZ в проектируемом автосалоне.

На основании произведенных расчетов определенна суточная программа по видам обслуживания:

- предпродажная подготовка 4 обсл/сут.

(осуществляется один раз при продаже автомобиля).

- ежедневное обслуживание 17 обсл/сут.

(осуществляется перед ПрП, ТО-1, ТО-2 и по желанию клиента)

- техническое обслуживание №1 23 обсл/сут.

(через каждые 4 000км пробега)

- техническое обслуживание №2 7 обсл/сут.

(через каждые 16 000 км пробега)

С учетом годовой и суточной программы обслуживания определенны методы обслуживания, количество смен работы, количество постов обслуживания и необходимое количество производственных рабочих.

Результаты проектирования технологических процессов

Вид обслуживания	Суточная программа	Метод обслуживания	Кол-во постов	Кол-во смен работы	Кол-во человек в одну смену
ПрП	4	Тупиковый	1	1	3
ЕО	34	Тупиковый	3	3	2
ТО-1	23	Тупиковый	3	3	8
ТО-2	7	Тупиковый	3	3	10

С учетом этих данных разработано планировочное решение автосалона(рис. 7. ), подобрано необходимое технологическое оборудование (табл. 21. ).

БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА. Разработать инструкцию по охране труда (ОТ) при производстве диагностирования системы зажигания и подачи топлива

При работе на автомобиле необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности:

· Перед демонтажем контроллера необходимо отсоединить привод массы от аккумуляторной батареи.

· Не допускается пуск двигателя без надежного крепления аккумуляторной батареи.

· Не допускается отключение аккумуляторной батареи от бортовой сети при работающем двигателе.

· При зарядке аккумуляторная батарея должна быть отключена от бортовой сети.

· Необходимо контролировать надежность контактов жгутов проводов и поддерживать чистоту клемм аккумуляторной батареи.

· Не допускается сочленение или расчленение колодок ЭСУД при включенном зажигании.

· Если предусмотрено применение пробника с контрольной лампочкой, необходимо использовать лампу небольшой мощности (до 4 Вт). Применение ламп большой мощности, например, от фары не допускается. Если мощность лампы не известна, необходимо путем простейшей проверки лампы убедится в безопасности ее применения для контроля цепей контроллера.

Требования ОТ, предъявляемые к технологическим процессам ТО.

Общие положения

Все операции по ТО и ремонту производятся на специально отведенных постах, оснащенных необходимыми устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Автомобили, направленные на посты ТО, должны быть вымыты и очищены от грязи. Постановка автомобилей на посты ТО производится только под руководством мастера (бригадира).

После постановки автомобиля на пост необходимо:

- затормозить его стояночным тормозом;

- выключить зажигание;

- установить рычаг переключения передач в нейтральное положение;

· Все операции по техническому обслуживанию и ремонту должны выполняться с соблюдением настоящих правил.

· Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем согласно табелю (п.25 приложения 1 [14]).

· При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

· Пуск двигателя автомобиля на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю перегонщику, бригадиру, слесарей или слесарю, назначенному приказом и прошедшему инструктаж.

· ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- подкладывать под вывешенный автомобиль вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- поднимать грузы массой более, чем это указанно на табличке данного подъемного механизма;

- работать на неисправном оборудовании, а так же с неисправными инструментами и приспособлениями;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

· Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только щеткой.

· Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо слить из них топливо, масло, охлаждающую жидкость, в специальную тару, не допуская их поливания.

· Для перегона автомобилей на посты диагностики, технического обслуживания и ремонта, включая проверку тормозов, должен быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другое лицо, назначенное приказом по предприятию.

· В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- протирать автомобиль и мыть агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.):

- хранить легковоспламеняющиеся жидкости, материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, больше сменной потребности;

- заправлять автомобиль топливом;

- хранить чистые, обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

· Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следуют ссыпать в металлические ящике с крышками, устанавливаемые вне помещения.

· Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончанию рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

Мойка автомобилей, агрегатов и деталей

· При мойке автомобилей агрегатов и деталей обязательны следующие требования:

- мойка должна производиться на специально проведенных местах;

- при механизированной мойке автомобилей рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;

- на посту мойки электропроводка источники освещения и электродвигатели должны быть выполнены в герметичном исполнении;

- электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (не выше 42В).

· Моечные ванны с керосином и другими моющими средствами, предусмотренные технологией, по окончании мойки необходимо закрывать крышками.

· ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- пользоваться открытым огнем в помещении мойки деталей горючими жидкостями;

- применять бензин для протирки автомобиля и мойки деталей.

Слесарные и смазочные работы

· При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключи на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком;

· При работе зубилом или другими рубящими инструментами необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а так же надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук;

· При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети;

· При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение;

· Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается только после окончании подачи воздуха;

· Для работы спереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канву и подъема из нее специальными лестницами.

· ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а так же касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

- направлять струю воздуха на себя или на других при работе пневматическим инструментом.

Проверка технического состояния автомобилей и их агрегатов

· Проверять техническое состояние автомобиля и его агрегатов при выпуске автомобиля на линию и возвращении с линии следует при заторможенных колесах. Исключения из этого правила составляют случаи опробования тормозов.

· Для регулировки тормозов нужно остановить автомобиль и выключить двигатель. Пускать двигатель и трогать автомобиль с места следует только после того, как водитель убедиться что лица. Производящие регулировку. Находятся в безопасной зоне.

· Контрольные приборы должны иметь местное освещение, не слепящее оператора.

· Работа на диагностических и других постах с работающим двигателем разрешается только при включенной местной вытяжной вентиляции, эффективно удаляющей отработавшие газы.

Шиномонтажные работы

· Демонтаж и монтаж шин на предприятии должны осуществляться на участке, оснащенном необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом.

· Перед снятием колес автомобиль должен быть вывешен на специальном подъемнике или с помощью другого подъемного механизма.

· Перед монтажом шин (с диска колеса) воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Демонтаж шин должен выполняться на специальном стенде или с помощью съемного устройства.

· Подкачку шин без демонтажа следует производить, если давление воздуха в них снизилось не более чем на 40% от нормы, и есть уверенность, что правильность монтажа не нарушена.

· Для изъятия из шины посторонних предметов следует пользоваться клещами, а не отверткой, шилом или ножом.

· ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать без клапана;

- устанавливать на клапан дополнительный груз;

- использовать этилированный бензин для приготовления резинового клея;

- покидать рабочее место работнику, обслуживающему парогенератор или вулканизационный аппарат, вовремя их работы или допускать к работе на них других лиц. [14]

Освещение, отопление, вентиляция.

Состояние естественного и искусственного освещения определяется освещенностью на рабочем месте в люксах.

Освещение классифицируется следующим образом:

- нормальное - соответствует светотехническим нормам;

- неблагоприятное - ниже нормы на 20-40 %;

- плохое - ниже нормы более чем на 40 %;

Для реализации естественного освещения принята относительная

единица измерения - коэффициент естественной освещенности (КЕО), который представляет собой отношение освещенности на открытой горизонтальной площадке (вне помещения) к освещенности в данной точке помещения. Указанный коэффициент следует принимать:

- для помещений хранения автомобилей при верхнем и комбинированном освещении в среднем 2;

- для помещений ТО автомобилей в среднем 3;

- при боковом освещении не менее 1.

Соотношение площади остекления окон и пола в помещении зоны ТО при боковом освещении должно быть не менее чем 1/8.

Искусственное освещение обеспечивается:

- лампами накаливания;

- люминесцентными лампами.

Различные виды искусственного освещения:

- местное освещение у рабочего места;

- комбинированное.

В зоне ТО должно применяться комбинированное освещение (освещение

помещения и освещение на отдельных рабочих местах) с рациональным размещением светильников общего освещения между линиями постов.

Светильники с люминесцентными лампами с напряжением 127-220 В. допускается устанавливать на высоте менее 2,5 метров от пола при условии недоступности их токоведущих частей для случайных прикосновений.

Лампы накаливания и люминесцентные лампы местного и общего освещения должны иметь абажуры-отражатели, защищающие глаза работающих от ослепления. Применять открытые лампы запрещается.

Для питания переносных светильников в помещениях с повышенной опасностью применять напряжение не выше 42В.

Расчет естественного и искусственного освещения

Световая площадь оконных (световых) проемов участка.

Где: Fпол - площадь участка; м2

а - световой коэффициент

а=0,28

Учитывая, что площадь одного оконного проема =2,5*4м2, а количество окон = 11, фактическая площадь окон проемов составляет:

Если площадь естественного освещения не достаточна, необходимо установить дополнительные светоаэрационные фонари. Для обеспечения искусственного освещения в темное время суток, необходима общая световая площадь ламп.

Где: R - норма расхода электроэнергии, Вт.

Q - Продолжительность работы электрического освещения в течении года.

Fу - площадь пола участка, м2

Отопление и вентиляция

Производственные, вспомогательные и санитарно-бытовые помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и отоплением, отвечающими требованиям действующих нормативных правовых актов.

· Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и выключения, удобство эксплуатации, а также доступ для ремонта.

· Нагревательные приборы парового отопления должны быть защищены кожухом, регулярно очищаемым от пыли,

· Все вентиляционные системы должны быть в исправном состоянии. Если при работе вентиляционной системы содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения превышает установленную норму, то необходимо провести испытание, а при необходимости - реконструкцию системы.

· Помещения для стоянок, технического обслуживания и ремонта автомобилей, работающих на сжатом природном газе, объемом менее 31 тыс, куб. м должны быть оборудованы, кроме общеобменной вентиляции, естественными вытяжками и аварийной вентиляцией во взрывозащищенном исполнении.

Аварийная вентиляция должна обеспечивать кратность воздухообмена не ниже общеобменной вентиляции.

При достижении в воздухе производственного помещения концентрации газа в количестве 20% от нижнего предела взрываемости система контроля газовой среды должна обеспечивать включение аварийной вентиляции с одновременной подачей звукового и светового сигналов и отключение всех потребителей электроэнергии, за исключением вентиляционных систем и аварийного освещения.

Требования ОТ к технологическому оборудованию для производства ТО. Общие положения

· Оборудование, инструмент и приспособление должны в течение всего срока эксплуатации отвечать требованиям безопасности, установленным действующими нормативными правовыми актами ( п.п.85,86 Приложения1 [8] ).

При размещении оборудования на производственных участках должны учитываться требования действующего нормативного правового акта ( п.п.86 Приложения1 [8] )

· Выбраковка инструмента, приспособлений должна производиться в соответствии с установленным графиком, но не реже одного раза в месяц.

· Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменты и надежно крепиться болтами. Опасные места должны ограждаться.

· Устройства для остановки и пуска оборудования должны располагаться так, что бы ими можно было пользоваться с рабочего места и исключалась возможность самопроизвольного их исключения.

· Все электродвигатели, оборудования с электроприводом, а так же пульты управления необходимо надежно заземлять или занулять. Работать без заземления или зануления запрещается.

· Пуск в эксплуатацию нового или прошедшего капитальный ремонт оборудования производиться только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда предприятия. Эксплуатируемое оборудование должно быть исправно и его техническое состояние находиться под контролем главного механика и руководителя производственного участка.

· На неисправное оборудование руководитель участка вывешивает табличку, указывающую что, работать на данном оборудовании не разрешается. Такое оборудование должно быть отключено.

· Запрещается работать на оборудовании со снятым, незакрепленным или неисправным ограждением.

· Во время работы оборудования не допускается его чистка, смазка или ремонт.

· Электротельферы лебедки и другое оборудование, применяемое для перемещения агрегатов и тяжелых деталей, должны иметь яркую окраску (черные полосы на желтом фоне) в соответствующим с действующим нормативным правовым актом ( п.26 Приложения1 [9] )

· Манометры должны проходить проверку госпроверку не реже одного раза в 12 месяцев, иметь штамп госповерителя и быть опломбированы. На циферблате манометра установленного на оборудовании, должна быть нанесена красная черта, соответствующая предельному рабочему давлению. Наносить черту на стекло манометра запрещается.

Компрессорные установки, воздухопроводы, газопроводы

· На компрессоры, воздухопроводы и газопроводы, работающие под давлением, распространяется действие нормативного правового акта ( п.90 Приложения1 [10]).

· Компрессорные установки должны устанавливаться в отдельных помещениях, двери и окна которых должны открываться наружу. Снаружи на входной двери должен быть вывешен запрещающий плакат «Вход посторонним запрещен». Запрещается размещать в этих помещениях аппаратуру и оборудование, технологически и конструктивно не связанные с компрессорами. Запрещается установка компрессоров под бытовыми, конторскими и подсобными помещениями.

· Устройство, изготовление, установка, испытания и приемка трубопроводов производится в соответствии с требованиями действующего нормативного правового акта (п.91 Приложение1 [10]). Трубопроводы, составляющие неотъемлемую часть установок, принимаются в эксплуатацию в соответствующим нормативным правовым актом (п.39 Приложение1 [10]).

· Арматура. Устанавливаемая на трубопроводах, должна быть доступна для удобного и безопасного обслуживания и ремонта.

· На каждом предприятии, имеющим компрессорные установки, должно быть назначено лицо (из числа специалистов), ответственное за правильную и безопасную эксплуатацию компрессорных установок.

Грузоподъемные механизмы

· Действие правил (п.65 Приложения1 [11]) распространяется на:

- краны всех типов;

- грузовые электрические тележки, передвигающиеся по наземным рельсовым путям, совместно с кабиной управления;

- ручные и электрические тали;

- лебедки для подъема груза или людей.

· Грузовые крюки кранов должны быть снабжены предохранительным замком, предотвращающим самопроизвольное выпадение грузозахватного приспособления. Применение крюков, не снабженных предохранительными замками, может быть допущено при исключающих возможность выполнения гибких грузозахватных приспособлений, исключающих возможность выполнения из зева крюка.

· Съемные грузозахватные приспособления должны снабжаться клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания.

· На стальные канаты, применяемые в качестве грузовых строп, должны быть сертификаты (свидетельства) завода-изготовителя.

· Цепи, применяемые на грузоподъемных механизмах и для изготовления стропов, должны иметь сертификаты завода-изготовителя.

· Ответственность за содержание в исправном состоянии грузоподъемных механизмов предприятия, а также организацию своевременного их освидетельствования и осмотра возлагается на главного механика или другого специалиста предприятия, в подчинении которого находится персонал (кроме стропальщиков), обслуживающий грузоподъемные механизмы.

· На предприятии должно быть назначено приказом лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами из числа специалистов предприятия, имеющих соответствующее действующее удостоверение.

· Домкраты с электрическим приводом должны быть с исправными устройствами для автоматического выключения электродвигателя в крайних положениях (верхнем и нижнем).

· Испытания домкратов (1 раз в год) должны производится статической нагрузкой больше предельной на 10% (по паспорту) в течение 10 минут при нахождении штока в верхнем крайнем положении.

· У гидравлических домкратов падение давления жидкости к концу испытания не должно быть более 5%. Результаты испытаний заносятся в журнал.

Инструменты и приспособления

· Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь:

- на рабочих поверхностях повреждения ( выбоины, сколы);

- на боковых гранях в местах зажима их рукой заусениц, задиров и острых ребер;

- на поверхности ручек инструментов заусениц и трещин, поверхность должна быть гладкой.

- молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены завершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими концами на концах.

- запрещается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.

· Ключи должны иметь параллельные неизношенные и неисточенные губки;

· Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях;

· Для начала работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.

· Электрический инструмент, работающий от сети с напряжением выше 42В, должен иметь шланговый провод или многожильные гибкие провода типа ПРГ с изоляцией, рассчитанной на напряжение не менее 500В, и штепсельную вилку с удлиненным заземляющим контактом.

Электробезопасность

· На каждом предприятии приказом должно быть назначено из числа специалистов лицо, ответственное за общее состояние и эксплуатацию всего электрохозяйства предприятия, обеспечивающее выполнение действующих нормативных правовых актов (п.п.35,76,92 Приложения1[12]).

· Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступны для осмотра и окрашены в черный цвет.

· Оборудование должно устанавливаться так, чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия и т.п.

· В цехах, где возможно выделение пыли, должны применяться выключатели, рубильники, предохранители и т.п., закрытые плотными кожухами из негорючих материалов.

· Запрещается:

- применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

- устанавливать в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества, выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущее дать искру;

- применять самодельные предохранители.

Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест

· Размещение производственного оборудования должно отвечать требованиям действующих нормативных правовых актов (п.п. 66,67 Приложения1[13])

· Размещение производственного оборудования , исходных материалов, заготовок, деталей, агрегатов, готовой продукции, отходов производства и тары в производственных помещениях и на рабочих местах не должно представлять опасность для персонала.

· При размещение производственного оборудования должно учитываться устройство транспортных проездов для доставки к рабочим местам агрегатов, узлов, деталей и материалов. Ширина проезда устанавливается в зависимости от габаритов транспортируемых объектов и транспортных средств и принимается в соответствии с действующим нормативно правовым актом (п.67 Приложения 1 [13] ).

· Рабочие места должны обеспечивать удобство работы, свободы движений, минимум физических напряжений и безопасные высокопроизводительные условия труда.

· Инструмент, приспособления и комплектующие изделия должны располагаться в непосредственной близости от работающего: то, что берется левой рукой, - слева от него, правой рукой - справа; исходя из этого размещают и вспомогательное оборудование (инструментальные шкафы, стеллажи).

· Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там размещены радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование.

Токсичность отработавших газов

табл. 3. Влияние технического состояния двигателя и автомобиля на расход топлива и токсичности отработавших газов.

Изменение параметров	Увеличение относительно нормы, %
	Расход топлива	Выброс СО	Выброс СхНу
1 увеличение пропускной способности главного жиклера на 10 %.	6-7	45	9
2 повышенный уровень поплавковой камеры на 4 мм.	2-4	36-40	2
3 не плотность посадки клапанов экономайзера.	20 15-17	100-500 200	20 25
4 преждевременное включение клапана экономайзера.	9-10	150-200	130-190
5 засорение воздушного фильтра.	7-8	0	200-300
6 отклонение зазоров в контактах прерывателя на 0,2 мм от нормы.	3-5	0	300
7 отклонение зазоров в свечах на 0,2 мм от нормы.	20-30	0	500-900
8 отказ одной свечи зажигания.	7-8	7	80
9 отклонение зазоров в клапане 0,2 мм от нормы.	5-25 10-20	5-50 25-50	5-25 50-100
10 нарушение регулировки ТНВД.	8	50	20
11 неисправности форсунок.
12 снижение давления в шинах на 10-15 % от нормы.	30-35	500	100-150
13. Неисправная регулировка системы холостого хода.

табл. 4. Нормы содержания вредных веществ отработавших газов.

Правила ЕЭС	Год введения	NOх	СО	СН	Твердых частиц
ECR-49.00 ЕВРО-0 ЕВРО-1 ЕВРО-2 ЕВРО-3	1982 1988 1993 1996 2000	18 14,4 8 7 5	14 11,2 4,5 4 2	3,5 2,5 1,1 1,1 0,6	Нерегламент. Нерегламент. 0,36 0,15 0,1

Мероприятия по обеспечению нормативных показателей токсичности и экономичности автомобиля

1) Применение рациональной организации ТО и ТР автомобилей:

- обеспечение наличия в АТП необходимого технологического оборудования и применение в зонах ТО-1, ТО-2, ТР и на производственных участках передовые технологические процессы;

- организация постоянного контроля токсичности автомобиля и своевременность принятия необходимых мер по восстановлению экологических показателей парка.

2) Нормирование и учет расхода топливных и смазочных материалов:

- оперативная отчетность по эффективности использования автомобилей;

- предотвращение не рационального потребления топлива и связанное с этим повышение загрязнений окружающей среды;

- сравнение нормативного и фактического расхода топлива для выявления автомобилей допускающих перерасход.

3) Повышение эффективности использования подвижного состава:

- повышать уровень организации перевозки пассажиров и грузов;

- повышать коэффициенты использования пробега и грузоподъемности, для увеличения производительности и уменьшения удельного расхода топлива на единицу транспортной работы;

- уменьшать численность участвующих в перевозках автомобилей и загрязнение окружающей среды.

4) Управлять возрастной структурой парка:

- уменьшать использование автомобилей с большим пробегом с начала эксплуатации;

- поддерживать «старые» автомобили в технически исправном состоянии;

- своевременно списывать старые автомобили и пополнять парк новыми, что позволит значительно снизить величину выбросов вредных веществ парка в окружающую среду.

5) Совершенствовать безгаражное хранение и пуск автомобилей при низких

температурах :

- поддерживать оптимальный тепловой режим двигателей и агрегатов;

- применять передовые методы облегчения пуска двигателей при низких температурах.

6) Очистка сточных вод, сбор и утилизации отходов производства:

- иметь участок для мойки ПС АТ оснащенный очистными сооружениями и системой оборотного водоснабжения;

- иметь локальные очистные сооружения для предварительной очистки стоков от производственных участков;

- иметь накопитель-отстойник для очистки стоков с территории, осадки и нефтепродукты, скапливаемые в очистных сооружениях обезвоживают и

утилизируют.

7) Экологическое обучение и повышение квалификации персонала:

- повышение уровня экологической подготовки кадров;

- целенаправленная переподготовка рабочих всех категорий;

- применение рациональных приемов вождения автомобилей;

- повышение квалификации водителей;

- обучение механиков постов диагностирования и рабочих участков ТО;

- восстановление работоспособности ПС и обеспечение необходимого уровня технического состояния автомобилей;

- переподготовка водителей и ремонтников, обслуживающих газобаллонные автомобили.

Пожарная безопасность (план здания)

табл. 5. Степень огнестойкости одноэтажных зданий

Количество автомобилей в эксплуатации	Количество постов для обслуживания автомобилей	Степень огнестойкости
Более 100	Более 30	2
От 51 до 100	От 11 до 30	3
От 21 до 50	10 и менее	4
20 и менее	10 и менее	5

Огнестойкость зданий высотой в 1 этаж и более независимо от количества обслуживаемых автомобилей не должна быть ниже 2 степени.

Устройство наземных резервуаров для хранения жидкого топлива на территории автосалона запрещается.

В помещении зоны ТО должны быть несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 часа, предел огнестойкости внутренних дверей и ворот должен быть не менее 0.75 часа.

Запрещается хранить в одном помещении баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами.

В зоне ТО должны отводиться специальные места для курения.

Разводить костры на территории автосалона запрещается.

Пожарная охрана совместно с администрацией автосалона должна разработать:

- план эвакуации людей и техники при пожаре;

- инструкции на случай пожара.

Весь пожарный инвентарь должен содержаться в исправном состоянии и храниться на видном месте, к нему должен быть обеспечен свободный доступ.

Пожарный инвентарь зоны ТО передается под ответственность ответственным лицам (бригадам, мастерам).

Использование пожарного инвентаря в хозяйственных целях и других не связанных с пожаротушением категорически запрещается.

Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, помещенными в шкафчики.

В помещениях для ТО и ремонта автомобилей должны быть густопенные огнетушители из расчета - один огнетушитель на 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение.

Кроме того, по согласованию с местной пожарной охраной устанавливают щиты с противопожарным инвентарем (лопата, лом, пожарный топор, ключ от водопроводного крана, по два пожарных багра и ведра) и бочки с водой возле каждого щита.

В зимнее время огнетушители помещаются в ближайшее отапливаемое

помещение, а в пунктах, где они висели, вывешиваются таблички с их местонахождением. Ящики с пожарным песком должны быть окрашены в красный цвет и плотно закрыты. Водоснабжение для тушения пожара автомобилей, должно осуществляться от наружных пожарных гидрантов или из водоемов.

В разделе безопасность и экологичность проекта разработаны инструкции по охране труда при производстве диагностирования системы зажигания и подачи топлива. Были выявлены общие требования, предъявляемые к технологическим процессам ТО. Произведены расчеты и рассмотрены вопросы по освещению и токсичности отработавших газов. Был спроектирован план пожарной безопасности здания.

Заключение

В данном курсовом проекте произведен расчет производственной программы технического обслуживания, предложена планировка зоны ТО, при которой все производственные участки, необходимые для производства ТО объединены в одном производственном помещении.

Предлагаемое решение планировки зон ТО позволяет автосалону сэкономить денежные средства на:

- затраты электроэнергии;

- затраты водоснабжения и канализацию;

- затраты на теплофикацию, а также сократить время на перемещение подвижного состава легковых автомобилей из зоны в зону, следовательно уменьшить время простоя в ТО, увеличить безопасность технологического процесса обслуживания автомобилей, улучшить экологическую безопасность.

Для улучшения качества работы автосервиса необходимо производить производственную программу в соответствии расчетам, установить оборудование, которое было подобрано исходя из расчетов.

Список литературы

технический автомобиль обслуживание газораспределительный

1. Головин С.Ф. Проектирование программ технического сервиса транспортных средств. // Отраслевой ежемесячный научно-производственный журнал для работников автотранспорта. Автотранспортное предприятие № 11 2006. с. 38-43.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / М-во автомоб. трансп. РСФСР. - М.: Транспорт, 1986. - 72 с.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств принадлежащих гражданам (Легковые и грузовые автомобили, автобусы, мини-трактора). - http://www. businesspravo.ru/Docum//DocumShoww_DocumID_81367.html

4. http://www.vpole.ru/Виды технического обслуживания/

5. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1.// Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. 2006.с.22-23.

6. http://www.gazu.ru/driving/car_inside/31.html

7. http://www.remontauto.ru/

8. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.102.

9. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.103.

10. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.108.

11. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.109.

12. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.113.

13. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.114.

14. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных документов. Серия «Библиотека руководителя» - г. Мытищи, Издательство УПЦ «Талант», 2001г.с.5.

15. Гаврилова С.П. Диагностика легковых автомобилей.//Конспект лекций. - Магнитогорск. МПТ, 2008г.