Развитие цеха текущего отцепочного ремонта на ст. Тальцы ВЧД-10

Работа из раздела: «Транспорт»

/

Введение

Организация всего перевозочного процесса грузов по железным дорогам Российской Федерации направлена на эксплуатацию грузовых вагонов. Только правильная эксплуатация, технически и коммерчески исправных вагонов, позволяет своевременно доставлять грузы с непременным обеспечением их сохранности.

Основным подразделением железнодорожного транспорта по обеспечению исправного технического состояния грузовых вагонов во время их эксплуатации являются пункты технического обслуживания вагонов.

Эксплуатация грузовых вагонов на железных дорогах России характеризуется следующими особенностями:

- обращением их в различных климатических зонах с резким перепадом температур;

- отсутствием приписки вагонов к определенным пунктам, ответственным за их техническое состояние;

- отсутствием сведений о предшествующих ремонту условиях эксплуатации вагонов, и как следствие - затруднения, связанные с диагностикой возможных неисправностей при ремонте;

- высокой интенсивностью их использования;

- подготовкой вагонов в рейс, производящейся в любое время суток, в любых погодных условиях;

- влиянием человеческого фактора.

Исправное техническое состояние вагонов в эксплуатации обеспечивается их своевременном ремонтом и техническим обслуживанием.

Задачей вагонного хозяйства, как отдельного самостоятельного подразделения железнодорожного транспорта, является содержание вагонного парка в исправном состоянии для обеспечения надежности грузовых и пассажирских перевозок. Именно по этому система технического обслуживания и ремонта вагонов имеет важное значение и составляет неотъемлемую часть эксплуатации вагонного парка. Вагоноремонтная база позволяет за счет применения новой технологии на ряду со средствами механизации повысить качество технического обслуживания и ремонта вагонов.

Основными резервами повышения эффективности использования вагонного парка являются сокращение времени нахождения вагонов под грузовыми операциями и на технических станциях, снижение числа отцепок в текущий отцепочный ремонт и простоя в неисправном состоянии.

Темой дипломного проекта является: 'Развитие цеха текущего отцепочного ремонта на ст. Тальцы ВЧД-10'.

Целью дипломного проекта является организация развития текущего отцепочного ремонта. Данное мероприятие создаст более благоприятные условия для его работы и работы всей станции в целом, сократит общее время простоя вагона в ремонте.

В конструкторской части предлагается внедрить устройство для правки верхней обвязки полувагона. При помощи устройства станет возможным устранять такую неисправность как уширение кузова полувагона. Также предлагается внедрить установку для замены пружин и фрикционных клиньев рессорного комплекта тележки. В разделе безопасности жизнедеятельности рассмотрены вопросы обеспечения безопасности при выполнении основных видов работ, в рамках охраны труда рассчитано освещение проектируемого цеха текущего ремонта. В разделе экономика произведен расчет сметной стоимости осуществления проекта.

1 Техническая и эксплуатационная характеристика вагонного депо ВЧД-10

Эксплуатационное вагонное депо Улан-Удэ (ВЧДэ-10) создано в соответствии с приказом №341/Н президента ОАО «РЖД» от 01.09.2005 года, действует на основании положения, утвержденном начальником Иркутского отделения 27.07.2005 года.

Протяженность Эксплуатационного вагонного депо Улан-Удэ от станции Слюдянка до станции Горхон, что составляет 439 километров, от станции Улан-Удэ до станции Наушки, что составляет 256 километров.

1.1 Организационная структура управления эксплуатационного вагонного депо станции Улан-Удэ (ВЧД-10)

текущий отцепочный ремонт вагон

Структура вагонного депо - это состав его отделений и производственных участков. Вагонное депо возглавляет начальник депо. Он несёт ответственность за выполнение задач, предусмотренных положением о вагонном депо железной дороги, действующего законодательства, приказов и распоряжений, управления железной дороги; руководит производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. Начальник депо в пределах своих прав издаёт приказы и распоряжения, принимает и увольняет работников депо, поощряет их и налагает на них дисциплинарные взыскания.

Главный инженер по положению является первым заместителем начальника депо. Он обеспечивает техническое руководство предприятий, организует внедрение новой техники и прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, выполнения правил техники безопасности и промышленной санитарии.

Заместитель начальника вагонного депо по эксплуатации занимается всеми вопросами эксплуатационной работы депо, руководит ПТО и подготовкой вагонов к перевозкам, механизированным пунктам текущего отцепочного ремонта, направляет работу контрольных пунктов автотормозов, пунктов контрольно-технического обслуживания, контрольных постов и пунктов передачи вагонов на подъездные пути промышленных предприятий.

Отдел кадров занимается приёмом и увольнением работников депо, контролирует табельный учёт, подготовляет приказы о поощрениях и взысканиях, проводит мероприятия по укреплению трудовой дисциплины и воспитанию кадров.

Учётно-контрольная группа организует бухгалтерский учёт в депо, обеспечивает контроль над расходованием материальных ресурсов и соблюдении финансовой дисциплины.

Нормировщики обеспечивает разработку, и внедрение техники обоснованных норм времени и норм выработки на участке и в отделениях, внедряют наиболее прогрессивные формы оплаты труда, анализируют выполнение плана по труду и заработной плате, вместе с мастерами производственных участков, занимается вопросами научной организации труда непосредственно на рабочем месте.

Структуру управления изобразим в виде схемы рисунок 1.1.

1.2 Подразделения эксплуатационного вагонного депо ВЧД-10

Пункты технического обслуживания

На участке эксплуатационного вагонного депо ВЧДэ-10 расположено:

- пункт технического осмотра, цех текущего отцепочного ремонта станции Слюдянка;

- пункт технического осмотра, цех текущего отцепочного ремонта станции Улан-Удэ;

- пункт технического осмотра, цех текущего отцепочного ремонта станции Наушки;

Рисунок 1.1- Производственная структура управления

- пункт технического осмотра, цех текущего отцепочного ремонта станции Тальцы;

- пункт подготовки вагонов станции Челутай.

В соответствии с установленным технологическим процессом и графиком движения поездов на ПТО производят:

- техническое обслуживание вагонов в поездах по прибытию;

- контрольный осмотр поездов своего формирования и отправления груженого состава;

- осмотр и подготовка вагонов под погрузку;

- опробование автотормозов в поездах;

- производство отцепочного ремонта вагонов;

- контроль за сохранностью вагонного парка.

Для обеспечения постоянной, исправной и бесперебойной работы вагонного парка важнейшее значение имеет правильная организация технического обслуживания на станции в поездах прибывающих в разборку, сформированных составов и транзитных поездах.

Пункты подготовки вагонов

Пункты подготовки вагонов к перевозкам предназначены для обеспечения экономических районов или погрузочных зон исправным подвижным составом, отремонтированным и подготовленным к погрузке и перевозке грузов. Пункты подготовки вагонов размещаются на станциях массовой погрузки, выгрузки и формирование маршрутов (порты, шахты, рудники, лесозаготовительные комплексы и т.д.). Размещение пунктов должно сводить к минимуму расходы на пересылку вагонов и их подготовку к перевозкам.

Подготовка вагонов к перевозкам предусматривает очистку, промывку вагонов, от остатков ранее перевозимых грузов и выполнение комплекса ремонтных работ.

Пункты подготовки также являются технической базой для текущего ремонта грузовых вагонов, обеспечивающей безотказное проследование вагонов после погрузки до станции назначения груза.

Пункты подготовки вагонов являются структурным подразделением вагонного депо и возглавляются начальником ППВ, старшим мастером или мастером, назначаемым начальником вагонного депо.

Исправные вагоны направляются на пути накопления станции для последующей их подачи под погрузку на пути промышленных предприятий.

Вагоны, требующие очистки кузова от остатков перевозимого груза отцепляются по заранее нанесенной разметке на специально выделенный путь, на котором и производится очистка.

На ремонтных путях пункта производятся работы по ремонту или замене неисправного узла или детали вагона, а также проверяется соответствие остальных узлов и деталей вагона требованиям нормативно-технической документации. Выявленные неисправности устраняются.

Для выполнения ремонтных работ пункты подготовки вагонов имеют специализированное оборудование и оснастку.

Пункты подготовки вагонов имеют отделения, в которых производится ремонт деталей и узлов вагона, изготовление несложных деталей, а также кладовые, санитарно-бытовые помещения.

Ремонт производят ремонтные бригады, согласно технологическому процессу работы пункта. Специализация ремонтных бригад количество рабочих в бригаде, а также режим работы пункта подготовки вагонов зависит от объема выполняемых работ и устанавливается начальником вагонного депо.

Организация работы пункта, специализация путей, оперативное планирование и управление ремонта вагонов возлагается на мастера пункта подготовки вагонов.

Посты безопасности

На участке эксплуатационного вагонного депо ВЧД-10 расположено десять постов безопасности:

- пост безопасности Байкальск (5352) км;

- пост безопасности Мысовая (5477) км;

- пост безопасности Тимлюй (5543) км;

- пост безопасности Селенга (5562) км;

- пост безопасности Заудинский (5649) км;

- пост безопасности Онохой (5677) км;

- пост безопасности Челутай (5712) км;

- пост безопасности Илька (5722) км.

На ответвление станции Наушки:

- пост безопасности Загустай (5769) км;

- пост безопасности Джида (5817) км.

Посты безопасности предназначены для визуального контроля за техническим состоянием поездов, выявления и устранение в транзитных грузовых и пассажирских поездах технических неисправностей вагонов, угрожающих безопасности движения поездов.

Контрольные пункты

На участке эксплуатационного вагонного депо ВЧД-10 расположено шестнадцать контрольных пунктов:

- контрольный пункт Утулик (5339) км;

- контрольный пункт Выдрино (5384) км;

- контрольный пункт Кедровая (5406) км;

- контрольный пункт Танхой (5420) км;

- контрольный пункт Переёмная (5431) км;

- контрольный пункт Мишиха (5456) км;

- контрольный пункт Боярский (5499) км;

- контрольный пункт Посольская (5524) км;

- контрольный пункт Таловка (5582) км;

- контрольный пункт Татаурово (5603) км;

- контрольный пункт Мостовой (5619) км;

- контрольный пункт Заиграево (5698) км;

- контрольный пункт Новоильинский (5736) км.

На ответвление станции Наушки:

- контрольный пункт Медведчиково (5663) км;

- контрольный пункт Саянтуй (5677) км;

- контрольный пункт Гусиное озеро (5800) км.

Контрольные пункты предназначены для выявления вагонов с перегретыми буксами приборами КТСМ-01, КТСМ-01Д, КТСМ-02 и нижнего негабарита устройством УКСПС.

Текущий отцепочный ремонт вагонов

Цехи текущего отцепочного ремонта расположенные на участке эксплуатационного вагонного депо ВЧД-10:

- текущий отцепочный ремонт станции Слюдянка;

- текущий отцепочный ремонт станции Улан-Удэ;

- текущий отцепочный ремонт станции Челутай;

- текущий отцепочный ремонт станции Наушки;

- текущий отцепочный ремонт станции Тальцы.

Текущий ремонт, как правило, должен производиться без отцепки от поезда. Однако в ряде случаев объем ремонта требует больших затрат времени, что привело бы к задержке поезда, нарушению графика движения поездов, поэтому вагоны с большим объемом ремонта отцепляют от поезда и подают на пути текущего отцепочного ремонта, оснащенного необходимым оборудованием и приспособлениями.

Неисправности, при наличии которых вагоны должны быть отцеплены от поезда и направлены в текущий ремонт.

Неисправности, требующие замены колесных пар, надрессорных балок, пятников и подпятников, тягового хомута, тормозного цилиндра, поглощающего аппарата, запасного резервуара, тормозной магистрали, рабочей камеры, крышек люков и запорных механизмов у полувагонов.

Неисправности, требующие устранения - перекос и уширение кузовов более допустимых размеров, неисправности крыши, обшивки, пола, дверей у груженного вагона, нарушение соединения стоек, обвязок, раскосов, а также неисправности, которые могут служить причиной падения груза на путь, его утраты или порчи.

В процессе текущего ремонта устраняются все технические неисправности (смена колесных пар, автосцепного устройства, поглощающих аппаратов, ремонт и восстановление тормозного оборудования, сварочные работы по ремонту рам и кузовов), вагонов выявленные при техническом осмотре на ПТО. Текущий отцепочный ремонт оснащен козловым краном, стеллажи для запасных частей и материалов, домкратами, транспортными средствами, сварочными линиями, переносными светильниками, электрическим и пневматическим столярным и слесарным инструментом.

1.3 Гарантийные плечи по техническому обслуживания вагонов

Поезда четного направления

ПТО Слюдянка для поездов своего формирования с пролазкой по всем узлам вагонов и транзитных поездов по буксовому узлу до станции Улан-Удэ, для поездов назначением под выгрузку на станциях участка до станции Петровский Завод до этих станций.

Для груженых маршрутов, состоящих из цистерн для перевозки нефтепродуктов назначением МНР, КНР через станцию Наушки по буксовому узлу до станции Наушки. Для транзитных поездов назначением на станции Карымская, Забайкальск до этих станций.

ПТО Улан-Удэ, Тальцы для поездов южного хода с пролазкой по всем узлам вагонов до станции Наушки, для поездов главного хода по пролазке и буксовому узлу до станции Карымская, по автотормозам до станции Хилок Забайкальской Ж.Д.

Поездам, сформированным на станции Челутай, с пролазкой по всем узлам вагонов до станции Карымская Забайкальской Ж.Д.

Поезда нечетного направления

ПТО Наушки для всех поездов с пролазкой по всем узлам вагонов до станций Улан-Удэ, Тальцы.

Для порожних маршрутов, состоящих из цистерн по всем узлам вагонов с пролазкой до станций Суховская, Зуй, по авто тормозам до станции Улан-Удэ.

ПТО Улан-Удэ для всех поездов с пролазкой по всем узлам вагонов до станции Тайшет, для наливных порожних маршрутов до станций Суховская-Южная, Зуй.

ПТО Тальцы для всех поездов с пролазкой по всем узлам до станции Иркутск-Сортировочный.

Для маршрутов со станции Челутай по всем узлам вагонов до станции Иркутск-Сортировочный, для поездов своего формирования.

ПТО Слюдянка для поездов своего формирования с пролазкой по всем узлам вагонов груженым до станции Иркутск-Сортировочный, порожним до станции Нижнеудинск. Маршруты с промышленным сырьем своей погрузки до станции Китой-Комбинатская.

1.4 Техническое оснащение и материально-техническое обеспечение ПТО станции Тальцы

Техническое обслуживание на ПТО выполняется на базе данных автоматизированного контроля технического состояния вагонов в поездах, прибывающих на станцию, комплексом средств технической диагностики.

Для контроля технического состояния вагонов в поездах, прибывающих с восточного направления, на подходах к станции установлен комплекс средств технической диагностики. Система КТСМ, позволяющая выявлять греющиеся буксы, заторможенные колеса, неисправности на поверхности катания колес, волочение деталей вагона, перегруза вагона, габаритность, а также центр по обработке полученной от подсистем информации. Кроме этого система САКМА.

САКМА - система контроля исправности механизма автосцепки от саморасцепа.

Для контроля технического состояния вагонов в поездах, прибывающих с восточного направления установлен комплекс средств технической диагностики, включающий в себя КТСМ, САКМА, «АСООД» - автоматическая система определения отрицательной динамики вагонов.

Для контроля технического состояния вагонов в поездах, прибывающих с южного направления (Наушки) установлен комплекс средств технической диагностики, включающий в себя КТСМ, САКМА.

Информация о выявленных неисправностях вагонов со всех средств диагностики передается в базу данных АСУ ПТО и поступает к оператору АСКПС. Который до ограждения передает осмотрщикам вагонов по громкоговорящей связи, (либо по телефонной, радио связи) для более тщательного осмотра выявленных средствами диагностики вагонов, определения вагонов, требующих текущего отцепочного или планового вида ремонтов после ограждения подвижного состава.

Кроме этого АСУ ПТО (ЦУМР) вводится данные:

- прием и обработка сообщений из АСОУП о поездах, находящихся в подходе к региону;

- расчет времени ожидаемого прибытия поездов на станцию;

- текущее планирование осмотров глубиной от 2-х до 5-ти часов;

- оперативное планирование осмотров;

- фиксирование нагрева букс устройствами безопасности;

- фиксирование неисправностей вагона при встрече или отправлении поезда на ходу;

- ввод данных о вагонах, требующих отцепочного ремонта, в парках станции и на станциях гарантийного обслуживания ПТО;

- формирование уведомления ВУ-23;

- ввод данных о разбракованных вагонах и формирование ВУ-36 о них;

- ввод данных о переадресованных вагонах;

- формирование ВУ-26 на пересылаемые вагоны;

- ввод данных о пригодности вагонов под погрузку;

- блокировка выдачи документов на поезд, в составе которого есть неисправные вагоны без ВУ-23;

- автоматическое направление вагонов в сортировочном листке на путь, определяемый старшим осмотрщиком;

- регистрация «угона» вагона со станции при нарушении технологии выдачи документов;

- формирование ВУ-14;

- ведение графика обработки поездов по паркам и по сменам ПТО с указанием сходных вагонов;

- ведение журнала отцепленных вагонов по техническому состоянию;

- подача вагонов на пути ВЧД;

- исключение вагонов из инвентаря;

- работа смен бригад осмотрщиков;

- анализ работы осмотрщиков по видам обнаруживаемых неисправностей.

Четный и центральный парк оснащены:

- двухсторонней парковой громкоговорящей связью;

- устройством для централизованного опробования автотормозов;

- дистанционным централизованным ограждением составов с пульта оператора.

Местный парк оснащен:

- двухсторонней парковой громкоговорящей связью;

- дистанционным централизованным ограждением составов с пульта оператора.

На ПТО ст. Тальцы внедрена автоматизированная система управления технической обработки вагонов - АРМ - ПТО.

АРМ-ТОВ представляет собой комплекс автоматизированных рабочих мест взаимодействующих между собой и включает АРМы: операторов ПТО, оператора - отчетника ВЧД, сервер базы данных в вычислительном центре при Представительстве Улан-Удэ. АРМ-ТОВ обеспечивает ведение учета поступления, наличия в ремонте и выход неисправных вагонов по ВЧД, включая ПТО, расположенные на станции Улан-Удэ, Тальцы, Наушки, ППВ Челутай.

АРМ-ТОВ ПТО - это составная часть комплекса, которая обеспечивает ввод информации о неисправных вагонах, требующих отцепочного ремонта, обнаруженных в парках станции Тальцы и прилегающих маневровых районах, заполнение бланка уведомления формы ВУ-23, ввод сведений о разблокированных и переадресованных вагонах. АРМ-ПТО предусматривает автоматизированное ведение книги ВУ-32 «Книга номерного учета наличия и ремонта неисправных вагонов грузового парка».

АРМ-ПТО позволяет сформировать и вывести на экран и печатающее устройство следующие документы:

- уведомление формы ВУ-23 на отцепляемые вагоны;

- сопроводительный лист формы ВУ-26;

- уведомление формы ВУ-36 на выпущенные из ремонта вагоны;

- натурный лист на состав;

- поступление неисправных вагонов;

- ВУ-23 за определенный период;

- информацию о вагонах (в т.ч. порожних);

- архив ПП: вагоны, проследовавшие парк;

- архив: информация о вагоне;

- архив: работа смен;

- наличие (поступление) в ремонт вагонов;

- наличие вагонов со сверхнормативным простоем;

- наличие (поступление) вагонов по видам неисправностей;

- вагонооборот;

- ВУ-31 учет неисправных вагонов.

Потребность пункта технического обслуживания вагонов в запасных частях и материалах определена на основании фактического расхода и обеспечения трехсуточного неснижаемого запаса их на стеллажах и в кладовых ПТО.

Пополнение кладовых и стеллажей ПТО запасными частями и материалами производится за счет получения новых или отремонтированных, а также годных для дальнейшего использования, снятых при деповском ремонте и разделки исключенных из инвентаря вагонов.

Выдача деталей, материалов и крепежных изделий производится из кладовой вагонного депо. Транспортировка к основным стеллажам ПТО Тальцы - автомашиной.

Неснижаемый запас деталей и материалов на междупутьях парков размещается на стеллажах открытого и закрытого типа, установленных в парке.

Мастер ПТО своевременно обеспечивает и организует транспортировку запасных частей и материалов к центральной кладовой и стеллажам на междупутьях путей парков, а также сбор и доставку в ремонт неисправных деталей.

Для обеспечения ПТО инструментом и шаблонами личного и общего пользования имеется инструментальная кладовая для проверки, хранения, пополнения и выдачи исправного инструмента работникам ПТО и цеха текущего отцепочного ремонта.

2 Организация работы текущего отцепочного ремонта до развития

Текущий отцепочный ремонт вагонов - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности грузового вагона с заменой или восстановлением отдельных частей с подачей на специализированные пути.

По состоянию грузового вагона, месту обнаружения его отказа и отцепки, текущий отцепочный ремонт подразделяется на:

ТР-1 - ремонт порожнего вагона, выполняемый при его подготовке к перевозке с отцепкой от состава или группы вагонов, подачей на специализированные пути с переводом в нерабочий парк;

ТР-2 - ремонт груженого или порожнего грузового вагона, с отцепкой от транзитных и прибывших в разборку поездов или от сформированных составов, переводом в нерабочий парк и подачей на специализированные пути.

2.1 Описание цеха текущего отцепочного ремонта

Текущий отцепочный ремонт вагонов производится на 22 пути.

Путь 22 оборудован одной парой домкратов УДС грузоподъемностью 50 т., козловым краном грузоподъемностью 5 т., сварочный аппарат ВДУ-506, воздушной колонкой для опробования тормозов, колонкой для подключения пневмоинструмента.

Кроме перечисленного, места производства текущего отцепочного ремонта оснащены ручным слесарным, столярным и малярным инструментами и приспособлениями.

Для обеспечения работ по регулировке зазоров скользунов на 22 пути пункта ТОР обеспечивается прямой участок пути, отвечающий техническим требованиям:

- превышение одного рельса над другим не более 2 мм,

- отклонение любого рельса от прямолинейности не более 4 мм,

- ширина колеи 1520±2мм.

Границы участка для замера зазоров скользунов обозначаются указателем с трафаретом и окраской рельса в красный цвет.

Периодичность проведения технического обслуживания оборудования цеха текущего отцепочного ремонта проводится согласно ППР (Планово-предупредительный ремонт оборудования).

В текущем отцепочном ремонте выполняют следующие виды работ

Автосцепное устройство:

- замена неисправных деталей и корпуса автосцепки;

- замена деталей расцепного привода;

- замена тягового хомута, поглощающего аппарата, упорной плиты, поддерживающей планки;

- ремонт или замена ударной розетки, упорных угольников.

Автотормозное оборудование:

- замена башмаков, триангелей, деталей рычажной передачи (тяг, рычагов, авторегуляторов);

- замена магистральных и подводящих труб, разобщительных и концевых кранов, тройника, устранение неплотностей тормозного оборудования;

- ремонт или замена тормозного цилиндра, замена запасного резервуара, рабочей камеры, замена или регулировка авторежима и его упора.

Тележки:

- замена колесных пар;

- замена боковин тележек и надрессорных балок;

- замена пружин, фрикционных клиньев;

- регулировка зазоров в скользунах.

Рама вагона:

- сварочные работы на балках рамы;

- ослабление крепления скользуна.

Кузов вагона:

- замена или ремонт правкой и сваркой крышек люков, их запорных механизмов и торсионов, дверей, их запоров и шарниров;

- правка или ремонт сваркой стоек, раскосов, обвязок кузова, ремонт сваркой разрушенных сварных соединений элементов кузова и рамы, ремонт металлической обшивки;

- устранение уширения или сужения кузова;

- постановка недостающих поперечных или продольных бортов платформы и их запоров, досок пола, скоб для установки лесных стоек, фитинговых упоров;

- ремонт крыши крытых вагонов;

- ремонт механизмов загрузки и разгрузки специализированных вагонов, сливных приборов цистерн;

- любые неисправности кузова, приводящие к потере или порче груза.

Перечень неисправностей, при наличии которых вагон нуждается в текущем ремонте ТР-2 приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Неисправности, соответствующие ремонту ТР-2

1 Неисправности колесной пары
Код	Неисправность
1	2
101 02	сход с рельс
102 02	тонкий гребень
103 02	прокат по кругу катания выше нормы
104 02	кольцевые выработки поверхности катания
105 02	навар на поверхности катания
106 02	ползун на поверхности катания
107 02	выщербины обода колеса
108 02	раздавливание обода колеса
109 02	остроконечный накат гребня
110 02	вертикальный подрез гребня
1	2
111 02	тонкий обод
112 01	трещины обода
113 01	ослабление ступицы на оси
114 01	трещина гребня, откол гребня колеса
115 01	откол обода колеса
116 03	ползун на поверхности катания на одном колесе
117 02	неравномерный прокат по кругу катания выше нормы
118 01	трещина диска колеса колесной пары
130 01	поперечные трещины оси кол. пары
131 01	продольные трещины оси кол. пары
132 02	протертые места оси кол . пары
133 03	следы контакта с электродом на оси
134 01	холодный излом шейки оси
150 01	грение буксы
151 01	сдвиг буксы
152 03	трещины или излом корпуса буксы
153 03	излом или изгиб крышки буксы
154 01	ослабление или отсутствие болта крепительной крышки буксы
155 03	перевернута роликовая букса
2 Неисправности тележки
202 01	перекос тележки
203 01	разность баз тележки
204 03	излом, отсутствие, срез шкворня
205 01	трещины или излом боковины (рамы)
206 03	излом прилива (опоры) для колпака скользуна
209 01	трещина прилива (опоры) для колпака скользуна
215 01	трещина соединительной балки 8-осн вагона
216 01	несоответствие типа тележки грузоподъемности вагона
217 01	трещина или излом надрессорной балки
221 02	разнотипность тележек
227 01	ослабление заклепок планки фрикц. гасителя колебаний
229 03	излом клина предохранителя буксового проема т.18-194-23
230 03	излом предохран. устройства между тележк. и кузовом ваг.
250 01	просрочен срок службы деталей тележки
3 - Неисправности автосцепного оборудования
303 01	несоблюдение норм расстояния от упора автосцепки до ударной розетки
318 02	несоответствие высоты оси автосцепки над уровнем верха головки рельсов
319 01	несоответствие зазора между потолком розетки и хвостовиком автосцепки
340 01	трещина тягового хомута
341 03	излом тягового хомута
342 01	износ поддерживающей планки тягового хомута
343 01	трещины, излом поддерживающей планки тягового хомута
346 03	излом ударной розетки
347 03	обрыв ударного угольника
348 01	неисправности поглощающего аппарата
349 03	излом, трещина упорной плиты поглощающего аппарата
352 01	суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и между задним упором и корпусом эпа более 5 мм
353 03	повреждение поглощающего аппарата
4 - Неисправности автотормозного оборудования
401 01	неисправности авторежима и его привода
407 03	повреждение запасного резервуара
411 03	обрыв кронштейна рабочей камеры
451 03	обрыв или трещина кронштейна тормозного цилиндра
5 - Неисправности кузова
579 02	истек срок службы
6 - Неисправности рамы вагона
601 01	обрыв сварных швов крепления балок
602 03	прогибы балок рамы
603 03	трещины в узлах сочленения шкворневых балок
606 01	трещины пятника
607 01	ослабление крепления пятника
611 01	трещина в надпятниковой плите
612 01	трещины проходят через > 1 отверстие
619 03	уширение хребтовой балки
620 03	изгиб хребтовой балки
622 03	изломы концевых балок
8 - Неисправности кузова, ведущие к исключению вагона из инвентаря
801 01	неисправность 50 % обвязок
802 01	неисправность листов кузова
810 03	повреждение котла цистерны, ведущая к исключению
811 03	требуется замена 2-х барабанов котла цистерны
812 03	требуется замена 2-х днищ котла цистерны
813 03	требуется замена 1 днища,1 барабана котла цистерны
814 03	требуется замена 1 днища,1 продольного листа цистерны
815 03	требуется замена 2-х продольных листов котла цистерны
816 03	требуется замена шпангоутов у 8-осн цистерны
820 03	неисправности рамы, ведущие к исключеню вагона
821 01	трещина в первом узле соединения
822 01	разрыв хребтовой балки
823 03	коррозия шкворневой балки
824 03	коррозия поперечной балки
826 03	скрученность рамы >70 мм на 1 м ширины
827 03	замена зета хребтовой балки
828 03	вертикальный прогиб >200 мм
829 03	горизонтальный прогиб >100 мм
830 01	правка сваркой
831 03	разрыв, переход. на горизонт. полки хребтовой балки, в первом узле соединенения хребтовой и шкворневой балок
840 02	неисправность рефрижераторного вагона, ведущая к искл.
844 03	разрушение > 30% стенки
845 03	скрученность рамы >100 мм
846 03	изгиб продольной балки >100 мм
848 03	вертикальный прогиб кузова >100 мм
849 01	коррозийный износ стенки >25%
851 03	отрыв хребтовой балки от шкворневой
857 02	вагоны не пригодные для использования
862 03	повреждение торцевой стены
863 02	сквозная коррозия пола >50%
9-Неисправности не связанные с техническим состоянием вагона
900 02	неисправности, не связанные с техническим состоянием
901 01	искаженный номер вагона
902 02	остановка по указанию железнодорожной администрации
903 02	регистрация нового установленного оборудования
910 01	отсутствие формы ву-4м
911 02	вагон отставляется в запас железндорожной администрации
912 01	претензии к качеству выполнения деповского ремонта
913 01	претензии к качеству выполнения капитального ремонта
914 01	претензии к качеству изготовления вагона
915 03	повреждения на станционных путях
916 03	повреждения на путях организаций-клиентов
917 03	повреждение в результате нарушения в поездной работе вне станционных путей

Перечень неисправностей, при наличии которых вагон нуждается в текущем ремонте ТР-1 приведен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 Неисправности, соответствующие ремонту ТР-1

1 - Неисправности колесной пары
1	2
148 03	повреждения оси колесной пары
156 02	показания системы акустического контроля буксового узла
2 - Неисправности тележки
201 02	несоответствие зазора между рамой и тележкой 8-го ваг.
207 01	ослабление скользуна
208 02	износ колпака скользуна
210 03	отсутствие колпака скользуна
211 03	излом колпака скользуна
212 02	трещина колпака скользуна
213 03	отсутствие или смещение пружин
214 01	излом пружин
218 01	трещина, излом клина гасителя колебаний
219 02	завышение фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки
220 02	несоответствие зазоров скользунов
225 01	неисправность опорной прокладки в букс. проеме
226 01	трещина или откол подвижной планки тележки
228 01	неисправность полимерной накладки
231 01	выпадение ролика скользуна
232 03	излом упругого элемента ролика скользуна
233 01	зазор между скользуном тележки 18-194-1 и кузовом ваг.
3 - Неисправности автосцепного оборудования
301 01	несоблюдение норм высоты автосцепки
302 02	провисание автосцепки
304 01	трещины в корпусе автосцепки
305 03	уширение зева автосцепки
306 02	износ контура зацепления
307 03	изгиб хвостовика автосцепки
308 03	обрыв хвостовика автосцепки
309 01	износ перемычки хвостовика автосцепки
310 01	неисправность корпуса автосцепки
311 03	излом сигнального отростка
312 02	износ замка автосцепки
313 03	повреждение предохранителя от саморасцепа
314 02	неправильная установка валика подъемника
315 02	неправильная сборка механизма автосцепки
316 02	невключение предохранителя замка
317 01	неудержание замка в расцепленном состоянии
344 01	трещина клина (валика) тягового хомута
345 01	нарушение крепления клина тягового хомута
350 03	обрыв или ослабление болта поддерживающей планки
360 03	излом кронштейна расцепного привода
361 03	излом державки расцепного привода
362 01	неправильная длина цепи расцепного привода
363 03	излом рычага расцепного привода
380 02	трещины центрирующей балки
381 03	обрыв или трещина маятниковой подвески
382 02	неправильная постановка маятниковой подвески
383 03	излом центрирующей балочки
384 01	излом клина тягового хомута
385 01	отсутствие пружин маятниковой подвески у 8-х вагонов
4 - Неисправности автотормозного оборудования
402 01	неисправность авторегулятора
403 01	неисправность воздухораспределителя
404 01	неисправность тормозного цилиндра
405 01	неисправность концевого крана
406 01	неисправность разобщительного крана
408 01	срыв корончатой гайки триангеля
409 03	обрыв кронштейна двухкамерного резервуара воздухораспределителя
410 01	неисправность тройника
440 01	ослабление крепления в трубах воздухопровода
441 03	обрыв, излом магистрали воздухопровода
442 01	дефекты соединительных рукавов
443 03	излом рычагов и тормозных тяг
444 01	износ втулок траверсы триангеля
445 02	завар башмака
446 03	излом предохранительных скоб горизонтальных тяг тормозной рычажной передачи
447 02	разрегулирование рычажной передачи
448 01	неисправность ручного стояночного тормоза
449 01	неисправность автоматического стояночного тормоза
450 03	изгиб, излом триангеля
5 - Неисправности кузова
501 02	перекос кузова более 75 мм
502 03	уширение кузова
503 01	обрыв сварного шва стойки
504 01	обрыв сварных швов раскосов
505 03	повреждение стоек
506 03	повреждение обвязочных брусьев
507 03	повреждение дверных брусьев
508 03	повреждение потолочных дуг
530 03	повреждения крыши
531 03	повреждение обшивки кузова
532 03	повреждение пола
533 03	повреждение переходной площадки
534 03	отсутствие двери
535 03	отсутствие дверного упора
536 03	повреждение крепления двери
537 01	неисправности запора двери
538 02	отсутствие крышки люка
539 03	повреждение крышки люка
540 01	неисправность запора люка
541 02	отсутствие борта платформы
542 03	повреждение петель бортов платформы
543 01	неисправность запоров бортов платформы
544 01	трещины сварных швов цистерн
545 03	пробоины котла цистерны
546 03	сдвиг котла цистерны
547 01	ослабление, обрыв пояса крепления котла
548 03	повреждение сливных приборов цистерн
549 01	неисправность погрузочно-разгруз. механизмов
550 03	повреждение воздушных магистралей
551 03	излом, изгиб зонта двери (выправить зонт)
552 01	течь котла цистерны
553 03	повреждение (обрыв) лестниц, поручней, подножек
554 03	повреждение или изгиб дверных рельсов
555 03	обрыв/трещина кронштейна шарнирного соединения крышки люка
556 01	отсутствие болтов крепления крыши крытых вагонов
558 03	трещины, отсутствие фитингов на платформе
559 01	отсутствие порога двери полувагона
560 03	излом порога двери полувагона
561 03	изгиб порога двери полувагона
562 01	отсутствие валика двери
570 02	истек календарный срок деповского ремонта
571 02	истек календарный срок капитального ремонта
572 02	достигнут норматив по пробегу (желтый пробег)
573 02	достигнут предельный норматив по пробегу (красный проб)
574 02	досрочная постановка в деповской ремонт по тех.состоянию
575 02	досрочная постановка в капитальный рем. по тех.состоянию
6 - Неисправности рамы вагона
604 01	трещины скользуна
605 01	ослабление крепления скользуна
609 01	трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку балок
610 03	продольные трещины в балках >300 мм
613 01	длина трещин >100 мм
614 01	обрыв по сварке, разрыв накладок
615 01	трещина /излом верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы
616 03	излом, трещина промежуточных балок
617 03	излом крепления фитингового упора
618 03	излом, трещина, обрыв раскосов
621 01	трещины концевых балок
623 03	разрывы верхнего или вертикального листа поперечной балки рамы
624 03	излом крепления скользуна на шкворневой балке
625 01	отсутствие верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы полувагона
8 - Неисправности кузова, ведущие к исключению вагона из инвентаря
817 02	толщина бронированного листа < 5 мм
860 03	скрученность кузова >100 мм
880 00	прочие причины исключения вагона
9- Неисправности, не связанные с техническим состоянием вагона
920 03	отсутствие одного датчика
921 03	отсутствие двух датчиков

2.2 Материально-техническое снабжение пункта текущего отцепочного ремонта

Начальник вагонного депо должен организовать своевременное обеспечение пунктов текущего отцепочного ремонта вагонов необходимыми запасными частями, крепежными изделиями и другими материалами, которые должны быть сертифицированы, соответствовать нормативной документации и рабочим чертежам на их изготовление и ремонт.

Потребность пунктов в запасных частях и материалах должна определяться установленными нормами и фактическим их расходом с учетом обеспечения неснижаемого их запаса на стеллажах и в кладовой пункта.

Перечень необходимых вагонных деталей и материалов согласно Приказу 28 Ц и «Регламенту организации работ по текущему ремонту грузовых вагонов» № 667-2004 ПКБ ЦВ:

- Колесная пара с буксовыми узлами в сборе;
- Боковая рама тележки;
- Надрессорная балка тележки;
- Автосцепка в сборе;
- Боковая дверь крытого вагона в сборе;
- Торцевая дверь полувагона в сборе;
- Борт платформы;
- Воздухораспределитель;
- Авторежим;
- Замок автосцепки;
- Замкодержатель автосцепки;
- Предохранитель автосцепки;
- Валик подъёмника автосцепки;
- Цепочка расцепного привода автосцепки;
- Расцепной рычаг с кронштейнами;
- Тяговый хомут;
- Клин тягового хомута с болтами и планками для крепления;
- Маятниковая подвеска;
- Центрирующая балочка;
- Авторегулятор в сборе;
- Ручка режимного переключателя;
- Разобщительный кран;
- Концевой кран;
- Уплотнительное кольцо;
- Рукав соединительный;
- Подводящие трубки от магистрали к тормозному оборудованию;
- Триангель тормозной рычажной передачи;
- Подвеска триангеля;
- Колодка тормозная;
- Чека тормозной колодки;
- Валик подвески триангеля с предохранительными скобами;
- Валик тормозной рычажной передачи;
- Шплинты разных размеров;
- Пружина рессорного подвешивания;
- Запорный механизм крышки люка полувагона;
- Запор торцевой двери полувагона;
- Крышка люка полувагона;
- Скоба крышки сливного прибора;
- Поручень и скоба для составителя поездов;
- Уплотнительная прокладка крышки сливного прибора;
- Кронштейн сигнального фонаря;
- Олифа, краска, готовая к употреблению;
- Крепежные изделия;
- Башмак;
- Уплотнительная прокладка клапана сливного прибора;
- Пенька для уплотнения труб тормозной магистрали;
- Тележка модели 18-100;
- Поглощающий аппарат;
- Упорная плита автосцепки;
- Поддерживающая планка тягового хомута;
- Балочка авторежима;
- Тормозной цилиндр в сборе;
- Поршень тормозного цилиндра;
- Пружина тормозного цилиндра;
- Запасной резервуар;
- Цепочка выпускного клапана;
- Фрикционный клин тележки;
- Запорные устройства бункерных полувагонов;
- Металлопрокат: уголок. швеллер;
- Металл листовой;
- Стяжные муфты поясов цистерн;
- Усиливающие накладки для сварочных работ на вагонах;
- Комплект мерительного инструмента.

Неснижаемый технологический запас вагонных деталей и материалов должен размещаться на стеллажах закрытого и открытого типа, а также в кладовой пункта. Легковоспламеняющиеся жидкости, взрывоопасные вещества должны храниться в отдельных помещениях согласно инструкций по их хранению.

Транспортировку в ВЧДР забракованных деталей осуществляет бригадир под руководством мастера.

Отремонтированные, узлы и детали вагона, получаемые из ремонтных депо, должны соответствовать требованиям деповского ремонта. К постановке на вагон не допускаются детали и узлы, срок службы или межремонтный норматив которых истекает в процессе эксплуатации или до следующего планового ремонта (кроме тех, на которые продлен срок полезного использования и имеющие соответствующие утвержденные документы).

Всем поступающим с заводов новым узлам должен проводиться 100% входной контроль.

Для обеспечения требований СМК при проведении входного контроля на ТОР Тальцы разделены зоны хранения.

Поступившие детали, которым не проведен входной контроль - храниться на отдельных стеллажах и полках, заранее подписанных.

Детали, признанные годными к применению по результатам входного контроля, храниться на стеллажах и полках соответствующего наименования.

Детали, признанные не пригодными к применению (БРАК) по результатам входного контроля, храниться на стеллажах и полках, для брака

Хранение колесных пар допускается только на однорядном накопителе, в один ярус. Оборудование накопителя колесных пар спаренные рельсами не допускается.

Работники пункта текущего отцепочного ремонта должны быть обеспечены инструментом и шаблонами.

Ответственным за состояние стеллажного хозяйства и наличия на них запасных частей и материалов является мастер и бригадир.

После планерного совещания мастер (бригадир) до 04 московского времени обходит и проверяет стеллажи на наличие запасных частей. После чего дает общий отчет ВМ ПТО (ответственному дежурному по депо или ВЧПО) о наличии запасных частей. Подает заявку в отдел снабжения на своевременное обеспечение запасными частями.

Отдел снабжения согласно заявки ТДС составленной на год и разбитой по кварталам, делает запрос в ОМТО (отдел материального технического обеспечения) о наличии поступивших данных запасных частях, материалов. При положительном подтверждении заказывают автотранспорт в автобазе «СК» для получения и доставки запасных частей на склад депо.

Отдел снабжения подает и согласовывает заявку в ВЧДР-9 для сдачи в ремонт и дефектоскопирование запасных частей снятых с вагонов. При наличии оборотного запаса и основании выписываемого требования получают уже отремонтированные запасные части.

Снабжение спецодеждой и средствами индивидуальной защиты осуществляется через склад или мастера цеха, назначенного приказом по депо за хранение и выдачу спецодежды и средств индивидуальной защиты.

Для обеспечения требований СМК при проведении входного контроля на ТОР Тальцы разделены зоны хранения.

2.3 Порядок действий при выявлении неисправных узлов и деталей грузовых вагонов

Порядок управления неисправными узлами вагона

Неисправные узлы, детали и т.д. грузового и пассажирского вагона могут быть выявлены:

- в процессе входного контроля поступающих материалов, запасных частей, комплектующих и т.д. используемых для технического обслуживания и ремонта вагонов, поступивших от внешних поставщиков;

- при встрече поезда «сходу» на контрольных постах (КП);

- при встрече поезда «сходу» на пункте технического осмотра (ПТО);

- в процессе осмотра подвижного состава на ПТО;

- по показаниям аппаратуры контроля КТСМ;

- в процессе ремонта вагонов на пунктах подготовки вагонов (ППВ);

- в процессе текущего отцепочного ремонта (ТОР).

Выявление и регистрация данных, идентификация неисправных узлов грузовых вагонов при встрече поездов «сходу» и при осмотре на ПТО.

На ПТО или КП при встрече поезда «сходу» осмотрщик вагонов выявляет дефекты и неисправности устройств грузового вагона в соответствии с методическими указаниями №711-2008 ПКБ ЦВ, инструкции №647 - 2009 ПКБ ЦВ.

Выявленные несоответствия осмотрщик по встрече ПТО или осмотрщик контрольного поста передает оператору пункта технического обслуживания в соответствии с типовым технологическим процессом ТК-292. При обнаружении во время встречи поезда неисправностей, осмотрщики вагонов записывают номера вагонов в блокнот (допускается использование диктофона), которые впоследствии осматриваются более тщательно в соответствии с технологическим процессом ТК-292.

При прибытии поезда, имеющего вагоны с показаниями нагрева буксового узла по показаниям аппаратуры контроля (КТСМ), оператор центрального поста (АСКПС) передает информацию осмотрщикам вагонов о имеющихся подозрениях на неисправность. Оператор ПТО номера вагонов с показаниями заносит в журнал ВУ-100. Осмотрщики осматривают данные вагоны на ПТО. По результатам осмотра оценивается возможность проследования вагонов далее, ремонта вагонов без отцепки или отцепки в ТОР, с записью в журнале ВУ-100.

На ПТО производится осмотр технического состояния грузовых вагонов, в соответствии с инструкцией по «Техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкция осмотрщику вагонов)» 2009 г.

При контроле технического состояния вагонов осмотрщики вагонов выявляют неисправные узлы, детали вагонов и наносят соответствующие меловые разметки согласно классификатору.

При невозможности устранения несоответствий на ПТО вагоны отцепляются в ТОР. Решение об отцепки вагона в ТОР принимает осмотрщик вагонов.

На данный вагон(ы) выписывается уведомление формы ВУ-23М согласно «Перечню неисправностей грузовых вагонов подлежащих устранению в ТОР» данные о неисправных вагонах заносятся оператором ПТО в базу данных «АСУ СТ».

Все выявленные и устраненные неисправности в парке прибытия передаются оператору ПТО для формирования графика исполненной работы.

При подаче вагонов под погрузку оператор ПТО на основании «АСУ СТ» выдает разрешение на подачу под погрузку, тех вагонов, которые не требуют планового вида ремонта. После этого осмотрщики вагонов производят осмотр технического состояния вагонов. Результаты осмотра регистрируются в «АСУ СТ».

При обнаружении неисправностей вагоны подаются в ТОР или на ППВ.

2.4 Изоляция вагонов с неисправностями угрожающими безопасному проследованию поездов

Изоляция грузовых вагонов

При невозможности устранения неисправностей на ПТО вагоны отцепляются в ТОР, либо для производства деповского или капитального ремонта. Основанием для ремонта в ТОР служит уведомление ВУ-23 М.

После поступления вагонов в ТОР бригадир смены осматривает вагоны поступающие в ТОР с целью оценки их технического состояния и определения объема работ с нанесением меловой разметки на вагоны, заполняя дефектную ведомость ВУ-22, а также проверяет сопутствующие вагону документы.

При ремонте грузовых вагонов в ТОР неисправные детали заменяются новыми или заранее отремонтированными в ремонтных вагонных депо. Снятые с вагона неисправные детали, узлы и т.д бракуются или передаются в ремонтное вагонное депо для оценки возможности ремонта. При накоплении забракованных узлов и деталей они утилизируются путем отправки сдачи в металлолом.

При обнаружении дефектов в узлах и деталях вагона, материалов и запасных частей, не выдержавших гарантийного срока эксплуатации, порядок расследования и оформления сопроводительных документов производится согласно «Регламенту ведения рекламационно-претензионной деятельности в вагонном хозяйстве». Данная информация передается работнику ответственному за рекламационную деятельность, на забракованную деталь составляется акт - рекламация по форме ВУ-41 М.

После окончания ремонта бригадир ТОР сдает, а приемщик вагонов или другое должностное лицо, сдавшее экзамен на право приемки вагонов из ремонта, принимает отремонтированные вагоны.

При выявлении дополнительных неисправностей лицо, проводившее приемку вагонов из ремонта или другое должностное лицо, сдавшее экзамен на право приемки вагонов из ремонта составляет акт на выявленную неисправность и дает указание об устранении. После устранения всех неисправностей бригадир смены обязан вновь проверить качество и объем выполненных работ, после чего меловые надписи на вагоне стираются.

На каждый выпущенный из текущего ремонта вагон выписывается уведомление формы ВУ-36 М, которое подписывают выпускающие вагон из ремонта бригадир ТОР и принимающий отремонтированный вагон - приемщик вагонов или должностное лицо, его заменяющее.

2.5 Организация работы цеха текущего отцепочного ремонта

Работой цеха текущего отцепочного ремонта вагонов руководит мастер, в его отсутствие бригадир.

Работа организована в четыре смены, каждая по 12часов, с часовым обеденным перерывом.

Перед началом работы смена должна:

- явиться за 20 минут до начала работ в здание ТОР (раскомандировочную), работники должны быть переодетыми и готовые к выполнению своих должностных обязанностей;

- пройти целевой инструктаж по правилам техники безопасности, ознакомиться с вновь поступившими приказами, указаниями, телеграммами ОАО «РЖД», службы, отделения дороги, ВЧД.

Инструктаж проводит мастер или сменный бригадир, они же проверяют у работников наличие спецодежды, средств индивидуальной защиты, удостоверений по охране труда, электробезопасности и др. допусков.

Рабочие бригады перед тем, как приступить к работе, должны проверить исправность механизмов, шаблонов, инструмента, а также убедится в наличии запасных частей, материалов и в том, что ремонтный путь огражден сигналами и вагоны закреплены башмаками.

Бригадир в течение смены выявляет нарушения по технике безопасности с последующей записью в журнале первой ступени контроля.

Рабочие (слесари, сварщики и т.д.) распределены по четырем бригадам, руководит которыми бригадир.

Технологический состав смены:

- бригадир - 1 человек;

- слесарь - 3 человек;

- электрогазосварщик - 1 человек;

- крановщик - 1 человек;

- операторы - 1 человек.

Освобожденный бригадир на рабочем месте несет ответственность за своевременный и качественный ремонт вагонов, соблюдение технологической и производственной дисциплины, соблюдение Правил по техники безопасности.

Перед началом работы бригадир, а в его отсутствие мастер цеха, обязан осмотреть вагон, проверить правильность отцепки вагона по форме ВУ-23, а также произвести меловые разметки выявленных неисправностей и заполнить форму ВУ-22, на основании которой слесари РПС, электрогазосварщик приступают к устранению неисправностей на вагоне.

Отцепленные вагоны подаются маневровым локомотивом на 22 путь текущего отцепочного ремонта.

Очередность подачи вагонов в текущий отцепочный ремонт определена мастером цеха или бригадиром.

Составитель вагонного депо при постановке вагонов на ремонтные пути должен руководствоваться заявкой бригадира, под домкраты нужно ставить вагоны с неисправностями, устранение которых, требует подъемки вагонов, а за ними вагоны по всем другим неисправностям.

После постановки вагонов на ремонтные позиции составитель производит закрепление тормозными башмаками, согласно «Инструкции о порядке обслуживания и организации движения на подъездном пути, примыкающего к станции, Тальцы ВСЖД».

Установка вагонов по позициям текущего отцепочного ремонта производится в присутствии мастера или бригадира.

Отцепочный ремонт вагона производится на основании уведомления формы ВУ-23М, заполненного оператором ПТО на основании данных, полученных от осмотрщика вагонов. На поврежденные вагоны к форме ВУ-23М должен прилагаться акт о повреждении вагона формы ВУ-25.

При поступлении вагона в ТОР Тальцы на котором нельзя произвести ремонт без повреждения груза и требуется его перегрузка, то мастер или бригадир составляют «Заявку-рапорт» на имя Начальника грузового отдела и заместителя начальника станции по грузовой работе. Которые комиссионно решают, что делать с вагоном и дают команду ДСП станции вывести вагон с путей ТОР для перегруза и подачи его на пути ТОР в порожнем состоянии, отчищенного от остатков груза.

При поступлении вагона в ТОР оператор осуществляет запрос (2653) через ИВЦ дороги о ранее проведенных внеплановых видах ремонта данному вагону. В случае выявления поступлений вагона в ТОР в межремонтный период семь и более раз по различным неисправностям или трех раз по одноименным дефектам должен быть оформлен акт технического состояния вагона формы ВУ-27ВЦ (должна рассматриваться необходимость его постановки в досрочный плановый ремонт). Инструкцию по сообщению можно получить в программе АСОУП по запросу: (222 1353)

Учет неисправностей технического состояния вагонов при проведении ТОР производится в соответствии с дефектной ведомостью на ремонт грузового вагона формы ВУ-22 и действующим отраслевым классификатором. Перед началом ремонта вагон осматривает сменный бригадир совместно с приемщиком вагонов, проверяет правильность отцепки вагона от поезда, принадлежность государству и составляют перечень, подлежащих выполнению работ с нанесением бригадиром меловой разметки на вагоне. Бригадир смены заполняет дефектную ведомость, формы ВУ-22, с указанием в графе № 4 фамилии исполнителя. Форма ВУ-22 подписывается ежедневно: мастером цеха при приемке вагона от бригадира смены, приемщиком вагонов или руководителем, имеющим право приемки вагонов.

При обнаружении вагонов, требующих перегруза, мастер или бригадир цеха составляет акт произвольной формы в 2-х экземплярах, в котором указывается причина невозможности ремонта в груженом состоянии, о возможности передачи вагона с путей ВЧД на грузовой фронт и обратно. Первый экземпляр акта, заверенный печатью, вручается ситуатору станции не менее чем за два часа до конца отчетных суток. Второй экземпляр акта передается оператору депо.

Помимо устранения неисправностей, явившихся причиной отцепки вагона в ТОР, устраняются все неисправности, выявленные на вагоне.

Вагоны, изъятые из запаса и отправляемые на вагоноремонтные предприятия, как внутри дороги, так и с одной дороги на другие, в обязательном порядке, направляются в ТОР для обеспечения подготовки их к отправке с проведением профилактической ревизии буксового узла, тормозного оборудования, визуального осмотра литых деталей тележек, автосцепного устройства с подъемкой вагона. После проведения подготовки вагона составляется акт общей формы, который подписывается начальником (заместителем) эксплуатационного депо, начальником ПТО и приемщиком вагонов.

Осмотр поданных в текущий отцепочный ремонт вагонов в коммерческом отношении производится проходом с обеих сторон мастером (бригадиром) текущего ремонта. После окончания ремонта вагонов производится осмотр вагонов в том же порядке, что и при поступлении вагонов в ремонт. В случае обнаружения вагонов с коммерческим браком, составляется акт общей формы с указанием фамилии мастера (бригадира) текущего ремонта, сдавшего вагон.

Номерной учет наличия и ремонта неисправных вагонов грузового парка производится в Книге формы ВУ-31.

В целях оптимизации порядка ведения и сокращения трудоемкости оформлении учетной документации вагонного хозяйства оператором ТОР введется электронная версия книги ВУ-31.

2.6 Порядок формирования, ведения, хранения и выдачи электронной формы ВУ-31

Формирование формы ВУ-31 в электронном виде производится в следующем порядке:

- номер вагона; код страны собственника; состояние вагона (груженный, порожний); вид (транзитный, своего формирования); номер поезда, в котором забракован вагон; номер парка, пути, где забракован вагон; вид; место дата последнего планового ремонта; год постройки вагона; код и наименование неисправности; дата и время зачисления вагона в неисправные - данные из заполненного уведомление ВУ-23 на неисправный вагон;

- дата, время подачи вагона на ремонтные пути - дата, время включения неисправного вагона в ГУ-45;

- дата и время начала ремонта вагона, дата и время окончания ремонта вагона;

- данные из заполненного уведомления ВУ-36 на отремонтированный вагон;

- простой вагона в неисправном состоянии на станционных путях - время от ввода данных уведомления ВУ-23 в ЭВМ до включения вагона в ГУ-45;

- простой вагона на ремонтных путях всего - время от включения вагона в ГУ-45 до времени окончания ремонта вагона (из уведомления ВУ-36);

- простой вагона на ремонтных путях во время ремонта - время от начала ремонта вагона до окончания ремонта (из уведомления ВУ-36);

- текущий простой вагона - время данных уведомления ВУ-23 в ЭВМ до времени окончания ремонта (из уведомления ВУ-36);

- номер документа, на основании которого вагон снят с учета неисправных - данные на уведомление ВУ-36 и из сообщения на отправлении поезда.

Ведение формы ВУ-31 в электронном виде осуществляется в режиме реального времени.

Хранение книги формы ВУ-31 в бумажном виде производится в папке, на титульном листе которой указано наименование станции, дата начала и окончания ведения папки. В конце каждых отчетных суток оператор обязан распечатать данные, внесенные за смену в ВУ-31 и вложить в папку, при этом пронумеровать вложенные листы по порядку.

На последнем распечатанном листе за отчетные сутки после всех данных оператор должен поставить свою подпись и расшифровку подписи. В конце месяца папка с пронумерованными листами должна быть прошнурована, в конце папки за подписью начальника депо должно быть указано общее количество листов.

Папки хранятся у оператора, который является ответственным лицом за распечатку данных и хранение ВУ-31.

Общий простой вагонов в неисправном состоянии при выполнении в текущего отцепочного ремонта составляет 19,4 часов, в том числе:

- от выдачи уведомления формы ВУ-23 до подачи на ремонтные пути - 10 часов;

- от подачи на ремонтные пути до окончания ремонта - 9,4 часа;

- из них непосредственно в ремонте - 4 часа.

При текущем отцепочном ремонте нечеткие (неясные) знаки и надписи на вагонах обновляются, отсутствующие наносятся вновь. Искаженная бортовая нумерация вагонов не допускается. О проведении текущего отцепочного ремонта вагонов ставится трафарет согласно альбому «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ. Также производится окраска отремонтированных мест под цвет старой краски, после соответствующей очистки. Вновь наложенные сварные швы окрашивают после очистки их от шлака и сварных брызг. Вновь устанавливаемые металлические детали или детали из древесины перед окрашиванием очищают и грунтуют.

При производстве ТОР полувагонов модели 12-132-03 с раздельной потележечной тормозной системой на кузов вагона рядом с надписью авторежим в районе воздухораспределителя наносить трафарет о расчетном нажатии на ось.

Организация текущего отцепочного ремонта, специализация путей, оперативное планирование ремонта вагонов возлагается на мастера пункта текущего отцепочного ремонта.

2.7 Общие требования при выпуске вагона из текущего отцепочного ремонта

Запрещается разбраковка грузовых вагонов в депо и на ПТО без выполнения работ, предусмотренных инструкцией РД 717-ЦВ-2009 Руководство по текущему отцепочному ремонту.

Запрещается выпускать вагоны из текущего отцепочного ремонта разбраковкой, неисправности которых в условиях ТОР устранить невозможно (течь котла цистерны, трещин котла цистерны, ослабление крепления пятника, обрыв заклепок крепления балок, ослабление крепления скользуна на шкворневой балке, вертикальные прогибы балок рамы, скрученность (пропеллерность) рамы вагона, горизонтальный прогиб продольных балок рамы сверх допустимых норм содержания в эксплуатации).

Вагонное депо, производящее текущий отцепочный ремонт вагонов, несет ответственность за качество сборки и комплектацию узлов, по которым вагон был отцеплен в ТОР, до следующего планового вида ремонта или до выполнения заданного объема перевозок при эксплуатации по «Пробегу» при соблюдении Правил технической эксплуатации железнодорожного транспорта Российской Федерации.

После окончания ремонта мастер или бригадир сдает, а приемщик вагонов или другое должностное лицо, сдавшее экзамен на право приемки вагонов из ремонта, принимает отремонтированные вагоны. На отремонтированные вагоны мастером или бригадиром составляется уведомление формы ВУ-36 в 2-х экземплярах, а при выпуске из ТОР вагонов собственников - в трех экземплярах. ВУ-36 подписывают мастер или бригадир и принимающий отремонтированные вагоны приемщик вагонов, или лицо, его заменяющее, убедившись в исправности отремонтированных вагонов.

Также бригадиром цеха текущего отцепочного ремонта на каждый отремонтированный вагон составляется листок учета комплектации грузового вагона. При несоответствии номеров деталей на вагоне и базы данных ГВЦ немедленно направлять телеграмму о данном факте в депо, производившее последний ремонт (КР, ДР, ТР-1, ТР-2), копию в ДРВ дорог ремонтировавших и отцеплявших предприятий. При не выявлении данных дать указание оператору ПТО о внесении исправление по фактическим данным номеров деталей.

Листок комплектации является приложением к форме ВУ-36. Уведомление ВУ-36 сначала передается в 2-х экземплярах в техническую контору станции для проставления: числа, время и росписи работника станции, затем 1 экземпляр с приложением передается оператору, ведущему учет неисправных вагонов, для передачи в информационно-вычислительный центр дороги электронных сообщений 1354 и 4624 о переводе вагона в разряд исправных. Один из экземпляров оператор передает ситуатору станции.

2.8 Ограждение путей, маневровые работы

В течение работы мастер ТОР, бригадир цеха обеспечивают правильность ограждения: правильность установки переносных сигналов, спаренных башмаков, направление стрелочных переводов, исключающее заезд подвижного состава на огражденный путь.

Ограждение места работ производится на период их выполнения и снимается после их окончания лицом, выполнившим ограждение.

Ремонтируемые на путях вагоны ограждаются с запада и востока, в случае, если маневровый локомотив заходит на ремонтные позиции с восточной стороны цеха ТОР. Спаренными башмаками укрепляются вагоны при ограждении ремонтных позиции. Постоянно уложены спаренные башмаки на 32т и 22т путях. На пути 22т непосредственно при производстве ремонтных работ.

В цехе ТОР Улан-Удэ пути 32т, 22т имеют следующие величины уклона (в тысячных):

- путь 32т - 0,0 со стороны стрелочного перевода №24;

- путь 32т - 3,2 со стороны стрелочного перевода №30;

- путь 32т от упора до стрелочного перевода №30 - 3,3, 3,0 со стороны упора;

- путь 32т от упора до стрелочного перевода №24 - 0,0 со стороны упора;

- путь 22т - 0,0 со стороны стрелочного перевода №30;

- путь 22т - 1,7, 0,7 со стороны стрелочного перевода №32.

После постановки вагонов на ремонтный путь и выхода локомотива с пути бригадир ограждает путь переносным сигнальным щитом и устанавливает спаренные башмаки.

Укладку тормозных башмаков при закреплении одиночных, групп вагонов со стороны уклона производить под первую ось первой тележки крайнего вагона, далее под первую ось второго вагона и т.д. в остальном руководствоваться приложением 2 инструкции по движению поездов ЦД-790.

Тормозные башмаки должны быть клеймены и должна выдерживаться разрядность номера тормозного башмака:

- при количестве до 10-и башмаков исключительно одно разрядное клеймение 1, 2, 3…9;

- при количестве до 100-а башмаков исключительно двух разрядное клеймение 01, 02, 03…99;

- при количестве до 1000-и башмаков исключительно трех разрядное клеймение 001, 002, 003…999.

Составитель поездов ст. Тальцы до отцепки локомотива от вагонов в присутствии днем мастера (бригадира) цеха ТОР, в ночное время один составитель производит закрепление вагонов тормозными башмаками. Докладывает машинисту локомотива.

В зависимости от величины уклона путей и количества осей грузовых вагонов существуют следующие нормы закрепления тормозными башмаками вагонов:

- 1 тормозной башмак при 42 осях на пути 32т со стороны стрелочного перевода №24 (0,0 тысячных);

- 1 тормозной башмак при 14 осях на пути 32т со стороны стрелочного перевода №30 (3,2 тысячных);

- 2 тормозных башмака при 28 осях на пути 32т со стороны стрелочного перевода №30 (3,2 тысячных);

- 3 тормозных башмака при 60 осях на пути 32т (1,7 тысячных);

- 1 тормозной башмак при 14 осях на пути 32т со стороны упора (3,3 тысячных);

- 2 тормозных башмака при 20 осях на пути 32т со стороны упора (3,0 тысячных);

- 1 тормозной башмак при 4 осях на 32т пути со стороны стрелочного перевода №24 (0,0 тысячных);

- 1 тормозной башмак при 58 осях на пути 22т со стороны стрелочного перевода №30 (0,0 тысячных);

- 1 тормозной башмак при 24 осях на пути 22т со стороны стрелочного перевода №32 (1,7 тысячных);

- 2 тормозных башмака при 58 осях на пути 22т со стороны стрелочного перевода №32 (0,7 тысячных).

Ввиду наличия уклонов свыше 2,5 тысячных. Запрещается оставлять группы вагонов без локомотива на пути 32т - 112 метров у п.с. стрелочного перевода №30 (7 условных вагона) и 64 метра от упора (4 условных вагона).

Отмена ограждения производится следующим образом. После дачи технической готовности бригадир убирает сигнальный щит и спаренные башмаки с ремонтного пути.

Составитель поездов после прицепки локомотива снимает закрепление в присутствии мастера. Докладывает по радиосвязи машинисту «ограждение с ___ пути снято».

Работникам цеха текущего отцепочного ремонта запрещается приступать к ремонту вагонов без ограждения пути и закрепления вагонов тормозными башмаками.

Контроль постановки и снятия сигналов ограждения должен осуществлять бригадир цеха. Ограждение вагона или группы вагонов на пути 22т переносными сигналами должны производить работники смены, на которых эти обязанности возложены бригадиром.

Тормозные башмаки и сигналы ограждения по завершению работ должны храниться под замком, исключая к ним доступ посторонних лиц.

Переносные сигналы ограждения устанавливаются на оси пути на расстоянии 25 м. от крайнего вагона. Если расстояние от вагона до предельного столбика менее 25 м, то переносной сигнал ограждения с этой стороны устанавливается на том пути против предельного столбика. Кроме переносных сигналов, вагоны ограждают еще дополнительно спаренными тормозными башмаками, которые располагают на обоих рельсах на расстоянии не менее 25 м от крайнего вагона или против предельного столбика, если расстояние до него менее 25 м.

Все передвижения должны согласовываться с руководителем работ.

Снятие сигналов ограждения должно производиться только после окончания работ и удаления руководителем работ всех работников от грузового вагона на безопасное расстояние.

Составитель предупреждает бригадира о том, что на пути № … требуется выполнить маневровую работу.

Бригадир приостанавливает работу на путях, предупреждает лично каждого работника о предстоящей маневровой работе. Работники должны уйти с рабочего места на безопасное расстояние (в помещение обогрева цеха). Бригадир снимает ограждение.

При снятом ограждении разрешается составителю приступить к маневровой работе.

После окончания маневровых работ бригадир должен восстановить ограждение пути, проконтролировать перевод стрелок в положение, исключающее заезд на этот путь, перезакрепить вагоны тормозными башмаками от ухода. Дает разрешение бригаде приступить к ремонту вагонов.

Машинисту маневрового локомотива и составителям при выставленном сигнальном щите, спаренных башмаков запрещается заезжать на путь, где работниками цеха производятся ремонтные работы.

Маневры толчками, расцепление вагонов на ходу поезда запрещается.

Расстановка вагонов на ремонтных путях должна производиться с соблюдением следующих требований:

- расстояние между автосцепками вагонов должно быть (при наличии поперечной транспортировке деталей) не менее 3,0 м, а для транспортировки тележек и колесных пар не менее 6,0 м;

- расстояние между автосцепками вагонов, ремонтируемых без выкатки тележек, должно быть не менее 1,0 м;

- при ремонте вагонов с выкаткой тележек расстояние меду вагонами устанавливается в зависимости от длины тележек и с учетом проходов с каждой стороны от выкаченной тележки не менее 1,0 м;

- под колеса ремонтируемых вагонов должны подкладываться деревянные клинья.

3 Анализ действующего технологического процесса и методы его совершенствования

3.1 Критический анализ технологического процесса

Текущий ремонт вагонов на станции Тальцы осуществляется на специально выделенном пути. Это 22т - ремонтный путь. Пути расположены в западной горловине рядом с нечетным парком.

Основной объем работ по обработке составов концентрируется в нечетном (с 6 пути по 12 путь) и центральном (с 13 пути по 18 путь) парках прибытия. Вагоны, отцепленные на этих путях, прежде чем попасть на пути текущего ремонта, проходят маневрами через всю станцию, пересекая маршруты отправления четных поездов и прибытия нечетных. После окончания ремонта вагоны подаются местный парк, а от туда направляются на прицепку в нечетный и центральные парки. Из существующего текущего ремонта нет прямого выхода на пути местного парка, чтобы попасть туда вагоны должный пройти через пути нечетного парка, где их маневрам также препятствует прибытие нечетных поездов и отправление четных чем значительно усложняется работа станции в целом.

Существенным недостатком в организации текущего ремонта является большая зависимость его работы от правильности и своевременности зарядки и уборки, справляется ли оно с фактическими объёмами работ. Данный недостаток выражается в том, что зарядка и уборка вагонов и тех и других осуществляется через общие стрелочные переводы (30, 32, съезд 68/68). Часто, из-за большого остатка неисправных вагонов, который не помещается на 32т - накопительном пути, в виду их малой длинны, эксплуатационное депо вынужденно накапливать вагоны на 30т -накопительном, а иногда даже на 22т - ремонтном пути. Этими действиями значительно ограничиваются маневровые передвижения по вышеуказанным стрелочным переводам. Фактически получается, что осуществлять текущий ремонт вагонов возможно лишь только на 22 пути с одной парой домкратов. А накапливать вагоны только на 32 - тупиковом пути.

Из данных таблицы 3.1 по среднемесячному простою за 2010 год видно, что фактические затраты времени значительно превышают плановые, особенно это выражается промежутке времени от отцепки вагона, до подачи на ремонтные пути.

Таблица 3.1 Выполнение среднего простоя вагонов в текущем ремонте за 2011 г на станции Тальцы

Наименование показателей	План	Факт
Общая затрата времени	19,4	22,6
От отцепки до подачи	10,0	7,6
От подачи до окончания	9,4	11,8
В ремонте	4	3,2

Одним из главных факторов необходимости развития цеха текущего ремонта является 80% амортизационный износ его оборудования, что не только ухудшает качество и время ремонта, но и противоречит нормам безопасности. Необходимо его полное обновление.

3.2 Обоснование развития цеха текущего отцепочного ремонта

Исходя из рассмотренных фактов, в рамках данного дипломного проекта было предложено организовать развитие цеха текущего ремонта вагонов согласно бизнес-плану 'Развитие цеха ТОР на ст. Тальцы'.

Основной проблемой цеха текущего отцепочного ремонта является зарядка неисправных и выпуск отремонтированных вагонов, так как путь 22 тупиковый, зарядка цеха производится только после подачи отремонтированных вагонов, протягивание вагонов с укрупненным ремонтом для устранение мелких неисправностей на следующих вагонах, что ведет к необоснованным простоям подвижного состава в ожидании ремонта и снижению темпа производительности.

Согласно технологического процесса цеха текущего отцепочного ремонта, зарядка на позиции ремонта вагонов производиться маневровым локомотивом ст. Тальцы.

Простой вагонов в ожидании ремонта представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Время простоя вагонов в ожидании подачи на ремонтные позиции

Год	Месяц	Время простоя в течение месяца
		В м-ц. час	Потеря часов %
2010	Январь	4	1,2
	Февраль	4,2	1,27
	Март	4,1	1,23
	Апрель	4,5	1,36
	Май	4,3	1,3
	Июнь	4	1,33
	Июль	4	1,2
	Август	4.3	1,27
	Сентябрь	4	1,2
	Октябрь	4	1,2
	Ноябрь	4	1,2
	Декабрь	4	1,2
	Итого	49,4	1,24
2011	Январь	3,8	1,15
	Февраль	4	1,2
	Март	4	1,2
	Апрель	4,2	1,27
	Май	4,3	1,3
	Июнь	4,3	1,3
	Июль	4	1,2
	Август	4	1,2
	Сентябрь	4,2	1,27
	Октябрь	4,1	1,23
	Ноябрь	4,5	1,36
	Декабрь	4,3	1,27
	Итого	49,7	1,25

Как видно из таблицы 3.2 время простоя вагонов в ожидании ремонта составляет в среднем 4,1 часа если сравнить 2011 год с 2010 годом, то видно, что простой вагонов в ожидании ремонта увеличился на 0,3 часа. Это говорит о неритмичной зарядке цеха текущего отцепочного ремонта. Большинство работ проводится на открытом воздухе при отрицательных температурах, отсутствие накопителя ожидающих ремонта вагонов, недостаточная механизация труда, все это ведет к большим простоям вагонов, потерям рабочего времени, а как следствие потере производительности труда и низкому качеству ремонта.

Для увеличения объемов ремонта вагонов и снижения время простоя вагонов в ожидании ремонта увеличения производительности и улучшения условий труда требуется развитие цеха текущего отцепочного ремонта ст. Тальцы.

Для развития цеха текущего отцепочного ремонта необходимо произвести средний ремонт 22 пути, построить помещение обогрева цеха ТОР, установить дополнительный путь ТОР, установить две стрелки текущего:

- одну стрелку на выход с ремонтного пути 22 (сквозной проезд по 22 пути);

- вторая стрелка для выхода на дополнительный путь.

Для большей реализации технологического процесса ремонта вагонов в объеме ТР-2 на ст. Тальцы необходимо установить дополнительную лебедку, модернизировать существующею лебедку для ускоренной размотки (путем разного передаточного числа вращения редуктора лебедки в отдельности). Требуется установить установку для монтажа и демонтажа поглощающих аппаратов на вагон (с вагона).

Данный проект показывает необходимость развития цеха текущего отцепочного ремонта ст. Тальцы, что в свою очередь приведет к увеличению мощности, повышению производительности труда и снижению времени нахождения вагона в ремонте.

4 Организация работы текущего ремонта после развития

4.1 Мероприятия, осуществляемые при развитии

Рассмотрим анализ отцепок вагонов в текущий ремонт за 2011 год, представленный в таблице 4.1.

Таблица 4.1 Анализ отцепок вагонов в текущий ремонт за 2011 год

Код	Неисправность	Количество
1	2	3
150	Грение буксы	337
205	Трещины или излом боковой рамы	330
214	Излом пружин	219
151	Сдвиг буксы	170
410	Неисправность тройника	144
107	Выщербина обода колеса	139
117	Неравномерный прокат по кругу катания выше нормы	97
348	Неисправности поглощающего аппарата	90
217	Трещина или излом надрессорной балки	87
102	Тонкий гребень	66
219	Завышение фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки	66
503	Обрыв сварного шва стойки	57
537	Неисправности запора двери	55
220	Несоответствие зазоров скользунов	42
112	Трещина обода	40
547	Ослабление, обрыв пояса крепления котла	37
106	Ползун на поверхности катания	18
340	Трещина тягового хомута	18
540	Неисправность запора люка	11
607	Ослабление крепления пятника	11
900	Неисправности не связанные с техническим состоянием	11
225	Неисправность опорной прокладки в буксовом проеме	9
440	Ослабление крепления в трубах воздухопровода	9
103	Прокат по кругу катания выше нормы	7
609	Трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку балок	7
101	Сход с рельс	6
118	Трещина диска колесной пары	6
204	Излом, отсутствие, срез шкворня	6
344	Трещина клина (валика) тягового хомута	6
621	Трещины концевых балок	4
105	Навар на поверхности катания	3
341	Излом тягового хомута	3
404	Неисправность тормозного цилиндра	3
104	Кольцевые выработки поверхности катания	2
Итого за год	2160

Из общего количества отцепленных вагонов 1189 вагонов были груженые, 971 порожние. При этом от нечетных поездов было отцеплено 1404 вагона, от поездов своего формирования 756 вагонов.

Имеющиеся неисправности можно разбить на две группы.

Неисправности, устранение которых требует подъемки вагона

Грениие буксы, трещины или излом боковой рамы, сдвиг буксы, выщербина обода колеса, неравномерный прокат по кругу катания выше нормы, неисправности поглощающего аппарата, трещина или излом надрессорной балки, тонкий гребень, трещина обода, ползун на поверхности катания, трещина тягового хомута, неисправность опорной прокладки в буксовом проеме, прокат по кругу катания выше нормы, трещина диска колеса колесной пары, излом, отсутствие, срез шкворня, навар на поверхности катания, кольцевые выработки поверхности катания, излом тягового хомута.

В относительной величине количество неисправностей этой группы равняется 67% от общего числа неисправностей.

Неисправности, устранение которых не требует подъемки вагона

Неисправность тройника, обрыв сварного шва стойки, неисправность запора двери, ослабление или обрыв пояса крепления котла, неисправность запора люка, ослабление крепления в трубах воздухопровода, трещина, переходящие с горизонтальной на вертикальную полку балок, трещины концевых балок, неисправности тормозного цилиндра и т. п. К этой группе неисправностей отнесем и такие, которые требуют подъемки вагона, но при внедрении установки предложенной в конструкторской части не будут нуждаться в установки вагонов на позиции с домкратами. Это такие неисправности как: излом пружин, завышение фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки и несоответствие зазоров скользунов. В относительной величине количество неисправностей этой группы равняется 33% от общего числа неисправностей.

На основе анализа данных по отцепкам вагонов в текущий ремонт и технологических потребностей был спланирован новый цех текущего ремонта.

Новый текущий ремонт состоит из двух ремонтных путей, один из которых 23 путь тупикового типа с полезной длиной 489 м. и 200 м. 22 путь сквозного типа. Оба пути перекрываются козловым краном (Q = 10 т) с пролетом в 16 м. и консолями длиной по 3,5 м. Длина подкрановых путей составляет 120 м., что обеспечивает большую рабочую зону.

Проведена специализация путей по видам работ. Крупные работы, требующие подъемки вагона производятся на двух стойлах 22 пути, оборудованных домкратами, которые установлены на одном стойле под восточную, на другом под западную сторону вагона. Такая установка необходима для того, чтобы всегда обеспечивалось расстояние, больше минимального, между вагонами при подъеме любой из сторон.

Для экономии средств на маневровых передвижениях установлены две лебедки, обеспечивающие расстановку вагонов на позиции ремонта и уборку с них.

В основном все стеллажное хозяйство расположено вдоль второго пути. Здесь же размещается устройство для правки верхней обвязки кузова и эстакада сварщика, необходимая для работ на высоте. Здесь же рядом организована зона исправного колесного парка. Вдоль первого пути расположены площадки для хранения исправных надрессорных балок, боковых рам и тележек в сборе. Чтобы исключить возможность ошибочного использования неисправных запчастей - зона неисправного колесного парка и площадки для временного хранения неисправных деталей значительно удалены от исправных и находятся по другую сторону места для погрузочно-разгрузочных работ с автотранспортом.

На первом пути кроме работ не требующих подъемки вагона будут выполнятся работы по замене пружин, фрикционных клиньев рессорных комплектов, а также регулировка зазоров скользунов. Это будет возможно при использовании специального мобильного гидравлического домкрата, перемещаемого вручную (на тележке) или при помощи козлового крана.

Рядом с ремонтными позициями, на расстоянии 10 м. от рельса подкранового пути необходимо построить пункт обогрева работников. К пункту обогрева пристраивается подсобное помещение, в котором будет располагаться сварочный пост, печь для просушки электродов, сверлильный и заточной станки, слесарные верстаки с тисами. Здесь же размещаются стеллажи для некоторых запасных частей, рабочего и измерительного инструмента.

Для удобности работ в на ремонтных позициях предусматривается организация площадки с твердым покрытием шириной равной пролету козлового крана и длиной 50 метров.

Снабжение пункта текущего ремонта запасными частями и материалами и иная необходимая транспортировка грузов осуществляется через прилегающую автодорогу с твердым покрытием. Погрузочно-разгрузочные работы с автотранспортом осуществляются козловым краном на специально выделенной площадке.

Для ограничения возможности перемещения посторонних лиц по территории цеха текущего ремонта необходимо соорудить ограждение барьерного типа по периметру со стороны автодороги. В качестве ограждения выступает забор из металлического профнастила.

Возле каждой пары домкратов находятся электрические штепсельные разъемы напряжением 380 В для подключения электродвигателя насосной станции; сварочные колонки для подключения прямого и обратного провода; колонки сжатого воздуха для подключения пневмоинструмента и установки по опробования автотормозов. Колонки сжатого воздуха продублированы с другой стороны второго пути.

4.2 Оборудование необходимое для развития

Все работы, связанные с перемещением, подъемом (кроме вагонов) крупногабаритных и тяжелых объектов осуществляются с помощью козлового крана. Выбран стандартный пролет крана, равный 16 м. Такой пролет необходим для перекрытия двух ремонтных путей. Вылет консоли крана 3,5 м. с каждой стороны. Консоли обеспечивают возможность размещения объектов снаружи ремонтной площадки, оставляя свободной рабочую зону. Также благодаря наличию консолей автотранспорту не требуется заезжать внутрь ремонтной площадки для погрузочно-разгрузочных работ.

Грузоподъемность крана выбрана с запасом и равна 10 т. Это сделано на случай необходимости подъема тележки в сборе.

Подъем вагонов осуществляется домкратными установками. Грузоподъемность каждого домкрата 50 т. обеспечивает подъем не только порожнего но и груженого вагона. Каждая пара домкратов управляется с общего пульта. Для того, чтобы был возможен подъем вагонов с разной шириной кузова домкраты комплектуются съемными удлинителями лап.

Для расстановки вагонов по ремонтным позициям в данном текущем ремонте используются две маневровые лебедки. Рассчитаем требуемое усилие лебедки.

Определим усилие, которое необходимо приложить, чтобы сдвинуть 10 груженых вагонов с места.

Сила трения при передвижении колеса по рельсу

	(4.1)

Сила трения в подшипниках

	(4.2)

Суммарные потери на трение

	(4.3)

где - масса 10 вагонов;

- ускорение свободного падения;

- коэффициент трения качения колеса по рельсу,

для железнодорожных колес при трогании с места;

- коэффициент трения в подшипниках, для роликовых

подшипников типовых железнодорожных букс;

- внутренний диаметр подшипников качения;

- диаметр колеса.

Следовательно тяговое усилие лебедки должно быть выше 7,5 тонн. С учетом запаса силы на покрытие различных не рассчитанных усилий выберем лебедку усилием 15 тонн.

Мощность на барабане лебедки рассчитывается по формуле

	(4.4)

где - тяговое усилие лебедки;

- скорость перемещения вагонов;

- КПД, учитывающий потери не трение в деталях

Рисунок 4.1 Лебедка маневровая

Сварочный выпрямитель - ВДУ-506 предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами на постоянном токе.

Характеристики ВДУ-506

Напряжение питания - 3х380 В; Номинальная потребляемая мощность, 34 кВА; Частота питания сети, 50 Гц; Номинальный сварочный ток, (ПВ, ПН, %) 500 (60) А; Пределы регулирования сварочного тока, 60...500; Рабочее напряжение, жесткие характеристики 18…50 В, падающие 22…46 В; Напряжение холостого хода, не более, 85 В; Диаметр штучных электродов, 2...6 мм; Потребляемая мощность, не более 34 кВА.

Сам аппарат располагается в вспомогательном помещении, питание прямого и обратного провода осуществляется через сварочные колонки, расположенные возле домкратов, соединенный подземным кабелем с выпрямителем. Размещается во вспомогательном помещении.

Печь для сушки электродов ЭПСЭ-10/400 предназначена для сушки и прокалки сварочных электродов при температуре от 100°С до 400°С. Для изменения параметров сушки в печах используется бесступенчатый регулятор температуры. Печь оснащена сетевой индикацией включенного состояния. Реле времени позволяет задавать необходимые режимы сушки и прокалки. Благодаря оптимальному размещению трубчатых электронагревателей (ТЭНов) внутри камеры, эффективной термоизоляции и встроенной автоматике обеспечивается быстрый нагрев и стабильное поддержание температуры сушки электродов.

Характеристика печи

Номинальное напряжение переменного однофазного тока, 220 В; Номинальная мощность, 2,0 кВт; Частота тока, 50 Гц; Номинальная температура в рабочем пространстве, 400 °С; Предел настройки терморегулятора, 100-450 °С; Единовременная загрузка электропечи с равномерным распределением электродов на полках, 40 кг.

Рисунок 4.2 Печь для сушки электродов

Установка для опробования тормозов СИТОВ-ТОР

Предназначена для измерений избыточного давления сжатого воздуха и временных интервалов, а также контроля значений линейных перемещений штока тормозного цилиндра при проверке технических характеристик тормозного оборудования вагонов. Диапазон измерений давления в тормозной магистрали и тормозных цилиндрах, 0...0,6 МПа. Размещается во вспомогательном помещении.

Насосная станция серии НЭР - это полная комплектация для ручного управления и контроля. Оснащены виброустойчивым манометром, предохранительным клапаном, регулятором давления, силовым кабелем 8 м с разъемом вилка-розетка.

Управление гидравлическим оборудованием осуществляется ручным трехпозиционным распределителем, установленным на насосной станции.

Кнопки управления электродвигателем (пуск-стоп) расположены на крышке коробки электромагнитного пускателя с тепловым реле.

Насосные станции используются с любыми типами гидравлического оборудования/инструмента как одностороннего, так и двустороннего действия.

Возможна дополнительная комплектация: частотным преобразователем для регулировки скорости вращения электродвигателя; термометром; электрическим нагревателем с термостатом; радиатором для охлаждения сливного потока; манометром с цифровой индикацией давления (усилия); колесами для перекатывания станции; складывающимися ручками для переноски станции.

Рукава высокого давления - предназначены для соединения насосной станции с силовыми агрегатами, в нашем случае с гидравлическим домкратом, рукава снабжены быстроразъемными соединениями, обеспечивающими удобство подключения.

Рисунок 4.3 Насосная установка с электроприводом

Установка для снятия и постановки поглощающих аппаратов - необходима для опускания и поднимания поглощающего аппарата и тягового при их ремонте и замене. Установка размещается возле путей неисправного колесного парка. Так как используется только на первом ремонтном пути. Установку перемещают на ремонтный путь козловым краном.

4.3 Технология работ в текущем ремонте после развития

Так как после развития ТОР вагоны в текущий ремонт будут подаваться своевременно, то достаточно работать только днем. Для этого понадобится две смены. Каждая смена работает два дня, следующие два дня отдыхает. Состав смены тот же, что и до реконструкции.

Отличие технологии работ в новом текущем ремонте от существующего

Специализация путей: первый путь для выполнения тяжелых работ, требующих подъемки вагона; второй путь для остальных работ.

По заявке бригадира или мастера составитель выставляет вагоны, требующие ремонта на первый и второй путь. Сначала группы вагонов, стоящие пред ремонтными позициями, второй лебедкой утягиваются за них. После, по мере необходимости, вагоны выставляются на ремонтные позиции первой лебедкой, и убираются ей же после окончания ремонта. Так перед ремонтными позициями образовываются группы отремонтированных вагонов, которые забираются станционным локомотивом после смены, или во время ее, по согласованию с мастером или бригадиром.

Технология замены пружины рессорного комплекта тележки при помощи гидравлического домкрата

Путь должен быть огражден. Тележка с домкратом устанавливается к вагону с максимальным приближением. Слесари в два лица снимают домкрат с фиксатора на тележке. Домкрат заводится консолью в окно надрессорной балки с зазором. Перед этим под основание домкрата устанавливается подкладка - деревянный щит с размерами 120х500х500 мм. Между головкой винта домкрата и кузовом вагона устанавливается прокладка деревянная, толщиной 15-20 мм. Винт вывинчивается до напряженного состояния.

Слесарь разматывает рукав подачи гидравлической жидкости на домкрат бокового подъема и присоединяет его к домкрату и насосной станции. Рычаг гидрораспределителя, соответствующий включению насосной станции, переводится в крайнее положение. Тем самым рабочая жидкость по рукаву поступает в домкрат и приводит шток домкрата в движение. Подъем домкрата осуществляется до полного освобождения рессорного комплекта от нагрузки. После этого рукоятку распределителя слесарь устанавливает в обратное положение. На домкрате перемещают стопорную гайку вверх до упора, чем исключая самопроизвольное опускание домкрата.

Слесарь снимает фрикционный клин, убирает неисправную пружину (или же выбитую ставит на место). Если меняется подклиновая пружина, то снимают смежный клин и пружину. Затем производят замер высоты соседней подклиновой пружины и вновь устанавливаемой. Высота пружин должна быть 249мм (+7,-2).При замене других пружин рессорного комплекта (кроме подклиновых) из комплекта снимается неисправная и соседняя для подбора по высоте пружин. Замер высоты пружин производится с помощью приспособления ГОСТ-427-75. Измерительная линейка 300.Пружины, имеющие дефекты, к установке в рессорный комплект не допускаются. Запрещается установка пружин в одном комплекте с разницей по высоте более 5мм. Под фрикционные клинья устанавливаются пружины, имеющие наибольшую высоту. Слесарь устанавливает на место снятую для подбора пружину и пружину взамен неисправной , затем оба клина (если менялась подклиновая пружина) при помощи приспособления или державки.

Слесарь опускает стопорную гайку домкрата в нижнее положение, устанавливает рукоятку распределителя маслостанции в положение на сброс давления. Домкрат опускается за счет приложенной нагрузки и возвратной пружины. Отсоединяется шланг от домкрата и от станции. Слесари в два лица выводят домкрат из окна надрессорной балки, прикрепляет его к тележке. Убирают прокладки и сматывают шланг. Убеждается в правильной установке пружин, фрикционных клиньев. Завышение или занижение фрикционного не должно превышать установленного Указанием №832у от 07.08.03г.

При освобождении рессорного комплекта тележки груженого вагона домкратом, следует с противоположной стороны вагона установить штатив с домкратом ДУ35П150 с упором в кузов вагона. Домкрат ДУ35П150 нагружается ручным автономным насосом НРГ7020. Вместо домкрата ДУ35П150 можно использовать винтовой упор выкручиваемый вручную и закрепляемый фиксирующей гайкой. Продолжительность работ 9-12 мин.

Технология замены фрикционного клина рессорного комплекта тележки при помощи гидравлического домкрата:

Технология аналогична предыдущей, отличие в том, что слесарь снимает неисправный и смежный фрикционный клин. У смежного клина и вновь устанавливаемого осмотрщик производит замер расстояния от вертикальной плоскости клина до задней плоскости упорного ребра с помощью кронциркуля и линейки, которое должно быть не более 72мм и не менее 66мм., после этого клинья устанавливаются при помощи приспособления или державки. Продолжительность работ 7-10 мин.

Технология регулировки зазоров между скользунами аналогична предыдущей, отличие в том, что подъем домкрата производить до соприкосновения домкрата с опорной частью кузова вагона и далее подъем продолжать до получения зазора между скользунами равном высоте коробки скользуна + 30мм. Устанавливается приспособление для предотвращения опускания вагона в районе подпятника между надрессорной и шкворневой балкой.

Слесарь снимает коробку скользуна и устанавливает регулировочную прокладку. Между скользунами под коробку скользуна ставятся стальные прокладки толщиной 1,5-5мм. Количество регулировочных прокладок допускается не более 4-х штук.

После регулировки слесарь проверяет величину зазора между скользунами, которые должны соответствовать требованиям Инструкции ЦВ-ЦЛ-408 и Указания №832у от 07.08.03г Суммарный зазор в скользунах с обеих сторон каждого конца вагона: основные типы 4-х осных вагонов - не менее 4 мм и не более 20мм; цистерны, хопперы-дозаторы для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей и хопперов-дозаторов типа ЦНИИ-ДВЗ не менее 4мм и не более 14мм; У хопперов для перевозки угля, горячего агломерата, аппатитов, хоппер-дозаторов, думпкаров ВС-50-не менее 6 и не более 12-мм,у думпкаров ВС-80,ВС-82,ВС-85- не менее 12мм и не более 20 мм..

5 Конструкторская часть

5.1 Устройство для правки верхней обвязки кузова полувагона

В данном дипломном проекте предлагается приспособление по устранению уширения кузова полувагона. Устройство используется в пункте текущего отцепочного ремонта, при наличии сжатого воздуха и грузоподъемного механизма. Приспособление изготавливается из швеллера 160мм сваренного в рамную конструкцию, на нее устанавливается пневмоцилиндр цилиндр, рычаг и продольная тяга и тележка с упором, перемещающаяся вдоль рамы на подшипниках качения. Принцип работы: конструкция устанавливается на вагон, в месте уширения кузова (сверху) при помощи козлового крана. Устройство подключается к воздушной колонке через шланг и быстроразъемное соединение. Открытием разобщительного крана подается сжатый воздух из колонки в тормозной цилиндр. При срабатывании тормозного цилиндра тележка перемещается и сжимает кузов полувагона до ограничительного упора, приваренного к основной раме, на расстоянии, равном нормальной ширине кузова, после устранения дефекта, выпускаем воздух через разобщительный кран и снимаем приспособление с вагона. Преимущества: Возможность устранения неисправности вагона, без применения вагоноремонтной машины, простота конструкции, использования в качестве привода сжатый воздух. Устройство в основном будет применятся на первом ремонтом пути, поэтому хранится оно возле места хранения исправных автосцепок и тяговых хомутов

Все составные элементы данного устройства являются стандартными.

Выбор пневмоцилиндра

В данном случае мы будем использовать пневмоцилиндр модели 507В.

Таблица 5.1 Технические характеристики пневмоцилиндра 507В

Рабочее давление, МПа (кгс/см2)	до 0,6 (6)
Диаметр цилиндра, мм	254
Максимальный ход поршня, мм	240
Присоединительная резьба	G 1/2B
Масса, кг, не более	72

Расчет тяг

Рассчитаем усилие на штоке:

	(5.1)

где - сила давления сжатого воздуха на поршень, Н;

- усилие возвратной пружины.

	(5.2)

где - рабочее давление пневмоцилиндра;

- диаметр поршня пневмоцилиндра.

Так как усилие пневмоцилиндра передается на тележку с упором через вертикальный рычаг, то необходимо вычислить передаточное отношение.

Рисунок 5.1 - Схема расположения рычагов

Передаточное отношение

	(5.3)

где плечи рычага.

Усилие прижатия борта с учетом передаточного числа рычажной передачи

	(5.4)

Нахождение усилий

Усилие требуемое преодолеть рассчитывается при самых неблагоприятных условиях.

Вагон груженый рудой (рассчитываем по 1 режиму т.к он самый неблагоприятный).

- активное (статическое) давление распора груза приходящего на единицу площади поверхности стены.

Для вертикальных стенок при загрузке без «шапки» и без учёта трения груза о стенки кузова () формула принимает вид

	(5.5)

где - высота стенки кузова;

- ускорение свободного падения;

- насыпная плотность железной руды принимается для основного расчетного варианта как частное от деления грузоподъемности вагона на объем кузова, а для расчетного варианта для конкретного груза по таблице;

- угол естественного откоса груза, образуемый поверхностью свободного насыпного груза с горизонтальной плоскостью. Угол принимается при расчёте по I режиму по таблице.

Усилие распора груза

	(5.6)

где - изгибающаяся площадь.

	(5.7)

Условие выполняется, из этого условия видно что расчетного усилия достаточно, чтобы преодолеть силу распора груза и вернуть кузову чертежные размеры.

Расчет проушин

Тяги рычажной передачи рассчитываются на растяжение, рычаги - на изгиб от сосредоточенных сил, затяжки и стержневые приводы регуляторов рычажной передачи - на сжатие с проверкой на продольный изгиб.

Диаметр тяг тормозной системы должен быть не менее 22 мм. Для тяг длиной менее 2,0 м допускается принимать диаметр меньше 22 мм (но не менее 16 мм) при условии подтверждения расчетом достаточной прочности и жесткости.

Проушины тяг и рычагов рассчитываются на смятие и срез. Напряжения смятия и среза определяется по формуле:

Напряжение смятия

	(5.8)

где - усилие на проушину;

. - толщина проушины;

диаметр отверстия проушины;

- допускаемое напряжение на смятие.

Напряжение среза

	(5.9)

где - высота сечения проушины по линии среза;

- допускаемое напряжение смятия.

Следовательно условие прочности выполняются, так как напряжения смятия и среза на превышают допускаемых.

5.2 Описание конструкции установки для замены фрикционных клиньев и пружин рессорного комплекта

Установка состоит из гидравлического домкрата, перемещаемого вручную с помощью двухколесной тележки (или козлового крана) и насосной установки, установленной на четырехколесную тележку. Домкрат устанавливается под шкворневую балку вагона, консоль заводится в окно надрессорной балки с небольшим зазором. Винт вывинчивается до образования напряженного состояния, вызванного упором в шкворневую балку. Домкрат соединяется рукавом подачи гидравлической жидкости, через быстроразъемное соединение с насосной установкой. При освобождении рессорного комплекта тележки груженого вагона с противоположной стороны вагона устанавливается штатив с домкратом ДУ35П150 с упором в кузов вагона. Домкрат ДУ35П150 нагружается ручным автономным насосом НРГ7020.

Скорость перемещения штоков гидроцилиндра и угловую скорость (число оборотов) вала гидромотора принимаем исходя из типа и назначения машины, с учетом кинематики рабочего оборудования. У современных гидрофицированных машин скорость перемещения штока находится в пределах 0,05 - 0,5 м/с.

Скорость перемещения штока или угловую скорость вала выбираем с учетом коэффициента использования гидропривода за цикл. Завышение скорости ведет к увеличению мощности и веса гидропривода, а занижение - к уменьшению производительности машины.

Номинальное давление в гидроприводе выбирается по ГОСТ 12445-80. Величина давления связана с типом насоса и назначением гидропривода на машине (для выполнения вспомогательных и установочных движений или для привода рабочего оборудования). Для проектируемой машины назначение гидропривода - привод рабочего оборудования.

При выборе номинального давления рабочей жидкости следует помнить, что занижение его по сравнению с оптимальным ведет к увеличению веса машины, а завышение - к уменьшению долговечности гидрооборудования и возникновению вибрации в гидролиниях. Конструктивно принятые параметры - скорость гидродвигателей и номинальное давление - могут быть изменены после предварительного расчета гидросистемы. Для выбора рабочей жидкости и гидроагрегатов необходимо знать граничные температуры окружающего воздуха, которые зависят от климатической зоны эксплуатации машины. Для региона Западной и Восточной Сибири интервал температур составляет - 40 - +300 C .

Режим работы гидропривода определяется в зависимости от коэффициентов использования номинального давления, продолжительности работы под нагрузкой, а также числа включений.

Для проектируемой машины назначение гидропривода - привод рабочего оборудования.

5.3 Выбор рабочей жидкости

От правильности выбора рабочей жидкости зависят работоспособность гидропривода и долговечность гидрооборудования. Марку масла выбирают исходя из условий эксплуатации, типа насоса и ответственности гидросистемы. Чем ниже температура окружающего воздуха, тем менее вязкую жидкость следует выбирать, и наоборот.

Для гидроприводов самоходных машин масла выбираются по следующим основным показателям: диапазону температур; соответствию вязкости жидкости номинальному давлению; климатическим условиям эксплуатации гидропривода; срокам эксплуатации машины; продолжительности работы гидропривода в течение суток; соответствию рабочей жидкости резиновым уплотнениям; стоимости жидкости. Важнейшим из этих показателей следует считать диапазон температуры (вязкости) масла.

Рабочую жидкость выбирают также с учетом типа насосов.

Рабочая жидкость для гидропривода проектируемой машины - масло ВМГЗ ТУ-38 101479-86 или МГЕ-10А ОСТ 38 01281-82. Плотность при температуре 20° С - 870 кг/м3, вязкость при температуре 50° С - , при 0° С , температура застывания : -70°C, температура вспышки: 110° С, температурные пределы применения: -45° С - +60° С.

Область применения - при отрицательных и положительных температурах в ответственных гидросистемах.

5.4 Расчёт мощности и подачи насосов

Мощность привода нерегулируемого насоса

Для привода гидроцилиндров

	(5.10)

где - число, одновременно включаемых гидроцилиндров;

- усилие на штоке гидроцилиндра;

- скорость поршня гидроцилиндра;

- гидромеханический КПД насоса;

- гидромеханический КПД гидроцилиндра.

Требуемая подача насоса

	(5.11)

где - номинальное давление в гидроцилиндре.

5.5 Выбор вместимости гидробака

Выбор вместимости гидробака и определение площади теплоизлучающих поверхностей. На основе рекомендаций, изложенных в [3] и ГОСТ 12448-80, выбираем вместимость гидробака 10 литров, для которого определим площадь теплоотдачи, .

	(5.12)

Определим площадь теплоизлучающих поверхностей гидропривода установки для смены пружин и фрикционных клиньев рессорного комплекта тележки

	(5.13)

5.6 Расчет гидравлического домкрата

Диаметр поршня гидроцилиндра

	(5.14)

Проверим необходимое рабочее давление в гидроцилиндре

	(5.15)

где - площадь поршня,

	(5.16)

Расчет резьбы для стопорной гайки

Рассчитаем резьбу на самоторможение, так как самоотвинчивание при работе с домкратом недопустимо. Резьбу для стопорной гайки выбираем упорную: с углами наклона зубца 30? и 3?. Шаг резьбы 7 мм.

Условие самоторможения выглядит так

	(5.17)

где - угол трения в резьбе;

- угол подъема резьбы.

	(5.18)

где - фиктивный, или приведенный коэффициент трения в резьбе.

	(5.19)

где - коэффициент трения сталь по стали, с учетом смазки;

- угол между осевой силой и силой, нормальной к линии

профиля резьбы.

	(5.20)

где - число заходов резьбы;

- шаг резьбы;

- средний диаметр, (диаметр воображаемого цилиндра, образующая которого пересекает резьбу в таком месте, где ширина выступа равна ширине канавки).

	(5.21)

где - наружный диаметр резьбы винта;

- высота профиля наружной резьбы.

Условие выполняется, следовательно гайка не скрутится самопроизвольно.

Рассчитаем резьбу на срез

Условие прочности резьбы на срез

	(5.22)

где - сила приложенная к резьбе;

- внутренний диаметр наружной резьбы;

- высота гайки;

- коэффициент полноты упорной резьбы;

- коэффициент неравномерности распределения нагрузки

по виткам;

- допускаемое касательное напряжение для

конструкционной углеродистой качественной стали 18К.

	(5.23)

Прочность рассчитываем только для наружной резьбы, так как внутренняя резьба изготовлена из того же материала, но ее внутренний диаметр больше.

Условие прочности на срез выполняется.

Рассчитаем резьбу на смятие

Условие износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия

	(5.24)

где - площадь смятия;

- допускаемое напряжение на смятие для стали 18К.

	(5.25)

где - число рабочих витков, число витков гаки.

	(5.26)

Условие прочности на смятие выполняется.

Расчет резьбы для верхнего винта

Параметры резьбы

- число заходов резьбы;

- шаг резьбы;

- наружный диаметр резьбы винта;

- высота профиля наружной резьбы.

Средний диаметр

	(5.27)

Рассчитаем резьбу на срез

Условие прочности резьбы на срез

	(5.28)

где - высота гайки;

- допускаемое касательное напряжение для конструкционной углеродистой качественной стали 40.

	(5.29)

Прочность рассчитываем только для наружной резьбы, так как внутренняя резьба изготовлена из того же материала, но ее внутренний диаметр больше.

Условие прочности на срез выполняется.

Рассчитаем резьбу на смятие

Условие износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия

	(5.30)

где - допускаемое напряжение на смятие для стали 40.

	(5.31)

Число рабочих витков, число витков гаки

	(5.32)

Условие прочности на смятие выполняется.

Расчет верхнего винта на потерю устойчивости

Потерю устойчивости стержня рассчитывают по формуле Эйлера. Для стержней с различными видами закрепления формулу Эйлера записывают в виде

	(5.33)

где - модуль Юнга для стали 40;

- минимальный момент инерции поперечного сечения стержня,

;

- коэффициент приведения длины к шарнирному закреплению;

- длина стержня (вылет винта).

	(5.34)

Проверим стержень по гибкости

Гибкость стержня

	(5.35)

где - минимальный радиус инерции (геометрическая характеристика).

	(5.36)

где - площадь сечения стержня, .

	(5.37)

Предельная гибкость стержня

	(5.38)

где - предельное напряжение для стали 40.

Так как расчетная сила 30 тс. намного меньше критической силы 117 тс, и расчетная гибкость меньше предельной, следовательно стержень достаточной жесткости и устойчивость не потеряет.

6 Безопасность и экологичность проекта

6.1 Меры безопасности при текущем отцепочном ремонте

Ремонт вагонов на путях текущего отцепочного ремонта производят в соответствии с «Правилами по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» и «Инструкцией по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика-ремонтника вагонов и слесаря по ремонту подвижного состава в вагонном хозяйстве ОАО «РЖД»

Маневровые работы на путях текущего отцепочного ремонта производятся согласно «Инструкции о порядке производства маневровых работ ТРА станции».

6.2 Ограждение вагонов

Ограждение вагонов производить переносными сигналами, которые устанавливаются на оси пути напротив предельного столбика. Для ограждения ремонтных путей от накатки вагонов производится установка на рельсы двух спаренных башмаков. Башмаки устанавливаются на расстоянии 25 метров от крайнего ремонтируемого вагона или напротив предельного столбика. В случае, когда перед ремонтной позицией имеется группа вагонов, то следующие спаренные башмаки устанавливаются напротив предельного столбика стрелок.

Контроль за закреплением вагонов на 22 пути осуществляет мастер цеха текущего ремонта. Закрепление вагонов производится с накатом колёс на полоз тормозного башмака.

Ограждение во всех случаях снимается только после окончания работ на ремонтной позиции и ухода работников в безопасное место.

Ответственным за установку башмаков является бригадир.

6.3 Требования безопасности при ремонте вагонов

Перед началом ремонта ходовых частей, рамы, автосцепного устройства и тормозного оборудования у платформ и полувагонов необходимо осмотреть и привести в полную исправность запоры бортов и крышек люков Борта платформ и крышки люков полувагонов необходимо поднять и закрепить.

При постановке на вагон дверей, крышек люков, бортов, запрещается оставлять их окончательно незакрепленными.

При выполнении ремонтных работ на вагоне запрещается оставлять инструмент на краю крыши, на выступах рамы и кузова.

Инструмент и приспособления должны удовлетворять требованиям 'Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями'.

Отвинчивание гаек, требующее применение больших усилий следует производить с помощью гайковертов и ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками.

Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка.

Перед сменой воздухораспределителей, выпускных клапанов, деталей тормозного оборудования, запасных резервуаров, подводящих трубок к воздухораспределителю, перед вскрытием тормозных цилиндров и регулировкой тормозной рычажной передачи, выключить воздухораспределитель и выпустить воздух из запасного и двухкамерного резервуаров.

Перед сменой стоп-крана, разобщительного крана и подводящей трубки от магистрали до разобщительного крана магистраль вагона разобщить с источником питания перекрытием концевых кранов.

При регулировке тормозной рычажной передачи для совмещения отверстий в головках, тяг и рычагах необходимо пользоваться бородком и молотком. Совпадение отверстий в головках тяг и рычагов следует проверять с помощью бородка и молотка.

Контролировать совпадение отверстий пальцами не допускается.

При продувке магистрали во избежание удара соединительным тормозным рукавом необходимо использовать кронштейн для подвески соединительного рукава или придерживать его рукой возле соединительной головки. Кран следует открывать плавно.

Перед разъединением рукавов концевые краны смежных вагонов должны быть перекрыты. Перед сменой концевого крана необходимо разъединить магистраль с источником питания.

При ремонте тормозного оборудования под вагоном запрещается находиться у головки штока поршня тормозного цилиндра со стороны выхода штока и прикасаться к головке штока. При очистке рабочей камеры и запасного резервуара продувкой сжатым воздухом наносить по ним удары запрещается

При проверке работы автотормозов прекратить работы по ремонту ходовых частей, рамы, автосцепного устройства вагонов.

Снятие автосцепки и поглощающего аппарата с тяговым хомутом и упорной плитой с вагона и их постановка должны производиться с помощью специальных грузозахватных средств. Перед снятием двух последних (расположенных по диагонали) гаек и болтов нижней поддерживающей планки для опускания поглощающего аппарата под планку должен быть подставлен специальный подъемник.

6.4 Требования безопасности труда при работе с домкратами

К работе и эксплуатации домкратов могут быть допущены лица, хорошо знающие установку и сдавшие экзамен по технике безопасности.

Домкраты должны быть заземлены в соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ).

Перед началом работы необходимо осмотреть и проверить:

- испытание домкратов;

- надежность заземления;

- исправность электрооборудования;

- кнопка «СТОП» должна быть окрашена в красный цвет;

- проверить правильность установки домкратов на площадки, фундамента. Запрещается производить работы, если между основанием домкрата и площадкой фундамента существует зазор;

- наличие верхнего и нижнего ограничителя.

Бригадир перед началом работы должен осмотреть домкраты, и убедится, что они размещены вне габарита подвижного состава. Домкраты опробовать на холостом ходу, и только удостоверившись в их исправном состоянии можно приступить к работе. Для предотвращения использования вагона с грузовых площадок выдвижных балок домкратов, необходимо установить на них деревянные прокладки из твердых пород дерева толщиной 15-20 мм.

Требования безопасности во время работы

Подъем и опускание вагона должно осуществляется не менее чем двумя работниками смены (слесаря по ремонту подвижного состава не ниже второго разряда).

После установки вагона на позиции ремонта, у вагона должны быть закреплены колесные пары обоих тележек со всех сторон деревянными клиньями.

Старший работник при подъеме вагона должен занять позицию, так чтобы видеть оба домкрата и второго работника смены, находящегося у пульта управления домкратами.

Подъем вагона разрешается начать только с команды старшего, так же как и остановку домкратов.

Во время подъема и опускания необходимо следить за тем, чтобы оба домкрата работали одновременно, не происходило раскачивания и переносов поднимаемого вагона.

Требования безопасности по окончанию работы

После окончания работы необходимо задвинуть грузовые балки до упора, убедится что домкраты находятся вне габарита подвижного состава.

Отключить общий электрорубильник.

6.5 Требования безопасности при работе козлового крана

При подъёме (опускании) груза и перемещении его машинист крана машинист должен подавать предупредительные звуковые сигналы.

При перемещении груза, остановке крана не допускать раскачивания груза. При перемещении груза в горизонтальном направлении предварительно поднять его на 0,5м выше встречающихся на пути предметов.

Запрещается допускать к управлению краном посторонних лиц.

Убедиться в том что крышка пульта управления краном закрыта.

Запрещается:

- эксплуатация крана по истечению срока технологического освидетельствования;

- самостоятельно ремонтировать кран, его механизм и электро-оборудование, осматривать и ремонтировать главные троллейные проводки, токоприемники а также менять плавкие предохранители;

- осматривать и чистить кран при включенном рубильнике;

- подниматься на кран и спускаться с него во время движения;

- выходить на крановые пути, ходить по ним, перелезать с одноного крана на другой;

- работать с неисправными приборами безопасности;

- толкать краном соседний кран;

- перемещать груз над людьми;

- подтаскивать груз по земле, полу, рельсам крюком крана при косом натяжении грузовых канатов;

- поднимать груз с находящимися на нем людьми;

- оставлять груз в подвешенном состоянии.

6.6 Требования безопасности труда при работе с электролебедкой

Меры безопасности обязательны к исполнению при эксплуатации тяговой лебедки установленной стационарно в цехе текущего отцепочного ремонта и предназначенной для перемещения вагонов по пути.

К выполнению работ с применением тяговой лебедки для перестановки вагонов допускаются работники не моложе 18 лет, ознакомленные с настоящей инструкцией и сдавшие экзамены по правилам техники безопасности. Разряд работника должен быть не ниже второго. Проверка знаний проводится ежегодно.

Перемещать вагоны следует в соответствии с тяговым усилием лебедки.

Запрещается выполнять лебедкой работу, не оговоренную в технологическом процессе ремонта вагонов.

Возле пульта управления лебедкой должен быть вывешен список работников имеющих допуск к управлению лебедкой и табличка с указанием номера лебедки, тягового усилия и даты испытания. Запрещается самостоятельно выполнять работы по регулировке и ремонту механизма лебедки.

Во время работы с лебедкой на работника могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

- поражение электрическим током;

- вращающие и подвижные механизмы;

- движущийся подвижной состав;

- обрыв тягового троса, крюка;

- падение, перемещение домкрата, в результате воздействия троса лебедки, негабаритных частей подвижного состава и.т.д.

Перемещение вагонов лебедкой разрешается производить группой из 3-х человек. Бригадир назначает старшего группы, который должен иметь разряд не ниже 4-ого. В обязанности старшего входит подача команд работнику, управляющему лебедкой («оператору») и работнику, закрепляющему вагоны тормозными башмаками («закрепляющему»). Работники не входящие в группу во время перестановки вагонов должны находиться в помещении обогрева.

6.7 Требования безопасности при выполнении сварочных работ

При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования, изложенные в инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ 201-98 и типовым технологическим процессом ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-47 ПКБ ЦВ, инструкцией по охране труда для электрогазосварщиков цеха текущего отцепочного ремонта.

К работе электрогазосварщиком цеха текущего отцепочного ремонта вагонов допускаются мужчины, достигшие 18 лет, обученные в специальных учебных заведениях, имеющие удостоверение сварщика, группу допуска по электробезопасности не ниже второй, сдавшие зачёт по программе пожарно-технического минимума в пожарной охране ст. Улан-Удэ и имеющие талон по пожарной безопасности. Кроме инструкции электрогазосварщики ТОР должны знать требования следующих нормативных документов:

- Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава;

- Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах;

- Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок;

- Правил электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железнодорожных путях;

- Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

6.8 Безопасность труда при работе с электроустановками

В основной части дипломного проекта рассмотрено внедрение сварочных колонок, питающихся от сварочного выпрямителя и балластных реостатов.

Эти разработки требуют рассмотрения в аспекте защиты от поражения электрическим током, что определяют выбор темы и содержание раздела «Безопасность и экологичность проекта»

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей электроустановок, которые нормально не находятся под напряжением, но могут оказаться под ним (прежде всего вследствие нарушения изоляции).

При замыкании фазы на металлический корпус электроустановки он приобретает электрический потенциал относительно земли. Если к корпусу такой электроустановки прикоснется человек, стоящий на земле или токопроводящем полу (например, бетонном), он немедленно будет поражен электрическим током.

Посредством защитного заземления ток замыкания перераспределяется между заземляющим устройством и человеком обратно пропорционально их сопротивлениям. Поскольку сопротивление тела человека в сотни раз превышает величину сопротивления растеканию тока заземляющего устройства, через тело человека, прикоснувшегося к поврежденному заземленному оборудованию, пройдет ток, не превышающий предельно допустимого значения (10 мА), а основная часть тока уйдет в землю через контур заземления. При этом напряжение прикосновения на корпусе оборудования не превысит 42 В.

Контур заземления выполняют из стальных стержней, уголков, некондиционных труб и др. В траншее глубиной до 0,7 м вертикально забиваются стержни (трубы, уголки и др.), а выступающие из земли верхние концы соединяются сваркой внахлест стальной полосой или прутком.

При этом необходимо соблюдать следующие условия:

- сечение соединительной полосы должно быть не менее 48 мм2, толщина - не менее 4 мм рисунок 6.1;

- минимальный диаметр прутка - 10 мм, минимальная толщина стенки уголка - 4 мм;

- минимальная толщина стенки трубы - 3,5 мм.

- длина стержня должна быть не менее 1,5...2 м, чтобы достичь незамерзающего слоя почвы рисунок 6.2.

Рисунок 6.1 - Минимально-допустимые геометрические размеры сечений заземляющих элементов

Расстояние между соседними стержнями рекомендуется выбирать равным длине стержня, если иное не предусмотрено условиями эксплуатации, рисунок 6.3.

Стержни можно располагать в ряд, рисунок 6.3 или в виде какой-либо геометрической фигуры (квадрата, прямоугольника) в зависимости от удобства монтажа и используемой площади. Совокупность стержней, соединенных между собой полосой, образует контур заземления. В помещении контур заземления приваривается к корпусу силового щита и к заземляющей магистрали (шине заземления), которая проходит вдоль стен здания. На практике часто используются естественные заземлители (части коммуникаций, зданий и сооружений производственного или иного назначения), находящиеся в соприкосновении с землей. Это канализационные трубы, железобетонные конструкции фундаментов, свинцовые оболочки кабелей и др.

Рисунок 6.2 - Установка одиночного заземлителя в двухслойном грунте

L - длина одиночного заземлителя;

D - диаметр одиночного заземлителя;

Н - толщина верхнего слоя грунта;

Т - заглубление заземлителя (расстояние от поверхности земли до середины электрода);

t - глубина траншеи (заглубление соединительной полосы)

Измерение сопротивления растеканию тока заземляющих устройств должно производиться в сроки, установленные Правилами эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП) не реже одного раза в шесть лет, а также после каждого капитального ремонта и длительного бездействия установки.

Сопротивление заземляющих устройств рекомендуется измерять в наиболее жаркие и сухие или в наиболее холодные дни года, когда грунт имеет наименьшую влажность. Чем меньше влажность, тем выше удельное сопротивление грунта. В первом случае влага из грунта испаряется, во втором - замерзает (лед практически не проводит электрический ток). При замерах в другие дни, нужно полученные значения корректировать с помощью поправочных коэффициентов, которые приводятся в ПЭЭП.

Рисунок 6.3 - Конструкция заземляющего устройства

L - длина одиночного заземлителя;

K - расстояние между соседними (смежными) заземлителями

6.9 Требования пожарной безопасности

По окончании газо- и электросварочных работ, газорезки работник должен убедиться в отсутствии очага, способного вызвать пожар.

При обнаружении очага пожара необходимо применить первичные средства пожаротушения, имеющиеся на территории цеха.

Каждый работник обязан:

- четко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности, не допускать действий, которые могут привести к пожару;

- строго выполнять требования по обеспечению пожарной безопасности, изложенные в технологическом процессе;

- своевременно проводить уборку рабочих мест, территории;

- уметь применять средства пожаротушения.

Осмотрщик и слесарь должны соблюдать требования пожарной безопасности: не применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы, не пользоваться электроплитками, электрочайниками и другими электронагревательными приборами без подставок из негорючих материалов, не оставлять без присмотра включенные в сеть электронагревательные приборы.

6.10 Выбор освещения участка текущего отцепочного ремонта

Человеческий глаз воспринимает лучистую энергию в пределах длин волн от 380 до 770 нм. Этот участок спектра называют видимым.

Видимые излучения в пределах узких интервалов спектра создают ощущение определенного цвета плавно переходящего из одного в другой. Мощность лучистой энергии, оцениваемая по световому ощущению, называется световым потоком. Единицей измерения указанной величины является люмен (лм). Поверхностную плотность светового потока, падающего на освещаемую поверхность, называют освещенностью. В инженерной практике оценка света сводится к измерению освещенности.

Определим требования к освещению. При определении требований, предъявляемых к освещению, исходят из основных свойств зрения, что предполагает создание условий, исключающих утомление зрения и возникновения причин производственного травматизма, способствующих повышению производительности труда.

Осветительные установки должны обеспечивать:

- достаточную яркость рабочей поверхности или при определенном коэффициенте отражения ее достаточную освещенность;

- достаточную равномерность распределения яркости (освещенности) на рабочей поверхности;

-отсутствием глубоких и резких теней на рабочих поверхностях, а также на полу, в проходах между путей, в междувагонных промежутках;

-отсутствие в поле зрения наблюдателя больших яркостей;

- постоянство освещенности рабочей поверхности во времени.

Все эти требования учитываются действующими нормами проектирования и правилами эксплуатации освещения в производственных помещениях и на открытых пространствах. Основным нормативным документом, регламентирующим нормы проектирования, является глава СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение», с учетом которого разрабатываются отраслевые нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.

6.11 Расчет искусственного освещения цеха текущего ремонта методом изолюкс

Изолюксы - это кривые равной освещенности. Они наглядно характеризуют распределение освещенности на площади. По ОСТ 32-120 98 определяют нормированную освещенность. Намечают возможные места размещения мачт. С помощью набора изолюкс, построенных для различных осветительных приборов, типовых высот их установки и углов наклона изготавливают из кальки шаблоны, имеющие форму соответствующих изолюкс. Шаблоны должны выполнятся в масштабе рассматриваемого проекта. Накладывают шаблоны на план так, чтобы нулевые точки совпадали с основанием мачты. Различно ориентируя их, добиваются обеспечения нормированной освещенности.

Если освещаемая территория невелика, расположение мачт выбирают таким, чтобы на плане она полностью разместилась внутри изолюксы, соответствующей нормированной освещенности .

При значительных размерах территории и высоких нормированных уровнях освещенности в каждую точку направляют не один, а два или несколько (n) осветительных приборов. В этом случае выбирают изолюксу .

При модернизации осветительных установок на станциях используют имеющиеся конструкции для освещения осветительных приборов. Если их высоты отличаются от высот, для которых имеются изолюксы необходимо пересчитать изолюксы выбранного осветительного прибора на требуемую высоту. Форма изолюксы при этом остается прежней. Освещенность новой изолюксы

	(6.1)

где - освещенность, соответсвующая изолюксам при высотах

лк.;

- высота установки осветительных приборов, для которой

рассчитана изолюкса, м;

- фактическая высота установки осветительного прибора, м.

Координаты точек изолюксы рассчитывают по формулам (6.2), (6.3)

	(6.2)
	(6.3)

В местах касания или пересечения изолюкс смежных осветительных приборов нормированная освещенность складывается как сумма освещенностей от нескольких осветительных приборов.

Для путей текущего отцепочно ремонта нормированная освещенность составляет 10 лк. Для освещения примем светильник ЖТРП с лампой ДРЛ 1000. Необходимо осветить два ремонтных пути, идущих параллельно друг другу, расположенных на общей площади 2300 (100х23 м.). Наличие козлового крана длинной 23 м. ограничивает возможность установки осветительных мачт внутрь площадки. Для того чтобы не возникало теней, отбрасываемых кузовом вагона мачты освещения необходимо расположить по обе стороны от путей. Исходя из кривых изолюкс расставим осветительные мачты вдоль путей на расстоянии 25 м. друг от друга по каждой стороне. Расстояние между мачтами поперек путей 28 м. Из схемы видно, что на необходимой площадке обеспечивается требуемая освещенность.

Так как осветительные приборы были выбраны из стандартного ряда, то нет необходимости рассчитывать установки на требование к ограничению ослепленности.

В качестве аварийного освещения используем лампы накаливания, установленные на каждой колонне.

7 Экономическая эффективность мероприятий по развитию текущего отцепочного ремонта

В экономической части дипломного проекта произведем расчет капитальных вложений в развитие текущего отцепочного ремонта, годовой экономический эффект, срок окупаемости проекта. Эти данные являются исходными для определения эффективности инвестиционного проекта развития цеха текущего отцепочного ремонта вагонов ВЧДэ-10.

Использованная информация при расчетах согласована с технологами эксплуатационного участка Тальцы.

7.1 Расчет капитальных вложений в развитие текущего отцепочного ремонта

Капитальные вложения включают в себя затраты на строительство зданий, сооружений, покупку нового технологического оборудования, а также на их доставку и монтаж. В виду сложности и неоднозначности расчетов затрат на доставку и монтаж в данном дипломном проекте примем их в относительном размере от стоимости объекта. Для расчета воспользуемся учебником А.Д. Шишкова ' Организация, планирование и управление производством по ремонту подвижного состава' (Учеб. для вузов. - М. : Транспорт, 1997. - 343 с.).

Стоимость строительства одного дополнительного пути тупикового типа и средний ремонт основного пути на текущем отцепочном ремонте

	(7.1)

Общая длина рельсового пути

	(7.2)

где - длина первого ремонтного пути;

- длина второго ремонтного пути;

- длина пути от стрелочного перевода 92

до предельного столбика.

Расчет материалов для строительства пути сведем в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 Расчет материалов для строительства пути

Наименование	Вес 1 шт., кг.	Вес на 700 м.	Количество на 700 м., шт.	Стоимость, руб.
Шпала деревянная пропитанная, I тип	-	-	524	397640
Подкладка Д-65	7,66	8,793	1098	315756
Костыль путевой	0,383	2,198	5690	80323
Болт для рельсовых стыков ж/д пути с гайкой	1,044	0,701	622	36284
Рельсы Р-65, 12,5 м. т/о	811	45,416	48	1571308
Накладка 1Р-65	29,5	3,304	146	114944
Итого	-	-	-	2516255

Стоимость стрелочных переводов

	(7.3)

где - количество стрелочных переводов;

- стоимость одного стрелочного перевода.

Стоимость строительства одного дополнительного пути тупикового типа и средний ремонт основного пути с учетом транспортировки и затрат труда

Стоимость строительства подкрановых путей и путей колесного парка

Общая длина подкрановых путей и путей колесного парка составляет

	(7.4)

Так как длина пути должна быть кратна длине рельса 12,5 м., то расчет материалов проведем для 162,5 м. в таблице 7.2.

Таблица 7.2 Расчет материалов для строительства подкранового пути

Наименование	Вес 1 шт., кг.	Вес на 162,5 м.	Количество на 162,5 м., шт.	Стоимость, руб.
Шпала деревянная пропитанная, I тип	-	-	267	229620
Шпала деревянная пропитанная, I тип*	-	-	205	176300
Подкладка Д-65	7,66	4,083 т.	533	153112,5
Костыль путевой	0,383	1,021 т.	2665	38695,9
Болт для рельсовых стыков ж/д пути с гайкой	1,044	0,326 т.	312	18256
Рельсы Р-65, 12,5 м. т/о	811	21,086 т.	26	775964,8
Накладка 1Р-65	29,5	1,534 т.	52	55244
Итого	-	-	-	1447173

* Для подкранового пути требуется шпал в два раза больше, так как рельсы значительно удалены друг от друга.

Стоимость помещения обогрева

Помещение обогрева сделаем каркасной конструкции, что значительно уменьшит стоимость, так как не требуется большой фундамент и материалы, используемые при строительстве значительно дешевле.

	(7.5)

где - площадь помещения;

- стоимость квадратного метра помещения.

Стоимость вспомогательного помещения

	(7.6)

где - площадь помещения;

- стоимость квадратного метра помещения.

Стоимость асфальтового покрытия

	(7.7)

где - общая площадь асфальтового покрытия

- стоимость одного квадратного метра асфальтового покрытия.

Рассчитаем общую площадь асфальтового покрытия

	(7.8)

где - площадь ремонтных позиций;

- площадь подъездной дороги;

- площадь погрузочно-разгрузочного пункта;

- площадь прочего асфальтового покрытия,

включающая маршруты служебного прохода и т.п.

Стоимость ограждения

В качестве ограждения будем использовать забор из профнастила на двух металлических лагах с высотой 2 метра

	(7.9)

где - длина ограждения (из генерального плана);

- стоимость одного погонного метра ограждения.

Стоимость осветительных установок

	(7.10)

где - стоимость опор осветительных установок, руб.;

- стоимость светильников с лампами, руб.

	(7.11)

где - количество опор осветительных установок;

- стоимость одной опоры.

	(7.12)

где - количество светильников с лампами;

- стоимость одного светильника

с лампой.

Стоимость воздухопровода

	(7.13)

Для воздухопровода будем использовать трубу нерж. 50х3

где - масса трубы воздухопровода, тонн;

- стоимость одной тонны трубы.

	(7.14)

где - длина трубы;

- плотность металла трубы;

- наружный и внутренний радиусы

трубы соответственно.

Стоимость подключения к электросети

	(7.15)

где - длина силового кабеля;

- стоимость одного метра кабеля.

Рассчитаем стоимость щебня

Расход щебня на 1 метр пути

	(7.16)

где - ширины полотна;

- толщина полотна;

- длина полотна.

Общий расход щебня

	(7.17)

где - общая дина путей.

Стоимость щебня

	(7.18)

где - стоимость одного кубического метра щебня.

Стоимость приобретаемого технологического оборудования с учетом доставки и монтажа сведем в таблицу 7.3.

Таблица 7.3 Стоимость приобретаемого оборудования

Наименование	Количество, шт.	Стоимость, руб.
Кран козловой	1	3125000
Домкратная установка	1	1500000
Лебедка маневровая	1	280000
Сварочный выпрямитель	1	81250
Печь для сушки электродов	1	4000
Установка для опробования тормозов	1	172500
Насосная станция	1	40000
Домкраты гидравлические	2	78000
Рукава высокого давления	2	31800
Итого	-	5312550

Рассчитаем годовые амортизационные отчисления на внедряемое оборудование и сооружения, результаты занесем в таблицу 7.4.

Таблица 7.4 Годовые амортизационные отчисления

Наименование	Норма амортизации	Годовое отчисление, руб
Помещение обогрева	0,05	27000
Вспомогательное помещение	0,05	13500
Электродомкраты	0,1	75000
Лебедка маневровая	0,1	56000
Сварочный выпрямитель	0,1	8125
Печь для сушки электродов	0,1	400
Установка для опробования тормозов	0,1	17250
Насосная станция	0,1	4000
Домкраты гидравлические	0,1	7800
Итого:	-	209075

Приблизительная стоимость работ и материалов по подготовке площадки к строительству текущего ремонта и прочие расходы составляют 1333000 руб.

Так как оборудование существующего текущего ремонта имеет 80% амортизационный износ, то его стоимость можно не включать в капитальные вложения осуществляемые при строительстве нового текущего ремонта.

Итого сметная стоимость реконструкции текущего отцепочного ремонта составляет

7.2 Расчет экономического эффекта

Экономический эффект возникает по причине экономии эксплуатационных расходов на текущий отцепочный ремонт.

Рассчитаем экономию эксплуатационных расходов по снижению затрачиваемых локомотиво-часов на обслуживание текущего отцепочного ремонта и вагоно-часов простоя.

Экономия локомотиво-часов состоит из двух составляющих:

- сокращение маневровых передвижений по станции, необходимых для подачи отцепленного вагона на пути текущего ремонта;

- сокращение маневровой работы локомотива на путях текущего ремонта, необходимых для расстановки вагонов по ремонтным позициям.

Экономия вагоно-часов простоя выражается в сокращении времени на подачу и уборку вагонов с путей текущего отцепочного ремонта, а именно сокращение времени от отцепки вагона до подачи его на ремонтные пути и сокращение времени от момента окончания ремонтных работ до уборки вагона с путей текущего ремонта.

Сокращение времени маневровых передвижений по станции, необходимых для подачи отцепленного вагона на пути текущего ремонта

	(7.19)

где - маневровая скорость локомотива;

- расстояние от места отцепки до существующего

текущего ремонта.

Примем, что все отцепленные вагоны за сутки подаются и убираются с путей текущего ремонта единовременно, одним локомотивом.

Требуемое количество локомотиво-часов в год

	(7.20)

где - коэффициент, учитывающий время ожидания маневрового локомотива освобождения необходимых путей, открытия разрешающего сигнала;

- коэффициент, учитывающий необходимость движения вагонов туда и обратно, а именно: учитывается не только подача вагонов на ремонтные пути, но и их уборка, с последующим включением в состав поезда.

Годовая экономия от сокращения данных маневровых передвижений составит

	(7.21)

где - стоимость одного локомотива-часа.

Так как на проектируемом текущем ремонте предусматривается внутреннюю маневровую работу осуществлять с помощью лебедок, то рассчитаем экономию от сокращение маневровой работы локомотива на путях текущего ремонта, необходимых для расстановки вагонов по ремонтным позициям:

Требуемое количество локомотиво-часов в год

	(7.22)

где - требуемое количество времени работы маневрового

локомотива на ремонтных путях в сутки.

Годовая экономия от сокращения данных маневровых передвижений составит

	(7.23)

Рассчитаем экономию вагоно-часов простоя из-за сокращении времени на подачу и уборку вагонов с путей текущего отцепочного ремонта.

Из статистических данных известно, что фактически средний простой вагона составляет 22,6 ч., при плановом 19,4 ч.

Вычислим экономию от сокращения простоя одного вагона

	(7.24)

где - фактическое время простоя вагона;

- плановое время простоя вагона;

- стоимость одного ваг-ч.

Общая экономия от сокращения простоя вагонов

	(7.25)

где - количество вагонов, отцепленных за год.

Общий годовой экономический эффект от экономии эксплуатационных расходов составит

	(7.26)

где общие годовые амортизационные отчисления.

7.3 Расчет срока окупаемости проекта

Рассчитав годовой экономический эффект от проведенных мероприятий по формуле (7.27) можно определить срок окупаемости средств, вложенных в данный проект формула (7.28)

	(7.27)

Срок окупаемости должен быть меньше нормативного срока окупаемости, который равен 8-10 лет.

	(7.28)

Условие выполняется, полученные результаты показывают возможность внедрения данного проекта в производство.