Техническое обслуживание тележки 18-100

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕЛЕЖКИ 18-100

1.1 Конструкция тележки 18-100

1.2 Система технического обслуживания тележки 18-100

2 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

2.1 Основные неисправности тележки 18-100

2.1.1 Боковая рама

2.1.2 Надрессорная балка

2.2 Технологический процесс ремонта тележки 18-100

2.3 Неразрушающий контроль частей тележки и её деталей. Общие положения

2.3.1 Неразрушающий контроль тележки феррозондовым методом

2.3.2 Неразрушающий контроль деталей тележки вихретоковым методом

2.3.3 Неразрушающий контроль магнитопорошковым методом

2.4 Основное и вспомогательное технологическое оборудование

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и характеристика участка вагонного ремонтного депо, режим его работы

3.2 Расчет годовой производственной программы ремонта узлов или деталей вагона

3.3 Расчет и выбор потребного количества основного технологического оборудования

3.4 Определение геометрических размеров участка

3.5 Определение численности работников, составление штатного расписания тележечного участка

3.6 План по труду и заработной плате

3.7 Планирование эксплуатационных расходов тележечного участка

3.7.1 Основные расходы участка

3.7.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог

3.7.3 Общехозяйственные расходы

3.7.4 Анализ структуры эксплуатационных расходов участка

3.8 Калькуляция себестоимости работ на участке

3.9 Финансовый план

3.10 Показатели эффективности работы участка

4 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие требования

4.2 Требования безопасности перед началом работы

4.3 Требования нахождения работников в тележечном участке

4.4 Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов

4.5 Требования к ручному инструменту

4.6 Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов

4.7 Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек

4.8 Действия работников в аварийных ситуациях

Заключение

Список используемых источников

ВВЕДЕНИЕ

Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками. При малой дальности перевозок значительно возрастает интенсивность ведения погрузочно-разгрузочных работ, как правило, с использованием различных сред механизации.

Таким образом, многофункциональное и интенсивное использование вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного технического обслуживания и ремонта квалифицированными специалистами.

Тележки - ходовые части вагона. Они должны обеспечивать безопасность движения вагона по рельсовому пути с необходимой плавностью хода и наименьшим сопротивлением движению.

Техническое обслуживание тележки 18-100, как основного составляющего вагона, а также в целом работа тележечного участка вагонного ремонтного депо будет рассмотрено в дипломном проекте.

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕЛЕЖКЕ 18-100 ГРУЗОВОГО ВАГОНА

1.1 Конструкция тележки 18-100

Тележка (рисунок 1)состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки - колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами - непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова - дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН при скорости движения 120 км/ч и 235 кН при скорости 100км/ч.

Рисунок 1- Тележка модели 18-100

Боковая рама тележки (рисунок 2) отлита из низколегированной стали 20ГЛ, 20Г1ФЛ или 20ФТЛ. Рама состоит из горизонтальных и наклонных поясов, а также колонок. В середине рамы имеется прем для центрального рессорного подвешивания, а по концам - буксовые проемы. Сечения наклонных поясов и вертикальных колонок корытообразной формы. Горизонтальный участок нижнего пояса имеет замкнутое коробчатое сечение. По бокам среднего проема расположены направляющие 6, ограничивающие поперечные перемещения фрикционных клиньев, а внизу имеется опорная поверхность с бонками и буртами 7 для размещения и фиксирования пружин рессорного комплекта. С внутренней стороны этой поверхности имеются полки 9, являющиеся опорами для наконечников и удержания триангеля в случае обрыва подвесок. В местах расположения фрикционных клиньев в каждой колонке 5 рамы приклепано по одной планке 8. На верхнем поясе боковой рамы расположены кронштейны 4 для крепления подвесок тормозных башмаков. Буксовые проемы имеют в верхней части кольцевые приливы 2, которыми рама опирается на буксы, а по бокам - челюсти 1.

На внутренней стороне верхнего пояса (с 1984 г.) или внутренней стороне наклонного пояса рамы (до 1983 г.) отлиты пять шишек 3, которые служат для подбора боковых рам при сборке тележек. Подбор производят по числу оставленных (несрубленных) шишек, соответствующему определенному размеру А между наружными челюстями буксовых проемов. Это обеспечивает соблюдение параллельности осей колесных пар. Размер А имеет шесть градаций: №0-№5. Если все шишки срублены, то рама имеет градацию №0 с размером между наружными челюстями 2181±1мм, при одной несрубленной шишке - градацию №1 с размером 2183±1мм и так далее, увеличиваясь на 2мм.

Рисунок 2- Боковая рама тележки модели 18-100

Надрессорная балка (рисунок 3) отлита из стали 20ГЛ или 20Г1ФЛ в виде бруса равного сопротивления изгибу замкнутого коробчатого сечения. Она имеет подпятник 1, полку 7 для крепления кронштейна 2 мертвой точки рычажной передачи тормоза, опоры 3 для скользунов, выемки (гнезда) 6 для размещения фрикционных клиньев, бурты 5, ограничивающие смещение внутренних пружин рессорного комплекта, и выступы 4, удерживающие наружные пружины от смещения при движении тележки.

На подпятник 1 опирается пятник кузова, через центры которых проходит шкворень. Опорой для шкворня является поддон 11, который располагается под подпятником посередине надрессорной балки. Шкворень служит осью вращения тележки относительно кузова, а также передает тяговые и тормозные силы от тележки кузову и обратно. Боковые перемещения надрессорной балки амортизируются поперечной упругостью пружин, на которые она опирается.

Рисунок 3 - Надрессорная балка тележки модели 18-100

Скользун тележки (рисунок 4) - боковая опора кузова - состоит из опоры 3, отлитой заодно с надрессорной балкой, колпака 8, надетого на опору, прокладок 9 для регулировки зазоров между скользунами рамы вагона и тележки, болта 10, предохраняющего колпак от падения. Зазор между скользунами для основных типов четырехосных вагонов должен быть в пределах 6-16 мм.

Рисунок 4 - Скользун тележки

Рессорное подвешивание состоит из двух комплектов, размещенных в рессорных проемах левой и правой боковых рам. В каждый комплект (рисунок 5) входит пять, шесть или семь двухрядных пружин 2 и 3 и два клиновых 1 фрикционных гасителя колебаний. Каждая двухрядная пружина состоит из наружной и внутренней пружин, имеющих разную навивку - правую и левую соответственно. Количество двухрядных пружин в комплекте зависит от грузоподъемности вагона. Пять пружин ставят в тележки, подкатываемые под кузова вагонов грузоподъемностью до 50 т, шесть - 60 т и семь - более 60 т. В связи с этим и расположение пружин в комплекте будет разное (рисунок 6). Крайние боковые пружины комплекта поддерживают клинья гасителей колебаний. Снизу клинья имеют кольцевые выступы, не допускающие смещения их относительно пружин в горизонтальной плоскости, а верхней своей частью входят в направляющие надрессорной балки.

Рисунок 5 - Рессорный комплект тележки модели 18-100

Клинья отливают из стали 20Л. Пружины изготавливают из стали 55С2, а фрикционные планки - из стали марок 45, 30ХГСА или 40Х.

Статический прогиб рессорного подвешивания от тары - 8мм, от массы брутто - 46-50мм. Коэффициент относительного трения гасителя колебаний - 0,08-0,10.

Недостатки тележки. К недостаткам рессорного подвешивания относится большая жёсткость пружин для порожнего или малозагруженного режима работы вагона, а также большие силы трения покоя, низкая стабильность и недостаточная горизонтальная демпфирующая способность гасителей колебаний. Недостатком тележки является также то, что боковые рамы нежёстко связаны между собой надрессорной балкой и рессорным комплектом. Поэтому в ней возникают продольные забегания рам относительно друг друга, достигающие 15-20мм. Величина их обусловлена зазорами в буксах и величиной горизонтальной деформации пружин. Такая конструкция рам вызывает также маятниковые колебания их относительно собственных продольных осей. В результате забегания рам возрастает интенсивность виляния телеги, что ухудшает плавность хода вагона. Маятниковые колебания рам приводят к перекосам подшипников, неравномерной передаче нагрузок на его элементы и снижению срока службы буксовых узлов.

Маркировка и клеймение деталей тележки. На боковой раме с наружной стороны: отлиты - условный номер завода (в овале), марка стали, год изготовления; выбиты клеймами - номер тележки, приемка после изготовления, маркировка государства-собственника.

Клейма приёмки после ремонта выбивают на одном из торцов боковой рамы.

На верхней поверхности верхнего пояса боковой рамы наносят также белилами первую и три последних цифры номера вагона.

На надрессорной балке маркировку наносят на верхней поверхности балки на участке между подпятником и скользунами. Отливают номер завода, год изготовления и марку стали. Выбивают клеймами приемку после изготовления, приемку после ремонта, код государства-собственника.

Марка стали отливается на деталях следующими буквами: НЛ - низколегированная марки 20Л, ГЛ - марганцовистая, ГФЛ - марганцовисто-ванадиевая, ГТЛ - марганцовисто-титановая, ФЛ - ванадиевая, С - сталь с содержанием углерода более 0,25%.

На всех деталях тележки наносится маркировка завода-изготовителя: на фрикционных клиньях - на верхней поверхности; на тормозных башмаках - на боковой поверхности; на триангелях - на узкой стороне распорки ближе к струне; на подвесках башмака - на боковой поверхности проушины боковой ветви; на пружинах - на поверхности оттянутого конца пружины.

1.2 Система технологического обслуживания и ремонта тележки 18-100

В процессе эксплуатации вагонного парка происходят естественный износ и старение элементов, а также повреждение вагонов в результате соударения при роспуске с горок, взаимодействия с погрузочно-разгрузочной техникой, перевозимым грузом и рядом других причин.

Для восстановления работоспособности вагонов, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов и пассажиров производится техническое обслуживание и ремонт вагонов.

Под системой технического обслуживания и ремонта вагонов понимают проводимые с определенной периодичностью виды работ по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования. Основными видами работ являются: техническое обслуживание, текущий, деповской и капитальный ремонты. Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания вагонов в исправности или только работоспособности при подготовке и использовании их по назначению.

Текущий ремонт вагонов необходим для обеспечения или восстановления их работоспособности и состоит в замене или восстановлении же отдельных элементов.

Капитальный ремонт -- для восстановления их работоспособности путем замены или восстановления ресурса до следующего капитального ремонта основных узлов и элементов.

Деповской ремонт -- для поддержания вагонов в исправном состоянии между капитальными ремонтами.

Для вагонов техническое обслуживание и ремонт выполняются в сроки и по нормативам, установленным системой технического обслуживания и ремонта для вагонов парка РФ и другого транспорта.

Нормативной документацией для системы технического обслуживания и ремонта вагонов является приказ № 7/ЦЗ от 18 декабря 1995 г. Для грузовых вагонов, для рефрижераторного подвижного состава приказ № 30-Ц с учетом указания МГТС № 29у от 16 января 1989 г. И указания «О системе ремонта 5-вагонных рефрижераторных секций постройки ОАО «БМЗ».

Техническое обслуживание (ТО) -- контроль технического состояния вагонов, находящихся в сформированных составах и транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке их к перевозкам без отцепки от состава или группы вагонов; выявление неисправностей; выполнение необходимого ремонта:

-текущий ремонт (ТР-1) вагонов при подготовке к перевозкам с отцепкой от состава или группы вагонов с подачей на специализированные пути;

-текущий ремонт (ТР-2) с отцепкой от транзитных, прибывших в разборку, а также сформированных составов.

-деповской ремонт (ДР) -- для восстановления работоспособности вагонов с заменой или ремонтом отдельных составных частей, а также модернизации отдельных узлов.

-капитальный ремонт (КР) -- для восстановления ресурса вагонов путем замены или ремонта изношенных и поврежденных узлов деталей, а также их модернизации.

Запрещается досрочная постановка вагона в плановый вид ремонта, а также подача под погрузку вагонов с просроченным деповским или капитальным ремонтом.

Разрешается производить отсрочку плановых видов ремонтов вагонов, обеспечивающих по своему техническому состоянию безопасность движения и сохранность перевозимых грузов на срок до 6 месяцев с обязательной простановкой на вагоне соответствующих шрифтов.

2. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

2.1 Основные неисправности тележки 18-100

Основными неисправностями тележек являются износы трущихся деталей, трещины и изломы литых боковых рам и надрессорных балок, ослабление заклепок фрикционных планок, разрегулировка зазоров скользунов. На величину и интенсивность износов и повреждений решающее влияние оказывают правильный выбор материала деталей, соблюдение технологического процесса изготовления, ремонта и сборки тележек, своевременное выявление и устранение неисправностей.

Кроме деталей фрикционного гасителя, интенсивному износу из-за трения подвержены отверстия кронштейнов для валиков подвесок тормозных башмаков, отверстия кронштейна державки мертвой точки, наклонные поверхности и подпятники надрессорной балки, детали горизонтальных скользунов, а также направляющие и опорные поверхности буксовых проемов боковых рам. У подпятников наиболее быстро изнашиваются внутренние поверхности наружного бурта по оси, совпадающей с продольной осью вагона, и опорные поверхности. Их средняя интенсивность износа составляет соответственно 0,8 и 0,4 мм в год. При значительных износах создаются условия для относительного перемещения и соударения пятников и надрессорных балок и образования в них трещин.

Повышенные износы в шарнирах тормозной передачи приводят к увеличению на них динамических нагрузок и могут быть причинами трещин.

Трещины и изломы боковых рам и надрессорных балок возникают из-за значительных динамических нагрузок, скрытых дефектов в литье, усталостных явлений металла, наличия на поверхности деталей забоин и ожогов от электросварки, которые являются концентраторами напряжений. Особенно сложны условия эксплуатации боковых рам, являющихся необрессоренными деталями.

Причинами трещин и изломов деталей тележек могут быть нарушения правил эксплуатации и сборки.

Ослабление и обрывы заклепок фрикционных планок происходят из-за их ступенчатого износа, который приводит к ударам клина и планки.

В четырехосных тележках встречаются трещины в соединительной балке в зоне расположения скользунов, пятников и центрального подпятника.

В боковых рамах тележек ЦНИИ-ХЗ (18-100) наиболее вероятны трещины в углах буксовых и рессорных проемов, в наклонном, нижнем и верхнем поясах, в приливах для валиков подвесок тормозного башмака. При контроле надрессорных балок особое внимание следует уделять зонам подпятника, опорам скользунов, наклонным поверхностям и местам расположения литейных отверстий.

Не допускается эксплуатация вагонов, в тележках которых имеются трещины боковых рам и надрессорных балок, выявлено отсутствие или излом колпака скользуна и его болта. В эксплуатации следует контролировать зазоры между скользунами тележек и рам вагонов. Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки у четырехосных вагонов должен быть не менее 4 и не более 20 мм. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона не допускается. У цистерн для перевозки газов суммарные зазоры в скользунах должны быть не менее 4 и не более 16 мм. Кроме того, у цистерн для перевозки газов не разрешается отсутствие зазоров хотя бы с одной стороны тележки.

При обнаружении хотя бы одной из перечисленных неисправностей, вагон направляется в текущий отцепочный ремонт.

2.1.1 Боковая рама

Измерение базового размера «М» производить шаблоном Т.914.01.000 на высоте 60 мм от низа внутренней грани наружной челюсти буксового проема боковой рамы.

Контроль базового размера «М» боковой рамы 2180 - 2192 мм, разница в размерах «М» боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.

Контроль разности размеров плоскости установки фрикционной планки до наружной плоскости буксового проема производится штангеном Н Т.914.03.000

Неподвижный упор штангена установить на привалочную плоскость фрикционной планки, а подвижный упор выдвинуть до упора на внутреннюю грань наружной челюсти боковой рамы и зафиксировать винтом, по шкале нониуса со стороны подвижного упора определить размер «Н1». Аналогичным образом произвести измерение с противоположной стороны боковой рамы и определить размер «Н2». Разница между полученными размерами с двух сторон (Н1 - Н2) для одной боковой рамы не должна превышать 3мм.

Контроль размера между ограничительными буртами для фрикционного клина.

Контроль размера 134-138 мм между направляющими буртами для фрикционного клина вести шаблоном Т.914. 07.000. Измерения производят в 2-х местах снизу и сверху каждого бурта. При износе до 144 мм восстанавливать наплавкой, более 144 мм - браковать.

Контроль ширины буксового проема и челюстей боковых рам вести шаблоном Т. 914.04.000

Контроль ширины буксового проема:

334 - 338 мм - без ремонта;

свыше 354 мм - брак

339 - 354 мм - ремонт;

Контроль ширины буксовых направляющих:

158 - 161 мм - без ремонта;

свыше 177 мм - брак;

162 - 177 мм - ремонт;

В обоих случаях измерения производить в 2-х местах на высоте 30 мм и 130 мм от нижней кромки челюсти.

Контроль размера между фрикционными планками боковых рам вести штангеном ФП Т.914.02.000

На боковых рамах с фрикционными планками по проекту М 1698 контролируемый размер центральном подвешивании 628 - 636 мм для боковых рам изготовленных до 1997 года и 630 - 636 мм для боковых рам изготовленных после 1997 года (при контроле этого размера следует учитывать толщину неподвижной планки и отсутствие подвижной планки толщиной 6 мм.)

2.1.2 Надрессорная балка

Также контролируется расстояние от центра шкворневого отверстия до середины скользуна (762±3) по обе стороны разница не более 1мм.

Контроль наклонных плоскостей (полноты призмы) размер 174 - 179 мм надрессорной балки вести шаблоном Т. 914.05.000

Предельно допустимое отклонение углов наклона на сторону не допускается.

Штанген Т.914.06.000 для контроля диаметра, глубины, толщины внутреннего и наружного буртов подпятника.

Контроль высоты опоры скользуна относительно опирания надрессорной балки (309 - 315) мм на рессорный комплект, вести приспособлением ИН - 052.

Шаблон-щуп Т.914.21.000 для контроля величины зазоров между скользунами тележки и рамы вагона.

Шаблон Т.914.18.000 для контроля величины завышения, занижения фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки.

2.2 Технологический процесс ремонта тележки 18-100

Восстановление элементов и деталей тележек производится работниками участка по ремонту тележек, в соответствии с технологической инструкцией по восстановлению деталей тележек модели 18-100 ТИ 600.25100.00002., настоящего технологического процесса.

Осмотр тележек, обмер деталей (за исключением триангелей, пружин и фрикционных клиньев, осмотр и обмер которых производит слесарь по р.п.с), контроль за соблюдением технологии ремонта тележек, контроль за качеством выполняемых работ на участке ремонта тележек, соблюдение техники безопасности и охраны труда осуществляет бригадир участка и является ответственным за выполнение данных работ.

Входной контроль технического состояния узлов тележек производится перед, и после постановки вагонов на ремонтные позиции.

Входной контроль производится бригадиром участка по ремонту тележек для предварительного определения объема ремонта.

При этом проверяется (до подъемки вагона):

положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта;

-завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта;

- состояние деталей тормозной рычажной передачи;

- зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.

После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник-подпятник и срок службы литых деталей.

Если вышеперечисленные узлы не удовлетворяют установленным требованиям, настоящей технологической инструкции, то на них наносится меловая разметка, с указанием действительного размера, о необходимости ремонта.

Результаты обследования тележек оператором вагоносборочного участка (ВСЦ) заносятся в дефектную ведомость формы ВУ-22 и используются при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.

На боковой раме тележки бригадиром наносится меловая разметка о принадлежности тележки к данному вагону, для ее возвращения после ремонта на свое место.

Меловая разметка состоит из трех цифр, записанных через «-» и определяет расположение тележки в ВСЦ, т.е. на каком она находится пути, ремонтной позиции и ее порядковый номер под вагоном. В ВСЦ 3 пути, на каждом из которых по 7 ремонтных позиций:

ремонтные позиции: 1 2 3 4 5 6 7

1 путь

2 путь

3 путь

Въезд в ВСЦ

После входного контроля, занесения данных в форму ВУ-22 и производства меловой разметки, тележки поочередно, начиная с первого вагона первого или второго ремонтного пути, стропальщиком ВСЦ подаются краном на наклонный путь на участок, где оператор по описи тележек фиксирует принадлежность номеров надрессорных балок и боковых рам к номеру вагона в журнале входного контроля тележек, в соответствии с настоящей технологической инструкцией.

Входной контроль рамы тележки проводят на IV и V позициях конвейера по ремонту тележек. На специально выделенной позиции участка по ремонту тележек производится входной контроль новых и отремонтированных литых деталей тележек.

После сборки рамы тележки проводится выходной контроль на VII позиции конвейера по ремонту тележек, а выходной контроль тележки в сборе с колесными парами осуществляется на линии выкатки в вагоносборочный участок.

I позиция конвейера. Подача тележек на конвейер.

После проведения входного контроля рама тележки снимается с колесных пар при помощи монорельса и подается на позицию накопления и первую позицию конвейера перед моечной машиной.

Рама тележки подается бригадиром непосредственно в моечную машину на II позицию по конвейеру при помощи пульта управления.

II позиция конвейера. Обмывка тележки.

После предварительного осмотра тележек, стропальщик участка по ремонту тележек производит снятие рамы тележки с колесных пар с помощью монорельса, грузоподъемностью Q=2,5тс и подает ее на первую позицию поточно-конвейерной линии. Колесные пары подаются на позицию осмотра, обмера и очистки.

Допускается снятие рамы тележки и передачу колесных пар производить мостовым краном, грузоподъемностью Q=5тс.

Обмывка тележек производится в моечной машине раствором, содержащим 4-5% каустической соды при температуре 70-80°С (средство моющее техническое 'О-БИС'). Время обмывки одной рамы тележки не менее 1015мин, в зависимости от степени загрязнения.

Очистку моечной машины производят один раз в неделю по составленному старшим мастером графику очистки.

После обмывки слесарем по р.п.с. тележка подается при помощи манипулятора на III позицию конвейера, для разборки тормозной рычажной передачи, разборки пружинного комплекта.

III позиция конвейера. Разборка рамы тележки.

На данной позиции производится разборка тормозной рычажной передачи и разборка рессорного комплекта.

Перед разборкой слесарь р.п.с. (по разборке тормозной рычажной передачи) удаляет воду из подпятника надрессорной балки и карманов боковой рамы, с помощью пистолета вакуумной установки для отсоса воды после моечной машины. В случае выхода из строя установки удалить воду из подпятника мочальной кистью.

Разборка тормозной рычажной передачи производится в следующей последовательности (рисунок 6):

- выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

- снять шплинты 7,10;

- снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

- выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мёртвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;

- вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;

-выбить шплинт 13 валика 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

- снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одновременно снять и второй триангель и передать на позицию их ремонта).

Рисунок 6 - Разборка тормозной рычажной передачи тележки 18-100

Разборка балочки авторежима (при ее наличии), (рисунок 7):

- удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллическую прокладку 26, балку опорную 34.

Рисунок 7 - Балочка авторежима

Все детали после разборки укладываются в соответствующую тару.

Тормозные колодки толщиной 50 мм и более, не имеющих трещин и металлических включений на рабочей поверхности уложить в отдельную тару, для дальнейшего использования.

После подачи тары с подвесками тормозного башмака на позицию их неразрушающего контроля слесарь р.п.с. (по разборке тормозной рычажной передачи) производит с помощью бородка и молотка удаление резиновых втулок подвесок тормозного башмака, независимо от их состояния, а после их контроля, дефектоскопирования и постановки клейм дефектоскопистом, производит постановку новых резиновых втулок с помощью специального приспособления.

При зазоре по диаметру в шарнирном соединении рычажной передачи 3 мм и более сделать меловую разметку «износ», соответственно на вертикальном рычаге или распорной тяги, для замены втулок на IV - позиции конвейера.

Валики подвесок тормозных башмаков, изношенные по диаметру более 1 мм заменить.

Данные по состоянию тормозной рычажной передачи оператор по описи тележек заносит в журнал входного контроля тележек.

Триангели после разборки рамы тележки подаются при помощи крана-укосины на стол разборки и испытания триангеля. Разборка, осмотр, дефектация, испытание и сборка деталей триангеля производится в соответствии с технологическим процессом. Детали триангеля подлежащие ремонту в накопителях при помощи крана передаются в отделение восстановления и механической обработки деталей триангеля.

Разборка рессорного комплекта производится слесарем по р.п.с. и газорезчиком. Пружины при помощи специального приспособления подаются к установке АЛИСП, после чего перемещаются на VI позицию конвейера для контроля и сборки рессорного комплекта.

На данной позиции конвейера бригадир, также производит отстукивание молотком заклепок фрикционных планок, для выявления их ослабления. Если выявлено ослабление заклепок или несоответствие контролируемых размеров фрикционных планок, электрогазосварщик при помощи керосинореза срезает ослабшие заклепки, а при неисправностях фрикционных планок все заклепки.

Испытание распорных тяг на растяжение и дефектоскопирование осуществляется дефектоскопом ВД-113 (ВД-113.5), подвески тормозного башмака контролируются дефектоскопом МД-12 ПШ, производится дефектоскопистом участка, в соответствии с ТИ 600.25100.00003 по неразрушающему контролю, настоящего технологического процесса.

После дефектоскопирования на всех деталях ставится клеймо 600 и дата (месяц и год) производства дефектоскопирования.

Далее раму тележки слесарь по р.п.с. манипулятором подается на IV позицию конвейера.

IV позиция конвейера. Неразрушающий контроль надрессорной балки и боковых рам тележек.

Неразрушающий контроль (НК) боковых рам и надрессорной балки производится дефектоскопистом участка, имеющим 4-6 разряд и право на выполнение данных работ, в соответствии с ТИ 600.25100.00003 настоящего технологического процесса.

НК производить с помощью дефектоскопа - градиентометра феррозондового ДФ-201.1А с намагничивающим устройством МСН -10. При выходе из строя феррозондового дефектоскопа ДФ-201.1А контроль производить вихретоковым дефектоскопом ВД12 НФМ (ВД 12НФ).

При поступлении в ремонт боковых рам с ранее наплавленной опорной поверхностью буксового проема производится обязательный контроль феррозондовым, вихретоковым дефектоскопами, а также акустико-эмиссионной установкой. Признанные годными боковые рамы допускаются к эксплуатации.

После неразрушающего контроля, слесарем по р.п.с тележка подается на следующую позицию конвейера при помощи манипулятора.

V позиция конвейера.

Дефектация литых деталей тележек. НК наклонных плоскостей, нижнего пояса надрессорной балки и опорной поверхности буксового проема боковой рамы.

На данной ремонтной позиции производится дефектация литых деталей тележек с раздвижкой и кантовкой относительно своей оси боковых рам на 1800 и надрессорной балки на 3600.

Бригадир участка производит инструментальный обмер и размеловку боковых рам и надрессорной балки подлежащих восстановлению.

Дефектоскопист осуществляет неразрушающий контроль наклонных плоскостей, нижнего пояса надрессорной балки и опорной поверхности буксового проема боковой рамы литых деталей с соответствии с ТИ НК 600.25100.00003 настоящего технологического процесса.

Дефектация надрессорных балок и боковых рам:

Осмотр производить с применением лупы 4-х кратного увеличения, переносной лампы напряжением 36В, металлической щетки.

Если контролируемые размеры выходят за пределы допускаемых, но не выходят за пределы ремонтных (размеры при которых возможно восстановление сваркой, наплавкой или механической обработкой), бригадир наносит меловую разметку «Р» - ремонт и действительный размер или значение износа, и после раздвижки боковых рам на V позиции, надрессорная балка или боковая рама стропальщиком участка ремонта тележек подается на позицию их восстановления.

Оставшуюся толщину опорной поверхности подпятника контролирует бригадир участка, которая составляет не менее 18мм, определяется ультразвуковым толщиномером типа УТ-80.

Если контролируемые размеры выходят за пределы ремонтных размеров, то бригадир наносит меловую разметку «брак» с указанием дефекта.

Надрессорные балки и боковые рамы с разметкой «брак» отставляются для последующего исключения, в соответствии с настоящей технологической инструкции.

Если год изготовления надрессорной балки или боковой рамы от 28 и до 30 лет, и они отвечают требованиям деповского ремонта, то их направить на текущий отцепочный ремонт эксплуатационного депо. Если срок службы составляет от 28 до 33 лет на позицию акустико-эмиссионного контроля, продление срока службы.

Продление срока службы боковых рам и надрессорных балок отечественного производства производится следующим порядком:

- продление срока службы «ПСС» производится на участке работником, прошедшим обучение в сертификационном центре при СГУПС и получившим соответствующее удостоверение.

- перед продлением сроком службы на акустико-эмиссионной установке в обязательном порядке производится визуальный осмотр и неразрушающий контроль боковых рам и надрессорных балок: вихретоковым или феррозондовым методом дефектоскопистом участка по ремонту тележек в соответствии с ТИ 600.25100.00003 на неразрушающий контроль тележек грузовых вагонов модели 18-100 настоящего технологического процесса.

- оформление результата контроля производится установленным порядком в соответствии с ТИ 600.25100.00003.

- протокол-распечатка, акт продления срока службы, распечатка протокола результатов феррозондового контроля (при его проведении) хранятся у инженера НК 5лет на каждую контролируемую единицу.

- после производства диагностирования и получения положительного заключения на боковой раме и надрессорной балке в местах постановке клейм бригадир выбивает «ПСС», дату и условный номер предприятия (например: ПСС 600 08 05).

Максимальный срок эксплуатации литых деталей тележки при условии положительных результатов проведенного диагностирования должен составлять не более 35 лет.

Бригадир контролирует не параллельность фрикционной планки: расстояние между ними не должно превышать более 640 мм при деповском ремонте и не более 636мм при капитальном ремонте.

Надежность крепления проводить отстукиванием головок всех заклепок молотком, при этом звук не должен быть дребезжащим, а положенный на другую головку палец не должен ощущать сотрясений.

При ослаблении заклепки мертвой точки надрессорной балки электрогазосварщик срезает заклепку мертвой точки, после чего нагревает ее керосинорезом, и слесарь по ремонту рессорного комплекта производит клепку.

При поступлении в ремонт боковых рам с приваренными на опорную поверхность планками боковую раму направить на позицию механической обработки для удаления. Опорную поверхность обработать на станке и после дефектоскопирования на их опорные поверхности устанавливают сменные прокладки в зависимости от конструкции боковой рамы. При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах обработать на станке до остаточной высоты не более 3мм. У ремонтируемых боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную высоту износа. При этом остаточная высота прилива не менее 0,5мм, но не более 3мм. Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается. Прокладки сменные устанавливаются на обоих буксовых проемах. Износ опорной поверхности допускается не более 2мм.

Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной боковой рамы по радиусу 55 мм необходимо зачистить.

Износостойкие прокладки не могут быть установлены на боковую раму, у которой отсутствует хотя бы одно технологическое отверстие на стенках в районе буксовых проемов.

Если боковая рама пришла в ремонт с ранее установленными сменными прокладками, то их снимают боковую раму дефектоскопируют. При плановых видах ремонта грузовых вагонов для инструментального обмера боковых рам тележек прокладки сменные, установленные в буксовых проемах рам, снимаются. При деповском ремонте на исправные боковые рамы устанавливают прокладки сменные, не имеющие трещин, механических повреждений, отколов. Допускается постановка прокладки с износом пластины не более 2мм. При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые сменные прокладки.

Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, взаимодействуют с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

При постановки прокладки на боковую раму ответственность за невидимую часть буксового проема, закрытую прокладкой несет бригадир участка.

После измерения базы боковой рамы бригадир наносит мелом две последние цифры действительного размера «М», для последующего переноса данных в журнал выходного контроля формы ВУ-32.

Например: размер «М» равен 2184мм - нанести «84».

После измерения геометрических размеров подпятника бригадир наносит мелом на поверхность подпятника диаметр, замеренный в двух диаметрально противоположных плоскостях и размер глубины подпятникого места для последующего переноса данных в журнал выходного контроля тележек формы ВУ-32.

Далее тележка перемещается на VI позицию по конвейеру.

При имеющемся наплыве металла с наклонных плоскостей на верхний пояс надрессорной балки от соприкосновения и работы с наклонной поверхностью фрикционного клина - наплыв зачистить шлифовальной машинкой до основного металла с выведением радиуса закругления. Оставшуюся толщину наклонных поверхностей надрессорной балки контролирует бригадир участка, которая составляет не менее 7мм, определяется ультразвуковым толщиномером типа УТ-80.После восстановления наклонных поверхностей, подпятника надрессорной балки наплавкой производится выходной НК наплавленных и обработанных поверхностей вихретоковым методом в соответствии с ТИ 600.25100.00003.

Подборку боковых рам и надрессорной балки в тележку производить по возрастным группам:

нулевая группа - постройка с 1997 г.

первая группа - постройка с 1985 г. по 1996 г.

вторая группа - постройка с 1974 г. по 1984 г.

третья группа - постройка до 1974 г.

Разрешается в каждой группе подбирать элементы из других прочностных групп, при этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу, имеющему самый ранний период изготовления.

Подбор рессорного комплекта производит слесарь по р.п.с. (по ремонту рессорного комплекта).

В один рессорный комплект подбирать пружины по высоте с разницей не более 4 мм. Под фрикционные клинья устанавливаются пружины, из числа подобранных пружин для рессорного комплекта, имеющие наибольшую высоту. На одну из пружин (в зоне видимости) устанавливается бирка о производственном испытании, с указанием условного номера предприятия, месяца и года (например: 600.10.08г.).

Запрещается установка стальных фрикционных клиньев. Устанавливаемые чугунные клинья должны быть изготовлены по чертежу М 1698.00.002 (это нанесено на горизонтальной поверхности клина) с усиленными упорными ребрами и удлиненной вертикальной поверхностью.

Крепление колпака скользуна производит бригадир, болтом М12 с гайкой и шплинтом. Под гайку устанавливается граверная шайба диаметром 12 мм, шплинт разводится под углом не менее 900С. Колпак скользуна снимают при ремонте.

При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов. При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов с неравномерным максимальным износом наружной поверхности до 3мм, а при износе 3мм и более - заменяют новыми.

Для регулирования зазоров между скользунами вагона и тележки устанавливаются ровные стальные регулировочные прокладки размером 210+2 х 95 +2 мм, в количестве не более 4 штук, толщиной 1,5 - 5 мм.

Нанесение трафарета о принадлежности тележки к кузову вагона после вышеперечисленных работ, производится маляром (или лаборантом) колесного участка, в соответствии с настоящей технологической инструкции.

Далее тележка перемещается на VII позицию по конвейеру.

VII-VIII позиции конвейера. Сборка тормозной рычажной передачи.

Сборка тормозной рычажной передачи производится 2-мя слесарями по р.п.с.

Регулировка рычажной передачи.

Рычажную передачу (рис.8) тележки после постановки новых колодок устанавливать в зависимости от диаметра колес подбором величин 'С' и 'Р'

Для предотвращения западания серьги мертвой точки при эксплуатации вагонов с тележками модели 18-100 при ремонте тележек устанавливается модернизация в соответствии с ТИ 600.25100.00002, настоящего технологического процесса.

После сборки рама тележки краном снимается с конвейера и подается на позицию выкатки.

Рисунок 8 - Схема тормозной рычажной передачи тележки модели 18-100

Маркировка деталей тележки.

После сборки тележки производится клеймение боковых рам и надрессорных балок.

Бригадир наносит клеймо принадлежности государству РФ («20» шрифт № 10 в рамке 20 ?15 мм, с обрамлением белилами). Клеймо ставят на боковых рамах - на участке от начала прилива выше приемочных клейм; на надрессорной балке - на видимой части верхней горизонтальной плоскости на расстоянии 20 мм от края.

Место постановки клейм отмечается металлической чертилкой и зачищается шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.

Маляр (лаборант) колесного участка на литые детали тележек (боковые рамы, надрессорные балки) наносит трафарет белой краской о принадлежности тележки к кузову вагона:

при ДР - первая и три последние цифры номера вагона;

при КР - год проведения капитального ремонта, номер вагоноремонтного предприятия, первая и три последние цифры номера вагона. При капитальном ремонте тележка окрашивается черной краской ГОСТ 6586.

При производстве тележки капитального ремонта, полная окраска и нанесение трафаретов о принадлежности к вагону производится в покрасочной камере. Подача тележки в покрасочную камеру производится с VII позиции конвейера мостовым краном, через транспортную тележку. После окраски, в обратном порядке, тележка устанавливается на подобранные колесные пары.

На отремонтированную и проверенную тележку бригадир тележечного участка наносит клеймо шрифтом № 6: условный номер пункта, проводившего ремонт тележек, месяц (двумя цифрами), две последние цифры года.

Образцы надписи трафарета, наносимый масляной краской:

Трафарет, наносимый при капитальном ремонте вагона.

08-600-5-546

08 - год проведения капитального ремонта или год постройки вагона;

600 - номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона;

5 - первая цифра номера вагона;

546 - три последние цифры номера вагона.

Трафарет, наносимый при деповском ремонте вагона4-563

4 - первая цифра номера вагона;

563 - три последние цифры номера вагона.

Клейма и знаки маркировки должны быть нанесены на детали тележек после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участка и приемщиком вагонов в депо, начальником ОТК.

После производства диагностирования боковых рам и надрессорных балок направленных на продление срока службы, с помощью АЭ установки. На деталей в местах постановки клейм бригадир по АЭ выбивает «ПСС», дату и условный номер предприятия (например: ПСС 600 08 06).

На тележках, признанных годными после ремонта, ставятся клейма букв «РМ», высотой 70мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100?100мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта и на верхнем поясе боковой рамы над правым буксовым проемом.

Выходной контроль на линии подачи тележки в ВСЦ.

Снятая с последней позиции конвейера рама тележки двумя слесарями по ремонту тележек, имеющих право на стропальные работы, устанавливается на заранее подобранные колесные пары, после чего слесаря производят контроль правильности установки рычажной передачи.

Правильность установки рычажной передачи тележки, в соответствии с технологической инструкции контролировать измерением расстояния 'n' от центра верхнего отверстия внутреннего рычага до оси подпятника, которое должно быть в пределах 350-400 мм при прижатых колодках к колесам.

Вертикальный рычаг рычажной передачи на тележке расположить под углом 5-10С в сторону надрессорной балки.

Боковую раму плотно опереть на корпус буксы, местные зазоры более 1 мм не допускаются.

Суммарный зазор между направляющими корпуса буксы и направляющими буксового проема боковых рам вдоль тележек при деповском ремонте составляет от 5 до 14 мм, поперек от 5 до 13 мм. При капитальном ремонте вдоль 5 - 12 мм, поперек 5 - 11 мм. Результаты контроля оператор по описи тележек заносит в личную рабочую книжку, для последующего переноса в журнал формы ВУ-32, под контролем бригадира тележечного участка.

Тележки укомплектовать надрессорными балками и боковыми рамами одной возрастной группы:

нулевая группа - постройка с 1997 г.

первая группа - постройка с 1985 г. по 1996 г.

вторая группа - постройка с 1974 г. по 1984 г.

третья группа - постройка до 1974 г.

Разрешается в каждой группе подбирать элементы из других групп, при этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу, имеющему самый ранний период изготовления.

После этого произвести контроль завышения, занижения фрикционных клиньев на установке нагружения, находящейся на участке по ремонту тележек в следующей последовательности:

Тележку в сборе установить под установку для нагружения тележки.

Данная установка имеет 3 положения ручки распределителя:

1) - вкл. под нагрузку

2) - нейтральное

3) - разгрузка

Ручкой редуктора отрегулировать давление в цилиндре, в соответствии с таблицей, в зависимости от тары вагона:

Если тара вагона больше 25 тонн проверку завышения, занижения фрикционных клиньев производить непосредственно под вагоном.

Произвести замер занижения, завышения фрикционных клиньев под каждым клином.

Результаты контроля оператор по описи тележек заносит в журнал формы ВУ-32.

При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100г. типа КТСМ для опор скольжения.

После этого стропальщиком вагоносборочного участка, с помощью крана, тележка подается в ВСЦ и в соответствии с меловой разметкой на боковой раме по принадлежности тележки к вагону устанавливается под вагон.

Бригадир по описи тележек заносит в журнал формы ВУ-32 порядковый номер тележки под вагоном и расположение боковых рам (правая или левая). Отсчет порядкового номера тележки под вагоном ведется от торца вагона со стороны выхода штока тормозного цилиндра.

Выходной контроль после подкатки тележки под вагон. При выпуске вагонов из деповского ремонта с увеличенной нормой пробега 160 тыс. км, под них подкатывать тележки, у которых произведен ремонт по требованиям капитального ремонта или произведена модернизация по проекту М1698.000, с нанесением трафарета «РМ». После опускания вагона бригадир участка производит контроль зазоров между скользунами и окончательный контроль завышения или занижения фрикционных клиньев.

Замеры и регулировку зазоров в скользунах производит бригадир участка. Регулировка зазора производится с помощью постановки регулировочных прокладок размером 210+2 х 95+2 мм, в количестве не более 4 штук под колпак скользуна, толщиной 1,5 - 5 мм.

При проведении контроля зазора в скользунах, из щупов комплектуется набор, высота которого может составлять от 1-го до 20 мм. При введении набора высотой на глубину 60 - 80 мм, он должен проходить по всей длине скользуна. За действительный размер зазора в скользунах принимается среднеарифметическое значение высот проходного и непроходного наборов щупов.

При износах поверхностей скользунов, искажающих плоскости контакта, контроль вести проверкой наборами щупов с одной стороны и с другой стороны. При этом ввод набора в зазор должен быть не менее чем на 60 мм.

Заклинивание набора допускается на длине, не менее 1/3 длины скользуна.

За действительный размер зазора принимается среднеарифметическое значение высот щупов, прошедших не менее 1/3 щупа скользуна с 2-х сторон. За действительный размер зазора принимается среднеарифметическое значение высот щупов, прошедших не менее 1/3 щупа скользуна с 2-х сторон.

При наличии износа колпака скользуна измерение производить в месте максимального износа.

Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки у всех типов четырехосных вагонов должен быть не менее 6мм и не более 16мм, кроме цистерн, хопперов для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей - дозаторов типа ЦНИИ - ДВЗ у которых зазор должен быть не менее 4 мм и не более 10мм, а у хопперов других типов и думпкаров зазор между скользунами должен быть в пределах 6-12мм. У думпкаров ВС-80, ВС-82, ВС-85 допускается по диагонали вагона суммарный зазор не менее 6мм.

Результаты контроля бригадир по описи тележек заносит в личную рабочую книжку, для последующего переноса в журнал формы ВУ-32.

При постановки прокладки на боковую раму ответственность за невидимую часть буксового проема, закрытую прокладкой несет бригадир участка.

После окончания ремонта тележки бригадир производит контроль за полным заполнением журнала выходного контроля тележек формы ВУ-32 подписывает его и сдает отремонтированную тележку ВМ, руководителям депо и ВПВ.

2.3 Неразрушающий контроль частей тележки и ее деталей. Общие положения

Для неразрушающего контроля частей и деталей тележек используют следующие дефектоскопы:

- ДФ 201.1 для проведения феррозондового контроля боковых рам и надрессорных балок;

- ВД 113 (ВД 12НФ) для проведения вихретокового контроля боковых рам и надрессорных балок, при выходе из строя ДФ 201.1., для проведения выходного контроля наплавленных поверхностей (подпятника, наклонных плоскостей надрессорной балки) и для подтверждения результатов неразрушающего контроля при поступлении в ремонт боковых рам с ранее наплавленными опорными поверхностями;

- МД 12 ПШ для проведения магнитопорошкового контроля подвесок тормозного башмака, распорных тяг.

К дефектоскопированию допускается работник тележечного цеха, прошедший специальное обучение с отрывом от производства по неразрушающим видам контроля в ЧИПС, имеющий квалификацию дефектоскописта 4-5-6-го разряда, проходящий каждый год курсы повышения квалификации.

2.3.1 Неразрушающий контроль тележки феррозондовым методом

Для контроля деталей тележки грузового вагона используются следующая дефектоскопная феррозондовая установка:

- ДФ-201 МКИЯ.427631.004 МКИЯ.427631.001 ТУ.

В тележечном участке применяется установка ДФ-201.1., в состав которой входят:

- два дефектоскопа-градиентометра ДФ-201.1

- электромагнитное намагничивающее устройство МСН 10

- стандартный образец предприятия ОСО-НО-021 (рисунок 9)

Рисунок 9 - стандартный образец предприятия

Дефектоскоп-градиентометр феррозондовый ДФ-201.1 предназначен для выявления полей рассеяния дефектов (типа нарушений сплошности) деталей подвижного состава и измерения градиента напряжённости магнитных полей.

Дефектоскоп состоит из феррозондового преобразователя (рисунок 10), соединённого гибким кабелем с электронным блоком. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи.

Рисунок 10 - преобразователь

Принцип действия дефектоскопа основан на преобразовании в электрический сигнал градиента напряжённости магнитного поля. Если электрический сигнал превышает установленный пороговый уровень, срабатывают световой и звуковой индикаторы дефектов электронного блока. Световой индикатор начинает светиться, если электрический сигнал пропорциональный градиенту напряжённости магнитного поля рассеяния дефекта, превышает установленный пороговый уровень. При этом на цифровом индикаторе высвечивается значение градиента и срабатывает прерывистый звуковой сигнал.

Работа с дефектоскопом ДФ-201.1 производится в соответствии с Руководством по эксплуатации и Инструкцией 'Феррозондовый метод неразрушающего контроля составных частей грузовых вагонов'.

Намагничивание и контроль боковых рам и надрессорных балок тележки осуществлять в составе рамы тележки (без колёсных пар) или по детально.

Контроль боковых рам и надрессорных балок выполнять способом остаточной намагниченности.

Последовательность операций

Подготовить боковые рамы и надрессорную балку тележки к контролю:

а) Произвести визуальный осмотр надрессорной балки и боковых рам.

Визуальному осмотру подвергается вся поверхность боковых рам и надрессорных балок. При этом особое внимание следует обратить на качество очистки зон повреждаемости деталей, которые подвергаются неразрушающему контролю. При наличии загрязнений указанные зоны необходимо очистить скребками или металлической щеткой.

б) Обнаруженные при визуальном осмотре дефекты обвести по контуру мелом и проверить повторно феррозондовым или вихретоковым методом.

Проверка электронного блока и феррозондового преобразователя

- Подсоединить феррозондовый преобразователь к прибору, если он был отключен.

- Включить питание прибора, в результате чего должен засветиться индикатор «питание». Если при этом загорается один из индикаторов разряд, то необходимо произвести заряд аккумуляторных батарей.

- Установить кнопками усиление максимальную чувствительность, чему соответствует высвечивание на индикаторе 'величина сигнала' не должно быть светящихся сегментов и звуковой индикатор не должен работать. Установить преобразователь на любой дефект настроечного образца, при этом должны засветится все сегменты, включится звуковой сигнал.

Выполнение этих условий указывает на исправность электронного блока и феррозондового преобразователя.

Установка рабочей чувствительности. Ввод предварительных данных

- Установить преобразователь на поверхности настроечного образца между искусственными дефектами, и уменьшить чувствительность так, чтобы на индикаторе 'величина сигнала' не горел ни один сегмент. Затем перемещая преобразователь над дефектами № 1,2,3, убедитесь, что все три дефекта выявляются. В случае если над каким-либо дефектом горят все сегменты индикатора 'величина сигналов' уменьшить чувствительность так, чтобы светились 7 сегментов, при этом остальные дефекты должны вызывать свечение не менее 3 сегментов. Этот уровень чувствительности является рабочим.

- Перед началом работы (в начале смены) произвести очистку памяти электронного блока. После этого введите и откорректируйте дату, время и личный номер дефектоскописта (две последние цифры табельного номера) после введения личного номера, прибор запоминает введенную информацию.

Проверка намагничивающего устройства МСН-10

- Провести тщательный внешний осмотр МСН-10 и проверить правильность функционирования пневматических устройств.

- Провести тщательный внешний осмотр магнитных башмаков намагничивающего устройства МСН-10, убедиться в жесткости и надежности крепления полюсов и магнитопровода.

Произвести феррозондовый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- произвести намагничивание тележки на установке МСН 10 (рисунок 11);

Рисунок 11 - МСН 10

Произвести феррозондовый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- произвести намагничивание тележки на установке МСН 10

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне наружного и внутреннего угла буксового проёма

- выполнить сканирующие проходы по кромке верхнего пояса над буксовым проёмом с обеих сторон боковой рамы

- выполнить сканирующие проходы в зоне наклонного пояса с обеих сторон боковой рамы

- выполнить сканирующие проходы на расстоянии 5-10 мм от края кромки технологического отверстия

- предыдущую операцию повторить на другой стороне технологического отверстия;

- проконтролировать оставшиеся буксовые проёмы, кромки верхних поясов над буксовыми проёмами, наклонные пояса и технологические отверстия боковых рам тележки

Расположение зон контроля боковой рамы тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 12.

Рисунок 12 - зоны контроля боковой рамы тележки

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне верхнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне нижнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем по поверхности боковых стенок надрессорной балки

- выполнить сканирующий проход по кромкам технологических отверстий надрессорной балки на расстоянии 5-10 мм от края кромки

- выполнить сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника вдоль продольной оси надрессорной балки

- выполнить круговые сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника

- выполнить сканирующий проход по кромке наружного бурта подпятника

- выполнить сканирующий проход по кромке внутреннего бурта подпятника

- выполнить сканирующий проход по галтельному переходу от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки

- снять тележку с позиции намагничивания и установить на позицию разборки;

Расположение зон контроля надрессорной балки тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 13.

Рисунок 13 - зоны контроля падрессорной балки тележки

- Если над какой-либо точкой контролируемой детали сработал звуковой индикатор, а на индикаторе 'величина сигнала' засветились два и более сегментов, произвести вокруг этой точки очистку и осмотр контролируемой поверхности, на предмет выявления трещины.

- Если в любой точке контролируемой зоны сработали звуковой и световой индикаторы, или сигналы любой интенсивности появляются в точках, где обычно сигналов не наблюдается, и после осмотра поверхности не найдено видимых трещин, или каких-либо поверхностных дефектов, для установления причины появления сигнала выполните следующие операции:

- проведите датчиком повторно по месту появления сигнала, найдите точку максимума и отметьте ее мелом на поверхности. После этого произведите преобразователем несколько параллельных проходов слева и справа от меловой отметки, снова фиксируя места максимумов. Если отметки выстраиваются в линию, она обрисовывает конфигурацию невидимого дефекта и определяет его длину. Если сигнал наблюдается только в одной точке поверхности, он может быть вызван изменением структуры металла. Такой сигнал исключается из рассмотрения. Исключить из рассмотрения показания индикаторов, которые вызваны неоднородностью поля, обусловленной конструкцией детали. Такие сигналы легко запоминаются, т.к. повторяются от детали к детали.

Работа с системой сбора информации

Перед контролем ввести характеристики проверяемой детали: заводской номер, код завода изготовителя, год изготовления детали. После этого высвечивается 8-ми разрядное число, которое является номером детали, введенным ранее. После этого вводится код завода изготовителя, затем порядковый номер детали: Цифра 1 - первая боковая рама, 2 - надрессорная балка, 3 - вторая боковая рама.

При обнаружении трещины или другого регистрируемого дефекта, расположить феррозондовый преобразователь в точке имеющей максимальные показания индикатора. Затем на цифровом индикаторе появляется информации о дефекте: порядковый номер детали, порядковый номер дефекта, градиент магнитного поля. Через 3-4 секунды информация о дефекте гаснет, и система спрашивает дополнительные данные о дефекте: код зоны дефекта; тип дефекта; размер дефекта в сантиметрах и код заключения о ремонте.

После ввода информации, после контроля технического состояния рамы тележки, также при отсутствии дефекта выключить дефектоскоп.

Коды и характеристики дефектов должны соответствовать данным таблицы 1

Таблица 1 - код и характеристика дефекта

2.3.2 Неразрушающий контроль деталей тележки вихретоковым методом

Для проведения неразрушающего контроля деталей тележки вихретоковым методом применяются следующие дефектоскопы:

ВД 113 МКИЯ.427672.001 ТУ (ВД 12 НФ ТУ 32 ЦНИИ 77-89)

Дефектоскоп ВД-113 состоит из размещенного в чехле электронного блока и ВП, подключенного к нему с помощью кабеля. Аккумуляторная батарея подключается к электронному блоку с помощью байонетного соединителя. Принцип работы дефектоскопа основан на возбуждении в контролируемом изделии вихревых токов и последующем формировании сигнала, обусловленного дефектом. При перемещении ВП по поверхности детали с дефектом, например, усталостной трещиной, на выходе дефектоскопа появляется сигнал, который регистрируется стрелочным прибором.

Превышение сигналом порогового значения (значимый дефект) включает звуковой и световой индикаторы. При отсутствии дефекта на контролируемом участке сигнал на выходе дефектоскопа близок к нулю. Наклоны и отрывы ВП от поверхности контролируемой детали не приводят к ложным срабатываниям.

Работа с дефектоскопом ВД113 производится в соответствии с Руководством по эксплуатации МКИЯ.427672.001 РЭ и инструкцией «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. РД32.150-2000».

Подготовить боковые рамы и надрессорную балку тележки к контролю:

Произвести визуальный осмотр надрессорной балки и боковых рам.

Визуальному осмотру подвергается вся поверхность боковых рам и надрессорных балок. При этом особое внимание следует обратить на качество очистки зон повреждаемости деталей, которые подвергаются неразрушающему контролю. При наличии загрязнений указанные зоны необходимо очистить скребками или металлической щеткой.

Обнаруженные при визуальном осмотре дефекты обвести по контуру мелом и проверить повторно.

Подготовить дефектоскоп к работе.

Проверка работоспособности:

Подключить к электронному блоку .Нажать кнопку ВКЛ., убедиться, что светится индикатор ВКЛ. И светодиодный индикатор чувствительности.

Установить ОСО с искусственным дефектом. Установить ВП на бездефектную область ОСО с шероховатостью R_а=1,25. Добиться свечения позиции 15 светодиодного индикатора чувствительности.

Медленно перемещая ВП по поверхности ОСО перпендикулярно искусственному дефекту с шириной 0,1-0,15мм и глубиной 0,5 мм, убедиться в надежном срабатывании дефектов.

Установить ВП на бездефектную область ОСО. Установить максимальную чувствительность дефектоскопа, затем уменьшить чувствительность до позиции, в которой произойдет выключение индикаторов дефектов.

Если срабатывания индикатора дефектов не происходит, дефектоскоп направить в ремонт.

Произвести вихретоковый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- сканировать с шагом (5-8) мм зоны наружного и внутреннего углов буксовых проемов. Длина зоны контроля ограничена с одной стороны литейным приливом и распространяется на прилегающие поверхности на (50-60)мм (рисунок 14).

Рисунок 14 - зона наружного и внутреннего угла буксового проема

- сканировать с шагом (5-8) мм кромки, полки верхнего пояса и ребра усиления над буксовым проемом с обеих сторон боковой рамы (рисунок 15)

Рисунок 15 - верхний пояс и ребра усиления над буксовым проемом

- сканировать с шагом (5-8) мм вертикальную полку и зону перехода от вертикальной полки над буксовым проемом к горизонтальной с обеих сторон боковой рамы (рисунок 16)

Рисунок 16 - зона перехода от вертикальной к горизонтальной полки буксового проема и место посадки корпуса

- сканировать с шагом (5-8) мм места посадки корпуса буксы (рисунок 16)

- сканировать с шагом (5-8) мм наклонный пояс с обеих сторон боковой рамы (рисунок 17)

Рисунок 17 - наклонный пояс

- сканировать кромки технологического отверстия на расстоянии (5-10) мм от края с обеих сторон боковой рамы (рисунок 18)

Рисунок 18 - технологическое отверстие

- выполнить вышеперечисленные операции для другого края боковой рамы.

- выполнить радиальное сканирование с шагом (5-8) мм опорной поверхности подпятника.

- выполнить круговое сканирование с шагом (5-8) мм опорной поверхности подпятника .

- сканировать кромку наружного бурта подпятника.

- сканировать кромку внутреннего бурта подпятника.

- выполнить радиальное сканирование с шагом (5-8) мм переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки.

- выполнить круговое сканирование переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки.

- сканировать верхний пояс надрессорной балки с шагом (5-8) мм на длине (300-400) мм.

- сканировать кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии (5-10) мм от края кромок.

- сканировать переходы от упора скользунов к верхнему поясу.

- сканировать с шагом (5-8) мм боковые стенки в зоне подпятника шириной (50-60)мм и длиной (300-400)мм.

- сканировать с шагом (5-8) мм нижний пояс надрессорной балки на длине (800-1000) мм.

- сканировать кромки технологических отверстий в поясе надрессорной балки на расстоянии (5-10)мм от края кромок.

Если при сканировании детали сработали индикаторы дефекта (появился сигнал дефекта), необходимо выполнить следующие операции:

провести повторно ВП по месту появления сигнала.

- найти точку максимума сигнала (по стрелочному прибору) и мелом нанести на деталь метку.

- выполнить с помощью ВП параллельное сканирование с шагом (3-5) мм слева и справа, или снизу и сверху от метки (в зависимости от предполагаемого направления трещины). Точки максимума сигналов отмечать новыми метками. Параллельное сканирование проводить до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

Если метки выстроятся в линию, осмотреть отмеченный участок и убедиться в наличии трещины. При необходимости зачистить место предполагаемого дефекта и провести сканирование зачищенного участка.

При этом следует исключить из рассмотрения:

одиночные сигналы, вызванные неровностями контролируемой поверхности.

сигналы, не подтвердившиеся при параллельном сканировании;

сигналы, вызванные сложной формой детали.

2.3.3 Неразрушающий контроль магнитопорошковым методом

Неразрушающий контроль подвески тормозного башмака дефектоскопом МД12ПШ.

Подготовительные операции.

предварительная очистка,

визуальный осмотр,

подготовка к работе дефектоскопа,

подготовка и проверка магнитного порошка, одновременно с проверкой работоспособности дефектоскопа на контрольном образце (КО).

Очистка. Перед дефектоскопированием контролируемая подвеска тормозного башмака должна быть очищена от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий. Контролируемая поверхность обезжиривается моющим раствором и тщательно просушивается.

Визуальный осмотр. Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом повреждений, при которых требуется ремонт или браковка подвески тормозного башмака (согласно инструкции ЦВ0ЦЛ-292)

Подготовка к работе дефектоскопа. Ежесменно перед началом работы дефектоскопист должен подготовить дефектоскоп к работе. Для этого:

провести внешний осмотр дефектоскопа;

проверить надежность заземления дефектоскопа;

проверить величину тока намагничивания без детали.

Для включения блока управления поставьте выключатель «сеть» на блоке управления в положение «ВКЛ» при этом должна светиться лампочка «СЕТЬ» и вольтметр должен показывать напряжение питания дефектоскопа. Для включения намагничивающего устройства поставьте тумблер на намагничивающем устройстве в положение «ВКЛ», при этом на блоке управления должна светиться сигнальная лампа «намагничивание», и амперметр должен показывать величину тока намагничивания без детали, не менее 45А.

Во время работы контролируйте напряжение дефектоскопа и ток намагничивания. Дефектоскоп должен эксплуатироваться при напряжении питания от 187 В до 248 В.

Подготовка и проверка работоспособности дефектоскопа. Ежемесячно перед началом работы дефектоскопист должен подготовить дефектоскоп к работе. Для этого:

- провести внешний осмотр дефектоскопа и вспомогательных приборов;

проверить надежность заземления дефектоскопа;

проверить качество выявления дефектов на контрольном образце с применением при этом предварительно проверенной магнитной суспензии.

Контрольную подвеску тормозного башмака с естественной трещиной установить на позицию дефектоскопирования, напылить сухой магнитный порошок на поверхность КО и продефектоскопировать. При этом на поверхности КО над дефектом должен образоваться валик магнитного порошка.

Средства для очистки:

- обтирочный материал;

щетки волосяные;

скребки деревянные или пластмассовые;

моющие средства МС-15 (20 г/л воды при температуре и 40-50⁰С).

Вспомогательные средства:

лампа переносная, 12 В;

лупа,

мел.

Индикатор. Суспензия (магнитный порошок ПЖВ-5-71 по ГОСТ 9849-86 180+г на 1 литр трансформаторного масла по ГОСТ 982-80.

Способ приложенного поля. Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- расположить маятниковую подвеску на подставку так, чтобы ее концы входили в отверстие соленоида.

- включить соленоид.

- нанести суспензию на части в пределах зоны достаточного намагничивания (200 мм).

- после стекания суспензии в течение 5-1с осмотреть поверхность подвески, включая зоны вокруг отверстий,

- повернуть подвеску так, чтобы ее средняя часть входила в отверстие соленоида.

- после стекания суспензии в течение 5-10 с осмотреть поверхность средней части и углов подвески. Выключить соленоид.

- перевернуть подвеску на другую сторону и повторить операции

Размагничивание:

- включить намагничивающий ток.

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали.

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп заземлить. При работе с дефектоскопом следить, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключать.

Неразрушающий контроль валика подвески тормозного башмака дефектоскопом МД12ПШ

Подготовительные операции. Подготовка к проведению контроля включает следующие операции:

предварительная очистка

визуальный осмотр

подготовка к работе дефектоскопа

- подготовка и проверка магнитного порошка, одновременно с проверкой работоспособности дефектоскопа на контрольном образце (КО).

Очистка. Перед дефектоскопированием контролируемая подвеска тормозного башмака должна быть очищена от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий. Контролируемая поверхность обезжиривается моющим раствором и тщательно просушивается.

Визуальный осмотр. Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом повреждений, при которых требуется ремонт или браковка подвески тормозного башмака (согласно инструкции ЦВ-ЦЛ-945).

Порядок работы.

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- детали уложить на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки с деталями входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на детали в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность деталей в пределах зоны ДН, обращая внимание на галтели и переходы от одного диаметра к другому.

- медленно перемещать соленоид вдоль деталей, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность деталей.

- повернуть детали на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следить, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включать только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключать.

Неразрушающий контроль шкворня тележки грузового вагона дефектоскопом МД12ПШ.

Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- уложить шкворень на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки со шкворнем входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на шкворень в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня в пределах зоны ДН.

- медленно перемешать соленоид вдоль шкворня, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня.

- повернуть деталь на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следите, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключайте.

Неразрушающий контроль распорной тяги дефектоскопом МД12ПШ.

Дефектоскопирование распорной тяги производится при капитальном ремонте вагонов, при изготовлении и ремонте деталей сваркой (согласно РД32.174-2001).

В качестве магнитного индикатора может быть использован так же сухой магнитный порошок ПЖВ5-160 по ГОСТ 9849-86 (согласно РД32.159-2000).

Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- уложить шкворень на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки со шкворнем входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на шкворень в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня в пределах зоны ДН.

- медленно перемешать соленоид вдоль шкворня, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня.

- повернуть деталь на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следите, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключайте.

ПСС

Продление срока службы литых деталей тележек осуществляется в обязательном порядке по результатам дефектоскопирования (диагностирования) одним из двух способов в следующем сочетании методов неразрушающего контроля:

1 - феррозондовый (способ приложенного поля) и магнитопорошковый;

2 - феррозондовый (способ приложенного поля), магнитопорошковый, акустико-эмиссионный и повторный феррозондовый (способ приложенного поля).

Замена магнитопорошкового метода на вихретоковой запрещается.

ТИ устанавливает правила и порядок проведения неразрушающего контроля боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100 грузовых вагонов феррозондовым и магнитопорошковым методами в условиях вагоноремонтных предприятий.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с действующей технической документацией.

При проведении каждого планового вида ремонта проводится неразрушающий контроль литых деталей тележек с целью подтверждения возможности продления срока их службы. При проведении плановых видов ремонта разрешается производить продление срока службы на 2 года.

Количество продлений срока службы литых деталей тележек модели 18-100 до 35 лет эксплуатации включительно при производстве плановых ремонтов не ограничивается.

Запрещается продление срока службы и использование в дальнейшей эксплуатации боковых рам и надрессорных балок изготовления республики Польша (клеймо 6) и Румынии (клейма: 23; F; ТО; FAYR; CUG; INTOF), срок эксплуатации которых 30 и более лет.

На деталях, прошедших продление срока службы установленным порядком, наносится клеймо ПСС, указывается дата (месяц, год) следующего продления или окончания срока службы детали, клеймо предприятия, производившего продление.

Акт продления срока службы каждой детали (боковой рамы или надрессорной балки) должен быть подписан зам ВЧД (ВРЗ) по ремонту (качеству), приемщиком вагонов, технологом, руководителем подразделения неразрушающего контроля, сертифицированного на 2 уровень (не менее чем по одному из применяемых методов неразрушающего контроля), дефектоскопистом. К акту прилагаются распечатки протоколов неразрушающего контроля (феррозондового или акустико-эмиссионного и феррозондового).

Инструкция предназначена для инженерно-технических работников, ответственных за организацию неразрушающего контроля на предприятиях и для дефектоскопистов, а так же других специалистов предприятий, отвечающих за качество ремонта.

Настоящая техническая инструкция является обязательной для всех организаций, надзорных органов ОАО «РЖД», контролирующих проведение работ по продлению срока службы литых деталей тележек.

Организация работ осуществляется в соответствии с РД 32.174.

НК деталей проводят по операционным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным на основании настоящей ТИ и утвержденным главным инженером предприятия.

В технологической карте НК должны быть указаны:

- наименование детали;

- условное обозначение нормативных документов, на основании которых разработана технологическая карта;

- характеристики детали (марка стали, шероховатость поверхности);

- эскиз детали с указанием зон контроля и линий сканирования;

- типы и характеристики дефектов, подлежащих выявлению;

- применяемые дефектоскоп, СОП и вспомогательные средства контроля;

- технологические операции контроля в последовательности их проведения;

- технологическая оснастка рабочего места, необходимая для проведения контроля;

- зоны обязательной зачистки для проведения МПК,

- критерии браковки в соответствии с требованиями инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052 - 2005 и настоящей ТИ.

- подписи лиц, разработавших и утвердивших технологическую карту

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-100 указаны на рисунке 19, а также в таблице 2 указаны критерии браковки и зоны контроля.

Рисунок 19 - места расположения дефектов

Таблица 2 - критерии браковки

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки 18_100 показаны на рисунке 20. Критерии браковки приведены в таблице 3.

Рисунок 20 -- Дефекты надрессорной балки тележки 18_100

Таблица 3 - критерии браковки

Рамы грузовых тележек ремонтируются на стенде-кантователе. Применение стенда позволяет механизировать операцию поворота рам, что облегчает обнаружение неисправностей и дает возможность производить сварочные работы в положении, удобном для наложения сварочных швов. Кантователь позволяет поворачивать раму как в лево, так и в право на 360. Также за счет механизма подъема раму можно поднимать и опускать, для этого предназначен пульт управления. Размеры кантователя: 2800?870?940. Захват рамы производится за технологические окна и тщательно фиксируется.

Технические характеристики:

-Грузоподъемность номинальная 2000 кг.

-Угол поворота траверсы в право и в лево 360°

-Установочная мощность двигателя 10,2 кВт

-Напряжение 380 В

-Масса кантователя 1,8 т.

2.4 Основное и вспомогательное технологическое оборудование

Перечень основного и вспомогательного технологического оборудования приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Перечень технологического оборудования

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и характеристика участка вагонного депо, режим его работы

В этом разделе проекта описывается назначение проектируемого участка, особенности его расположения относительно ВСУ, основных и вспомогательных подразделений, выбирается режим работы и рассчитывается фонд рабочего времени.

Под режимом работы участка понимается определенное чередование интервалов времени работы и отдыха.

Для проектируемого участка устанавливается следующий режим работы:

количество дней непрерывной работы (сменность) -169 дней;

продолжительность рабочей смены - 11 час.

На основании выбранного режима работы определим годовые фонды рабочего времени контингента и основного технологического оборудования:

Годовой действительный фонд рабочего времени для явочного работника:

где D_к - количество календарных дней в году, 365дн.;

d_вых - количество выходных дней в году,169 дн.;

d_празд - количество праздничных дней в году, 11дн.;

d_{предпразд} - количество праздничных дней в году, 11дн.;

t_см - продолжительность рабочей смены, час., t_см = 11 ч.

Годовой действительный фонд рабочего времени для списочного работника:

где k_зам - коэффициент замещения, учитывающий отсутствующих работников по уважительной причине, k_зам = 7%;

Годовой действительный фонд времени работы основного оборудования:

где m_см - количество смен работы оборудования, m_см = 4смен;

з_р - коэффициент замещения, учитывающий время простоев основного технологического оборудования, з_р = 0,95.

3.2 Расчет годовой производственной программы ремонта узлов или деталей вагонов

Программа участка определяется из расчета, что в участок поступают все тележки из-под вагонов, проходящих деповской (ДР) и 10% - для грузового депо из-под вагонов текущего отцепочного (ТР-2) ремонта. При этом программа текущего отцепочного ремонта составляет в среднем 25 % от программы деповского ремонта .

На основании этого программа тележечного участка определяется по формуле:

-- для грузового депо:

Так как тележки в депо ремонтируются, как правило, поточным методом, рассчитаем основные параметры технологического процесса ремонта тележек на участке:

- ритм выпуска тележек из ремонта, R, показывает, сколько их выпускается из ремонта за час, значение ритма определяется по формуле:

- фронт работы участка Ф_р -- это количество тележек, ремонтируемых одновременно на позициях поточных линий, значение фронта работ определяется по формуле:

где - норма простоя тележки в ремонте,4 ч.

- количество позиций на участке равно фронту работ:

- такт поточной линии ремонта тележек ф -- это время между последовательным выпуском их или время нахождения тележек на каждой из позиций:

3.3 Расчет и выбор потребного количества основного технологического оборудования

Для обоснованного выбора (расчета) оборудования необходимо четко определиться с последовательностью выполнения операций при ремонте узла или детали вагона, ремонтируемого на участке.

Потребное количество основного технологического оборудования, подъемно - транспортных устройств и приспособлений, рассчитанное в соответствии с характерными особенностями разрабатываемого технологического процесса сводится в таблицу 5, где указываются все наименования (типы), количество, технико-экономические параметры основного технологического оборудования, подъемно - транспортных устройств и приспособлений.

Для большинства производственных участков депо потребное количество основного (станочного) технологического оборудования определяется исходя из его производительности, трудоемкостей выполняемых на нем операций, объема требуемых работ и действительного фонда времени его работы.

Таблица 5 - Технико-экономические параметры основного технологического оборудования участка

3.4 Определение геометрических размеров участков

Площадь участка определяется из расчета, что на одну ремонтную позицию в среднем необходимо: для грузового депо -- 100м². Следовательно, площадь тележечных участков депо определяется по формулам:

- для грузового депо:

Ширина тележечного участка принимается типовой, кратной (кратность -3м) величине стандартного пролета типового мостового крана (в среднем для некрупных депо B_у = 18 м); поэтому длина участка определится по формуле:

В соответствии с типовыми строительным нормами проектирования, длина помещения участка должна быть кратна стандартному шагу типовых строительных колонн (кратность - 6 м), поэтому рассчитанная длина участка округляется до ближайшего значения, кратного 6м.

Откорректированное значение площади тележечного участка составит:

Высота участка будет определяться положением цеха относительно помещения вагоносборочного цеха и для однопролетных одноэтажных цехов составляет H_у = 10,8 м. Объем помещений участка будет равен:

3.5 Определение численности работников, составление штатного расписания тележечного участка

Численность основных производственных работников проектируемого участка зависит от объема выполняемых работ, трудоемкости ремонтных работ (таблица 6), а также от продолжительности выполняемых работ:

Списочный контингент основных производственных работников - число работников, необходимых для выполнения конкретных работ:

где H_т -- средняя трудоемкость выполняемых работ на участке, чел.-ч.;

K_н - коэффициент перевыполнения норм выработки, K_н = 1,07

Таблица 6 - Трудоемкость ремонта узлов вагонов по типам

Явочный контингент основных производственных работников - число работников, фактически явившихся на рабочие места для выполнения конкретных работ:

где H_т -- средняя трудоемкость выполняемых работ на участке, чел.-ч.;

K_н - коэффициент перевыполнения норм выработки, учитывающий средний рост производительности труда в цехе, K_н = 1,07 ;

Количество руководителей и специалистов, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

Количество вспомогательных работников и младшего обслуживающего персонала, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

(19)

По результатам расчета численности работников составляется штатное расписание работников, относящихся к проектируемому участку - Приложение 1.

3.6 План по труду и заработной плате

Фонд оплаты труда складывается из основной и дополнительной заработной платы.

В этом разделе спланируем следующие показатели:

- контингент рабочей силы участка (отделения) депо равен:

- среднемесячный заработок и фонд заработной платы контингента участка (отделения) (рабочие, руководители, специалисты, и т.д.) рассчитываются по вышеприведенной методике и приводятся в приложении 4. При этом среднемесячная заработная плата определяется в целом для участка (отделения) по формуле:

где - среднемесячная заработная плата основных работников, руб.;

, - суммарный фонд соответственно основной и дополнительной заработной платы, руб.;

- списочный контингент работников участка .

- показатели производительности труда участка: плановый уровень производительности труда и её средний рост рассчитываются на основе планового списочного контингента и заданий по объёму ремонта.

Плановый уровень производительности труда определяется по формуле:

где - годовая программа ремонта узлов или деталей вагона, ед.

3.7 Планирование эксплуатационных расходов тележечного участка

Планирование эксплуатационных расходов осуществляет в соответствии с «Номенклатурой расходов по основной деятельности железных дорог РФ».

Эксплуатационные расходы по статьям и элементам затрат сведены в таблицу специальной формы, которая носит название «План эксплуатационных расходов участка вагонного депо» (приложение 2).

3.7.1 Основные расходы участка

Основные расходы участка депо непосредственно относятся к определённому виду его деятельности. В проекте эта группа расходов планируется по статье 238.

Расходы на заработную плату по данным статьям номенклатуры берутся из предыдущих расчётов, приведённых в плане по труду. Ниже приводится методика расчёта отдельных элементов затрат.

Статья 238. Ремонт тележек в объеме ДР вагона

Кроме фонда основной заработной платы, планируются расходы на материалы, электроэнергию и прочие.

Стоимость материалов и электроэнергии по этой статье определяется по нормам, приведённым в таблице 7.

Прочие расходы составляют 0,75 % от суммарной стоимости материалов.

Таблица 7 - Нормы расхода материалов, руб.

3.7.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог

Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства, в курсовой работе планируется по статьям 457 470 номенклатуры расходов.

Статья 457. Затраты по оплате труда производственного персонала за не проработанное время

Дополнительный фонд заработной платы по данной статье планируется только для производственных рабочих. Величина дополнительной заработной платы берётся из плана по труду (см. приложение 1) и показывается по статье 457 в графе «Затраты на оплату труда».

Из расчёта:

ФЗП_доп = 349460,83 руб.

Статья 459. Отчисления на социальные нужды производственного персонала

Расходы на социальные нужды принимаются в размере 37 % от оплаты труда работников участка, отнесённых к основным и основным общим для всех отраслей хозяйства расходам.

Из расчёта:

СН = (1141727,71+1301099,76) 0,37% = 903846,16 руб. (23)

Статья 461. Техника безопасности, производственная санитария и охрана труда

Планируются следующие затраты по охране труда работников, отнесённых к основным и основным общим для всех отраслей хозяйства расходам (ст. 238, 457, 463, 469):

- на содержание душевых, умывальников, кипятильников, раздевалок, шкафчиков для спецодежды, сушилок. Эти расходы можно принять в размере 85 руб. на одного работника;

Из расчёта:

ТБ = 30 85 = 2550 руб. (24)

- на приобретение мыла для душевых и умывальников, а также выдаваемого работникам. Определяются затраты на мыло исходя из количества работников, норм выдачи (2,4 кг. в год на одного работника) и цены 1 кг. мыла (34 руб.);

Из расчёта:

М = 30 81,6 12 = 29376 руб. (25)

- на погашение износа спецодежды, выдаваемой работникам депо бесплатно (сумма износа определяется по форме таблицы 2.15);

- на хранение спецодежды, принять в размере 5 % от годовой суммы износа спецодежды.

Из расчёта:

ХС = 68216 0,05 = 3410,8 руб. (26)

Сумму износа спецодежды определяем по форме таблицы 8

Таблица 8 - Расходы по износу спецодежды

Статья 463. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения.

Расходы по заработной плате берутся из плана по труду по соответствующей статье.

Расходы на материалы принять из расчёта примерно 600 руб. на 100 м² площади помещений депо в год.

(27)

Стоимость топлива рассчитывается по формуле:

где, - цена 1 т. пара (принимаем в размере 100 руб.);

- удельный расход тепла на 1 м³ здания (30 кКал/ч);

- количество часов отопительного сезона (Южный Урал - 4800 ч.);

- объём зданий депо, м³;

i - теплота испарения (540 кКал/кг).

Из расчёта:

(29)

Стоимость осветительной электроэнергии рассчитывается по формуле:

где - цена 1 кВтчас электроэнергии на освещение (1,25 руб.);

- число часов работы осветительных приборов за год, при 40-часовой рабочей неделе - 1920 ч.;

- расход электроэнергии на освещение 1 м² здания (0,11 кВт/м²);

S - площадь помещений депо, м²;

- коэффициент спроса (0,8).

Из расчёта:

= 1,25 1920 0,11 0,8 1620 = 342144 руб. (31)

Прочие материальные затраты принять в размере 0,8 руб. на 1 м² площади помещений депо.

Из расчёта:

З_пр = 1620 0,8 = 1296 руб. (32)

Статья 465. Амортизация производственных основных средств.

Плановая сумма амортизационных отчислений рассчитывается исходя из среднегодовой стоимости основных производственных фондов и норм амортизации по формуле:

где - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб. (рассчитывается по формуле (3.34);

q - норма амортизационных отчислений на полное восстановление, % (здания и сооружения вагонного депо - 2,6%; оборудование - 13,0%).

Среднегодовая стоимость основных фондов определяется на начало года с учётом ввода и выбытия основных фондов в текущем году:

где - стоимость основных фондов на начало планируемого периода, руб.;

- стоимость основных фондов, поступающих в планируемом году, руб.;

- количество месяцев их функционирования (определяется с первого числа месяца, следующего за вводом объекта);

- стоимость основных фондов, выбывающих в планируемом году, руб.;

- количество месяцев их функционирования (определяется по первого числа месяца, следующего за выбытием объекта).

Данные о движении основных производственных фондов представлены в таблице 9

Таблица 9 - Движение основных производственных фондов на планируемый год

Из расчёта:

Расчет амортизационных отчислений оформим в виде таблицы 10

Таблица 10- Результаты расчёта амортизационных отчислений

Статья 466. Износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов производственного назначения.

Стоимость износа принимаем исходя из среднегодовой нормы 285 руб. на одного производственного рабочего (по элементу «Материалы»).

Из расчёта:

И = 30 285 = 8550 руб. (36)

Статья 469. Содержание и эксплуатация оборудования.

Помимо фонда заработной платы планируется стоимость материалов, топливно-энергетические ресурсов и прочие затраты.

Затраты на материалы принимаем равными 3 % от стоимости материалов, учтённых по статье 238.

Из расчёта:

М = 149453672 0,03 = 4483610,16 руб. (37)

Расходы на топливо для производственных нужд определить из расчёта 90 руб. в сутки и числа рабочих дней в году.

Из расчёта:

Т = 256 90 = 23040 руб. (38)

Затраты на силовую электроэнергию для производственных целей определяются исходя из мощности установленного в депо оборудования по формуле:

где - цена 1 кВтчаса силовой электроэнергии ( 1,25 руб.);

1,2 - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

- средний коэффициент спроса электроэнергии (0,35);

- суммарная установленная мощность оборудования;250

- номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

- число смен работы оборудования;2

- коэффициент загрузки оборудования (0,8).

Из расчёта:

= 1,25 1,2 0,35 250 2008 2 0,8 = 421680 руб. (40)

Прочие расходы по данной статье принимаем в размере 1015 % от суммарных затрат по данной статье.

Из расчёта:

Р_пр = (М+Т+С) 0,1 = 492833 руб. (41)

Статья 470. Затраты на капитальный ремонт основных средств производственного назначения.

В курсовом проекте принимаем эти затраты в размере 1 % от стоимости зданий и сооружений и 6 % от стоимости оборудования (по элементу «Прочие затраты»).

Из расчёта:

по зданиям - 145331666 0,01 = 1453316 руб.

по оборудованию - 84193500 0,06 = 5051610 руб.

3.7.3 Общехозяйственные расходы

Статья 485. Содержание персонала, не относящегося к аппарату управления.

По этой статье планируются затраты на оплату труда персонала производственных участков, не относящегося к аппарату управления.

Из расчёта:

ЗП = 485413,2 руб.

Статья 487. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общехозяйственного назначения.

По этой статье планируются затраты на материалы из расчёта 10 % от соответствующих затрат по статье 463.

Из расчёта:

М = 1030077,6 0,1 = 103007,7 руб. (42)

Статья 488. Амортизация основных средств общехозяйственного назначения. Ориентировочно можно принять в размере 4 % от амортизационных отчислений по статье 465.

Из расчёта:

А = 14723778 0,04 = 588951,12 руб. (43)

Статья 496. Затраты хозяйства материально-технического обеспечения.

По этой статье планируются затраты на оплату труда работников.

Из расчёта:

ЗП = 200829,84 руб.

Статья 501. Отчисления на социальные нужды.

Определяются в размере 37 % от фонда заработной платы работников, учитываемых по статьям общехозяйственных расходов (ст. 485, 496, 530).

Из расчёта:

СОЦН = 1301099,76 0,37 = 481406,9 руб. (44)

Статья 530. Затраты по оплате труда работников аппарата управления.

Планируются затраты на оплату труда работников аппарата управления предприятием.

Из расчёта:

ФЗП = 614856,72 руб.

Статья 532. Прочие затраты по содержанию аппарата управления.

По этой статье планируются расходы:

на материалы для уборки, освещения и ремонта зданий и помещений,

на канцелярские принадлежности и стоимость бланков отчётности, книг, износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов;

на электроэнергию для освещения и счётной техники;

затраты по оплате счётов за типографские, стеклографические и переплётные работы;

В курсовом проекте принимаем эти расходы в размере 100 тыс. руб., из них 9 % - материалы, 3 % - топливо, 9 % - электроэнергия, 31 % - прочие материальные затраты, 48 % - прочие затраты.

Из расчёта:

всего - 100000 руб.

из них: 9 % - материалы - 9000 руб.

3 % - топливо - 3000 руб.

9 % - электроэнергия - 9000 руб.

31 % - прочие материальные затраты - 31000 руб.

48 % - прочие затраты 48000 руб.

3.7.4 Анализ структуры эксплуатационных расходов участка

После расчёта затрат по всем статьям и заполнения таблицы «План эксплуатационных расходов» (приложение 2) анализируем структуру эксплуатационных расходов на участке по элементам затрат, устанавливая удельный вес каждого элемента (заработная плата, отчисления на социальные нужды, материалы и др.) к общей их величине:

Всего: 186577677,6

Затраты на оплату труда - 3,2 %

Отчисления на социальные нужды - 0,7 %

Материалы - 82,6 %

Топливо - 0,5 %

Электроэнергия - 0,7 %

Прочие - 0,1 %

Амортизационные отчисления - 8,3 %

Прочие затраты - 4,3 %

3.8 Калькуляция себестоимости работ на участке

Перечень измерителей работы, на которые рассчитывается себестоимость, и примерная форма калькуляции приведены в приложении 3.

Себестоимость единицы работы (графа 10) определяется делением общей суммы расходов по каждому измерителю (графа 9) на величину измерителя (графа 4).

По итогу из расчёта:

по ст. 238: 176865412/6500 = 27210 руб.

Графы 4 6 заполняются соответствующими данными плана эксплуатационных расходов.

В графе 7 показывается удельный вес заработной платы в общей её сумме по соответствующим измерителям.

В итог графы 8 заносится сумма расходов, основных общих и общехозяйственных (статьи 457 532).

Эта сумма подлежит распределению по измерителям пропорционально удельному весу заработной платы, указанному в графе 7.

Далее рассчитывается величина эксплуатационных расходов по каждому измерителю (графа 9).

В результате определяется себестоимость единицы работы по каждому измерителю (графа 10).

3.9 Финансовый план

Балансовую прибыль участка в курсовом проекте можно определить по заданному уровню общей рентабельности по формуле:

где - суммарная стоимость зданий и оборудования участка, руб.;

- стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

- общая рентабельность, %.

Доходы Д участка складываются из сумм эксплуатационных расходов и балансовой прибыли :

В целях сокращения объёма расчётной работы доходную ставку можно определить по формуле:

где - годовые эксплуатационные расходы по данному i-му измерителю, руб. (см. приложение 6, графа 9);

- нормативная (балансовая) прибыль, отнесённая на данный i-й измеритель, руб.;

- величина данного i-го измерителя (годовая программа ремонта), (см. приложение 3, графа 4).

Из расчета:

(48)

3.10 Показатели эффективности работы участка

Фондоотдачу модно определить по следующей формуле:

где - приведённая продукция вагонного депо, приведённые вагоны;

- среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Из расчёта:

Фондовооружённость труда характеризует количество производственных фондов, приходящихся на одного занятого в материальном производстве работника, и определяется по формуле:

Из расчёта:

Материалоёмкость продукции определяется по формуле:

где - стоимость соответственно материалов, топлива, электроэнергии, руб.

Из расчёта:

Показатели эффективности работы участка грузового вагонного депо сведены в таблицу 11.

Таблица 11 - Основные технико-экономические показатели грузового вагонного депо

4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие требования

К работе по ремонту тележек допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж, обучение, стажировку и проверку знаний, после чего им выдается удостоверение по охране труда.

В процессе работы, работники проходят повторные (не реже одного раза в 3 месяца), внеплановые по поступлению указаний, телеграмм вышестоящих организаций; целевые инструктажи при выполнении не основной работы, а также периодические медицинские осмотры один раз в год, согласно Приказа МПС №90 от 14.03.96 «О порядке проведения предварительных и периодических медицинских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии».

Работнику участка по ремонту тележек необходимо знать:

-правила оказания первой (до врачебной) помощи;

требования техники безопасности, электро-, промышленной безопасности производственной санитарии и пожарной безопасности;

-правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов;

необходимо выполнять:

-работу, входящую в его обязанности;

-безопасные приемы труда;

-содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, средство индивидуальной защиты;

-проходить по территории депо по установленным маршрутам, проходам;

-правила внутреннего распорядка;

-требования режимов труда и отдыха;

-работу, инструментом ударного действия, в защитных очках.

запрещается:

-находиться под поднятым и перемещаемым грузом;

-перебегать пути перед движущимся транспортом;

-наступать на электрические провода, кабели.

Работнику необходимо выполнять требования пожарной безопасности:

-курить в отведенных и приспособленных для этого местах;

-знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Работники следят за исправностью спец. одежды, своевременно сдают ее в химчистку.

Пищу следует принимать в специально отведенных для этого комнатах, столовой при депо.

Перед едой необходимо тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

4.2 Требования безопасности перед началом работы

Одеть исправную спец. одежду, спец. обувь: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды; не носить спец. одежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Подготовить и проверить наличие и исправность инструмента. Неисправный инструмент заменить на исправный. Проверить освещенность рабочего места

4.3 Требования нахождения работников в тележечном участке

Работники, находящиеся в тележечном участке передвигаясь по свободным проходам, обращают внимание на находящиеся на пути прохода запасные части, детали.

Работникам запрещается находиться в зоне подъема, перемещения и опускания грузов.

Содержание рабочих мест

Рабочие места и проходы к ним содержат в чистоте, не загромождая их запасными частями, снятыми деталями и посторонними предметами.

Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ним не вызывала лишних движений.

Детали и инструмент укладывать в местах, исключающих их падение.

Сбор мусора, металлолома, производится в специальную тару, размещенную в отведенных местах. По мере накопления в таре мусора (металлолома) она вывозится.

На таре четко наносится номер тары, собственный вес тары, грузоподъемность и принадлежность.

4.4 Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов

Снятие рамы тележки с колес производить с помощью специальных грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений.

Разборку рамы тележки производить исправным инструментом.

Снятие триангелей с рамы тележки производить кран - укосиной.

Триангель разбирать и собирать на специальном стенде (столе).

Ремонт и транспортирование тележек грузовых вагонов производится механизированным способом. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек производиться с помощью грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений.

Тележки или группа колесных пар закрепляются тормозными башмаками, а отдельно стоящие колесные пары - деревянными клиньями,

При демонтаже неисправных деталей необходимо применять соответствующий инструмент, обеспечивающий при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.

Для транспортирования узлов, деталей тележки используются подъемно-транспортные средства. Выполнение работ с помощью грузоподъемных механизмов необходимо производить в рукавицах и касках.

При производстве погрузочно-разгрузочных работ рабочие места находятся вне линии перемещения тележки грузоподъемными средствами.

Перед выкаткой тележки из моечной машины зафиксировать технологические ворота фиксаторами.

При движении конвейерной линией бригадир убеждается в отсутствии людей в зоне перемещения конвейера.

4.5 Требования к ручному инструменту

Во избежание травм запрещается работать неисправным инструментом

Прежде чем приступать к работе, необходимо убедиться в полной исправности инструмента и правильности насадки на рукоятку молотка, кувалды, зубила и другого инструмента ударного действия.

К молоткам и кувалдам предъявляются следующие требования:

бойки должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без сколов, косины, выбоин, трещин;

-деревянные рукоятки изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (бук, граб, береза), гладко обработаны без выбоин и сколов, без сучков и косослоя;

-у рукоятки кувалды в поперечном сечении иметь овальную форму, которая утолщается к свободному концу, чтобы при взмахах рукоятка самозаклинивалась в руке;

-боек молотка надежно насажан на рукоятку, рукоятка расклинена;

-не допускаются к работе инструменты с повреждениями (выбоинами, сколами) рабочих концов, с заусенцами и острыми ребрами и на боковых гранях в местах, зажимаемых рукой, с трещинами, заусенцами и скопами на затылочной части, с перекалом рабочего органа. При рубке металла зубилом рабочий надевает защитные очки.

Клин или зубило при работе кувалдой следует удерживать клинодержателем с рукояткой длиной не менее 700 мм.

Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими бандажными кольцами.

Концы ручных инструментов для наводки отверстий при монтаже металлоконструкций (ломики для сборки, оправки и т.п.) не допускаются сбитые.

Гаечные ключи подбирать строго по размерам.

Рабочие поверхности зева ключей не допускаются сбитые и скошенные, рукоятки с заусенцами.

Запрещается пользоваться гаечными ключами, не соответствующими размерами гаек

Удлинение ключа вторым ключом или трубой запрещается.

Весь ручной слесарно-кузнечный инструмент (как находящийся в цехе, так и выданный на руки) осматривается непосредственно перед применением. Неисправный инструмент изымается.

4.6 Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов

К управлению кран-балкой и подвешиванию грузов на крюк допускаются лица не моложе 18 лет из числа рабочих основных профессий, имеющих удостоверение на право обслуживания грузоподъёмных приспособлений, после получения инструктажа.

Перед началом работы необходимо проверить исправность грузозахватных приспособлений. Наличие на них бирок или клейма с указанием номера, грузоподъемности и даты изготовления.

Наличие вытяжки и износа более 10% первоначального диаметра звена или трещин для стропов из цепей, работа таких цепных строп запрещена. Они должны быть сданы в инструментальную кладовую

Проверить:

-исправность основных деталей и узлов кран-балки;

-наличие и надежность крепления защитного заземления к корпусу кнопочного управления;

-отсутствие заедания кнопок управления в гнездах;

-состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

-состояние крюка (износ в зоне от грузозахватного приспособления не более 10%); отсутствие трещин и разогнутости; наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После указанных проверок включить рубильник.

Работу тормоза контрольным грузом близким к грузоподъемности механизма подъема данной кран-балки, путем подъема на высоту 200-300 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 мин. Работу ограничителя высоты подъема крюка.

Во время работы пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями.

Не допускать подъема крюка кран-балки до ограничителя высоты подъема. Металлолом перемещать в специально предназначенной для этого таре, при этом загрузка допускается не выше 200-300мм от верхнего края борта.

Исправная тара имеет маркировку (номер, грузоподъемность, собственную массу и назначение).

При подъеме груза, по массе близкого к разрешенной грузоподъемности, предварительно поднять его на высоту 200 -300мм и проверить надежность действия тормоза.

Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен.

При обнаружении неправильной или ненадежной строповки груза отпустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъеме или транспортировке, а также поправлять их ударами молотка или лома запрещается.

Груз крепиться согласно технологической карты погрузочно-разгрузочных работ.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, поднять его не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. Груз поднимать и перемещать плавно, без рывков и раскачивания.

Не переключать движение механизма кран - балки с прямого хода на обратный до полной его остановки.

Не перемещать груз над людьми. Во время перемещения груза в горизонтальном направлении находится от него на безопасном расстоянии, не проходить в стесненных местах и по загроможденным проходам.

Перед опусканием груза осмотреть место, на которое груз опускается и убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза.

При перерывах в работе и по окончании ее не оставлять груз в подвешенном состоянии.

Снимать грузозахватные приспособления только после того как груз будет надежно установлен.

По окончании работы необходимо поднять крюк кран-балки и выключать рубильник.

Убрать съемные грузозахватные приспособления в специально отведенное для их хранения место.

4.7 Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек

Привести в порядок свое рабочее место. Инструмент и оборудование убрать в отведенное для них место.

Снять спецодежду и обувь, убрать для хранения в шкаф. Тщательно вымыть лицо и руки, при необходимости принять душ. Пользоваться для мытья рук химическими материалами, применяемыми в производстве, запрещается.

4.8 Действия работников в аварийных ситуациях

При несчастном случае следует в первую очередь освободить пострадавшего от травмируемого фактора, оказать первую медицинскую помощь и сообщить мастеру о произошедшем несчастном случае. Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к аварии. В случае невозможности ее сохранить - зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схему, фотографию). Работники, находящиеся вблизи по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании первой, доврачебной помощи или устранении аварийной ситуации в соответствии с утверждённым на участке планом ликвидации аварии.

При возникновении пожара сообщить мастеру или бригадиру. При пользовании (углекислотными, порошкообразными) огнетушителями струю (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей.

При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя. Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчётом из 2-х человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй - по команде раскатывающего рукав открывает кран. При тушении пламени кошмой его накрывают так, чтобы огонь не попал на тушащего человека.

При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежание попадания в них песка. Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии не менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями.

Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, то напряжение с контактной сети снято и она заземлена (троллеи крана, освещение, кран - балки).

Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась проводов и оборудования, находящихся под напряжением.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполненного дипломного проекта была рассмотрена тележка модели 18-100. В первом пункте описана конструкция тележки и сроки проведения видов технического обслуживания. Затем, во второй части, была рассмотрена технология технического обслуживания тележки. В этой части описываются основные неисправности, подготовка к техническому обслуживанию, технологический процесс технического обслуживания, неразрушающий контроль тележки и её деталей, а также основное и вспомогательное оборудование участка. В третьей части дипломного проекта рассмотрено назначение и характеристика участка, режим работы, расчет годовой производственной программы ремонта узлов и деталей вагона. Также расчет и выбор технологического оборудования, определение геометрических размеров участка, определение штата участка, план по труду и заработной плате, финансовый план и показатели эффективности работы участка. В заключительной части проекта были рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности при выполнении технического обслуживания тележки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов. - М.: Желдориздат, 2001.-559 с.

2. Пастухов И.Ф., Пигунов В.В., Кошкалда Р.О. Конструкция вагонов. - М.: Желдориздат, 2000.-504 с.

3. Технологическая инструкция неразрушающего контроля элементов и деталей тележек грузовых вагонов модели 18-100, 600.25100.00003

4. Технологический процесс ремонта тележки 18-100, ТК-287

5. Калашников В.И., Подшивалов Ю.С., Демченков Г.И. Ремонт вагонов. - М.: Транспорт, 1985.-238 с.

6. Номенклатура расходов по основной деятельности железных дорог РФ. - М.: Транспорт, 1998 г.

7. Положение о работе “О совершенствовании системы организации заработной платы работников, занятых в основной деятельности железной дороги”.

8. Указание ОАО РЖД №А-398у от 02.04.97 г. “Утверждение показателей определения групп предприятий железнодорожного транспорта для установления разрядов оплаты труда их руководителей”.

9. Экономика железнодорожного транспорта: Учебник / Под ред. В.А. Дмитриева. - М.: Транспорт, 1996 г.

10. Гридюшко В.И. Экономика, организация и планирование вагонного хозяйства. - М.: Транспорт, 1980 г.

11. Показатели и коэффициенты для расчёта производительности труда. - М.: Транспорт, 1994 г.

12. Матвеев В.И., Верезнякова Ч.У. Организация труда в вагоном хозяйстве. - М.: Транспорт, 1980 г.

13. Единые нормы амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства. - М.: Транспорт, 1990 г.