Совершенствование слесарно-механического участка в предприятии ЗАО Строительная компания "Варьёганнефтеспецстрой"

/

Министерство образования и науки РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Югорский государственный университет

Политехнический институт

Кафедра автомобильного транспорта

Выпускная квалификационная работа

На тему:

Совершенствование слесарно-механического участка в предприятии Закрытое акционерное общество Строительная компания «Варьёганнефтеспецстрой»

Студент группы 5360

Миниахметов А.Р.

Руководитель: к.т.н., доцент

Долматов А.В.

Ханты-Мансийск - 2011

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Правовой статус, основные виды деятельности, цели и задачи технологические особенности

1.2 Структура управления ВНСС

1.3 Производственные мощности ВНСС

1.4 Состояние автопарка

1.5 Анализ состояния и работы слесарно-механического участка УМР-1

1.5.1 Организационная структура участка, виды выполняемых работ

1.5.2 Классификация ремонта оборудования и виды выполняемых работ

1.6 Анализ современного оборудования

1.7 Метод выбора технологического оборудования для перевооружения механических цехов

2. РАСЧЕТНО-ТЕХОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для технологического расчета

2.2 Определение расчётных пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР автомобилей

2.3 Определение расчётной трудоемкости единицы ТО и ТР

2.4 Расчет объемов работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и вспомогательных работ

2.5 Распределение объёма работ по производственным цехам и участкам предприятия

2.6 Расчет численности производственного персонала

2.7 Расчет числа постов и линий

2.7.1 Расчет числа постов зоны ЕО

2.7.2 Расчет числа постов зон ТО-1 и ТО-2

2.7.3 Расчёт числа постов зоны ТР

2.7.4 Число постов ТО и ТР по видам работ

2.8 Расчет площадей производственных зон и участков

2.9 Типовой проект организации труда на слесарно-механическом участке

2.9.1 Общая часть

2.9.2 Основные проектные данные и технико-экономические показатели слесарно-механического участка

2.9.3 Производственная структура слесарно-механического участка

2.9.4 Производственно-квалифицированный состав рабочих

2.9.5 Численность рабочих по формам организации труда

2.9.6 Карта бригадной формы организации труда

2.9.7 Карта расстановки рабочих по рабочим местам

3. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор оборудования для совершенствования участка

3.2 Расчет площадей рабочих зон участка

3.3 Размещение оборудования и инвентаря на слесарно-механическом участке

3.4 Схема перемещения подлежащих ремонту агрегатов и деталей внутри УМР-1

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Выгоды приобретения оборудования в лизинг

4.2 Расчет капитальных вложений по участку

4.3 Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием

4.4 Затраты на содержание слесарно-механического участка: освещение, отопление, водоснабжение

4.5 Расчет амортизационных отчислений

4.6 Заработная плата персонала

4.7 Расчет валовых доходов от коммерческого использования производства

4.8 Расчет выплат по лизингу

4.9 Финансовый результат производства

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

5.1 Условия безопасности работы по исключению опасных и вредных факторов в ЗАО «СК ВНСС» на слесарно-механическом участке

5.2 Общие положения по технике безопасности

5.3 Инструкция по пожарной безопасности на объектах УМР-1

5.4 Общие требования безопасности

5.5 Правила пожарной безопасности на объектах УМР-1

5.6 Обязанности работника в аварийной ситуации

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт в России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства и выполняют значительный объем транспортных робот, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных сферах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются различным нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля в процессе длительной эксплуатации ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационных качеств автомобиля. Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Актуальность работы связана с тем, что в рыночно-ориентированной экономике важным является построение системы управления и организации производства, позволяющей эффективно использовать ограниченные финансовые средства при сохранении объёмов и качества выпускаемой продукции.

В настоящее время на промышленных предприятиях значительная часть станков представлена оборудованием 90-х, 80-х и даже 70-х годов прошлого столетия. Ввиду постоянного морального устаревания указанного оборудования существует проблема обновления, реконструкции и модернизации станочного парка. При принятии решения о выборе способа модернизации необходимо учитывать специфику производства и плановые потребности.

Практическая значимость дипломной работы состоит в том, что при обновлении, реконструкции и модернизации станочного парка повысится качество производимых работ, уменьшится трудоемкость работ, а также возрастет производительность слесарно-механического участка.

Объект исследования: техническое обслуживание и ремонт в слесарно-механическом участке на предприятии управления механизированных работ - 1 (УМР-1) ЗАО «Строительная компания Варьёганнефтеспецстрой».

Предмет исследования: совершенствование участка слесарно-механических работ в процессе технического обслуживания и ремонта автотракторной техники.

Цель исследования: совершенствование работ слесарно-механического участка на предприятии ЗАО «СК ВНСС».

Задачи исследования:

- провести анализ современного состояния предприятия ЗАО «СК ВНСС» и его подразделения УМР-1;

- провести технологический расчет совершенствования слесарно-механического участка;

- составить проект по обновлению и установке оборудования в слесарно-механическом участке;

- провести оценку экономических показателей и показать финансовый результат от совершенствования участка.

Гипотеза исследования: совершенствование слесарно-механического участка в процессе технического обслуживания и ремонта автотракторной техники более будет эффективной, если выявлены и реализуются следующие условия:

- улучшается материально-техническое обеспечение;

- модернизация процесса технического обслуживания и ремонта на основе современных технологий, под современное оборудование способствующего совершенствованию.

Методы исследования:

- анализ документации предприятия;

- математические и статические расчеты;

- анализ литературы и специальных источников.

В результате проведенного нами исследования деятельности РММ в управлении механизированных работ - 1 (УМР-1), мы пришли к выводу, что задержки ТО и Р подвижного состава возникают из-за устаревшего оборудования в слесарно-механическом участке. Мы решили провести совершенствование технологии и организации в слесарно-механическом участке на предприятии ЗАО «Строительная компания ВНСС».

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Правовой статус, основные виды деятельности, цели и задачи технологические особенности

Закрытое акционерное общество «Строительная компания ВНСС» далее - «Общество», создано в результате реорганизации путем преобразования арендного предприятия трест 'Варьеганнефтеспецстрой' и является его правопреемником в соответствии с законодательством Российской Федерации. Общество является юридическим лицом, имеет обособленное имущество, отраженное на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде, имеет расчетный и иные счета и организует свою деятельность. Полное наименование юридического лица: Закрытое акционерное общество «Строительная компания ВНСС», сокращенное наименование: ЗАО «СК ВНСС», фирменное наименование: ВНСС. Общество является коммерческой организацией. ЗАО «Строительная компания ВНСС» является закрытым акционерным обществом - акции Общества могут распределяться только среди учредителей или иного, заранее определенного круга лиц. Общество не вправе проводить открытую подписку на выпускаемые им акции либо иным образом предлагать их для приобретения неограниченному кругу лиц. Местонахождение и почтовый адрес общества - 628007 , Россия, Тюменская область, Ханты-Мансийский автономный округ - Югра, город Ханты-Мансийск, улица Строителей, 1.

Целями деятельности Общества являются расширение рынка товаров и услуг, а также извлечение прибыли. На сегодня ЗАО «СК ВНСС» - это мощное многопрофильное предприятие, специализацией которого является:

- строительство, реконструкция и капитальный ремонт местных и федеральных автомобильных дорог общего пользования любой технической категории;

- строительство и реконструкция аэродромов аэропортов с доведением их до требований международного уровня;

- выполнение укрепительных работ и строительство несущих подпорных сооружений;

- общестроительные работы;

- выпуск асфальтобетонных смесей всех видов и назначений;

- изготовление тротуарной плитки, бордюрного камня и бетонных мелкоштучных изделий.

1.2 Структура управления ВНСС

Управление деятельностью предприятия осуществляется президентом ЗАО «СК ВНСС» и советом директоров в состав которого входят:

- вице-президент, руководитель ВДРСУ;

- вице-президент по строительству, руководитель ВССУ;

- вице-президент по дорожно-строительным материалам, руководитель АБЗ;

- вице-президент по дорожному строительству, руководитель представительства ЗАО «СК ВНСС» в г. Астрахань;

- вице-президент по транспорту, руководитель УМР-1;

- вице-президент по ремонту автотранспорта, руководитель УМР-2;

- вице-президент по общестроительным работам, руководитель строительного управления;

1.3 Производственные мощности ВНСС

В период с 2000 по 2006 год компанией были построены и введены в эксплуатацию собственные производственные мощности. Общая производственная территория ЗАО «СК ВНСС» составляет 22.83 га.

Рис. 1 - Организационная структура подразделения УМР-1

Построенные цеха (общей площадью 8000 м²), обеспечивающие ремонт и обслуживание более 350 единиц техники, транспорта, и оборудования. Цеха оснащены станочным парком, оборудованием и приспособлениями. На территории расположены складские помещения общей площадью 2067 м², два административно-бытовых комплекса общей площадью 1028 м², четыре общежития на 450 мест общей площадью 2356 м2, которые оборудованы всем необходимым для проживания работников компании, работающих вахтовым методом. Общий план территории предприятия представлен в графической части диплома. Годовой объем производства предприятия составляет 6 млрд. рублей.

Автопарк предприятия составляет около 400 единиц. Это обеспечивает весь технологический комплекс работ дорожного и гражданского строительства. Автопарк подразделения УМР-1 составляет 32% всего парка техники ЗАО «СК ВНСС». Количественное и процентное соотношение автотранспорта подразделения представлено на диаграмме 1.

Как видно из диаграммы 1 основной составляющей автопарка УМР-1 являются самосвалы, которые выполняют большую часть работы по транспортировке груза предприятия. Они заняты на перевозках материалов и грузов на строительство дорог, сооружений, выполнение укрепительных работ и строительство несущих подпорных сооружений. Самосвалы эксплуатируются не только в черте города, так же осуществляют транспортные работы во внедорожных условиях на участках нефтяного промысла.

В УМР-1 эксплуатируются самосвалы различной грузоподъемности, марок и разными техническими характеристиками. Состав автопарка самосвалов подразделения по маркам автомобилей представлен на диаграмме 2.

1.4 Состояние автопарка

Состояние автопарка характеризуется качеством машин, структурой их грузоподъемности, коэффициентом использования парка (КИП), степенью износа, периодичностью проведения технического обслуживания, текущего и капитального ремонта, диагностики узлов и систем автомобилей, пробегом автопарка.

Таблица 1

Коэффициент использования парка

Показатели КИП приведенные в таблице 1 снизились в течении трех последних лет в связи с уменьшением объемов заказов на выполнение работ, т. к. сфера финансовой деятельности страны находилась в кризисе.

Для выполнения поставленных перед предприятием задач необходимо, чтобы вся техника, имеющаяся на предприятии должна работать безотказно, поэтому в организации предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта: ежедневное обслуживание - ЕО;

техническое обслуживание №1 - ТО-1;

техническое обслуживание № 2 - ТО- 2;

сезонное обслуживание - СО;

текущий ремонт - ТР;

капитальный ремонт - КР.

Все виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью при своевременном и качественном выполнении вышеперечисленных видов технического обслуживания обеспечивают надежность работы автотракторной техники. Но не всегда получается так как планируется.

За истекший год на предприятии автотранспорта было зафиксировано немалое количество автомобилей, которые выходили из строя, немало агрегатов выходили из строя, которые необходимо было восстанавливать их работоспособность на слесарно-механическом участке.

У грузовых машин и у тракторов выходили из строя редуктора, передний и задний мост, рессоры, корзины сцепления, тормозные колодки, которые нужно было наваривать и т. д.

Согласно анализу выхода из строя агрегатов, представлено распределение неисправностей по системам автомобиля и выглядит следующим образом:

7% - гидравлическое оборудование;

11% - кузова;

6% - электрооборудование;

10% - тормозная система;

6% - рулевое управление;

24% - слесарно-механические работы;

8% - двигатель;

28% - агрегаты трансмиссии.

Исходя из выше сказанных данных, можно сделать вывод, что упор на работу надо делать на таких участках как: моторный участок, кузовной и слесарно-механический.

Анализируя выход из строя автотракторной техники предприятия, мы пришли к выводу, что задержки по времени восстановления техники имеются из-за недостатка мощностей по слесарно-механическим работам. Поэтому нами принято решение совершенствовать слесарно-механический участок на имеющихся площадях.

Согласно анализу на слесарно-механическом участке было проведено:

- ремонт редуктора - 35 ед.;

- правка рессор - 87 ед.;

- ремонт корзин сцепления - 110 ед.;

- клепка фрикционных накладок - 98 ед.;

- сверление отверстий разного диаметра - 450 ед.;

- строгальные работы - 87 ед.

В таблице 2 приведен расчет плановой трудоемкости на выполнение работ по ТО-1, ТО-2, КР, ТР и СО за год. Так же указан пробег парка автомобилей по маркам.

Таблица 2

Расчет плановой трудоемкости ТО и ТР за период 2010 г.

При проведении диагностики и ТО; детали, узлы и агрегаты автомобиля, несоответствующие требованиям эксплуатации, направляются на ремонт в различные цеха, участки и мастерские предприятия для восстановления. Детали не подлежащие восстановлению заменяются.

1.5 Анализ состояния и работы слесарно-механического участка УМ-1

1.5.1 Организационная структура участка, виды выполняемых работ

Слесарно-механический участок подразделения УМР-1 расположен в здании ремонтно-механических мастерских и занимает площадь 120 м². Количество рабочих занятых в слесарно-механическом участке составляет 4 человека из них: 1 токарь, 1 фрезеровщик, 2 слесаря. Все работники имеют 5-6 разряд квалификации по выполнению работ на оборудовании. В целом цех занимается мелкосерийным производством болтов, шпилек, крышек, фланцев, гаек и подобной продукции, восстановлением и обрезкой шестерен и валов разных размеров. Организационная структура управления работой цеха представлена на следующей схеме:

Схема 2. Организационная структура управления слесарно-механического цеха

Значительная часть деталей машин, технологического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке. Механическая обработка характеризуется:

- низким коэффициентом использования металлов: 0,5-0,8;

- высокой трудоемкостью обработки;

- многооперационностью технологических процессов обработки;

- высокими требованиями к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

- высокими требованиями к качеству изготовления детали в соответствии с технологическим процессом.

Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей механической обработкой. Участок может производить различные зуборезные и фрезерные работы. К числу наиболее часто ремонтируемых деталей относятся головки блоков цилиндров, коленчатые валы, сцепление.

Организационная оснастка:

Организационная оснастка предназначена не только для складирования инструмента, деталей, установки на ней различного оборудования, приспособлений, приборов и т. д., но порой сама представляет рабочее место в частности, это касается верстаков различного типа, передвижных тумбочек с комплектом приспособлений (их иногда называют «передвижными постами»), рабочих столов и т.д. На участке имеются комплекты организационной оснастки отечественного производства мод. ОРГ-4999, КИ-5308А, ОРГ-70-7878-1004.

Так же на участке имеются различные тележки - для перевозки малогабаритных и тяжелых агрегатов, специализированные столы, полки и ящики для инструментов, некоторые на колесиках для перевозки их по участку.

Рассмотрим расположение оборудования на слесарно-механическом участке в предприятии УМР-1 ЗАО «СК ВНСС».

Рис. 1. Схема размещения слесарно-механического участка: 16 - цех агрегатный; 17 - слесарно-механический участок; 18 - склад ДВС и агрегатов

Номенклатура станков и стендов, используемых на слесарно-механическом участке приведены в таблице 3.

Таблица 3

Оборудование, применяемое на слесарно-механическом участке

На участке обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни наименований.

Эти детали отличаются:

- видом материала

- методом получения заготовки

- серийностью производства

- сложностью

- габаритными размерами

- конфигурацией

- весом

- точностью обработки

- чистотой поверхности и другими характеристиками.

Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических процессов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации цеха на базе унификации и стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятия.

На участке используются сотни типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации инструментального хозяйства и, в частности, организации обеспечения рабочих мест технологической оснасткой.

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно делятся на три основных вида:

- единичное (индивидуальное)

- серийное

- массовое

У каждого из этих видов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности и каждому из них свойственна определенная форма организации работы.

Таким образом, характеризовать производство участка в целом можно только по преимущественному признаку производственных и технологических процессов.

Единичным (индивидуальным) называется такое производство, при котором изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообразными по конструкции или размерам, причем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует.

Единичное производство универсально, т. е. охватывает разнообразные типы изделий (каким и является наше), поэтому оно должно быть очень гибким, другими словами -- приспособленным к выполнению разнообразных заданий (Фатхутдинов, 2000).

Технологический процесс изготовления деталей имеет уплотненный характер: на одном станке выполняются несколько операций и часто производится полная обработка деталей разнообразных конструкций и из различных материалов. Поскольку работы, выполняемые на одном станке, разнохарактерны и каждый раз для новой работы неизбежна подготовка и наладка станка, основное (технологическое) время в общей структуре нормы времени невелико.

Приспособления для обработки деталей на станках имеют здесь универсальный характер, т.е. могут быть использованы в разнообразных случаях, например тиски для крепления деталей, угольники, прихваты и т.п. Специальные приспособления не применяются или применяются редко, так как значительные затраты на их изготовление экономически не оправдываются.

Необходимый при этом виде производства режущий инструмент также универсален (стандартные сверла, развертки, фрезы, резцы обычных типов и т.п.), так как из-за разнообразия обрабатываемых деталей применение специального инструмента экономически нецелесообразно.

Равным образом и измерительный инструмент, употребляемый при обработке деталей, должен быть универсальным, т.е. он должен позволять измерять детали разнообразных размеров; в этом случае широко применяются штангенциркули, микрометры, нутромеры, штихмасы, индикаторы и другие универсальные измерительные средства.

В состав инструментов и приспособлений, используемых в цехе входит: зубило, лобзик, метчики разных типов и размеров, молоток слесарный, набор инструментов «FORSE», наборы ключей рожковых и комбинированных, патроны сверлильные различных типоразмеров, плоскогубцы, плашки и развертки различных типоразмеров, тисы станочные, различные сверла, фрезы различных типоразмеров, штангенциркули, измерительные линейки, уголки, щетка для подметания, очки защитные, щиток токаря НБТ 1619.

Разнохарактерность изготовляемых изделий, неравномерность по времени поступления в производство более или менее сходных конструкций, различие требований, предъявляемых к изделию в отношении точности обработки деталей и качеству обрабатываемых поверхностей, необходимость выполнения различных операций на универсальном оборудовании - это требует особых условий для успешной работы цеха.

Эти условия требуют: запаса разнообразных материалов и наличие складских помещений для хранения их; квалифицированных рабочих и технического персонала с достаточно универсальными знаниями и опытом в различных отраслях.

1.5.2 Классификация ремонта оборудования и виды выполняемых работ

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

межремонтное обслуживание;

периодические осмотры;

периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования -- соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции -- осмотры, промывки, проверки на точность и др. -- регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта -- обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными).

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования предприятия осуществляют работники, работающие на этом оборудовании.

1.6 Анализ современного оборудования

Современный российский рынок специализированного оборудования для машиностроительного и эксплуатационного хозяйства насыщен разнообразными станками и механизированными центрами отечественного производства, а также большой объем оборудования импортируется из стран ближнего и дальнего зарубежья. Современное оборудование для оснащения механических цехов автотранспортных предприятий представлено на рынке большим разнообразием моделей, ценовых категорий и соответственно, функций выполняемых ими. Оборудование, в зависимости от назначения, может разделяться на специализированное или универсальное. Специализированное применяется в больших цехах в машиностроительном производстве для серийного выпуска однотипных деталей. Универсальное оборудование применяется на небольших предприятиях для изготовления деталей разной номенклатуры. Цены на станки и механические центры различаются так же в зависимости от марки, мощностей оборудования, срока службы заявленного производителем, разнообразием выполняемых функций.

По основным планировочным слесарно-механическим работам, проводим анализ оборудования для нашего цеха:

Токарно-винторезный станок 16В20/750

Токарно-винторезный станок 16В20 относится к универсальному технологическому металлорежущему оборудованию, используемому преимущественно на ремонтных или других металлообрабатывающих предприятиях. Применяются для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения разнообразного осевого профиля, а также для нарезания левых и правых резьб: метрических, дюймовых, модульных и питчевых. Станок 16В20 предназначен для нужд предприятий всех отраслей промышленности.

Технические характеристики:

Горизонтальный консольно-фрезерный станок 6К81Г

Горизонтальный консольно-фрезерный станок. Предназначен для всех видов фрезерных работ на деталях из черных и цветных металлов, их сплавов и пластмасс в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Наличие механизма зажима инструмента и ряда дополнительных приспособлений и принадлежностей позволяет существенно расширить технологические возможности станков.

Технические характеристики

Универсальный консольно-фрезерный станок ОРША-ф32ш-11

Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок с УЦИ, вертикальной фрезерной головкой на ползуне, поворотной в двух плоскостях, с насадной горизонтальной поворотной фрезерной головкой. Предназначен для фрезерования плоских и фасонных поверхностей цилиндрическими, торцевыми и концевыми фрезами. Особенности конструкции:

1. Наличие частотного регулирования скорости асинхронных электродвигателей главного привода и привода подач, что даёт снижение энергозатрат, уменьшение шума и упрощение переключения скоростей вследствие коротких кинематических цепей.

2. Размещение привода двухповоротной головки непосредственно на головке обеспечивает сверхкороткую кинематическую цепь, симметричное расположение оси шпинделя, полное использование зеркала стола, освобождение рабочей зоны при работе горизонтальным шпинделем.

3. Возможность подключения гидрофицированного приспособления зажима изделия.

4. Перемещения по осям X, Y и Z имеют механизированный и ручной привод и осуществляются по закаленным чугунным направляющим скольжения.

5. Возможность установки цифровой индикации по координатам X, Y и Z.

6. Возможность изготовления станка с командоконтроллером (PLC) или с релейной схемой в зависимости от уровня автоматизации. Станок с PLC позволяет производить изменение режимов обработки в автоматическом цикле (частота вращения шпинделя и величины подач).

7. Наличие механизма отскока-подскока по координате Z и механизмов дискретных подач по координатам X, Y и Z в станках с PLC.

8. Наличие полуавтоматических циклов обработки в станках с PLC в прямоугольной системе координат.

9. Централизованная система смазки всех узлов и контроль подачи смазки.

10. Комплектующие изделия ведущих мировых производителей «Siemens», «Hitachi», «Baluff».

Технические характеристики

Станок ножовочный ON-280 (Болгария)

Ножовочный станок модели ON-280 предназначен для резки машинным ножовочным полотном круглого проката, труб, швеллеров, уголков, из всех основных материалов. Использование тисков позволяет производить порезку под углом 45 град.

Технические характеристики

Точильно-шлифовальный станок ЗЛ631

Станок предназначен для выполнения слесарных работ (снятия заусенцев, фасок и т.п). При применении соответствующих приспособлений может быть использован для шлифовки и полировки деталей.

Технические характеристики

Круглопильный отрезной станок Velox 350 AF-E

Круглопильный отрезной станок модели VELOX 350 AF-E предназначен для резания заготовок из цветных и легких металлов. Возможно резание под углом от 45° влево до 45° вправо. Станок отличается от своих аналогов высоким качеством поверхности среза, надежностью и долговечностью, простотой монтажа и эксплуатации, минимальной стоимостью одного реза, низкими энергозатратами, металлосбережением, высокой прочностью, вибростойкостью и точностью работы.

Технические характеристики

Долбежный станок ГД320

Долбёжный станок ГД320 предназначен для обработки долблением плоских и фасонных поверхностей, изготовления шпоночных пазов и канавок в цилиндрических и конических поверхностях в единичном и мелкосерийном производстве. Конструкция станков позволяет производить долбление «в упор» с перебегом резца не более 5 мм, а также обрабатывать наклонные поверхности под углом до 10° благодаря наличию устройства поворота направляющих салазок долбяка.

Технические характеристики

В современной сфере экономических отношений существуют различные способы приобретения оборудования. Одним из способов является лизинг оборудования. Современный российский лизинг достаточно быстро интегрируется в мировую финансовую систему. Ряду наших ведущих лизинговых компаний во многом удачно удалось перенять опыт стран с развитыми лизинговыми отношениями, где сложилась высокая культура проведения лизинговых операций, считающихся одной из наиболее сложных разновидностей банковской деятельности.

Наиболее существенными выгодами от получения оборудования по лизингу являются: возможность применения механизма ускоренной в 3 раза амортизации; сокращение налога на имущество, налогооблагаемой базой для которого становится быстро уменьшаемая остаточная стоимость оборудования; отнесение лизинговых платежей на себестоимость продукции (работ, услуг) лизингополучателя, позволяющие снизить налогооблагаемую базу по налогу на прибыль, тогда как при покупке оборудования за счет полученного кредита выплата процентов за пользование финансовыми ресурсами более чем наполовину осуществляется за счет прибыли предприятия, остающейся после налогообложения.

Расчеты показывают, что финансовый лизинг -- более выгодный способ приобретения оборудования по сравнению с его покупкой за счет полученного кредита или собственных средств. Так, по оценке специалистов компании 'Инкомлизинг', при сроке лизинга в 5 лет экономичность лизинговой схемы по сравнению с кредитной составляет 10,6%, а по сравнению с покупкой за счет собственных средств достигает 14%.

1.7 Метод выбора технологического оборудования для перевооружения механических цехов

Одним из основных средств развития производства является техническое перевооружение. В первую очередь необходимо отметить, что техническое перевооружение - это комплекс мероприятий, направленных на повышение технико-экономического уровня деятельности предприятий, отдельных производств, цехов и участков за счет внедрения современной техники и прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены морально устаревшего и физически изношенного оборудования, улучшения организации и структуры производства, а также других мероприятий без расширения производственных площадей и увеличения количества рабочих мест. Целью технического перевооружения является подготовка дополнительных производственных мощностей предприятия для увеличения выпуска продукции, при улучшении технико-экономических показателей работы предприятия. Основным способом достижения данной цели является переоборудование и техническое переоснащения действующего производства (Паньшина, 2009).

Не смотря на то, что токарно-винторезное оборудование морально устарело, но установленное в цехе количество станков и их занятость в работе, удовлетворяют потребностям предприятия в производстве деталей. Фрезерные же станки эксплуатируются наиболее интенсивнее, соответственно подвергаются большему износу и производят продукцию с меньшей точностью. В связи с этим принято решение о замене группы фрезерных станков.

В данном исследовании для разработки инновационных проектов технического перевооружения в рамках системы научно-технологической подготовки разработан метод выбора необходимого технологического оборудования на примере анализа и использования в проектах закономерностей инновационного развития механотронных станков фрезерной группы. Известно, что выбор оборудования осуществляется различными методами как по показателям экономической эффективности, так и по критериям технического уровня. К критериям технического уровня обычно относят показатели назначения, надежности, сменности и загрузки оборудования, уровня его автоматизации, коэффициенты, характеризующие технологичность конструкции изделия, эргономические показатели и другие. Для выбора технологического оборудования по технико-экономическим показателям применяют различные методики, основанные на расчетах производственных мощностей, оценках уровня специализации и типа производства, использовании методов линейного и динамического программирования.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для технологического расчета

Перед расчетом производственной программы и годового объема работ следует:

- установить периодичность ТО-1 и ТО-2;

- определить расчетную трудоемкость единицы ТО данного вида и трудоемкость ТР/1000 км пробега;

- рассчитать нормы пробега автомобилей до КР.

Выбираем коэффициенты корректирования К₁ - К₅:

Таблица 3

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО и ТР/1000 км принимаются соответственно из табл. 3-4. Эти нормативы с помощью специальных коэффициентов К_1-К₅ должны корректироваться в зависимости от:

К₁ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К₃ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

К₄ -- среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К₅ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава (Туревский И.С., 2009).

Исходный коэффициент корректирования, равный единице, принимается для случая, характеризующегося набором следующих данных:

- категория условий эксплуатации -- II (КУЭ);

- модели автомобилей -- базовые;

- климатическая зона -- холод;

- пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50 - 75 % пробега до КР;

- на УМР - 1 производится ТО и ремонт до 300 ед. подвижного состава, включающего одну технологически совместимую группу;

Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов:

периодичность ТО: К₁К₃ = 0,8 • 0,9 = 0,72;

пробег до КР: К₁К₂К₃ = 0,8 • 0,85 • 0,8 = 0,54;

трудоемкость ТО: К₂К₅ = 1,15• 1 = 1,15;

трудоемкость ТР: К₁К₂К₃К₄К₅ = 1,2 • 1,15 • 1,2 • 1,3 • 1 = 2,15;

2.2 Определение расчётных пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР автомобилей

Так как эксплуатация подвижного состава парка рассматриваемого проекта производится в II категории условий эксплуатации и иной климатической зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий (L₁ - в общем выражении, L₁, L₂ - конкретно для ТО-1 и ТО-2 соответственно) с помощью коэффициентов К₁ и К₃ по формуле, км:

L₁ = K₁ K₃ (1); L₂ = K₁ K₃ (2).

где - нормативная периодичность данного вида (ТО-1 или ТО-2, табл. 4), км;

Для автомобилей КамАЗ и TATRA величины ; ; равны:

1. КамАЗ - 5460, = 4000км; = 16000 км;

2. TATRA-815, = 10000км; = 20000 км.

K₁ - коэффициент, учитывающий влияние категорий условий эксплуатации на пробег между ТО;

К₃ = К' К'' -- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

После определения скорректированной периодичности ТО-1 проверяют ее кратность между видами обслуживания = n₁ c последующим округлением n₁ до целого числа. Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает вид = n₁ , км, с последующим округлением до целых сотен километров. Для автомобилей КамАЗ и TATRA на ЗАО «СК ВНСС» величина = 246 км.

Рассчитанная по формуле (2) величина периодичности ТО-2 проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

= n₂, (3)

где n₂ - величина кратности.

Из формулы (3) следует, что величина периодичности ТО-2 принимает соответственно

L₂ = n₂ L₁, км.

Корректирование пробега до КР. Пробег автомобиля до первого капитального ремонта:

L_кр = К_кр, (4)

где - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ (табл. 4), км;

для автомобилей КамАЗ и TATRA величина равна:

1. КамАЗ - 5460, = 300000км;

2. TATRA-815, = 375000 км.

К_кр = К₁К₂К₃ - результирующий коэффициент корректирования пробега до первого КР. Значения коэффициентов К₁, К₂, К₃.

После определения расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется его кратность с периодичностью ТО-1:

= n₃, (5)

где n₃ -- величина кратности (округляется до целого числа).

Из формулы (5) следует, что величина периодичности КР принимается соответственно

L_кр = n₃L₁, км.

Ныне практически КР полнокомплектного автомобиля не планируется.

Автомобиль эксплуатируется вплоть до полного его исключения из списка.

Как для грузовых, так и для легковых автомобилей ведут замену агрегатов и узлов, требующих КР, на исправные, взятые из оборотного фонда.

В том случае, если все-таки УМР-1 осуществляет КР, следует определить пробег этих автомобилей до следующего КР (списания), который должен составлять не менее 80% нормы пробега нового автомобиля до первого КР т.е.

L_кр = 0,8L'_кр.

Вычисления по данному пунктам проекта

Корректированный пробег до ТО-1 и ТО-2:

КамАЗ:

L₁ = 4000 • 0,8 • 0,9 = 2880 км;

L₂ = 16000 • 0,8 • 0,9 = 11520 км;

1. TATRA:

L₁ = 10000 • 0,8 • 0,9 = 7200 км;

L₂ = 20000 • 0,8 • 0,9 = 14400 км.

Кратность между видами обслуживания:

КамАЗ: = n₁ = = 12;

TATRA: = n₁ = = 29.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает вид:

1. КамАЗ: = 12 • 246 = 2952 км;

2. TATRA: = 29 • 246 = 7134 км.

Величина периодичности ТО-2 проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

1. КамАЗ: = n₂ = = 4;

2. TATRA: = n₂ = = 2.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает вид:

1. КамАЗ: = 4 • 2952 = 11808 км;

2. TATRA: = 2 • 7134 = 14268 км.

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта:

1. КамАЗ: L_кр = 300000 • 0,8 • 0,85 • 0,8 = 163200 км;

2. TATRA: L_кр = 375000 • 0,8 • 0,85 • 0,8 = 204000 км.

Величина пробега до капитального ремонта (для автомобилей КамАЗ и TATRA) проверяется на кратность с периодичностью ТО-1:

1. = n₃ = = 55;

2. = n₃ = = 29.

Скорректированная по кратности величина периодичности КР принимает вид:

1. КамАЗ: L_кр = 55 • 2952 = 162360 км;

2. TATRA: L_кр = 29 • 7134 = 206886 км.

Таблица 4

2.3 Определение расчётной трудоемкости единицы ТО и ТР

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетная трудоемкость одного обслуживания (в дальнейшем -- единицы ТО) данного вида (t_i - в общем выражении, t_Е0; t₁; t₂ - конкретно для ЕО, ТО-1 и ТО-2 соответственно) определится из выражения:

t_i = K_то, (6)

где - нормативная трудоемкость единицы ТО базовой модели автомобиля(табл.5), чел. ч;

K_то = К₂К₅ -- результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля;

К₂К₅ -- коэффициенты корректирования.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_тр = K_тр, (7)

где - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля (табл. 3), чел. ч;

K_тр = K₁ К₂ К₃ К₄ К₅ -- результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля;

K₁-К₅ коэффициенты корректирования.

Вычисления по данному пункту проекта

Расчетная трудоемкость одного обслуживания

КамАЗ:

ЕО: t_ЕО = 0,64 • 1,15• 1 = 0,74 чел. ч.

ТО-1: t₁ = 3,4 • 1,15• 1 = 3,91 чел. ч.

ТО-2: t₂ = 14,5 • 1,15• 1 = 16,67 чел. ч.

TATRA:

ЕО: t_ЕО = 1,0 • 1,15• 1 = 1,15 чел. ч.

ТО-1: t₁ = 7,1 • 1,15• 1 = 8,16 чел. ч.

ТО-2: t₂ = 16,8 • 1,15• 1 = 19,32 чел. ч

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега (для автомобилей КамАЗ и TATRA):

1. t_тр = 4,5 • 2,15 = 9,67 чел. ч, 2. t_тр = 1,42 • 2,15 = 3,05 чел. ч.

Таблица 5

2.4 Расчет объемов работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и вспомогательных работ

Для всех автомобилей годовой пробег

L_п.г = А_и l_cc Д_раб.д б_и,(8)

где А_и -- списочное (инвентарное) число автомобилей, КамАЗ - А_и = 46; TATRA - А_и = 20;

б_и -- расчетный коэффициент технической готовности автомобиля (парка);

Д_раб.д -- количество рабочих календарных дней в году равно 306.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы предприятия в году и коэффициента технической готовности подвижного состава (б_т = 1):

б_и = (9)

Число технических обслуживаний ТО-2, ТО-1 и ЕО (N_2г, N_1г, N_ЕОг) определяется:

N_2г = ; N_1г = - N_2г; N_ЕОг = , (10)

где -- годовой пробег автомобилей, км;

L₁, L₂ -- соответственно принятая к расчету периодичность ТО-1, ТО-2, км;

l_сс -- среднесуточный пробег одного автомобиля.

Суточная программа по ТО данного вида (N_ЕОc, N_1c , N_2c)определяется по общей формуле:

N_iс = N_iг / Д_раб.д,, (11)

где N_iг -- годовое число технических обслуживании по каждому виду в отдельности; При организации работы зон ТО в несколько смен (2--3) сменная программа по ТО данного вида:

N_iсм = N_iг / Д_раб.дС, (12)

где С -- принятое число смен работы соответствующей зоны ТО.

Сменная программа является определяющим фактором для выбора метода организации работ по ТО-1 и ТО-2.

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2), текущему ремонту, а также объем вспомогательных работ.

Объемы постовых и участковых работ ТР устанавливаются в процентном отношении от годового объема работ ТР, а объем работ по диагностированию данного ^:вида (Д-1, Д-2); -- в процентном отношении как от годового объема работ ТР, так и от объема работ соответствующего вида ТО (ТО-1, ТО-2).

Годовой объем работ ТО определяется по общей формуле

T_iг = N_iг t_icр, (13)

где N_iг -- годовое число обслуживании данного вида (N_ЕОг, N_1г, N_2г) для данной модели (группы) подвижного состава;

t_icр -- расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида (t_ЕО, t₁, t₂) для данной модели или средняя для группы подвижного состава (см. заполненную форму 8), чел. ч.

Количество общих диагностирований за год рассчитывается по формуле, воздействий:

= 1,1 + . (14)

Количество поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле, воздействий:

= 1,2. (15)

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле, воздействий: = 2А.

Годовой объем работ по ТР:

Т_тр.г = L_п.г • t_тр / 1000. (16)

Годовой объем вспомогательных работ:

Т_всп.р = (Т_ЕО.Г + Т_1Г + Т_2Г + Т_тр.г) • 0,25 • 0,1. (17)

Вычисления по данному пункту проекта.

Для автомобилей КамАЗ годовой пробег: L_п.г = 46 • 246 • 306= 3462696 км.

Для автомобилей TATRA годовой пробег: L_п.г = 20 • 246 • 306= 1505520 км.

Число технических обслуживаний ТО-2, ТО-1 и ЕО за год:

1. КамАЗ 2. TATRA

N_2г = = 293; N_2г = = 105;

N_1г = - N_2г = 880; N_1г = - N_2г= 106;

N_ЕОг = = 14076. N_ЕОг = = 6120.

Суточная программа по ТО данного вида (N_ЕОc, N_1c, N_2c):

1. КамАЗ

N_ЕОс = 14076 / 306 = 46;

N_1с = 880 / 306 = 2,9;

N_2с = 293 /306 = 0,96.

2. TATRA

N_ЕОс = 6120 / 306 = 20;

N_1с = 106 / 306 = 0,35;

N_2с = 105 /306 = 0,34

Годовой объем ТО:

1. КамАЗ

T_ЕО.Г = 14076 • 0,64 = 9008,64 чел. ч;

T_1Г = 880 • 3,4 = 2992 чел. ч;

T_2Г = 105 • 16,8 = 1764 чел. ч.

2. TATRA

T_ЕО.Г = 6120 • 1,0 = 6120 чел. ч;

T_1Г = 106 • 7,1 = 752,6 чел. ч;

T_2Г = 293 • 14,5 = 4248,5 чел. ч.

Количество общих диагностирований за год:

КамАЗ: = 1,1 • 880 + 293 = 1261;

TATRA: = 1,1 • 106 + 105 = 222.

Количество поэлементного диагностирования за год:

КамАЗ: = 1,2 • 293 = 352;

TATRA: = 1,2 • 105 = 12.

Количество сезонных обслуживаний за год:

КамАЗ: = 2 • 46 = 92;

TATRA: = 2 • 20 = 40.

Годовой объем работ по ТР:

КамАЗ: Т_тр.г = 3462696 • 9,67/ 1000 = 33484,27 чел. ч.

TATRA: Т_тр.г = 1505520 • 3,05/ 1000 = 4591,84 чел. ч.

Годовой объем вспомогательных работ (для автомобилей КамАЗ и TATRA):

1. Т_всп.р = (9008,64 + 2992 + 4248,5 + 33484,27) • 0, 25• 0,1 = 1243,3 чел. ч.

2. Т_всп.р = (6120 + 752,6 + 1764 + 4591,84) • 0, 25• 0,1 = 330,7 чел. ч.

Таблица 6

2.5 Распределение объёма работ по производственным цехам и участкам предприятия

, (18)

где - годовой объем работ i-го вида (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, вспомогательных и самостоятельных), g - доля работ. Значения вносятся в таблицу 7.

Таблица 7

Распределение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, вспомогательных работ и самообслуживанию по видам

2.6 Расчет численности производственного персонала

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

, (19)

где , - годовой объём работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч. Ф_т - годовой фонд времени технически необходимого, ч. Ф = 2070.

Штатное число рабочих

, (20)

где - годовой фонд времени штатного рабочего, ч. =1830.

Таблица 8

Определения технологической и штатной численности работников на АТП

2.7 Расчет числа постов и линий

2.7.1 Расчет числа постов зоны ЕО

, (21)

где - суточная программа ЕО,

- время воздействия;

- производительность моечной установки:

N_ЕО = = 2,566.

Принимаем 2 поста.

2.7.2 Расчет числа постов зон ТО-1 и ТО-2

, (22)

Где - трудоемкость;

Q - Коэффициент неравномерности поступления автомобилей, Q =1,15;

- число дней работы в году;

Т_СМ - время одной смены;

- число смен;

=1;

- число рабочих на посту;

=1,5;

Л - коэффициент использования рабочего времени, Л=0,9.

X_ТО-1 = = 1,3.

Принимаем 2 поста.

X_ТО-2 = = 2,092 .

Принимаем 3 поста.

2.7.3 Расчёт числа постов зоны ТР

, (23)

X_ТР = = 12,92 ,

Принимаем 13 постов.

2.7.4 Число постов ТО и ТР по видам работ

Данные заносятся в таблицу 9.

Таблица 9

Результаты расчёта числа рабочих постов ТО и ТР по видам работ

Обойные работы предусматривается выполнять в кузовном участке. Так же планируется объединить медницкие, сварочные и жестяницкие работы на одном участке получив загрузку этого участка 68%.

2.8 Расчет площадей производственных зон и участков

, (24)

где - число постов.

f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане.

К_п - коэффициент плотности (К_п = 4).

Габаритные размеры взяты у большего автомобиля - 20 м²

Расчёт площадей участков

Площадь участков в зависимости от числа работающих.

Расчёт производим в таблице 10.

Таблица 10

Площади участков

2.9 Типовой проект организации труда на слесарно-механическом участке

2.9.1 Общая часть

Проект предназначен для слесарно-механических участков, характеризующихся следующими данными:

- вид выполняемых работ - восстановление деталей механической обработкой, изготовление новых деталей отдельных наименований;

- производственная площадь - 120 м²;

- сменность работы - одна смена;

- тип производства - мелкосерийное;

- вид технологического процесса - типовой, операционный;

- характер технологического процесса - маршрутно-операционный;

- вид системы управления - неавтоматизированный, при наличии централизованной системы управления производством.

2.9.2 Основные проектные данные и технико-экономические показатели слесарно-механического участка

Слесарно-механический участок характеризуется следующими данными:

- номенклатура выполняемых работ - Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической

обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов).

- годовой объем выполняемых работ - 4569,11чел.-ч

- численность основных рабочих - 4 чел.

Условия работы на участке должны соответствовать санитарным нормам, психофизиологическим и этическим требованиям, условиям противопожарной защиты и техники безопасности труда.

2.9.3 Производственная структура слесарно-механического участка

Схема 3

2.9.4 Производственно-квалифицированный состав рабочих

слесарный механический оборудование автопарк

Таблица 11

2.9.5 Численность рабочих по формам организации труда

Таблица 12

2.9.6 Карта бригадной формы организации труда

Таблица 13

2.9.7 Карта расстановки рабочих по рабочим местам

Таблица 14

3. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор оборудования для совершенствования участка

В связи с увеличением подвижного состава на предприятии ЗАО «СК ВНСС» увеличился объем работ, в том числе и в слесарно-механическом участке, поэтому появляется необходимость внедрения нового оборудования для оснастки участка.

В ходе проведения анализа подразделения УМР-1 предприятия ЗАО «СК ВНСС» мы пришли к выводу о необходимости замены части станочного оборудования участка в связи тем, что оно физически и морально устарело и не обеспечивает требуемого уровня производительности и качества слесарно-механического участка.

Рассмотрим модели станков установленных и эксплуатирующихся на участке, так же приведем их технические характеристики.

Станок точильно-шлифовальный модель ТШ-2 ОТК

Станки точильно-шлифовальные предназначены для выполнения слесарных работ (снятия заусенцев, фасок и т.п.). При применении соответствующих приспособлений могут быть использованы для шлифовки и полировки деталей.

Шлифовальные круги: количество (шт) - 2;

высота круга (мм) - 10…50;

диаметр посадочного круга (мм) - 76;

максимальная окружная скорость (м/с) - 23,5

габаритные размеры (мм) - 610х450х1260;

масса (кг) - 108,5.

Электродвигатель: род тока питающей сети - переменный, трехфазный; частота (Гц) - 50;

напряжение (В) - 380;

мощность (кВт) - 2,2;

частота вращения (мин^-1) - 1500.

Станок фрезерный ФУ-251

Фрезерные станки серии ФУ предназначены для выполнения разных фрезерных операций выполняемых с помощью цилиндрических, дисковых, фасонных, торцевых, модульных, червячных и других фрез. На фрезерном станке можно обрабатывать разные плоскости, канавки, зубчатые колеса, растачивать отверстия в деталях из стали, чугуна, цветных металлов и пластмассы. Моторизованный хобот позволяет быстро переналаживать фрезерный станок при выборе рабочей зоны шпинделя. Фрезерный станок может осуществлять автоматический маятниковый цикл и полуавтоматические линейные циклы.

Рабочая поверхность стола (мм) - 250х112,

число пазов в столе (шт) - 3,

перемещения по осям (мм) - X=785; Y=250; Z=410; X=12.5-630; Y=16-800,

расстояние от шпинделя до стола (мм) - 440,

частота вращения шпинделя (об/мин) - 31.5-600,

мощность главного двигателя(кВт) - 4,

габаритные размеры(мм) - 8630х1710х1490, масса(кг) - 2000.

Станок фрезерный FU 400

Вертикально-фрезерный станок FU 400 предназначен для выполнения всех видов фрезерных работ, сверления, зенкерования и растачивания отверстий в деталях из черных, цветных и высокопрочных металлов и сплавов в условиях единичного и серийного производства.

Особенности вертикально-фрезерного станка FU 400:

- простота обслуживания и быстрая переналадка приспособлений и инструмента;

- коробка скоростей с электромагнитной муфтой;

- мощный привод главного движения;

- отдельные приводы на все перемещения;

- автоматическая система смазки узлов;

- возможность настройки станка на полуавтоматические и автоматические циклы;

- поворот шпиндельной головки ±45^o;

- поворот рабочего стола ±45^o;

- централизованная система смазки;

- жесткий шпиндель.

Размеры рабочего стола (мм) - 1600х400,

количество/ширина Т-образных пазов на рабочем столе (шт/мм) - 3/18,

перемещение рабочего стола (мм) - продольное (Х) = 900/880;

поперечное (Y) = 315/300;

вертикальное (Z) = 385/365,

пределы расстояния между торцом шпинделя и рабочей поверхностью стола (мм) = 30-410,

пределы скоростей вращения шпинделя (об/мин) = 30-1500 (18 ступеней),

диапазоны скоростей перемещений рабочего стола, по осям Х,Y,Z (мм/мин) = 19-950 / 12,6-634 / 6,3-317 (18ступеней),

ускорение перемещения рабочего стола, по осям X/Y/Z(мм/мин) = 2300/1540/770, габариты станка ДхШхВ (мм) = 2256х2159х2298,

мощность электродвигателя главного привода (кВт) = 11,

масса (кг) = 4250.

Станок пилы механической модель 8725

Резка металла, закрепленного в тисках, производится ножовочным полотном. Для закрепления заготовок тиски укомплектованы специальным кронштейном. Резка заготовок под углами производится в специальных комбинированных тисках.

Пильная рама приводится в движение от отдельного электродвигателя через кривошипный механизм. Число двойных ходов может изменяться, для этого шкивы привода сделаны двухступенчатыми. Подъем и опускание пильной рамы, подача ножовочного полотна при резке и подъеме пильной рамы при обратном ходе осуществляется при помощи гидропривода. По окончании резки пильная рама автоматически выводится в верхнее положение. В процессе резки на ножовочное полотно электронасосом подается охлаждающая жидкость.

Длина хода пильной рамы (мм) - 180,

межцентровое расстояние ножовочного полотна (мм) - 800,

ширина пропила (мм) - 3,5;

наибольшая ширина заготовки, устанавливаемая по упору (мм) - 350.

Наибольший размер разрезаемого материала, при резке по углом 90 град. к оси заготовки: круглого профиля (диаметр), мм - 250;

квадратного профиля (сторона), мм - 250,

при резке под углом 450 град. к оси заготовки: круглого профиля (диаметр), мм - 140;

квадратного профиля (сторона), мм - 140х450.

Механика станка: частота движения ходов пильной рамы в минуту 48, 62, 94, 120;

электродвигатели трехфазного тока: мощность (кВт) - 2,2;

частота вращения (об/мин) - 950.

Насосы системы охлаждения: мощность (кВт) - 0,125;

частота вращения (об/мин) - 2800;

габариты станка (мм) - 1690х700х900,

масса (кг) - 650.

Станок полуавтомат зубодолбежный вертикальный ВС-12

Вертикальный зубодолбежный полуавтомат предназначен для обработки прямозубых цилиндрических зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления методом обката. Полуавтомат имеет компоновку с вертикальной осью изделия и подвижным столом для изменения межцентрового расстояния.

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес (мм) - 250,

наибольший модуль обрабатываемых зубчатых колес (мм) - 4, (5),

наибольшая высота венца обрабатываемых зубчатых колес (мм) - 50,

наибольший номинальный делительный диаметр долбяка (мм) - 100.

Диаметр цилиндрической шейки оправки для долбяка (мм) - 31,75 (44,45),

диаметр рабочей поверхности стола (фланца шпинделя изделия), мм - 250,

расстояние между осями стола и инструмента (мм) - 60…160,

длина регулировочного перемещения шпинделя инструмента (салазок суппорта), мм - 110.

Частота двойных ходов шпинделя инструмента в минуту - 200…1000,

диапазон круговых подач (мм/мин) -20…450,

диапазон радиальных подач (мм/мин) - 0,5…80,

количество управляемых координат (Х,Y) - 2,

дискретность координаты Х (мКм) - 5,

дискретность координаты Y (угл. Сек) - 7,

мощность главного привода(кВт) - 5,5;

суммарная мощность приводов (кВт) - 8,2;

габариты (мм) - 2500х1500х2000,

вес (кг) - 4500, точность обработки зубчатых колес по DIN 39627 квалитет.

Станок полуавтомат универсальный зубофрезерный 53В30П

Предназначен для обработки прямозубых и косозубых колёс, звёздочек, червячных колёс червячными фрезами методом обката.

Полуавтомат имеет компоновку с вертикальной осью изделия и подвижным столом. В шпинделе стола вмонтирован гидроцилиндр зажима заготовок. Полуавтомат 53В30П оснащен релейной системой управления. Регулирование частоты вращения шпинделя фрезы, а также величин осевой и радиальной подачи осуществляется бесступенчато асинхронными двигателями или серводвигателями (в зависимости от исполнения), питаемых от частотных преобразователей. Высокая статическая и динамическая жесткость за счет рациональной формы направляющих стойки и каретки суппорта, увеличения жесткости основных формоопределяющих узлов. Для использования всей длины режущей кромки червячной фрезы предусмотрено периодическое перемещение вдоль оси. На полуавтоматах возможна установка тангенциального суппорта, что позволяет производить тангенциальную подачу вдоль оси фрезы. Полуавтоматы имеют централизованную систему смазки.

Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса (мм) - 320,

наибольший модуль обрабатываемых зубчатых колес (мм) - 6,

наибольший угол наклона нарезаемых зубьев (град) - 60,

наибольшая ширина венца обрабатываемых зубчатых колес (мм) - 220 (прямой зуб),

диаметр рабочей поверхности стола (фланца шпинделя изделия), мм - 250,

расстояние между осями стола и инструмента (мм) - 30…250,

наибольшие размеры устанавливаемых червячных фрез (D х L), мм - 160х160,

наибольшее перемещение червячной фрезы вдоль оси, мм - 75.

Диапазон чисел оборотов червячной фрезы (мин^-1) - 50 - 500,

диапазон вертикальных подач (мм/мин) - 0,63…7,3;

диапазон радиальных подач (мм/мин) - 1...16,

диапазон тангенциальных подач (мм/об) - 0,26...2,3;

мощность привода главного движения (кВт) - 3,2;

номинальное напряжение питания (В) - 380,

габаритные размеры (мм) - 2300х1300х1950, масса (кг) - 5100.

Стенд для разборки - сборки редукторов задних мостов М - 407.

Стенд предназначен для разборки - сборки редукторов автомобилей.

Представляет сваренную из уголковой стали раму 1. Редуктор устанавливается фланцем на ложементы 2, корпусом на кронштейн 3 рамы. Габаритные размеры (мм) - 536х500х848. Масса (кг) - 80.

Стенд для разборки и регулировки сцеплений Р-746

Тип - стационарный, привод ручной. Габариты (мм) - 59х58х103. Масса (кг) - 40.

Пресс пневматический для клепки фрикционных накладок Р-304

Предназначен для клепки фрикционных накладок тормозных колодок и дисков сцепления.

Тип - пневматический, настольный.

Плавная регулировка усилия от 0 до 2,4 тс.

Плавная регулировка хода штока от 0 до 35 мм.

Давление воздуха 5 кг·с/см².

Масса 50 кг. Габаритные размеры 420х470х585 мм.

Перед тем как начать совершенствование слесарно-механического участка необходимо четко представлять следующие начальные условия:

- типы и марки автомобилей, детали, узлы и агрегаты, которые планируется ремонтировать;

- площадь производственного помещения;

- номенклатуру оборудования, которым должен быть оснащен участок;

- уровень квалификации рабочего персонала, который должен заниматься ремонтом и испытаниями.

От этих условий в решающей степени зависит рациональность понесенных финансовых затрат и эффективность работы создаваемого участка. Все эти пункты условий были рассмотрены нами в исследовательской части диплома, а значит можно приступить к выбору оборудования, которое будет установлено на участке.

Проанализировав, создавшуюся ситуацию, технические возможности предприятия решили на базе слесарно-механического участка провести совершенствование его с помощью введения новых технологий, где будут производиться следующие работы:

- по ремонту передних и задних мостов;

- сборка и регулировка сцепления;

- клепка фрикционных накладок;

- ремонт редукторов;

- производить верстку деталей и правку рессор;

- ремонт головок цилиндров;

- ремонт коленчатых валов.

Для качественного производства работ, проведем оснастку оборудованием поста слесарно-механических работ. Организационная оснастка предназначена не только для складирования инструмента, деталей, установки на ней различного оборудования, приспособлений, приборов и т.д.

Известно, что самый рациональный вариант выбора оборудования осуществляется по критерию «цена-качество» с учетом срока окупаемости понесенных затрат.

Отсюда следует, что в большинстве случаев лучше приобретать универсальный стенд, который позволяет работать с различными типами деталей, как отечественного, так и зарубежного производства.

Однако если стенд приобретает для себя специализированное предприятие, эксплуатирующее и ремонтирующее ограниченный тип машин, то в этом случае стенд подбирается под конкретные условия эксплуатации. Грамотно осуществить процесс выбора стенда можно только, хорошо зная его технические характеристики.

Для увеличения производительности участка и повышения уровня механизации решаем заменить один станок и четыре стенда. Станок фрезерный ФУ-251 будет заменен на широкоуниверсальный фрезерный станок 6Т82ШЭ, в связи с его долгим сроком службы и устареванием, а так же снижения точности обработки деталей, вследствие чего увеличивается количество браков.

Для повышения уровня механизации, уменьшения трудоемкости и увеличения скорости ремонтных работ, в слесарно-механическом участке предлагается заменить так же некоторые стенды: стенд для разборки-сборки редукторов задних мостов М-407 будет заменен на стенд Р-640, стенд для разборки и регулировки сцеплений Р-746 будет заменен на стенд Р-724 настольный с пневмоприводом, стенд для разборки и сборки мостов ОПР-989 и стенд для ремонта коробки перемены передач Р-201 будут заменены на стенд для разборки-сборки Р776Е, КПП, задних мостов и различных агрегатов.

Ниже приведены предназначение, технические характеристики и рисунки нового оборудования.

Широкоуниверсальный фрезерный станок 6Т82ШЭ

Станки 6Т82ШЭ (ОАО Нижегородский Завод Фрезерных Станков ЗФС), фрезерные консольные широкоуниверсальные станки, широко применяются в различных современных металлообрабатывающих производствах для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими угловыми, торцевыми и другими фрезами. На станках обрабатывают горизонтальные и вертикальные плоскости, пазы, рамки, углы, зубчатые колеса, модели штампов, пресс-формы и другие детали из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и пластмасс. Станки оснащены специальным фрезерным хоботом с самостоятельной коробкой скоростей и электроприводом, на котором расположены поворотная и накладная шпиндельные головки, позволяющие вести обработку под любым углом. Горизонтальный шпиндель позволяет использовать станки как обычные горизонтальные. Мощность привода и высокая жесткость станков позволяет применять твердосплавный инструмент. Станки имеют различные автоматические циклы, автоматическую смазку узлов и индивидуальную смазку направляющих [9].

Параметры 6Т82Ш

Размеры стола (мм) - 320x1250

Масса детали (кг) - 400

Перемещение стола X, Y, Z (мм) - 800, 320, 420

Расстояние от шпинделя до стола (мм) 30-450

Расстояние от шпинделя до станины (мм) 260-820

Расстояние от горизонтального шпинделя до хобота (мм) - 155

Вращение горизонтального шпинделя (об/мин) - 31,5/1600

Вращение универсальной головки (об/мин) - 50/1600

Подачи стола мм/мин (X,Y) Z. 12/1600, 4/530

Угол поворота фрезерной головки (град) - 90

Мощность главного двигателя (кВт) - 7,5

Двигатель стола (кВт) - 3

Двигатель головки (кВт) - 3

Габариты станка (мм) - 2280x1960x1970

Масса станка (кг) - 3550

Стенд для ремонта редукторов Р-640

Стенд для разборки - сборки и ремонта редукторов задних мостов автомобилей

Изготовитель ЗАО 'Группа компаний 'ГАРО' Великий Новгород

Тип - стационарный, электромеханический привод [9]

Электропитание (В) - 380

Установленная мощность (кВт) - 3

Габаритные размеры (мм) - 850х700х985. Масса (кг) - 115

Стенд P-724

Предназначен для разборки - сборки и регулировки сцеплений настольный, с пневмоприводом [10]

Изготовитель Красноуфимский опытно-экспериментальный завод

Давление подводимого воздуха 0,5-0,8 МПа,

усилие пневмопривода при рабочем давлении 20 кН,

габариты 580х490х470 мм, масса 50 кг

Способ сжатия сцепления поворотными прижимными штангами через прижим.

Стенд Р776Е для разборки-сборки КПП, задних мостов и различных агрегатов

Изготовитель ЗАО ЧПКФ 'АВТОТЕХСНАБ' г. Челябинск

Стенд предназначен для разборки-сборки КПП, задних мостов и различных агрегатов отечественного и импортного производства:

- высокая универсальность, обусловлена возможностью установки различных КПП, задних мостов и других агрегатов с помощью специальных адаптеров;

- адаптеры имеют размеры для установки и крепления конкретного агрегата или КПП.

- червячный редуктор обеспечивает поворот двигателя и фиксацию его в удобном положении [11].

Тип - электромеханический

Грузоподъемность (кг) - 2000

Способ поворота - электродвигателем через червячный редуктор;

угол поворота (град) - 360°

Напряжение (В) - 380

Установленная мощность (кВт) - 0,75

Частота вращения шпинделя (мин ^-1), не более - 2,5

Габаритные размеры: длина, ширина, высота (мм) - 2388х1060х1425;

масса (кг) - 385

Рис. 2. Широкоуниверсальный фрезерный станок 6Т82ШЭ

Рис. 3. Стенд для разборки - сборки и ремонта редукторов Р-640

Рис. 4. Р-724 для разборки - сборки КПП

Рис. 5. Стенд Р776Е для разборки, сборки и регулировки сцеплений, задних мостов и различных агрегатов

3.2 Расчет площадей рабочих зон участка

«Рабочее место есть зона трудовой деятельности одного рабочего (или группы), оснащенная орудиями труда и другими материально-техническими средствами, необходимыми для выполнения работ» [12].

Организация и оснащенность рабочего места существенно влияют на качество выполняемых работ и производительность труда. Правильная организация рабочего места сокращает непроизводительные затраты времени слесаря-монтажника, исключает ненужные движения, снижает утомляемость и вероятность появления ошибок и, как следствие, повышает производительность труда и качество выполняемых работ.

К организации и оснащению рабочего места слесаря предъявляются следующие требования: планировка и оснащение должны соответствовать характеру выполняемых технологических операций, обеспечивать удобство приемки и перемещения деталей, комплектов, узлов; сокращение транспортных потерь, встречных и возвратных грузопотоков. Рабочую зону обслуживания следует располагать в зоне досягаемости рук (оптимальной считается зона, имеющая радиус в среднем 400 мм), а при сборке средних и крупных узлов вокруг основного рабочего места необходим свободный доступ к каждому рабочему месту и к поверхностям, подлежащим уборке.

Расчет площадей рабочих зон начинаем с расчета площадей устанавливаемого оборудования и организации рабочих мест на слесарно - механическом участке.

- станок точильно-шлифовальный ТШ-2 ОТК 610х450 мм, S=0,28 м² - 1 шт.;

- станок фрезерный FU 400 2256х2159 мм, S=4,87 м² - 1 шт.;

- широкоуниверсальный фрезерный станок 6Т82ШЭ 2280x1960 мм, S=4,47 м² -1 шт.;

- станок пилы механической 8725 1690х700 мм, S=1,18 м² - 1шт.;

- станок полуавтомат зубодолбежный ВС-12 2500х1500 мм, S=3,75 м² - 1шт.;

- станок универсальный зубофрезерный 53В30П 2300х1300 мм, S=2,99 м² - 1 шт.;

- пресс для клепки фрикционных накладок Р-304 420х470 мм, S=0,197 м² - 1 шт.;

- стенд для ремонта редукторов Р-640 850х700 мм, S=0,59 м² - 1 шт.;

- стенд P-724 580х490 мм, S=0,28 м² - 1 шт.;

- стенд Р776Е для разборки-сборки КПП, задних мостов и различных агрегатов 2388х1060 мм, S=2,53 м² - 1 шт.

- верстак металлический двухтумбовый ООО 'ТК Феррум' 1900х686 мм, S=1,3 м² - 2 шт.;

- верстак - тележка ТИ-А (ООО 'МетМебельГрупп') 910х950 мм, S=0,86 м² - 2шт.;

- стеллажи для деталей и заготовок 600х500 мм, S=0,3 м² - 9шт.;

- тумба инструментальная M.1-412 (ООО 'МетМебельГрупп') 440х437 мм, S=0,19 м² - 5шт.;

- тележка инструментальная ТИ-7 (ООО 'МетМебельГрупп') 625х500 мм, S=0,31 м² - 1 шт..

Вспомогательное оборудование и инвентарь:

- тележка для перевозки узлов и деталей 1000х600 мм, S=0,6 м² - 1 шт.;

- шкаф для хранения инструментов 800х600 мм, S=0,48 м² - 2 шт.;

Общая площадь всего оборудования составит 36,56 м², теперь можно приступить к расчету площадей рабочих мест.

Рабочее место является первичным звеном производства, оно представляет собой определенный участок производственной площади, предназначенный для выполнения одним рабочим (или бригадой) порученной работы, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером этой работы. От того, насколько правильно и рационально будет организовано рабочее место, зависит безопасность и производительность труда. Как правило, каждое рабочее место оснащено основным и вспомогательным оборудованием и соответствующим инструментом. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования или нерациональное его расположение, захламленность создают условия для возникновения травматизма.

«Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нем, кроме станка, тумбочки для инструмента, стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определенном порядке (инструмент постоянного пользования кладется ближе) и иметь постоянные места» [12].

Перед началом работы необходимый инструмент должен быть разложен в определенной последовательности согласно приемам работы, а на подставке закреплена технологическая карта обрабатываемой детали.

У рабочих мест должны быть предусмотрены стеллажи и площадки для заготовок и деталей. В качестве примера на рис. 6 показана планировка рабочего места шлифовщика для шлифования шеек распределительных валов.

Рис. 6. Планировка рабочего места шлифовщика: 1 -- круглошлифовальный станок; 2--стеллаж для кругов; 3 -- тележка; 4 -- решетка для ног; 5 -- стул; 6 -- инструментальная тумбочка; 7 -- урна для мусора.

Аналогично планировки рабочего места шлифовальщика произведем планировку рабочих мест других рабочих.

Рабочее место фрезеровщика станка FU 400 будет оснащено: двумя стеллажами для деталей и заготовок (подлежащих обработке на станках и прошедших обработку), тележкой инструментальной, решеткой для ног. Так же будет оснащено место фрезеровщика у широкоуниверсального фрезерного станка 6Т82ШЭ, поскольку рабочие места у этих станков требуют схожего оснащения, для обоих станков будет использоваться одна инструментальная тележка.

Рабочее место у станка пилы механической 8725 будет оснащено: тумбой инструментальной, решеткой для ног.

Рабочее место у станка полуавтомата зубодолбежного ВС-12 будет оснащено: двумя стеллажами для деталей и заготовок (подлежащих обработке на станках и прошедших обработку), тумбой инструментальной, решеткой для ног.

Рабочее место у станка универсального зубофрезерного 53В30П будет оснащено: двумя стеллажами для деталей и заготовок (подлежащих обработке на станках и прошедших обработку), тумбой инструментальной, решеткой для ног.

Рабочее место у стенда для ремонта редукторов Р-640 будет оснащено: верстаком - тележкой ТИ-А, тумбой инструментальной, решеткой для ног. Рабочее место у стенда Р776Е для разборки-сборки КПП, задних мостов и различных агрегатов будет оснащено так же как рабочее место у стенда для ремонта редукторов Р-640, поскольку рабочие места у этих станков требуют схожего оснащения.

Пресс для клепки фрикционных накладок Р-304 предлагается поставить на верстак металлический двухтумбовый «ФЕРРУМ» для более удобного выполнения работ. Таким образом, мы уменьшим площадь рабочей зоны, позволяя сохранить качество и скорость выполнения работ на нем, а так же обеспечим легкий доступ к инструментам.

Стенд P-724 для разборки - сборки и регулировки сцеплений также предлагается поставить на верстак металлический двухтумбовый «ФЕРРУМ».

Площадь рабочей зоны составляет сумму площадей установленного оборудования, инвентаря, размер рабочей зоны. Область рабочей зоны принимается не менее 0,8 м².

S_р.з.=S₁+ S₂+… S_n+ S_ш.з. ,

где S_р.з. - площадь рабочей зоны стенда или станка;

S₁… S_n - площадь установленного оборудования, инвентаря;

S_ш.з. - площадь области рабочей зоны.

Рассчитаем площадь рабочей зоны для точильно-шлифовального станка ТШ-2 ОТК:

S_р.з.= 0,28+0,3+0,19+0,3+0,6+0,8=2,47 м²;

для станка фрезерного FU 400:

S_р.з.= 4,87+0,3+0,3+0,31+0,9=6,68 м²;

для фрезерного станка 6Т82ШЭ:

S_р.з.=4,47+0,3+0,3+0,31+0,9=6,28 м²;

для станка пилы механической 8725:

S_р.з.=1,18+0,19+0,8=2,17 м²;

для станка полуавтомат зубодолбежный ВС - 12:

S_р.з.=3,75+0,3+0,3+0,19+0,9=5,44 м²;

для станка универсального зубофрезерного 53В30П:

S_р.з.=2,99+0,3+0,3+0,19+0,9=4,68 м²;

для стенда для ремонта редукторов Р-640:

S_р.з.=0,59+0,86+0,19+0,9=2,54 м²;

для стенда Р776Е для разборки-сборки КПП, задних мостов и различных агрегатов:

S_р.з.= 2,53+0,86+0,19+0,9=4,48 м².

Поскольку пресс для клепки фрикционных накладок Р-304 будет установлен на верстак двухтумбовый «ФЕРРУМ», который включает в себя тумбы для хранения инструментов и площадь для выполнения слесарных работ, то площадь рабочей зоны вычисляется суммированием площади верстака и площади размера рабочей зоны:

S_р.з.= 1,3+0,8=2,1 м²

Расчет площади рабочей зоны для стенда P-724 для разборки - сборки и регулировки сцеплений проводим аналогично расчету площади рабочей зоны стенда Р-304:

S_р.з.=1,3+0,8=2,1 м².

Рассчитаем общую площадь рабочих зон станков и стендов с учетом площадей занимаемых вспомогательным оборудованием и инвентарем:

S^об_р.з.= S_р.з.+S_вс1+ S_вс2+… S_{вс n} ,

где S^об_р.з - общая площадь рабочих зон,

S_р.з. - площадь рабочей зоны станка или стенда,

S_вс1… S_{вс n} - площадь единицы вспомогательного оборудования или инвентаря.

S^об_р.з.=38,94+0,48+0,48+1,34=41,24 м².

3.3 Размещение оборудования и инвентаря на слесарно-механическом участке

Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.

При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.

Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.

Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных участков.

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга от стен и колонн здания приведены в табл. 15 [12].

Таблица 15

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн зданий

С учетом выше указанных требований располагаем технологическое оборудование на слесарно-механическом участке. Расположение оборудования приведено на рис. 7, спецификация оборудования в таблице 16.

Рис. 7 - План слесарно-механического участка после замены станочного и стендового оборудования

Таблица 16

3.4 Схема перемещения подлежащих ремонту агрегатов и деталей внутри УМР-1

На предприятии ЗАО «СК ВНСС» принят метод специализированных бригад по проведению технического обслуживания, диагностики и ремонта автомобилей. Эта форма организации производства заключается в том, что на автотранспортном предприятии создаются цеха или участки, на которые возлагается производство всех видов работ по текущему ремонту агрегатов, узлов системы автомобиля. Это создает условие для повышения качества ремонта, ответственности и материальной заинтересованности рабочих за качество проведенного ремонта.

Непосредственное руководство производственными процессами на своих участках осуществляют руководители соответствующих производственных участков. Они контролируют точность проведения всех операций оп перемещению деталей в процессе ремонта в соответствии с технологией передвижения деталей внутри цеха.

Снятый с автомобиля агрегат в зоне текущего ремонта, пройдя наружную мойку, поступает в цех, где проводятся диагностические работы, по окончанию которых выявляются неисправности. Затем деталь поступает в слесарно-механический участок, где деталь либо ремонтируют, либо изготавливают новую, по необходимости. После изготовления или ремонта деталь вновь диагностируют, и если она находится в рабочем состоянии, то ее отправляют в зону текущего ремонта или в оборотный фонд. В то время, пока происходит описываемый процесс, со склада оборотных фондов в зону ТР поступает новый или отремонтированный агрегат, который и устанавливается на автомобиль. Отремонтированный же агрегат поступает в оборотный фонд на хранение или в зону ТР если это необходимо.

Схема перемещения подлежащих ремонту агрегатов и деталей внутри УМР-1 представлена на схеме 4.

Схема 4 - Движение подлежащих ремонту агрегатов и деталей внутри УМР-1

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Выгоды приобретения оборудования в лизинг

Лизинг (финансовая аренда) - это инвестиционная деятельность по приобретению имущества и передаче его юридическому лицу во владение и пользование на определенных условиях, определенных в договоре лизинга. Как правило, срок лизинга примерно равен сроку полной амортизации оборудования или превышает его.

Приобретая оборудование и технику в лизинг:

Нам не потребуется высвобождать из оборота значительные средства. Мы начнем использовать оборудование при минимальном авансе и сможем постепенно погашать задолженность из прибыли, полученной за счет его непосредственного использования.

В соответствии с действующим законодательством лизинговые платежи полностью относятся на себестоимость продукции, что позволяет уменьшить налогооблагаемую базу по налогу на прибыль. Таким образом мы приобретаем экономические выгоды в виде снижения налога на имущество, уменьшения налогооблагаемой прибыли и зачета НДС по лизинговым платежам.

Мы получаем возможность применения механизма ускоренной (с коэффициентом до 3-х) амортизации имущества, что позволяет значительно быстрее списать стоимость оборудования.

С помощью различных схем выплат лизинговых платежей лизинговые компании помогут сформировать индивидуальный график погашения задолженности, учитывающий все особенности работы нашей компании. Допускается приостановка выплаты лизинговых платежей и возобновление в удобный для лизингополучателя период на протяжении действия договора лизинга. Может быть заключена сделка с “плавающими” лизинговыми выплатами, определенными в процентах от выручки лизингополучателя.

Многие производители оборудования предлагают заказчикам использовать лизинговые схемы приобретения оборудования, сотрудничая с лизинговыми компаниями - их партнерами. Это позволяет заказчикам значительно ускорить процесс покупки и ввода станков в эксплуатацию. Эффективность, прозрачность и налоговые преимущества лизинговой схемы приобретения промышленного оборудования делают ее все более привлекательной для предприятий.

Основные преимущества лизинга:

- минимальное вложение собственных средств;

- получение внешнего финансирования при отсутствии кредитной истории;

- единовременное приобретение нескольких единиц промышленного оборудования;

- приобретение оборудования без жестких требований по обеспечению.

Экономия на налоговых выплатах вследствие применения ускоренной амортизации (налог на прибыль, налог на имущество).

Отнесение лизинговых платежей на себестоимость.

Гибкий график лизинговых платежей. Обеспечением исполнения обязательств служит приобретаемое промышленное оборудование.

Выгода этого способа определяется, прежде всего, высокой рентабельностью производства с применением станков, а также продолжительным сроком службы оборудования. Средний срок службы оборудования превышает срок действия лизингового договора более чем в три раза.

По желанию можно подобрать лизинговую компанию исходя из наиболее выгодных для нас условий, либо сотрудничать с компанией, предложенной продавцом.

Приобретение оборудования осуществляется по следующей схеме:

Заключается трехсторонний договор;

- мы перечисляем лизинговой компании 30% стоимости приобретаемого оборудования;

- лизинговая компания перечисляет полученную сумму компании продавцу;

- после поступления заказа на склад лизинговая компания из собственных средств перечисляет компании продавцу 70% от стоимости заказа;

- мы получаем оборудование.

4.2 Расчет капитальных вложений по участку

Определяется величина затрат необходимых для внедрения в производство предлагаемых мероприятий.

Таблица 17

Оборудование для слесарно-механического участка

Стоимость основных производственных фондов (С₀) определим по формуле:

где С_об - стоимость установленного оборудования, руб.;

С_м - стоимость монтажа оборудования руб.

Стоимость монтажных работ для стационарного оборудования, по результатам анализа, в среднем составляет 5-7 % от стоимости оборудования и определяется:

где, С_об.м - стоимость оборудования требующего монтажа

Стоимость оборудования составляет С_об.м = 996400 руб.

руб.

Стоимость производственных фондов с учетом монтажных работ:

руб.

Общая сумма начальных инвестиций составляет 348740 рублей.

4.3 Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием

Принимается исходя из присоединенной мощности и умноженное на время их работы в день, которое по технологии работ составляет 6 часов:

где Р_ПМ - расход электроэнергии в день, кВтч;

Р_ОБ - суммарная мощность оборудования, кВт;

Т - время работы оборудования в день, час.

Присоединенная мощность оборудования кВтч

Тогда затраты на электроэнергию за один день будут составлять:

где З_Э.ОБ. - затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием, руб.;

С_ЭЛ..Э. - стоимость 1 кВт, руб.

руб.

В год затраты на электроэнергию будут составлять:

где З_{Э.ОБ.ГОД} - затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием, за год, руб;

Д_РАБ.- количество рабочих дней в году,

руб.

4.4 Затраты на содержание слесарно-механического участка: освещение, отопление, водоснабжение

Затраты на освещение:

,

где Н_ОЭ - норма расхода электроэнергии, Вт/(м²ч), принимается 15-20 Вт на 1м² площади пола;

Q - продолжительность работы электрического освещения в течении года, принимается 2448ч;

S - площадь пола зданий основного производства, м².

С_ЭО=18*2448*120*1,84/1000=9729,33 руб.

Затраты на водоснабжение:

Норма водоснабжения 20 литров на одного человека, в слесарно-механическом участке работают 4 человека, значит затраты на водоснабжения составят:

где З_В.С. - затраты на водоснабжение, руб.

Н_р.в. - норма расхода воды, литров/чел.

Р_Р - число рабочих.

С_В. - стоимость 1м³ воды, руб.

руб.

Затраты по водоснабжению составят 37517 рублей.

Затраты на отопление помещения:

На обогрев помещения зоны ТО приходится 768 Гкал в год.

Зная стоимость 1 Гкал для производственных помещений, определим годовые затраты на отопление помещения:

где З_от. - затраты на отопление в год, руб.;

Q_от - годовой расход тепловой энергии за отопительный период, Гкал;

С_от. - стоимость 1 Гкал тепловой энергии, руб.

руб.

Таблица 18

Общие затраты по участку

4.5 Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления рассчитаем по формуле:

А = (С_об /t_сл) 20% ;

где А - амортизационные отчисления, руб.;

С_об - стоимость установленного оборудования;

t_сл - срок службы оборудования (10 лет) ;

А = (996400/10) 20% = 19928 руб.

4.6 Заработная плата персонала

Тарифная заработная плата производственных рабочих с разрядом не ниже пятого определяется исходя из часовой ставки 50,8 рублей. Премии и доплаты приняты в размере 25% (согласно коллективному договору предприятия) от тарифного фонда заработной платы. Доплата по районному коэффициенту составляет 50%, северные надбавки от тарифной заработной платы - 50%. Тарифный фонд заработной платы за год:

где С_Т - часовая тарифная ставка, руб.

ФРВ - фонд рабочего времени, час.

N - количество работающих человек.

Т_ФГОД =50,8*2448*4=497433,6 рублей в год.

Премия фонда годовая:

;

где Пр - размер премии, %

П_РФГОД = 497433,6*75/100=373075,2 руб.

Доплата по районному коэффициенту и северной надбавки за год:

;

где Т_ФГОД - тариф фонда заработной платы труда за год;

Пр_ФГОД - годовой премиальный фонд;

Н_РКСН - размер районного коэффициента и северной надбавки.

Д_РКИСН = (497433,6+ 373075,2)*100% =870508,8 руб.

Расходы на заработную плату:

ЗП = (Т_ФГОД + Пр_ФГОД + Д_РКИСН);

ЗП = (497433,6+ 373075,2+870508,8) = 1741017,6 руб.

ЕСН = ЗП*26%;

где ЕСН - единый социальный налог, 26%;

ЗП - заработная плата.

ЕСН = 1741017,6*0,26 = 452664,6 руб.

4.7 Расчет валовых доходов от коммерческого использования производства

где Д - валовый доход от производства работ, руб.

Ц_пр - средняя цена за один заказ, руб.

n - количество заказов в день.

руб.

4.8 Расчет выплат по лизингу

Выплаты долга лизинговой компании осуществляются в течении трех лет и рассчитываются по формуле:

В_л.к.(n)= В_з.к+К,

где В_л.к.(n) - выплаты лизинговой компании за определенный год;

В_з.к. - годовые выплаты по ЗК, равномерно распределенные на три года;

ЗК - заемный капитал (70% стоимости оборудования), ЗК=697480 руб.

К - процентная ставка лизинговой компании, 20% от стоимости оборудования

В_л.к.(1) = 298920 + 232493,3 + 199280 = 730693,3 руб.

В_л.к.(2) = 232493,3 + 199280 = 431773,3 руб.

Выплаты остатка долга лизинговой компании рассчитываются по формуле:

В_л.к.(3)= В_о.з.к+К ,

где В_о.з.к - остаток долга по ЗК.

В_л.к.(3)= 232493,4 + 199280 = 431773,4 руб.

Общие выплаты лизинговой компании за три года составят:

В_о.л.к. = 730693,3 + 431773,3 + 431773,4 = 1594240 руб.

4.9 Финансовый результат производства

П = Д - З;

где П - прибыль от производства за год, руб.;

Д - доход, руб.;

З - текущие затраты, руб.;

З = А + В_л.к.+ ЗП + З_{э.об.ГОД} + С_ЭО + З_ВС + З_ОТ .

Прибыль за первые три года эксплуатации составит:

П₁ = 3060000 - 2991021,83 = 68978,17 руб.;

П₂ = 3060000 - 2642281,83 = 417718,17 руб.;

П₃ = 3060000 - 2642281,93 = 417718,07 руб.

Годовая прибыль после выплат лизинговой компании составит:

П = 3060000 - 2210508,53 = 849491,47 руб.

Чистая прибыль составит:

П_Ч = П - НП;

где П - прибыль, руб.;

НП - налог на прибыль, 20% от прибыли (П).

Чистая прибыль за первые три года эксплуатации составит:

П_Ч1 = 68978,17 - 13795,63 = 55182,54 руб.;

П_Ч2 = 417718,17 - 83543,63 = 334174,54 руб.;

П_Ч3 = 417718,07 - 83543,61 = 334174,46 руб.

Чистая годовая прибыль после выплат лизинговой компании составит:

П_Ч = 849491,47 - 169898,29 = 679593,18 руб.

Результаты экономического расчета по совершенствованию слесарно-механического участка приведены в таблице 19.

Таблица 19

Экономическая эффективность от совершенствования (руб.)

Срок окупаемости проекта составит пять лет, так как прибыль от совершенствования слесарно-механического участка покроет затраты на приобретение оборудование за это время.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

5.1 Условия безопасности работы по исключению опасных и вредных факторов в ЗАО «СК ВНСС» на слесарно-механическом участке

Охрана труда - это система мероприятий по предотвращению несчастных случаев на производстве, которая включает в себя вопросы трудового законодательства, требования техники безопасности, требования промышленной санатории и личной гигиены труда.

Задачи охраны труда - охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизм и профессиональных заболеваний.

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам -- на соответствующих руководителей.

Под опасными и вредными производственными факторами понимают совокупность таких условий труда на рабочем месте, которые могут оказать отрицательное воздействие на организм человека. В результате воздействия этих факторов может происходить ухудшение здоровья работающего, а также может наблюдаться возникновение различных профессиональных заболеваний. При работе на слесарно-механическом участке рабочие пользуются различными видами режущих инструментов, что обуславливает повышенную вероятность травматизма. Поэтому при несоблюдении правил, существует опасность нанесения травм и ран.

На участке также используется различное электрооборудование, поэтому при нарушении правил его эксплуатации возникает большая опасность возникновения пожара. Также существует опасность поражения работающих электрическим током при нарушении правил электробезопасности. Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности.

Программа первичного инструктажа на рабочем месте для работников УМР-1 ЗАО «СК ВНСС»

1. Общие сведения о технологическом процессе и оборудовании на данном рабочем месте, производственном участке УМР-1. Основные опасные и вредные производственные факторы, возникающие при техническом обслуживании автотракторной техники.

2. Безопасная организация и содержание рабочего места (контроль за установкой домкратов, упоров, исправность инструмента, приспособлений, чистота, правильное складирование отходов производства).

3. Опасные зоны машины, механизма, приборов. Средства безопасности оборудования (предохранительные, тормозные устройства и ограждения, системы блокировки и сигнализации, знаки безопасности). Требования по предупреждению электротравматизма.

4. Порядок подготовки к работе (проверка установки автомобиля на стенд, оборудования, пусковых приборов, инструмента и приспособлений, блокировок, ограждений и других средств защиты).

5. Безопасные приемы и методы работы; действия при возникновении опасной ситуации.

6. Средства индивидуальной защиты на данном рабочем месте и правила пользования ими.

7. Схема безопасного передвижения работающих на территории базы и участка производства работ.

8. Внутризаводские транспортные и грузоподъемные средства и механизмы. Требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировки грузов.

9. Характерные причины аварий, взрывов, пожаров, случаев производственных травм.

10. Меры предупреждения аварий, взрывов, пожаров. Обязанность и действия при аварии, взрыве, пожаре. Противопожарный расчет. Способы применения имеющихся на участке средств пожаротушения, противоаварийной защиты и сигнализации, места их расположения.

Инструктаж на рабочем месте завершается проверкой знаний устным опросом.

Общие требования по охране труда в отрасли

Правила по охране труда на автомобильном транспорте являются межотраслевым нормативным документом, действие которого распространяется на автотранспортные предприятия независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, а также на организации, предоставляющие услуги по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи и стоянки и т.п.).

Кроме того, данные Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при перевозке автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе настоящих Правил.

Настоящие Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок, отдельных видов работ, при эксплуатации оборудования, подвижного состава, производственных территорий и помещений на автомобильном транспорте.

Правила определяют также меры, направленные на предупреждение воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников автомобильного транспорта.

На предприятиях, помимо настоящих Правил, должны выполняться требования, установленные в нормативных актах Госгортехнадзора, Госкомсанэпиднадзора, Главгосэнергонадзора, ГПС МВД России (Госпожнадзор) и других органов, осуществляющих государственный и общественный надзор.

Указанные Правила разработаны в соответствии с Основами законодательства Российской Федерации об охране труда и другими действующими нормативными и правовыми актами по охране труда.

5.2 Общие положения по технике безопасности

Слесарные работы

1. При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

2. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлических частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

3. Проверять соосность отверстий разрешается только при помощи конусной оправки, а не пальцем.

4. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - только на стеллажи.

5. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие исправность заземления. При работе электроинструментом с напряжением выше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

6. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

7. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция.

8. При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только, после установки инструмента в рабочее положение.

9. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается только после отключения подачи воздуха.

Производственное освещение

Рациональное освещение территории предприятия, производственных помещений и рабочих мест имеет весьма важное гигиеническое значение. Оно облегчает труд, делает движение работающих более уверенными, снижает опасность травматизма. Недостаточная или неправильная освещенность территории, дорог, установок, лестниц может привести к падению работающих или тяжелым несчастным случаям.

Освещение производственных объектов может быть естественным и искусственным.

Естественное освещение бывает боковым, верхним и комбинированным. К первому относится освещение через окна в наружных стенах, ко второму - освещение через световые фонари и проемы в перекрытиях, к третьему - освещение через световые фонари и окна.

Искусственное освещение производственных объектов также регламентируется нормами. В них задаются как количественные (величины минимальной освещенности, допустимая яркость в поле зрения), так и качественные характеристики (показатель ослепленности, глубина пульсации освещенности), которые важны для создания нормальных условий труда.

Производственные помещения должны освещаться в первую очередь газоразрядными лампами независимо от принятой системы освещения в связи с большими преимуществами их перед лампами накаливания экономического и светотехнического характера. Только в случаях невозможности применения газоразрядных ламп допускается использование ламп накаливания.

В помещениях повышенной опасности для освещения применяются лампы накаливания. Это связано с тем, что светильники во взрывоопасном исполнении выпускаются только для ламп накаливания.

Искусственное освещение производственных помещений может быть общим или комбинированным. Общее освещение применяется в случаях, когда характер выполняемой работы не требует особой точности и достаточной равномерной освещенности помещения. Система местного освещения создается установкой светильников непосредственно на рабочих местах. Однако нельзя применять только местное освещение. Сочетание общего освещения с местным называется комбинированным.

При слесарно-монтажных работах, техническом обслуживании и ремонте автомобилей рекомендуется пользоваться переносными светильниками с напряжением не выше 50 В, а при работе в смотровых канавах - не выше 12 В.

В производственных помещениях, помимо основного рабочего освещения, должно быть и аварийное, обеспечивающие возможность безопасной эвакуации людей из помещений и продолжения работы при отключении рабочего освещения.

Основы производственной санитарии

Производственные факторы, оказывающие вредное воздействие на организм человека.

В процессе работы на человека оказывают воздействие различные параметры производственной обстановки, в которой протекает труд: метеорологические условия (температура, влажность и подвижность воздуха), шум, вибрация, вредные вещества и т.п.

От условий труда в большей степени зависят здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду. При плохих условиях резко снижается производительность труда, создаются предпосылки для возникновения травм и профессиональных заболеваний.

Неблагоприятные метеорологические условия могут привести к простудным заболеваниям, обморожению и перегревам.

Санитарными нормами промышленных предприятий регламентируются нормы температуры, влажности, скорости движения воздуха в производственных помещениях. Согласно этим нормам оптимальной температурой воздуха в производственных помещениях следует считать от + 16 до + 22⁰С в холодный и переходный периоды года и от +18 до +25⁰С в теплый период года.

Влажность воздуха при этом должна составлять 30-60%, скорость его движения 0,2-0,7 м/с. Для временной работы в закрытых помещениях и объектах максимально допустимой температурой окружающей среды можно считать +33⁰С, поскольку в этом случае еще возможно кратковременно обеспечить терморегуляцию организма.

Для защиты работающих на открытом воздухе от неблагоприятных метеорологических условий кроме спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений - предусмотрены передвижные помещения для отдыха - вагончики.

Попадающие в организм химические вещества и пыль приводят к нарушению здоровья в том случае, когда их количество в воздухе рабочей зоны превышает предельно-допустимую концентрацию этих веществ.

Под предельно-допустимой концентрацией (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны понимают концентрацию, которая в течение рабочей смены не оказывает вредного воздействия на организм человека.

Основные меры защиты от поражения электрическим током

Все меры защиты от поражения электрическим током можно разделить на технические и организационные мероприятия. Среди таких мер различают предназначенные для защиты от поражения током из-за случайного прямого прикосновения к токоведущим частям, находящимся под напряжением относительно земли: при неисправности электроустановок (корпус электродвигателя, стальные трубы электропроводки).

Для защиты от поражения из-за прикосновения к токоведущим частям необходимо:

- располагать неизолированные токоведущие части внутри закрытых шкафов, за ограждениями или на недоступной для случайного прикосновения высоте;

- применять блокировки, которые либо автоматически выключают электрооборудование при попытке проникнуть за ограждение, либо не дают открыть ограждение, пока внутри него есть части находящиеся под напряжением;

- использовать переносные указатели напряжения (индикаторы напряжения), предназначенные для проверки наличия напряжения на токоведущих частях, которых предстоит касаться во время работы;

- вывешивать предупреждающие или запрещающие плакаты или наносить постоянные знаки, предупреждающие об электрическом напряжении;

- применять изолирующие или другие электрозащитные средства.

Безопасность эксплуатации электроустановок обеспечивается: ограждениями и блокировками, средствами изолирования от земли, предохранительными средствами.

Ограждения служат для предупреждения случайного соприкосновения к находящимся под напряжением неизолированным частям электротехнических установок, расположенным ниже 2,5м от пола. При эксплуатации электроустановок с высоким напряжением ограждают все без исключения открытые и изолированные части, находящиеся под напряжением. Для ограждения используют решетки или сплошные щиты. В некоторых случаях части, опасные для прикосновения, помещают в ящики, шкафы и т.п. Все ограждения должны быть закрыты на замок либо иметь блокировку, препятствующую выходу за ограждения или открытию двери ящиков и шкафов при наличии напряжения.

Защитные средства делятся на основные и дополнительные в зависимости от их диэлектрических свойств и устройств.

Основными называют такие средства, изоляция которых способна выдержать напряжение установки. К основным защитным средствам относятся изолирующие штанги и клещи с изолированными ручками, диэлектрические перчатки и основные инструменты электромонтеров с изолированными рукоятками.

Дополнительные защитные средства служат для повышения степени безопасности при обслуживании установок высокого напряжения и применяются совместно с основными средствами. К дополнительным защитным средствам относят изолирующие подставки, резиновые коврики, диэлектрические боты, галоши и перчатки.

Все защитные средства перед их применением должны осматриваться и периодически испытываться в установленные специальными правилами сроки. После каждого испытания на защитные средства ставят клеймо с указанием срока испытания. На не выдержавшие испытания средства наносят клеймо «брак» и списывают их с эксплуатации.

Наиболее распространенные способы защиты при повреждении изоляции:

- защитное заземление;

- защитное зануление (при использовании на воздушных линиях вспомогательных, повторных заземлений нулевого провода);

- двойная изоляция;

- применение безопасного сверхнизкого (малого) напряжения (50В и ниже);

- использование устройств защитного отключения, реагирующих на дифференцированный ток (ток утечки через изоляцию).

Защитное заземление применяют во всех электроустановках с номинальным напряжением выше 1000 В, а также в тех установках с напряжением до 1000В, где изолирована от земли нейтральная точка обмоток у источника питания (генератора или вторичной обмотки трансформатора).

5.3 Инструкция по пожарной безопасности на объектах УМР-1

Работник обязан:

- соблюдать требования охраны труда;

- правильно применять средства индивидуальной защиты;

- проходить обучение безопасным методам и приемам работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда;

- немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о произошедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);

- проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности), медецинские осмотры (обследования).

5.4 Общие требования безопасности

В технологических процессах УМР-1 задействовано большое количество легко воспламеняющихся и горючих жидкостей, горючих газов и других сгораемых материалов.

Строгое соблюдение правил пожарной безопасности на нашем предприятии является одним из главных условий безаварийной работы. Важным условием безаварийности в работе, является соблюдение правил пожарной безопасности каждым работником, личная дисциплинированность.

Любое применение открытого огня на объектах УМР-1 относится к огневым работам и должно быть согласованно с соответствующими органами.

Электронагревательные приборы должны применяться только в тех помещениях, где отсутствуют пары легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а так же взрывоопасные смеси или пыли с воздухом.

Включать электронагревательные приборы путем соединения оголенных концов проводов запрещается. Запрещается устанавливать электронагревательные приборы на сгораемые основания.

По окончанию рабочее смены или перед уходом на обеденный перерыв все электронагревательные приборы следует отключать. Использование неисправных, а так же самодельных нагревательных приборов категорически запрещается.

Общие требования электробезопасности

Опасность поражения электрическим током зависит от условий работы. Влажность, температура окружающего воздуха существенно влияют на сопротивление тела человека, на состояние изоляции электрооборудования и т. п. Токопроводящий пол увеличивает опасность поражения электротоком. Наибольшую опасность представляет собой одновременное прикосновение к токоведущим путям и к заземляющей металлоконструкции здания.

Безопасным для человека считается напряжение:

в помещениях с повышенной опасностью (в цехах) - до 50В;

в помещениях особо опасных (сырость, металлический пол) - до 12В.

Напряжение 127 и 220В считается опасным во всех случаях.

Для создания безопасных условий труда на производстве в помещениях рекомендуется применять следующее напряжение:

12В - для ручных переносных светильников, электроинструмента в особо опасных условиях труда;

50В - для тех же целей в условиях повышенной опасности, а также для стационарных светильников, подвешенных ниже 2,5м в особо опасных условиях и в условиях повышенной опасности;

220В - для стационарных осветительных установок;

220В, 380В - для электропривода и других технических целей.

Запрещается приближаться к проводу, лежащему на земле, на расстоянии менее 4-5м (для линий электропередачи до 1000В) и менее 8-10м - для линии напряжением выше 1000В.

Запрещается допускать к работе с электроинструментом лиц, не прошедших обучение и проверку знаний на присвоение соответствующей группы по электробезопасности.

Требования к производственному оборудованию

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии находится оборудование и приспособления, используемые ремонтными рабочими при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде всего, оборудования и приспособления должны быть чистыми и исправными. При неисправном оборудовании руководитель участка обязан вывесить табличку, запрещающую работать на данном оборудовании, и обесточить его.

Управление оборудованием должно быть удобным и легким. Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ременные передачи, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала при эксплуатации, должны быть ограждены. Все ограждения должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую механизмы оборудования, если опасная зона не закрыта.

Поворотные стенды должны иметь фиксирующие приспособления для установки их в удобное для работы положение, а также приспособления, обеспечивающие быстрое и надежное крепление агрегатов и узлов автомобиля. Передвижные стенды должны иметь надежное тормозное устройство колес, обеспечивающее при необходимости быструю их установку, приспособления для инструментов и мелких деталей, и чтобы не загрязнять рабочего места, поддоны для сбора масла и промывочных жидкостей, стекающих из картеров различных агрегатов автомобиля.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундаменты и надежно крепить болтами. Опасные места должны быть ограждены.

Устройства для остановки и пуска оборудования должны располагаться так, чтобы ими можно было удобно пользоваться с рабочего места и исключалась возможность самопроизвольного их включения.

Все электродвигатели, оборудование с электроприводом, а также пульты управления необходимо надежно заземлять. Работать без заземления запрещается.

Пуск в эксплуатацию нового или прошедшего капитальный ремонт оборудования производится только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда предприятия. Эксплуатируемое оборудование должно быть исправно и его техническое состояние находиться под контролем главного механика и руководителя производственного участка.

Электротельферы, лебедки и другое оборудование, применяемое для перемещения агрегатов и тяжелых деталей, должны иметь яркую окраску (черные полосы на желтом фоне).

5.5 Правила пожарной безопасности на объектах УМР-1

Все объекты предприятия относятся к категории повышенной пожароопасности, т.к. в основном они предназначены для ремонта, профилактического осмотра и хранения механизмов и агрегатов.

Вся территория производственных объектов, рабочие места должны содержаться в чистоте и порядке.

Не допускается замазучивание производственной территории и помещений, загрязнение легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, мусором, отходами производства.

Сгораемые отходы производства, мусор, сухая трава должны убираться в металлические контейнеры с плотно закрывающимися крышками, а места разлива легковоспламеняющихся и горючих жидкостей должны тщательно убираться и засыпаться сухим песком или грунтом.

Хранение легковоспламеняющихся жидкостей в помещениях, в подвалах, на чердаках, а так же слив их в промышленную канализацию запрещается.

Курение разрешается только в специально отведенных для этого местах.

Прежде, чем входить в производственное помещение, необходимо убедиться для чего оно предназначено и допускается ли вход в данное помещение в той одежде, которая находиться на сотруднике предприятия.

Основными причинами пожаров на производственных объектах являются:

- недостаточная подготовленность рабочих мест, к производству огневых работ;

- хранение промасленной ветоши на батареях, на стеллажах, на верстаках;

- курение в местах не предназначенных для этого;

- использование самодельных приборов отопления;

- неисправная электропроводка.

Важное значение в соблюдении правил пожарной безопасности, играет личная гигиена работников. Промасленная спецодежда и спецобувь нередко является причиной возгорания ее при курении или неосторожном обращении с огнем. Стирка спецодежды в бензине, дизтопливе и других легковоспламеняющихся жидкостях запрещается.

Предприятие имеет ряд производств, которые при их не правильном использовании могут быть опасными объектами в пожарном и во взрывоопасном отношении (мастерская по ремонту топливной аппаратуры, аккумуляторная мастерская, зона покраски машин в закрытом помещении и др.). Поэтому при работе на данных объектах необходимо тщательно проветривать помещения.

Работы по ремонту емкостей для перевозки горюче-смазочных материалов являются взрывоопасными, поэтому они проводятся после тщательной пропарки их паром, а так же анализа на содержание концентрации взрывоопасной среды. Если концентрация выше предельной нормы, то работы на данном объекте прекращаются.

Запрещается мойка полов, стен, чистка оборудования бензином и другими легковоспламеняющимися жидкостями.

Осматривать аппараты и резервуары из-под нефти разрешается при естественном освещении и при помощи переносных светильников во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В. Включение и выключение светильника внутри резервуара запрещается. Светильник должен вноситься внутрь резервуара включенным.

Пожарная сигнализация и связь

Охранно-пожарная сигнализация на территории УМР-1 осуществляется при помощи телефонной связи и электрической пожарной сигнализации (ЭПС) автоматического действия (тепловые дифференциального действия и дымовые). В защищаемых помещениях установлено такое количество датчиков, которое необходимо для полного перекрытия площади помещения.

Средства тушения пожаров

Для прекращения горения на территории УМР-1 используются следующие средства:

- вода;

- углекислотные огнетушители;

- порошковые огнетушители;

- песок;

- асбестовые покрывала.

Пожарные щиты должны устанавливаться в помещениях на видных и легкодоступных местах, по возможности ближе к выходам из помещений.

Территории предприятий обеспечиваются пожарными щитами (из расчета: 1 щит - на площадь до 5 тыс. м).

5.6 Обязанности работника в аварийной ситуации

В случае возникновения пожара каждый работник, обнаруживший пожар обязан или возгорание, обязан:

1. Немедленно сообщить об этом в пожарную охрану.

2. Приступить к тушению пожара имеющимися на рабочем месте средствами пожаротушения (огнетушитель, внутренний пожарный кран, стационарная установка пожаротушения и т.д.).

3. Принять меры по вызову к месту пожара администрации объекта.

Представитель администрации или другое должностное лицо, прибывшее к месту пожара обязан:

1. Вызвана ли пожарная бригада, при необходимости продублировать вызов.

2. Поставить в известность руководителя предприятия, базы, склада.

3. Организовать встречу пожарных подразделений, освободить подъездные пути к горящему объекту, к пожарным водоемам.

4. Проверить включение в работу автоматической (стационарной) системы пожаротушения.

5. Удалить из помещения или пожарной зоны людей, не занятых ликвидацией пожара.

6. В случае угрозы для жизни людей немедленно организовать их спасение, используя для этого все имеющиеся силы и средства.

7. При необходимости вызвать газоспасательную, медицинскую и другие службы.

8. Прекратить все работы не связанные с ликвидацией пожара.

9. Организовать отключение электроэнергии, остановку агрегатов.

10. Обеспечить мероприятия по защите людей, принимающих участие в тушении пожара, от возможных обрушений конструкций, поражений электрическим током, отравлений угарным газом, ожогов.

11. До прибытия на пожар подразделений пожарной охраны представитель предприятия, руководящий тушением пожара, обязан сообщить старшему начальнику пожарной охраны все необходимые сведения об очаге возгорания:

- о мерах, принятых по его ликвидации;

- о наличии в складах и подвалах взрывопожароопасных материалов, баллонов с газом.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы были решены поставленные задачи:

- проведен анализ состояния предприятия ЗАО «СК ВНСС» и его подразделения УМР-1 и были сделаны выводы о необходимости совершенствования слесарно-механического участка;

- проведен технологический расчет совершенствования слесарно-механического участка, где был рассчитан годовой объем слесарно-механических работ равный 4569,11чел-ч (объем работ до совершенствования составляет 7693,4), определен производственно-квалифицированный состав рабочих (2 фрезеровщика, 2 слесаря) и форма организации труда (бригадная);

- составлен проект по обновлению и установке оборудования в слесарно-механическом участке, где определили оборудование, необходимое заменить, Произвели расчет площадей занимаемых оборудованием и общую площадь рабочих зон составившую 41,24 м², с учетом норм расстояний от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн зданий, расположили технологическое оборудование на слесарно-механическом участке;

- провели оценку экономических показателей и получили финансовый результат от совершенствования участка: прибыль в первый год эксплуатации составила 55182,54 руб., во второй 334174,54 руб., в третий 334174,46 руб., в четвертый и последующие 679593,18 руб., срок окупаемости проекта составит пять лет.

Решение поставленных задач позволило нам достичь цели выпускной квалификационной работы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Фатхутдинов Р.А. «Организация производства». - М.: Инфра-М, 2000.

2. Паньшина О.Ю. «Метод выбора технологического оборудования в инновационных проектах». Уфа: УГАТУ, 2009.

3. Туревский И.С. «Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие». - М.: ИД «ФОРУМ», 2009.

4. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальности 230100 «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования». - Х-Мансийск: ЮГУ, 2007.

5. Клебанов Б.В. «Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий: Справочник инженера». - М.: Транспорт, 1993.

6. Кабатова Е.В. «Лизинг: правовое регулирование, практика». - М.: Ист-сервис, 1998.

7. Киселев Е.С., Богданов В.В. «Выполнение технологических планировок механосборочных и вспомогательных цехов на ПЭВМ: Учебное пособие». Ульяновск: УлГТУ, 2001.

8. Кузнецов Ю.М. «Техника безопасности и охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта». - М.: Транспорт, 1991 г.