Реконструкция автотранспортного предприятия ООО "Энерготранс" г. Лабытнанги
Работа из раздела: «
Транспорт»
/
Диплом
на тему: Реконструкция автотранспортного предприятия ООО «Энерготранс» г.Лабытнанги.
Содержание
1. Введение.
2. Назначение и характеристика АТП.
3. Расчетно-технологическая часть.
3.1 Расчёт годовой производственной программы.
3.2 Расчёт численности производственных рабочих и производственных площадей.
3.3 Технологический процесс.
4. Расчетно-конструкторская часть.
4.1 Кран консольный поворотный Q = 2 т.
4.2 Подставка под мост задний КАМАЗ 5320.
4.3 Стенд для демонтажа шин.
5. Технология восстановления детали.
6. Технико-экономическая часть.
7. Охрана труда, окружающей среды и техника безопасности.
8. Заключение.
9. Список используемой литературы.
1. ВВЕДЕНИЕ
Развитие экономической реформы в стране привело автомобильный транспорт к необходимости работы в новых условиях хозяйствования, характерными чертами которых являются возрастание экономической ответственности и социальной направленности производства, а так же ответственности за вредные воздействия на окружающую среду.
Для повышения эффективности транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологий. Улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результатах труда, развивать новые виды транспорта. Повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств. Укреплять материально-техническую и ремонтную базы, повышать уровень комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ.
Интенсификация производства, повышение производительности труда, экономия всех видов ресурсов - это задачи, имеющие непосредственное отношение и к автомобильному транспорту, и его подсистеме- технической эксплуатации автомобилей, обеспечивающей работоспособность автомобильного парка. Её развитие и совершенствование диктуются интенсивностью развития самого автомобильного транспорта и его ролью в транспортном комплексе страны, необходимостью экономии трудовых и других ресурсов при перевозках, техническом обслуживании, ремонте и хранении автомобилей, необходимостью обеспечения транспортного процесса надёжно работающим подвижным составом. Защиты населения, персонала и окружающей среды.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надёжности автомобилей.
Решение этой проблемы обеспечивается, с одной стороны, автомобильной промышленностью за счёт выпуска более надёжных автомобилей, с другой стороны- совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей. Это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения прогрессивных и ресурсосберегающих технологических процессов ТО и ремонта, эффективных средств механизации и автоматизации производственных процессов, повышения квалификации персонала, расширение строительства и улучшения качества дорог. Требования к надёжности транспортных средств повышаются в связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъёмности и вместимости автомобилей, а так же при усилении технологической и организационной связей автомобильного транспорта с обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.
Автомобильный транспорт является крупнейшим потребителем топливо - энергетических ресурсов страны, экономное использование которых зависит от исправной работы системы питания, электрооборудования, ходовой части и других узлов автомобиля.
Повышение уровня механизации и автоматизации производства ТО и ремонта лишь на 1 % позволит увеличить продолжительность работы одного автомобиля на линии в среднем на 3 дня в год, сокращает время простоя автомобиля в ремонте.
Вот почему более верным и реальным направлением в деле механизации и автоматизации ТО и ремонта подвижного состава должны стать выявление и реализация неиспользованных ресурсов и возможностей.
Цель и задача данного дипломного проекта разработать:
- кран консольный поворотный Q = 2,0 т, L = 3,5 м, Н = 3,5 м;
- подставку под мост задний КАМАЗ 5320;
- стенда для демонтажа шин.
2. Назначение, характеристика автотранспортного предприятия
Специализация и местонахождение
Автотранспортное предприятие ООО « Энерготранс » г. Лабытнанги находится по адресу: ЯНАО Тюменская область г. Лабытнанги
ул. Пристанская 6. АТП ООО« Энерготранс » образована в 2005 году. Она обслуживает 17 городских организаций по перевозке народнохозяйственных грузов и свыше 10 организаций по перевозке контейнеров со ст. Лабытнанги. Кроме этого часть автомобилей используется для обеспечения работы по доставке различных грузов по поселкам. Так же автоколонна предоставляет услуги МУП ЖКХ «Ямал- Автодор » по вывозу мусора и снега.
Среднесписочное количество подвижного состава по каждой модели на 2007 год.
Список подвижного состава приведён в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Список подвижного состава АТП.
|
Тип и марка автомобиля
|
Пробег, тыс.км.
|
Всего
|
После
КР
|
|
|
До 50
|
До 100
|
До 200
|
До 300
|
До 500
|
|
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
40
|
14
|
-
|
41
|
-
|
95
|
-
|
|
|
КАМАЗ-4510
|
-
|
-
|
18
|
26
|
1
|
45
|
-
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
6
|
-
|
12
|
7
|
-
|
25
|
-
|
|
|
Итого:
|
46
|
14
|
30
|
74
|
1
|
165
|
-
|
|
|
Основные производственные показатели предприятия.
Таблица 2.2 - Основные производственные показатели АТП.
|
Основные показатели
|
Факт. за 2006 год.
|
План. за 2007 год
|
|
|
Коэффициент технической готовности
|
0,86
|
0,9
|
|
|
Объём перевозок, т.
|
2154,6
|
2350
|
|
|
Грузооборот, т. км.
|
25241,6
|
27000
|
|
|
Коэффициент выпуска
|
0,6
|
0,75
|
|
|
Режим работы, час.
|
8,9
|
-
|
|
|
Коэффициент использования пробега
|
0,55
|
0,7
|
|
|
Коэффициент использования грузоподъёмности
|
1,12
|
-
|
|
|
Доходы, тыс. руб.
|
32543
|
38500
|
|
|
Прибыль, тыс. руб.
|
10413
|
12500
|
|
|
Совмещённый график работы АТП.
Автомобили
на Зона Зона Промежут.
линии Зона ТО-1 ТО-2 склад Производ.
ТР участки
Рисунок 2.1 Совмещённый график работы АТП.
Источники электроснабжения, теплоснабжения, водоснабжения, типы канализации.
Источником электроснабжения АТП ООО « Энерготранс » является
Передвижные электростанции « Лабытнанги » ОАО « Передвижная энергетика ». Первичное напряжение сети 6 кВ., вторичное- 380 В. Мощность трансформатора, установленного на территории предприятия- 160 кВт. Потребляемая мощность силовых установок - 17494 кВт, для освещения - 6474 кВт.
Тепло - водоснабжение автоколонны осуществляется централизованно от ОАО « Тепло - энергетик ». Расход воды в год- 5982 м?. Сброс фекальных и производственных вод осуществляется в общегородской коллектор.
Способ хранения подвижного состава.
Основным способом хранения подвижного состава является способ хранения в закрытых отапливаемых помещениях, так как только 50 единиц подвижного состава хранятся на открытых площадках.
Для обеспечения более быстрого пуска и прогрева двигателей в зимнее время машины оборудованы предпусковыми подогревателями типа ПЖД-30. В систему охлаждения двигателей автомобилей заправлена охлаждающая жидкость « Тосол А-40 ». В системе смазки используют зимние виды масел ( М - 8 В2 ). В качестве топлива применяется дизельное топливо ДЗ ( зимнее ) или ДА ( арктическое ).
Генеральный план автотранспортного предприятия является основным документом на котором показаны размеры и конфигурации территории объекта, размещение и габариты имеющихся или проектируемых зданий и сооружений, расположение санитарно защитных зон, благоустройства территорий.
Чертеж генерального плана должен быть увязан с чертежами районной планировки строительных объектов.
На чертеже генерального плана изображают розу господствующих ветров, размещают экспликацию объектов с указанием порядковых номеров и наименований. Номера объектов идут сверху в низ.
Важное значение имеют организационные принципы размещения цехов на генеральном плане. В основе размещения лежит производственный процесс ремонта изделий. К организационным принципам размещения цехов на генеральном плане относятся:
1. Сокращение путей движения грузов и грузооборотов в целом, для этого направления производственного потока от получения материала полуфабрикатов до выхода готовых изделий должны быть по возможности прямолинейны. Расположение цехов должно быть в соответствии с ходом технологического процесса. Планируемые решения должны обеспечивать рациональное использование площадей и объектов, производственных зданий и площадок.
2. Концентрацию обслуживания основного производства максимально приблизить к основному процессу производства. Здания вспомогательных цехов следует располагать поблизости к механическому цеху.
3. Максимальное сокращение инженерных коммуникаций путем размещения всех производственных подразделений в одном здании или блокирование их в корпусах по технологическому признаку.
4. Взаимное расположение зданий и сооружений должны удовлетворять требованиям пожарной безопасности, санитарно-технического, светотехнического, экологического и др. требований.
5. Рациональное размещение мест складирования производственной продукции и производственных запасов.
6. Рациональная организация перевозок внутри и за пределами производства по вывозу отходов или полуфабрикатов.
3. Расчетно-технологическая часть
3.1 Расчёт годовой производственной программы
Исходные данные.
Таблица 3.1.1 - Исходные данные для расчётов.
|
Марка
автомобиля
|
Количество машин АТП
|
Среднесут.про
бег, lcc.
|
Авт-ли после КР.
|
Авт-ли нов.
|
Катег.условий
эксплуатации
|
Режим работы
|
|
|
|
|
|
|
|
Др в году
|
Число смен
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
95
|
205
|
-
|
95
|
V
|
249
|
2
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
45
|
200
|
-
|
45
|
V
|
249
|
2
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
25
|
200
|
-
|
25
|
V
|
249
|
2
|
|
|
Определим расчётную периодичность ТО.
LРТО = LНТО· К1 · К3 (км.) ,
Где : LРТО - расчётная периодичность ТО,
LНТО - нормативная периодичность ТО,
К1 - коэффициент периодичности в зависимости от категории условий эксплуатации.
К3 - коэффициент, зависящий от природно-климатических условий
Для КАМАЗ - 5320
LРТО-1 = 3000 · 0,6 · 0,9 = 1620 км.
LРТО-2 = 12000 · 0,6 · 0,9 = 6480 км.
Для КАМАЗ - 5410
LРТО-1 = 3000 · 0,6 · 0,9 = 1620 км.
LРТО-2 = 12000 · 0,6 · 0,9 = 6480 км.
Для КАМАЗ - 55102
LРТО-1 = 1620 км.
LРТО-2 = 6480 км.
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.2.
Таблица 3.1.2 - Расчётная периодичность ТО.
|
Марка
автомобилей
|
Вид
ТО
|
LНТО
(км.)
|
К1
|
К3
|
LРТО = LНТО·К1·К3
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
ТО-1
ТО-2
|
3000
12000
|
0,6
0,6
|
0,9
0,9
|
1620
6480
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
ТО-1
ТО-2
|
3000
12000
|
0,6
0,6
|
0,9
0,9
|
1620
6480
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
ТО-1
ТО-2
|
3000
12000
|
0,6
0,6
|
0,9
0,9
|
1620
6480
|
|
|
Определим расчётную трудоёмкость ТО, ЕТО
ТРТО = tН· Крез (чел·ч) , где
tН - нормативная трудоёмкость ТО,
Крез = К2·К5 - результирующий коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости,
К2 - коэффициент, зависящий от модификации подвижного состава,
К5 - коэффициент, зависящий от размеров АТП.
Для КАМАЗ - 5320
Результирующий коэффициент Крез = 1,15·1,10 = 1,26
ТРЕО =0,50·1,27 = 0,64 чел·ч
ТРТО-1 =3,4·1,27 = 4,32 чел.·ч
ТРТО-2 =14,5·1,27 = 18,42 чел.·ч
Для КАМАЗ - 5410
Результирующий коэффициент Крез = 1,10·1,10 = 1,21
ТРЕО = 0,50·1,21= 0,61
ТРТО-1 =3,4·1,21= 4,11
ТРТО-2 =14,5·14,5= 17,55
Для КАМАЗ - 55102
Результирующий коэффициент Крез = 1,15·1,10 = 1,27
ТРЕО = 0,64 чел.· ч
ТРТО-1 = 4,32 чел.· ч
ТРТО-2 = 18,42 чел.· ч
Для полуприцепов грузоподъёмностью более 8 т.
Результирующий коэффициент Крез = 1,10 ·1,10 = 1,21
ТРЕО = 0,2 ·1,21 = 0,24 чел.· ч
ТРТО -1 = 1,0·1,21 = 1,21 чел.·ч
ТРТО-2 = 4,5 ·1,21 = 5,45 чел.· ч
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.3.
Таблица 3.1.3 - Расчётная трудоёмкость ТО, ЕТО.
|
Марка автомобиля
|
Вид обслуж
|
tНТО,
(чел·ч)
|
К2
|
К5
|
Крез=
К2·К5
|
ТРТО= tНТО·Крез
(чел.·ч)
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
ЕТО
ТО-1
ТО-2
|
0,5
3,4
14,5
|
1,15
|
1,10
|
1,27
|
0,64
4,32
18,42
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
ЕТО
ТО-1
ТО-2
|
0,5
3,4
14,5
|
1.10
|
1,10
|
1,21
|
0,61
4,11
17,55
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
ЕТО
ТО-1
ТО-2
|
0,5
3,4
14,5
|
1,15
|
1,10
|
1,27
|
0,64
4,32
18,42
|
|
|
Полуприцеп г/п. более 8т.
|
ЕТО
ТО-1
ТО-2
|
0,2
1,0
4,5
|
1,10
|
1.10
|
1,21
|
0,24
1,21
5,45
|
|
|
Определяем расчётную норму пробега до К.Р.
LКР= LНКР·KКР (км.), где
LНКР - нормативный пробег до первого капитального ремонта ;
KКР - корректирующий коэффициент пробега до первого капитального ремонта, KКР = K1 · K2 · K3 ;
K1 - коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
K2 - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
K3 - коэффициент корректирования, зависящий от природно-климатических условий.
Для КАМАЗ - 5320
LРКР= 300000·0,43= 129000 , (км)
Для КАМАЗ - 5410
LРКР= 300000·0,46= 138000 , (км)
Для КАМАЗ - 55102
LРКР= 300000·0,4= 120000 , (км)
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.4.
Таблица 3.1.4 - Норма пробега до КР.
|
Марка автомобилей
|
LНКР (км)
|
K1
|
K2
|
K3
|
KКР
|
LРКР=LНКР·KКР (км)
|
|
|
КАМАЗ -5320
|
300000
|
0,6
|
0,9
|
0,8
|
0,43
|
129000
|
|
|
КАМАЗ -5410
|
300000
|
0,6
|
0,95
|
0,8
|
0,46
|
138000
|
|
|
КАМАЗ -55102
|
300000
|
0,6
|
0,85
|
0,8
|
0,4
|
120000
|
|
|
Выбор и корректирование межремонтного пробега.
Пробег после капитального ремонта определяем по формуле:
L'РКР= LКР·0,8 (тыс.км.), где
LКР·0,8 - доля пробега автомобиля после КР равная 80% от LКР.
L КР.ср= , где
А' - число автомобилей после КР;
А - число автомобилей до КР;
АСП - списочное число автомобилей.
В АТП ООО « Энерготранс » г. Лабытнанги нет автомобилей прошедших капитальный ремонт.
Корректирование трудоёмкости ТР на 1000 км. пробега.
Корректирование трудоёмкости определяем по формуле:
tТР = tНТР·KТР (чел.·ч), где
tнТР - нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега базовой модели автомобиля;
KТР = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км. пробега;
K4=, где
K14; K24 - коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоёмкости ТР и продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега.
Для КАМАЗ - 5320
K4 =
K4 = 1,5·1,15·1,2·0,7·1,1 = 1,59
tрТР = 6·1,59 = 9,5 (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 5410
K4=
KТР =1,5·1,1·1,2·0,7·1,1 = 1,52
tрТР = 6·1,52 = 9,12 (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 55102
K4=
KТР =1,5·1,15·1,2·0,7·1,1 = 1,59
tрТР = 6·1,59 = 9,01 (чел.·ч)
Для полуприцепов : K4= 0,7
KТР = 1,5·1,1·1,2·0,7·1,1 = 1,53
tрТР= 1,45·1,53 = 2,2 (чел.·ч)
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.5.
Таблица 3.1.5 - Трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.
|
Марка
автомобиля
|
tрТР
чел.ч
|
K1
|
K2
|
K3
|
K4
|
K5
|
KТР
|
tрТР=tнТР·KТР чел.ч
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
6
|
1,5
|
1,15
|
1,2
|
0,7
|
1,1
|
1,59
|
9,5
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
6
|
1,5
|
1,1
|
1,2
|
0,7
|
1,1
|
1,52
|
9,12
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
6
|
1,5
|
1,15
|
1,2
|
0,7
|
1,1
|
1,59
|
9,5
|
|
|
Полуприцепы
|
1,45
|
1,5
|
1,1
|
1,2
|
0,7
|
1,1
|
1,53
|
2,2
|
|
|
Определение коэффициента технической готовности парка.
Коэффициент технической готовности парка определяется по формуле:
бт= , где
lсс - среднесуточный пробег автомобиля, (км.);
d - дни простоя в ТО-2 и ТР на 1000 км. пробега;
Дкр - простой в КР, ( календарных дней );
Lкр.ср.- средневзвешенная величина межремонтного пробега.
Для того, чтобы определить дни простоя d = 0,45 · K4, необходимо найти K4, для этого используем формулу:
K4= ;
Для автомобилей всех марок K4 = 0,7
Корректируем дни простоя: d = 0,7 · 0,45 = 0,315
Найдём коэффициент технической готовности:
Для КАМАЗ - 5320
бт= 0,91
Для КАМАЗ - 5410
бт=0,91
Для КАМАЗ - 55102
бт= 0,91
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.6.
Таблица 3.1.6. - Коэффициент технической готовности парка.
|
Марка
автомобиля
|
lсс ,
км.
|
Дкр,
дней
|
d прост
в ТО-2
ТР.
|
Lкр.ср ,
км.
|
бт=
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
205
|
22
|
0,315
|
129000
|
0,91
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
200
|
22
|
0,315
|
138000
|
0,91
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
200
|
22
|
0,315
|
120000
|
0,91
|
|
|
Определение коэффициента использования парка.
Для определения коэффициента использования парка используем формулу:
= , где
ДРГ - количество дней работы в году ;
КИ - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам;
бТ - коэффициент технической готовности парка.
Так как для автомобилей всех марок KИ и бт - одинаковые, то
би= = 0,59
Определение годового пробега.
Для определения годового пробега используем формулу:
Lп.к. = Ан·lсс·Дк.г·би ;
Для КАМАЗ - 5320
LП.К.1. = 95·205·365·0,59 = 4193941 км.
Для КАМАЗ - 5410
LП.К.2 = 45·200·365·0,59 = 1938150 км.
Для КАМАЗ - 55102
LП.К.3 = 25·200·365 ·0,59 = 1076750 км.
?LП.К.Г. = LП.К.1+LП.К.2+LП.К.3 = 4193941+1938150+1076750 = 7208841 км.
Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов за год по АТП.
Для определения используем формулу:
N = ;
Для КАМАЗ - 5320
Nкр.г. = = = 33
N2Г =
N1Г =
NСО.Г = 2 ·АН = 2 ·95 = 190
NЕО.Г =
Для КАМАЗ - 5410
NКР.Г =
N2Г =
N1Г =
NСО = 2·АН = 2·45 = 90
NЕО =
Для КАМАЗ - 55102
NКР.Г =
N2Г =
N1Г =
NСО = 2·AН = 25 = 50
NЕО =
Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.7.
Таблица 3.1.7 - Число обслуживаний и капитальных ремонтов по ТП за год.
|
Марка
автомобиля
|
NЕО
|
N1Г
|
N2Г
|
NСО
|
NКР.Г
|
|
|
КАМАЗ- 5320
|
20458
|
1942
|
614
|
190
|
33
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
9691
|
897
|
285
|
90
|
14
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
5384
|
499
|
157
|
50
|
9
|
|
|
Определение трудоёмкости ТО за год.
Годовая трудоёмкость ТО-1, ТО-2, СТО, ЕТО определяется по общей формуле:
Ti = Ni·ti (чел.·ч.), где
Niг - годовое число обслуживаний данного вида ТО;
ti - расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида.
Для КАМАЗ - 5320
Т1.Г = N1.Г · tТО-1 = 1942 · 4,32 = 8389,44 чел.·ч
Т2.Г = N2Г ·tТО-2 = 614 · 18,42 = 11309,88 чел.·ч
ТСО = NСО ·tТО-2 · 40% = 190 · 18,42 · 0,4 = 1399,92 чел.·ч
ТЕО = NЕО · tЕО = 20458 · 0,64 = 13093,12 чел.· ч
Остальные данные расчётов сводим в таблицу 3.1.8.
Таблица 3.1.8. - Трудоёмкость работ за год.
|
Марка
автомобиля
|
Виды
обслужив.
|
Niг
|
ti ,
чел.·ч
|
Тiг = Niг · ti , чел.·ч
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
ТО-1
ТО-2
СТО
ЕТО
|
1942
614
190
20458
|
4,32
18,42
18,42
0,64
|
8389,44
11309,88
1399,92
13093,12
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
ТО-1
ТО-2
СТО
ЕТО
|
898
285
90
9691
|
4,11
17,55
17,55
0,61
|
3686,67
5001,67
631,8
5911,51
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
ТО-1
ТО-2
СТО
ЕТО
|
499
157
50
5384
|
4,32
18,42
18,42
0,64
|
2155,68
2891,94
368,4
3445,76
|
|
|
Полуприцепы
|
ТО-1
ТО-2
СТО
ЕТО
|
897
285
90
9691
|
1,21
5,45
5,45
0,24
|
1085,37
1553,25
196,2
2325,84
|
|
|
Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ремонтом.
ТТО-1(ТР) =ТТО-1 +ТСП.Р(1) (чел.·ч), где
ТСП.Р(1) = 0,2ТТО-1 ;
Для КАМАЗ - 5320
ТТО-1(ТР) = 8389,44 + 0,2·8389,44 = 10067,33 (чел.·ч)
ТТО-2(ТР) = 11309,88+0,2·11309,88 = 13571,86 (чел.·ч)
Остальные расчёты сводим в таблицу 3.1.9. Таблица 3.1.9.Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
|
Марка
автомобиля
|
Виды
ТО
|
ТТО ,
(чел.·ч)
|
ТСП.Р ,
(чел.·ч)
|
ТТО(ТР) ,
(чел.·ч)
|
|
|
КАМАЗ-5320
|
ТО-1
ТО-2
|
8389,44
11309,88
|
1677,888
2261,976
|
10067,33
13571,86
|
|
|
КАМАЗ-5410
|
ТО-1
ТО-2
|
3689,67
5001,75
|
737,934
1000,35
|
4427,6
6002,1
|
|
|
КАМАЗ-55102
|
ТО-1
ТО-2
|
2155,68
2891,94
|
431,136
578,388
|
2586,82
3470,33
|
|
|
Полуприцепы
|
ТО-1
ТО-2
|
1085,37
1553,25
|
217,074
310,65
|
1302,4
1863,9
|
|
|
Годовая трудоёмкость ТР.
ТТР = (чел.·ч), где
LП.К.Г. - годовой пробег группы автомобилей;
tТР - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега:
Для КАМАЗ - 5320
ТТР = (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 5410
ТТР = (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 55102
ТТР = (чел.·ч)
Для полуприцепов
ТТР = (чел.·ч)
Годовая трудоёмкость ТР с вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта.
Для КАМАЗ - 5320
Т?ТР = 39842,4-3939,87 = 35902,53 (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 5410
Т?ТР = 17675,9-1738,28 = 15937,62 (чел.·ч)
Для КАМАЗ - 55102
Т?ТР = 10229,1-991,53 = 9237,57 (чел.·ч)
Для полуприцепов.
Т?ТР = 4263,9-527,72 = 3736,18 (чел.·ч)
?ТЕО = 13093,12 + 5911,51 + 3445,76 + 2325,84 = 24776,23 (чел.·ч)
(чел.·ч)
(чел.·ч)
(чел.·ч)
? (чел.·ч)
3.2 Расчет численности рабочих и производственных площадей
При расчете зон технического обслуживания и ремонта в производственном корпусе, используем данные таб. 3.2.1.
Таб.3.2.1. Трудоемкость работ по ТО.
|
Виды работ
|
Трудоемкость в
|
Трудоемкость
|
|
|
%
|
чел. ч.
|
|
|
Уборочно-моечные
|
7
|
4764,8
|
|
|
Диагностические
|
21
|
14294,5
|
|
|
Крепежные
|
14
|
9529,7
|
|
|
Регулировочные
|
20
|
13613,8
|
|
|
Смазочные
|
15
|
10210,4
|
|
|
Электротехнические
|
5
|
3403,5
|
|
|
Аккумуляторные
|
5
|
3403,5
|
|
|
Шиномонтажные
|
2
|
1361,4
|
|
|
Обслуживание гидравлических
|
11
|
7487,6
|
|
|
систем и питания
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
100
|
68069
|
|
|
Распределим трудоемкость по видам работ в ремонтном цеху в %.
Таблица 3.2.2. Трудоемкость работ по ремонту трудоемких средств.
|
Вид работы
|
Трудоемкость
|
|
|
%
|
Чел. ч.
|
|
|
Крепежные
|
4
|
2592,5
|
|
|
Регулировочные
|
3
|
1944,4
|
|
|
Разборочно-сборочные
|
31
|
20092
|
|
|
Ремонт сборочных единиц
|
20
|
12962,6
|
|
|
Электротехнические
|
7
|
4536,9
|
|
|
Системы питания
|
3
|
1944,4
|
|
|
Аккумуляторные
|
2
|
1296,3
|
|
|
Шиномонтажные
|
|
|
|
|
Вулканизационные
|
2
|
1296,3
|
|
|
Медницкие
|
2
|
1296,3
|
|
|
Жестяницкие
|
1
|
648
|
|
|
Сварочные
|
2
|
1296,3
|
|
|
Кузнечно-рессорные
|
5
|
3240,7
|
|
|
Станочные
|
12
|
7777,6
|
|
|
Кабиноарматурные
|
|
|
|
|
Обойные
|
2
|
1296,3
|
|
|
Малярные
|
4
|
2592,5
|
|
|
ИТОГО:
|
100
|
64813
|
|
|
Расчет фондов времени рабочих и оборудования.
Годовые фонды времени производственных рабочих подразделяются на номинальные и действительные:
номинальный- это фонд рабочего времени, определяемый с учетом всего календарного времени в году;
действительный- это фонд рабочего времени, учитывает только фактическое время, отрабатываемое рабочим в часах, в течении года с учетом отпусков и потерь времени по уважительным причинам.
Расчет номинального годового фонда времени производится по формуле:
Тф.н.=[365-(104+12)]*tсм, где
tсм- продолжительность смены, час.
Расчет действительного годового фонда времени производится по
формуле:
Тф.д.=[365-(104+12+t0-Nс)]*tсм*в, где
t0 - продолжительность отпуска, дни.
Nс - количество субботних дней за время отпуска.
в - коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; в=0,96-0,97.
Расчет действительного годового фонда времени.
Таблица 3.2.3. Годовой фонд.
|
Профессии рабочих
|
Число смен работы в сутки
|
Число часов работы в смену
|
Длитель ность отпуска, дни
|
Коэфф.
учитыва
ющий
потери
времени
|
Годовой фонд времени, час
|
|
|
|
|
|
|
Номи нальный
|
Действи
тельный.
|
|
|
Маляры-пульверизаторщики
|
1
|
7,2
|
24
|
0,96
|
1822
|
1546
|
|
|
Сварщики, кузнецы, молотобойцы, медники, мотористы, испытатели, аккумуляторщики
|
1
|
8,2
|
24
|
0,96
|
2075
|
1762
|
|
|
Термисты,
гальванизаторщики,
мойщики,
вулканизаторщики,
электроремонтники
|
1
|
8,2
|
18
|
0,96
|
2075
|
1809
|
|
|
Прочие профессии
|
1
|
8,2
|
15
|
0,96
|
2075
|
1833
|
|
|
Годовой фонд времени работы поста определим по формуле:
Тф.п.=[365-(104+12)]*tсм*у*m, где
m - число людей, одновременно работающих на посту;
tсм - продолжительность смены в час;
у - число смен работы.
Тф.п.=[365-(104+12)]*8,2*2*2=8167час.
Годовой фонд времени работы оборудования определим по формуле:
Тф.обор.=[365-(104+12)]*tсм*у*qо, где
qо - коэффициент использования оборудования:
для металлообрабатывающих станков qo=0,75-0,8;
для нагревательных и термических печей qo=0,6-0,75;
для кузнечных горнов qo=0,85-0,9;
для сварочного оборудования qo=0,85-0,9.
Таблица 3.2.4. Фонды времени работы оборудования и рабочих мест.
|
Оборудование рабочие
|
Число
|
Число
|
Длите
|
Коэфф.
|
Годовой
|
фонд
|
|
|
места
|
смен рабо
|
часов работ
|
льно
сть
|
учитыва ющий
|
времени , час.
|
|
|
ты в
|
ты в
|
отпус
|
потери
|
Номиналь
|
Действ
|
|
|
сутки
|
смену
|
ка
|
времени
|
ный
|
ительный
|
|
|
|
|
|
|
Фн.
|
Фд.
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4 '
|
5
|
6
|
7
|
|
|
Металлорежущие,
|
1
|
8,2
|
-
|
0,97
|
1904
|
1531
|
|
|
деревообрабатывающие,
|
|
|
|
|
|
|
|
|
гальваническое
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Кузнечно-прессовое,
|
1
|
8,2
|
-
|
0,96
|
1904
|
1736
|
|
|
печное
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рабочие места в
|
1
|
8,2
|
-
|
-
|
2075
|
2075
|
|
|
разборочно-ремонтном
|
|
|
|
|
|
|
|
|
цехах
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет количества производственных рабочих.
Число производственных рабочих, выполняющих техническое [8.9.] обслуживание и ремонт грузоподъемных машин, вычислим по формуле:
Рп= П/Тф.д; где
П - годовой объем работ соответствующего вида
Результаты расчета внесем в таблицу 3.2.5.
Таблица 3.2.5.Количество производственных рабочих.
|
№ п/п
|
Участок
|
П
|
Тф.д.
|
Тф.н.
|
Рп
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
|
1
|
Зона ТО
|
68069
|
|
|
|
|
|
Уборочно-моечные
|
4764,8
|
1809
|
2075
|
3
|
|
|
Диагностические
|
14294,5
|
1833
|
2075
|
8
|
|
|
Крепежные
|
9529,7
|
1833
|
2075
|
5
|
|
|
Регулировочные
|
13613,8
|
1833
|
2075
|
7
|
|
|
Смазочные
|
10210,4
|
1833
|
2075
|
6
|
|
|
Электротехнические
|
3403,5
|
1809
|
2075
|
2
|
|
|
Аккумуляторные
|
3403,5
|
1762
|
2075
|
2
|
|
|
Шиномонтажные Обслуживание гидравлических систем и
|
1361,4
|
1809
|
2075
|
1
|
|
|
питания ИТОГО:
|
7487,6
|
1762
|
2075
|
4
38
|
|
|
2
|
Зона ремонта
|
64813
|
|
|
|
|
|
Крепежные
|
2592,5
|
1833
|
2075
|
2
|
|
|
Регулировочные
|
1944,4
|
1833
|
2075
|
1
|
|
|
Разборочно-сборные
|
20092
|
1833
|
2075
|
11
|
|
|
Ремонт сборочных един.
|
12962,6
|
1833
|
2075
|
7
|
|
|
Электротехнические
|
4536,9
|
1809
|
2075
|
3
|
|
|
Системы питания
|
1944,4
|
1833
|
2075
|
1
|
|
|
Аккумуляторные
|
1296,3
|
1762
|
2075
|
1
|
|
|
Шиномонтажные
|
|
|
|
|
|
|
Вулканизационные
|
1296,3
|
1809
|
2075
|
1
|
|
|
Медницкие
Жестяницкие
Сварочные
Кузнечно-рессорные
Станочные
Кабиноарматурные
Обойные
Малярные
|
1296,3
648
1296,3
3240,7
7777,6
1296,3
2592,5
|
1762
1762
1762
1762
1833
1833
1546
|
2075
2075
2075
2075
2075
1822
|
1
1
1
2
4
1
2
|
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
39
|
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
77
|
|
|
Число вспомогательных рабочих составляет 15 - 18 % от числа производственных рабочих :
77* 0,17 = 13 чел.
К вспомогательным рабочим относятся:
разнорабочие; раздатчики инструмента; наладчики оборудования;
транспортные; контролеры; смазчики; рабочие по ремонту заводского
оборудования и т.д.
Численность ИТР составляет 12 %
77 * 0,12 = 9 чел.
Численность СКП составляет 3 %
77 * 0,03 = 2 чел.
Численность МОП составляет 2%
77 * 0,02 = 2 чел.
Общая численность работающих на предприятии по техническому обслуживанию и ремонту:
77 + 13 + 9 + 2 + 2 = 103 чел.
Расчет числа постов ТО и P и оборудования производственного
корпуса.
Посты для проведения технического обслуживания и ремонта рассчитываем по формулам:
Хп = П то рем / Т ф.п. * m, где
П то рем -трудоемкость работ на выполнение ТО и Р;
Т ф.п. - фонд времени поста;
m- число рабочих, одновременно работающих на посту, m= 3 чел.;
отсюда: число постов в зоне ТО
Хп то= 68069/8167*3=68069/24501=2,7 Хп=3
Число постов текущего ремонта рассчитаем по формуле:
Хрем=1,5 *.Тг.рем/Др.*у*m *tcм, где
Тг. рем - годовой объем работ;
Др - число рабочих дней в году;
m- коэфф. использования; =0,85-0,9;
Хрем.=1,5* 64813/249*3**0,9*8,2=97219,5*1,5/5512,86=17,6 X п. Рем.=18
Ремонт машин в мастерских производится по общей для всех предприятий ТО и Р технологической схеме индивидуальным методом, при котором поузловая разборка, ремонт базовых деталей и общая сборка машины ведутся на одном и том же посту, а разборка, ремонт и сборка узлов, снятых с машин, выполняются на специализированных участках, оснащенных разборочно-сборными и испытательными стендами.
Капитального ремонта не производят, а ремонт неисправных узлов заменяют комплектами узлов и агрегатов, заранее отремонтированных.
Двигатели проходят на предприятии текущий ремонт, а их капитальный ремонт производится на специализированных заводах ремонтных в порядке кооперации.
Расчет площадей производственных помещений.
Площади помещений для выполнения работ по ТО и Р подъемно- транспортных машин определим исходя из числа рабочих постов, площади, занимаемой автокранами, площади, необходимой для проходов и проездов:
Fпом.=X пост * Fм * Kп; где
Хпост -число постов для ТО и ТР;
Fn-площадь, занимаемая одной машиной;
Кп- коэффициент плотности, учитывающий разрывы и проезды в помещении Кп=4;
F=21*18,5*4=1554m2
Fnoм.= 1554M2.
Площадь производственных участков рассчитаем по удельной площади, приходящейся на одного рабочего, по формуле:
F=Fp1+Fp2(pn-l), где
Fp1- удельная площадь на первого рабочего;
Fp2- удельная площадь на каждого последующего рабочего;
Pn- число рабочих, находящихся одновременно в производственном помещении.
Таблица 3.2.6. Удельные площади.
|
Профессия рабочего
|
Fp1
|
Fp2
|
|
|
Слесарь, электрик
|
8
|
5
|
|
|
Медник, маляр
|
10
|
8
|
|
|
Станочник
|
12
|
10
|
|
|
Столяр, агрегатчик
|
15
|
12
|
|
|
Кузнец
|
20
|
15
|
|
|
Аккумуляторщик,
сварщик,
шиномонтажник
|
15
|
20
|
|
|
В качестве примера вычислим площадь участка диагностики: F=8+5(8-l)=43м2.
Таблица 3.2.7. Площади участков.
|
№ пп участка
|
Наименование участка
|
Площадь, м2
|
|
|
1
|
Уборочно-моечный
|
18
|
|
|
2
|
Диагностики
|
43
|
|
|
3
|
Крепежный
|
38
|
|
|
4
|
Регулировочные
|
43
|
|
|
5
|
Смазочный
|
33
|
|
|
6
|
Электротехнический
|
28
|
|
|
7
|
Аккумуляторный
|
18
|
|
|
8
|
Шиномонтажный
вулканизационный
|
35
|
|
|
9
|
Обслуживания гидравлических систем
|
23
|
|
|
10
|
Разборочно-сборочный
|
58
|
|
|
11
|
Ремонт сборочных единиц
|
87
|
|
|
12
|
Систем питания
|
8
|
|
|
13
|
Медницкий
|
10
|
|
|
14
|
Жестяницкий
|
8
|
|
|
15
|
Сварочный
|
15
|
|
|
16
|
Кузнечно-рессорный
|
35
|
|
|
17
|
Станочный
|
42
|
|
|
18
|
Кабиноарматурный, обойный
|
8
|
|
|
19
|
Молярный
|
18
|
|
|
20
|
Другие производственные помещения
|
786
|
|
|
Итого
|
1354
|
|
|
Цеховые площади для прохода и проезда, общая площадь производственного корпуса составила 1554м2.
Расчет размеров и площадей ремонтного цеха.
Ремонтный цех расположен в помещении ТО, площадь его 234 м2 (вычислено ранее), размер участка 12м на 27 м, непосредственно после наружной мойки. Работают на участке 40 человека. Цех имеет осмотровые канавы и необходимое диагностическое оборудование. Машины, прошедшие диагностику, поступают на участки ТО и Р, после ТО и Р машины проходят диагностику для проверки качества выполненных работ. Здесь же при необходимости проводят дополнительные регулировки.
Таблица 3.2.8. Технологическое оборудование участка диагностики.
|
№
|
Наименование оборудования
|
Кол-во, ед.
|
Хар-ка
|
|
|
1
|
Стенд для проверки тормозных
|
|
|
|
|
систем автомобиля
|
1
|
1800*825
|
|
|
2
|
Стенд для проверки углов установки колес
|
1
|
1800*675
|
|
|
3
|
Стенд газоанализатор, для проверки выхлоп
|
|
|
|
|
газов на присутствие СО и СН
|
1
|
430*190
|
|
|
4
|
Смотровая канава
|
1
|
15000*2500
|
|
|
5
|
Тележки
|
1
|
1210*800
|
|
|
6
|
Верстаки
|
1
|
1200*800
|
|
|
7
|
Пульт управления стендами
|
1
|
800*800
|
|
|
8
|
Стенд для проверки контрольно-измеритель
|
|
|
|
|
ных приборов
|
1
|
1500*700
|
|
|
9
|
Переносной вольтметр
|
1
|
700*450
|
|
|
10
|
Электронный прибор
|
1
|
800*500
|
|
|
11
|
Стенд передвижной для проверки
|
|
|
|
|
электрооборудования
|
1
|
1400*500
|
|
|
12
|
Мотор-тестер для комплексной проверки
|
|
|
|
|
двигателей
|
1
|
436*194
|
|
|
Ремонтный цех и пункт ТО расположены в одном здании с шириной 12 м и длиной 27 м , высотой до низа несущих конструкций покрытия 9,6 м. Общая компоновка корпуса учитывает технологическую взаимосвязь отдельных участков ремонтного цеха и участка ТО.
Это достигается тем, что разборно-сборочный участок цеха и участок ТО расположены в среднем пролете, а большинство общих для них производственных участков и вспомогательных служб размещены в крайнем пролете.
Размеры открытых площадок для хранения отремонтированных машин и автокранов, ожидающих ремонта определим по площади, занимаемой автокранами, из расчета десятидневного срока хранения.
Открытая площадка для наружных работ ожидающих ремонта:
F= 19 м2*10=190 м2;
открытая стоянка машин:
F= 190 м2;
Навес для хранения узлов машин и материалов рассчитаем по удельной площади:
0,7м2+0,35м2=1,15м2;
F=132883/1000*1,15=116 м2;
Общая площадь административно-бытовых помещений будет:
Fадм.=72+5,2+23,4+8+6,5+45= 160 м2.
Общую площадь земельного участка определим по генеральному плану измерением его геометрических размеров 202500м2
Расчет освещения, воды, электроэнергии.
Производственное помещение должно быть снабжено осветительной аппаратурой, чтобы освещенность рабочих мест была достаточной, отсутствовала резкая разность в яркости освещения отдельных участков рабочего места и резких теней.
Число ламп освещения:
n = Еср*F*К / з , где
Еср - средняя освещенность 60 лк;
F - площадь помещения м2;
К - коэффициент запаса (К=1,3-2) -зависимость от запыленности;
з - коэффициент использования светового потока;
Коэффициент з зависит от Y учитывающих форму помещений:
Y = F * Нпс * (а+в) , где
Нпс - высота подвеса светильников (м);
а и в - ширина и длина помещения (м);
Y = 1554* 9,6*(18+42) = 3
мощность лампы 1000Вт;
з = 0,54 ; световой поток 17200 лм, напряжение 220 В,
n = 60*1554*1,3 / 17200*0,54= 13,05=13 шт
ламп необходимо - 13 штук по 1000 кВт;
1000* 13=13000 Вт=13 кВт,
в две смены получаем:
13 кВт*2 = 26 кВт,
в год,
76*249 = 6474 кВт.
Следовательно для освещения - электроэнергии требуется 6474 кВт.
Годовой расход электроэнергии - электропотребителями
(электродвигатель и прочие) определим по формуле:
W=Тфо * Ксм* ? Ра, где
Тфо - действительный годовой фонд работы оборудования в 1 смену (час);
Ксм - коэффициент сменности;
? Ра - суммарная мощность эл. потребителей;
Суммарную активную мощность вычислим по формуле:
? Ра = Ксо * ? Руст, где
? Руст - мощность установленных эл. потребителей;
Ксо - коэффициент спроса (0,45-0,5);
? Ра = 0,45 *450 = 203 кВт;
W = 2075 * 0,2 * 203 =84245 кВт;
для 2-х сменной работы:
W = 84245 * 2 = 168490 кВт;
Общий расход электроэнергии:
Wо = 168490 + 6474 =174964кВт.
Общий расход воды.
Потребность в воде на мойку машин и технологические нужды определим по трудоемкости ремонта:
на 100 чел.час. расход воды - 4,5 м3;
132883 / 100 * 4,5 = 5979м3;
на одного работающего в смену - 25 л.;
25*103 = 2,575л =2,6 м3;
общий расход воды:
5979 + 2,6 = 5981,6м3.
3.3 Технологический процесс
Каждая машина предназначается для выполнения установленных видов работ в определенный срок. Чтобы машины могли работать в течении этого срока в технически исправном и работоспособном состоянии, необходимо с первых же дней ввода в эксплуатацию периодически очищать их от пыли и грунта, подтягивать крепления деталей, регулировать и смазывать составные части, очищать фильтрующие элементы топлива, масел, воздуха и рабочих жидкостей, заправлять их топливом, охлаждающими и рабочими жидкостями и маслами, заменять рабочие жидкости и масла и выполнять другие работы. Комплекс работ по поддержанию исправности или только работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировании составляет техническое обслуживание. Оно позволяет поддерживать исправность или работоспособность машин на определенный период. В результате постепенного изнашивания отдельных составных частей машины наступает такой момент, когда их работоспособность невозможно поддерживать техническим обслуживанием. Комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности или исправности машин называется ремонтом. [14.15.16]
Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной взаимосвязи. Поэтому их объединяют в общую систему.
В этом разделе дипломного проекта разработана технологическая карта сезонного обслуживания автомобиля КАМАЗ. Техническое обслуживание подвижного состава автомобильного транспорта осуществляется в соответствии с « Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ».
Система технического обслуживания ( ТО ) является планово - предупредительной и все работы, предусмотренные для каждого обслуживания, являются обязательными к выполнению в полном объеме. Она способствует постоянному поддержанию автомобилей и прицепов в работоспособном состоянии и уменьшению интенсивности износа деталей, предупреждению отказов и неисправностей, снижению расхода топлива и смазочных материалов. Своевременному выявлению и устранению неисправностей , повышению надежности и безопасности эксплуатации, продлению срока службы автомобилей и прицепов, увеличению пробега автомобилей до ремонта.
Контрольно - диагностические, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и уборочно - моечные работы, проводимые в необходимом объеме, и сроки, предусмотренные техническим обслуживанием, позволяют обеспечить нормальные условия для работы всех систем и механизмов автомобиля.
Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время подвижного состава. Для автомобилей КАМАЗ
ТО - 1 проводится через 1300 - 1500 км пробега, а ТО - 2 через 7000 - 7400 км пробега.
Техническое обслуживание подвижного состава подразделяется по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ на следующие виды:
- ежедневное техническое обслуживание ( ЕТО )
- первое техническое обслуживание ( ТО - 1 )
- второе техническое обслуживание ( ТО - 2 )
- сезонное техническое обслуживание ( СТО )
ЕТО - предназначено для общего контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержанию надлежащего внешнего вида, заправки топливом, маслом, охлаждающей жидкости, а для некоторых видов подвижного состава санитарной обработки кузова.
ЕТО выполняется после работы водителей на линии и перед выездом из парка.
ТО - 1 и ТО - 2 - предназначены для снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем подвижного состава в пределах установленной периодичности и обязательного перечня операций.
СТО - проводится два раза в году и предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года.
СТО обычно совмещается с ТО - 2 с соответствующим увеличением перечня выполняемых работ.
ТО - 1
Внешний осмотр элементов и по показаниям штатных приборов автомобиля проверьте исправность тормозной системы, устраните неисправности.
Закрепите гайки колес. [14.15.16.]
Отрегулируйте ход штоков тормозных камер.
Слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива.
Доведите до нормы: давление в шинах, уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления и электролита в аккумуляторных батареях.
Смажьте: шкворни поворотных кулаков; шарниры рулевых тяг;
пальцы передних рессор; втулки валов разжимных кулаков;
регулировочные рычаги тормозных механизмов; оси опор кабины.
Дополнительные работы по автомобилям - самосвалам и седельному тягачу.
Проверьте: герметичность и состояние трубопроводов и узлов механизма подъема платформы; целостность прядей страховочного троса в зоне контакта с оттяжной пружиной. Устраните неисправности.
Доведите до нормы уровень масла в баке механизма подъема платформы. Промойте масляный фильтр сливной магистрали названного механизма. Смажьте оси шарниров платформы.
Проверьте состояние и крепление пружин запорного кулака и защелки седельного устройства. Устраните неисправности.
ТО - 2.
Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, по которым проводится обслуживание.
Двигатель.
Проверьте состояние и действие жалюзи радиатора троса ручного управления подачей топлива и троса остановки двигателя, герметичность соединений и воздухопроводов впускного тракта от воздушного фильтра к двигателю ( через одно ТО - 2 ). Устраните неисправности.
Закрепите: масленый картер двигателя, передние, задние и поддерживающую опоры силового агрегата.
Отрегулируйте: натяжение ремней привода генератора и водяного насоса; тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.
Смените масло в системе смазки двигателя, фильтрующие элементы фильтра очистки масла и фильтра тонкой очистки топлива.
Промойте центробежный фильтр очистки масла; фильтр грубой очистки топлива. Очистите фильтрующий элемент воздушного фильтра.
Сцепление.
Проверьте герметичность привода выключения сцепления, действия оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления. Устраните неисправности.
Отрегулируйте свободный ход толкателя поршня главного цилиндра и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления.
Закрепите пневмогидравлический усилитель.
Смажьте подшипник муфты выключения сцепления, втулки вала вилки выключения сцепления.
Доведите до нормы уровень жидкости в главном цилиндре привода. Слейте отстой из пневмогидравлического усилителя.
Коробка передач.
Проверьте состояние и действие троса крана управления делителем; герметичность коробки передач ( внешним осмотром ). Устраните неисправности.
Отрегулируйте зазор между торцом крышки и ограничителем хода штока клапана выключения делителя передач.
Доведите до нормы уровень масла в картере коробки передач.
Смажьте опоры тяг дистанционного привода управления коробки передач.
Карданная передача.
Проверьте состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов ( зазор не допускается ).
Закрепите фланцы карданных валов.
Смажьте шарниры карданных валов среднего и заднего мостов.
Ведущие мосты, передняя ось, колеса.
Проверьте: герметичность ведущих мостов; состояние шкворневых соединений ( при вывешенных колесах ). Устраните неисправности.
Закрепите главные передачи ведущих мостов.
Отрегулируйте: схождение передних колес; подшипники ступиц передних колес ( при вывешенных колесах ). При необходимости проведите перестановку колес.
Очистите от грязи сапуны.
Доведите до нормы уровень масла в картерах мостов.
Подвеска, рама.
Проверьте наличие свободного хода крюка тягово - сцепного устройства ( свободный ход не допускается ); состояние амортизаторов и реактивных штанг ( внешним осмотром ). [14.15.16.]
Закрепите: стремянки передних и задних мостов; отъемные ушки передних рессор; стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор; стяжные болты задних кронштейнов передних рессор.
Смажьте стебель крюка тягово - сцепного устройства.
Передняя ось и рулевое управление.
Проверьте: шплинтовку гаек шаровых пальцев; крепление сошки рулевого механизма, рычагов поворотных кулаков ( внешним осмотром ); зазор в шарнирах рулевых тяг, в шарнирах карданного вала рулевого управления. Устраните неисправности.
Промойте фильтр насоса гидроусилителя рулевого управления.
Отрегулируйте свободный ход рулевого колеса.
Тормозная система.
Проверьте: работоспособность пневмопривода тормозной системы по контрольным выводам; шплинтовку пальцев штоков тормозных камер.
Устраните неисправности.
Закрепите тормозные камеры и кронштейны тормозных камер.
Отрегулируйте положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив ход рычага тормозного крана.
Электрооборудование.
Проверьте: состояние электропроводки ( надежность закрепления пучков проводов скобами, отсутствие провисания, потертостей ); состояние и надежность крепления соединительных колодок выключателя массы, привода спидометра, общих колодок передних и задних фонарей, датчиков выключения блокировки межосевого дифференциала и стоп - сигнала. Устраните неисправности.
Закрепите электропровода к выводам стартера.
Отрегулируйте световой поток фар.
Доведите до нормы плотность электролита в аккумуляторных батареях.
Смажьте клеммы и перемычки аккумуляторных батарей.
Кабина, платформа.
Проверьте: состояние и действие механизма подъема, ограничителя подъема и запорного устройства кабины; работу стеклоочистителей; состояние и действие замков дверей; состояние сидений; действие системы отопления и обдува ветровых стекол ( в холодное время года );
целостность сварного соединения проставки в стыке передней и задней частей передних крыльев; состояние стеклоподъемников дверей кабины; состояние платформы. Устраните неисправности.
Закрепите: рессоры и амортизаторы задней опоры кабины; оси опор рычагов торсионов. При необходимости отрегулируйте угол закручивания торсионов.
Дополнительные работы по автомобилям - самосвалам и седельному тягачу.
Проверьте: состояние и работу крана управления и клапана ограничения подъема платформы; стрелу прогиба страховочного троса. Устраните неисправности.
Закрепите: передние кронштейны надрамника; стяжные болты надрамника; ловителя - амортизатор; амортизаторы платформы; коробку отбора мощности; масляный насос.
Слейте отстой из гидроцилиндра механизма подъема платформы.
Смажьте шарнирные соединения задних вилок с опорой платформы; опорную плиту седельного устройства и седельное устройство.
СТО.
Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, по которым проводится обслуживание.
Двигатель.
Проверьте: герметичность крана выключателя гидромуфты; состояние резиновой подушки и регулировку положения поддерживающей опоры силового агрегата с десятиступенчатой коробкой передач, работоспособность ТНВД на стенде, при необходимости отрегулируйте ( через 100 тыс. км. пробега или 1 раз в 2 года ). Устраните неисправности. [14.15.16.]
Закрепите радиатор, насосный агрегат, котел, патрубки и впускную трубу предпускового подогревателя, фланцы приемных труб глушителя.
Отрегулируйте: давление подъема игл форсунок на стенде ( раз в год ); угол опережения впрыска топлива.
Смените масло в муфте опережения впрыска топлива, предварительно промыв ее дизельным топливом, при проверке ТНВД раз в 2 года; бумажный элемент воздушного фильтра раз в год весной.
Коробка передач.
Закрепите: рычаги тяг дистанционного привода управления коробкой передач; фланец вторичного вала коробки передач.
Смажьте трос крана управления делителем.
Ведущие мосты, колеса.
Проверьте: работу механизма блокировки межосевого дифференциала мостов; состояние подшипников ступиц колес ( при снятых ступицах ). Устраните неисправности.
Закрепите: фланцы на шлицевых концах валов ведущих шестерен среднего и заднего мостов ( при наличие свободного хода ).
Тормозная система.
Проверьте: состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и прижимных кулаков ( при снятых ступицах ); параметры пневмопривода по контрольным выводам. Устраните неисправности. Промойте и продуйте сжатым воздухом фильтр регулятора давления.
Подвеска, рама.
Проверьте: состояние рамы; зазор в шарнирах реактивных штанг. Устраните неисправности.
Закрепите: кронштейн задней подвески к раме; пальцы реактивных штанг; кронштейны верхних реактивных штанг.
Доведите до нормы уровень масла в башмаках рессор задней подвески.
Смажьте шарниры реактивных штанг задней подвески.
Электрооборудование.
Проверьте: состояние аккумуляторных батарей по плотности электролита ( при необходимости смените батареи для подзарядки или ремонта ); напряжение в цепи электропитания при средней частоте вращения коленчатого вала двигателя ( устраните неисправности ); выключатель массы ( прочистите и смажьте после разборки ). Смажьте штекерные соединения.
Кабина, платформа.
Проверьте: состояние лакокрасочных покрытий ( при необходимости подкрасьте ); состояние и крепление крыльев, подножек, брызговиков; работу механизма подрессоривания сидения водителя. Устраните неисправности.
Закрепите: хомуты платформы; кронштейны топливного бака к раме.
Замените разрушенную часть уплотнителя проема дверей.
Смените масло в гидросистеме механизма подъема платформы автомобиля - самосвала.
Дополнительно осенью.
Проверьте ( на стенде ), устраните неисправности и проведите техническое обслуживание стартера и генератора.
Смените: масло в картерах среднего и заднего мостов; в картере коробки передач; жидкости в системе охлаждения и в гидровлическом приводе сцепления. [14.15.16.]
Промойте: котел предпускового подогревателя; каналы и фильтры электромагнитного клапана; форсунку предпускового подогревателя.
Очистите: электроды свечи и сердечник клапана насоса предпускового подогревателя; электроды свечей ЭФУ и подводящие топливопроводы.
Проверьте работу предпускового подогревателя и ЭФУ.
После проведения работ по СТО проверить работу агрегатов, узлов, систем и приборов автомобиля на ходу или посту диагностики.
/
Рис. 3.3.1. Расположение точек смазывания.
Точки смазывания:
1 - оси передних опор кабины;
2 - система охлаждения;
3 - картер двигателя;
4 - выключатель тока;
5 - клеммы аккумуляторных батарей;
6 - подшипник муфты выключения сцепления, втулка вала вилки выключения сцепления;
7 - картер коробки передач;
8 - картер среднего и заднего мостов;
9 - шарниры реактивных штанг задней подвески;
10 - опорная плита седельного устройства;
11 - седельное устройство;
12 - стебель крюка тяговосцепного устройства;
13 - гидросистема механизма подъема платформы;
14 - оси шарниров платформы;
15 - подшипники ступиц колес среднего и заднего мостов;
16 - башмаки рессор задней подвески;
17 - шарниры карданных валов среднего и заднего мостов;
18 - опоры передней и промежуточной тяг привода дистанционного управления коробкой передач;
19 - бачек насоса гидроусилителя рулевого управления;
20 - муфта опережения впрыска топлива;
21 - шарниры рулевых тяг;
22 - подшипники ступиц колес передней оси;
23 - шкворни поворотных кулаков, регулировочные рычаги тормозных механизмов, втулки валов разжимных кулаков;
24 - гидропривод выключения сцепления;
25 - пальцы передних рессор;
26 - трос крана управления делителем.
4. Расчетно-конструкторская часть
4.1 Кран консольный поворотный Q =2,0т., L =3,5м., Н = 3,5м.
Описание конструкции.
Кран состоит из следующих составных частей:
стационарной колонны; поворотной колонны; рамы фундамента; механизма подъема. [18.19.]
Стационарная колонна представляет собой трубу, на верхнюю часть которой через сферический радиальный и упорный подшипники опирается траверза. Своей нижней частью колонна смонтирована на раме фундамента и прикреплена к ней посредством фланца и болтов. Поворотная колонна закреплена на стационарной колонне при помощи опор, надетых на цапфы траверзы. В нижней части поворотной колонны расположены два ролика, которые воспринимают реакцию нижней части колоны при повороте стрелы. Фундамент крана представляет собой блок размером 2200 * 2200 * 1500,который погружен в грунт. В верхней части блока размещены восемь колодцев размером 150 * 150 * 600, которые предназначены для установки опорных болтов.
Стрела крана сварной конструкции имеет в нижней части полки для опоры роликов и ходовых колес электротали. Поворот стрелы осуществляется вручную посредством цепи.
Расчет элементов конструкции крана.
В качестве механизма подъема используется электроталь ТВ - 2 - 611
грузоподъемностью Q = 20кН, скоростью подъема х = 8м/мин, собственный вес тали Gт = 5,5кН.
Рис. 4.1.1. Механизм подъема.
Требуемая мощность электродвигателя.
Принимаем электродвигатель 4А100S4: nдв = 1435, Рдв = 3,0кВт.
Максимальное натяжение в ветви каната, набегающей на барабан.
, где
- число полиспастов;
m = 2 - кратность полиспаста;
- к.п.д. блока.
Принимаем канат ЛК - Р ГОСТ 2688 -80 диаметром dк = 6,8мм,разрывное усилие Рк = 27200Н, предел прочности проволок = 1800МПа.
Фактический запас прочности каната.
Диаметр барабана принят равным по центру наматываемого каната
Dб = 280мм.
Значение коэффициента e.
e =
Частота вращения барабана.
Передаточное число редуктора.
Передаточное число каждой ступени.
Число зубьев первой ступени.
Z1 = 17; Z2 = 151.
Число зубьев второй ступени.
Z3 = 15; Z4 = 133.
Номинальные крутящие моменты:
на валу барабана
на промежуточном валу
на быстроходном валу
ззп = 0,98 - к.п.д. зубчатой передачи.
Максимальные крутящие моменты, создаваемые максимальным моментом двигателя: [18.19.]
на быстроходном валу
на промежуточном валу
на барабане
Общее машинное время, время работы электродвигателя за срок службы t = 5 лет.
= 0,25 - коэффициент использования в течение года;
= 0,32 - коэффициент использования в течение суток.
Расчет тормозов электротали.
На электротали применены два тормоза: колодочный и грузоупорный.
Рассчитаем колодочный тормоз.
Номинальный тормозной момент.
Мном = Мдв = 19,9 Н*м.
Расчетный тормозной момент.
Мт=1,2Мном = 1,2 * 19,9 = 23,88 Н * м.
Нормальное усилие на колодках.
D = 100мм - диаметр тормозного шкива;
- коэффициент трения стали по вальцованной ленте.
Усилие замыкания.
Усилие размыкания.
Рис. 4.1.2. Тормоз электротали.
Вес рычага, соединяющего ротор электромагнита с размыкающим кулачком, Рр = 0,32кг. [18.19.]
Требуемое усилие электромагнита.
Наибольшее давление на обкладных.
l = 55мм - длина обкладки;
В = 35мм - ширина обкладки.
Расчет грузоупорного тормоза.
Мпр = 1,7 - крутящий момент на валу, где установлен тормоз;
- коэффициент трения вальцованной ленты по стали в масле;
- коэффициент трения по стали в масле, угол трения
Резьба винта тормоза прямоугольная двухзаходная :
наружный диаметр dн = 40мм, внутренний диаметр резьбы dв = 30мм,
шаг резьбы = 24мм.
Угол наклона нитки резьбы.
Условие работоспособности тормоза.
условие выполнено
где Rср - средний радиус дисков трения.
Рис. 4.1.3. Грузоупорный тормоз.
Осевое усилие в тормозе.
Линейная скорость на длине тормоза, отнесенных к среднему диаметру дисков трения.
Давление на диски.
при работе дисков в масле.
Расчет приводной тележки.
Рис. 4.1.4. Схема нагружения тележки.
В соответствии со схемой нагружения: Q = 20000Н - масса груза,
G1 = 650Н - масса приводной тележки, G2 = 2350Н - масса подъемного механизма, G3 = 200Н - масса холостой тележки, G4 = 400Н - масса остальных элементов тали, приведенной к оси крюковой подвески.
Суммарное усилие, воспринимаемое ходовыми колесами.
Q0 = Q + G1 + G2 + G3 + G4 = Q + G0 = 20000+650+2350+200+400=23600Н.
Давление на колеса:
электроталь с грузом
электроталь без груза
Сопротивление передвижению тали принимается равное 0,03 суммарной массы груза и электротали.
W=0,03(Q+G0)=0,03(20000+3600)=708H.
Требуемая мощность электродвигателя.
,где
х = 20м/мин - скорость передвижения тали;
зм = 0,95 - к.п.д. механизма передвижения.
Принимаем электродвигатель 4АА63А4, имеющий мощность
= 0,256кВт, частоту вращения .
Число оборотов ходового колеса.
, где
Dх.к.= 140мм - диаметр ходового колеса.
Передаточное число редуктора.
Рис. 4.1.5. Кинематическая схема механизма передвижения электротали.
Проверка запаса сцепления ходовых колес с монорельсом производится для процесса пуска тали без груза.
Время разгона.
Пусковой момент двигателя.
Момент инерции ротора двигателя.
Усилие сопротивления при работе без груза.
Момент сопротивления передвижению при работе без груза.
Время пуска.
Среднее ускорение при пуске.
Фактический запас сцепления.
- коэффициент сцепления;
- диаметр оси колеса.
Металлоконструкция.
Расчет на прочность стрелы крана.
Стрела крана сварная составной конструкции. Наибольший изгибающий момент от веса стрелы, груза и тали возникает в месте соединения стрелы с поворотной колонной. Сечение стрелы представим упрощенно, оно имеет одну ось симметрии (у), которая является главной. Другая главная ось инерции (х) перпендикулярна к первой и проходит через центр тяжести сечения. Определим положение центра тяжести, приняв за начальную ось отсчета линию х0, проходящую через центр тяжести нижней полки. [11.12.]
Fст - площадь верхнего пояса;
Fн - площадь стенки;
Fн - площадь нижнего пояса;
Н - высота сечения.
Рис. 4.1.6. Стрела крана.
Вычислим главные моменты инерции.
пренебрегая значениями моментов инерции полок относительно собственных осей ввиду их малости.
Момент сопротивления сечения относительно оси х - х равен
Изгибающий момент в сечении стрелы на расстоянии 550мм от оси колонны.
Напряжения изгиба в сечении стрелы.
Материал стрелы сталь Ст. 3, имеющая допускаемое напряжение
изгиба [б]и = 140МПа.
Определение роликов поворотной колонны.
Рис. 4.1.7. Схема роликов поворотной колонны.
Ролики поворотной колонны расположены в ее нижней части на расстоянии Н = 2600мм от нижнего пояса стрелы. Угол расстановки роликов составляет в плане. Усилие, приходящееся на расстоянии от собственного веса металлоконструкции, электротали и груза.
Усилие, приходящееся на один ролик.
Ролик воспринимает нагрузку распределенную по прямой, длина которой равна в = 75мм.
Диаметр ролика равен dр = 100мм.
Контактные напряжения по линии контакта.
, где
- коэффициент, учитывающий условие эксплуатации;
- коэффициент динамичности;
- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине ролика.
Материал ролика Ст.45 термообработанная до твердости НВ 285…300.
- модуль упругости для стали.
Допускаемое контактное напряжение для Ст. 45 улучшенной до 85...пряжение отанная до твердости НВ 285... НВ 285…300.
Проверка прочности оси ролика.
Рис. 4.1.8. Эпюра нагрузки на ось ролика.
Диаметр оси ролика равен 40мм, материал оси Ст. 45 улучшенная до твердости НВ 285…300. Для лучшего вращения ролика на оси в него запрессована бронзовая втулка. В силу того, что частота вращения роликов незначительна, то износом посадки ролика на ось пренебрегаем.
l = 100мм - расстояние между опорами оси ролика.
Изгибающий момент посередине оси ролика.
Допускаемое напряжение изгиба Ст. 45 составляет [б]и = 160МПа.
Напряжение изгиба от силы Fр.
Расчет фундамента.
Рис. 4.1.9. Фундамент.
При объемном весе бетона вес фундамента.
Максимальное напряжение сжатия фундамента.
, где
dб = 20,1мм - внутренний диаметр резьбы болта;
z = 8 - число болтов;
Fф = - опорная площадь основания колонны;
бр = 20МПа - напряжение в сечении болта от предварительной затяжки;
[б]сж = 1,5МПа - допускаемое напряжение сжатия для бетона;
W - момент сопротивления основания колонны.
Напряжение сжатия грунта.
Допускаемое напряжение сжатия для грунта [бсж.гр] = 0,25МПа.
Устойчивость фундамента определяется при подъеме краном груза весом на 25% выше номинального с учетом коэффициента запаса устойчивости К = 1,4. При этом должно быть соблюдено условие:
4.2 Подставка под мост задний КАМАЗ 5320
Подставка под задний мост представляет собой сварное основание квадратного сечения 1000 * 1000мм. Посередине которого расположена трубчатая стойка, в верхней части которой вварена втулка с расточкой O40, в которую входит штырь приваренный к траверзе. Штырь позволяет траверзе поворачиваться на , чем обеспечивается необходимое положение заднего моста при его ремонте. По концам траверзы на расстоянии 700мм расположены ложементы, в которые помещаются чулки заднего моста, которые для обеспечения надежности закрепления фиксируются скобами на болтах. [13.14.]
Элементы подставки нагружены следующим образом:
стойка нагружена вертикальной нагрузкой от массы заднего моста равной Gм=300кг, вследствие своей жесткости и трубчатой формы стойка обеспечивает необходимую прочность конструкции;
траверза работает на изгиб от силы Gм вследствие приложения по ее концам половины от силы Gм.
Для определения прочности траверзы проверим напряжение по середине от возможного приложения силы веса Gм к концу траверзы.
Изгибающий момент от веса Gм=3000Н равен
МGм = Gм * L = 3000 * 350 =
Диаметр трубы траверзы Dтр = 80мм, толщина стенки 2,5мм.
Следовательно момент сопротивления сечения траверзы на изгиб:
W = 0,1 ()=.
Материал траверзы Ст.3, имеющей допускаемое напряжение изгиба
[д]и =140МПа.
Напряжение изгиба посередине траверзы равно:
Рис. 4.2.1. Эпюра изгибающих моментов на подставке.
4.3 Стенд для демонтажа шин
Назначение стенда.
Стенд Ш-515 предназначен для демонтажа и монтажа шин тракторов К-700, грузовых автомобилей, автобусов, сельхозмашин с посадочный диаметром от 14' до 42' ( от 356 до 1067 мм ) в условиях автотранспортных и авторемонтных предприятий и мастерских сельскохозяйственной техники.
В таблице 4.3.1 приведены краткие технические характеристики стенда.
Таблица 4.3. 1 - Технические данные шиномонтажного стенда Ш - 515.
|
1 Тип
|
Стационарный
|
|
|
2 Напряжение питания, В
|
|
|
|
- стенда
|
220/380
|
|
|
- пульта управления
|
24
|
|
|
3 Потребляемая мощность, кВт
|
3,7
|
|
4 Давление масла в гидросистеме, МПа (кгс/см 2),
не более
|
12 (120)
|
|
|
5 Частота вращения шпинделя, об/мин
|
5
|
|
|
6 Габаритные размеры, мм, не более:
|
|
|
|
длина
|
2400
|
|
|
ширина
|
1500
|
|
|
высота
|
1000
|
|
|
7 Масса, кг, не более
|
800
|
|
|
8 Уровень звука, дБА, не более
|
80
|
|
|
9 Срок службы, лет
|
8
|
|
|
10 Ресурс до среднего ремонта, ч
|
2700
|
|
|
Рисунок 4.3.1 - Стенд шиномонтажный модели Ш 515.
1 - рама;
2 - подвижная каретка;
3 - подъемная каретка;
4 - захват для колес с плоским ободом;
5 - насосная станция;
6 - гидроцилиндр подъема каретки 3;
7 - гидроцилиндр перемещения каретки 2;
8 - гидроцилиндр привода захватов;
9 - монтажная стойка;
10 - пульт управления ( 10а - переключатель подъема-опускания шпинделя, 10б - переключатель горизонтального перемещения шпинделя, 10в - переключатель зажима - разжима обода колеса, 10г - педаль привода вращения шпинделя );
11 - двигатель привода вращения шпинделя;
12 - распределительная плита;
13 - предохранительный клапан;
14 - манометр;
15 - электродвигатель насосной станции;
16 - монтажный рычаг;
17 - монтажный диск;
18 - ручной фиксатор поворотной головки монтажной стойки;
19 - фиксатор монтажной стойки;
22 - шкаф управления стенда;
23 - разъем штепсельный;
24 - кнопочный выключатель стенда;
25 - струбцина;
26 - монтировка большая;
27 - монтировка малая;
28 - сменные упоры L = 65 мм;
29 - сменные упоры L = 235 мм;
30 - захват универсальный;
31 - фиксатор монтажной стойки;
32 - фиксатор монтажного рычага.
Устройство стенда.
Стенд шиномонтажный модели Ш515 ( рисунке 4.3.1 ) состоит из рамы 1, вдоль которой перемещается подвижная каретка 2.
На задней стороне подвижной каретки крепится насосная станция 5. На крышке гидробака насосной станции установлены электродвигатель 15 с насосом, распределительная плита 12, гидрораспределители с электромагнитным управлением, предохранительный клапан 13 и манометр 14. С подвижной кареткой шарнирно связана подъемная каретка 3.
Подъемная каретка 3 включает в себя электродвигатель 11, клиноременную передачу, червячный редуктор, на выходном вал-шпинделе которого смонтирован гидрозахват для крепления колеса.
Гидрозахват представляет собой гидроцилиндр привода захватами 8, шток, крестовину, тяги, рычаги, захваты, в которых колесо крепится за внутреннюю часть обода или реборду диска. Частота вращения гидрозахвата 5 об/мин.
Перемещение подвижной каретки 2, подъём и опускание подъемной каретки 3 осуществляется гидроцилиндрами 6 и 7. На рисунке 4.3.3 приведена принципиальная гидравлическая схема стенда. Максимальное давление в гидросистеме стенда - 12 МПа.
На оси рамы установлена монтажная стойка 9, которая состоит из несущей трубчатой стойки и поворотной головки с монтажным рычагом 16 и монтажным диском 17. Фиксирование поворотной головки осуществляется ручным фиксатором 18.
Монтажная стойка фиксируется на раме крепящим механизмом 19, размещённым в нижней части стойки. Он состоит из сдвоенной защёлки, пружины, фиксатора и амортизатора. Перемещение стойки ручное.
В корпусе подвижной каретки 2 расположен шкаф управления стендом 22.
Управление стендом осуществляется с переносного пульта управления 10.
Размещение пульта управления на рисунке 4.3.1 соответствует размещению рабочего места оператора стенда шиномонтажного.
На пульте размещены органы управления стендом - педаль и переключатели. Рядом с переключателями расположены символы органов управления.
Символ управления обозначает вращение вал-шпинделя и размещен на крышке корпуса педали 10г. При нажатии на правый язычок педали 10г происходит вращение вал - шпинделя по часовой стрелке по отношению к оператору, а при нажатии на левый язычок - против часовой стрелки.
Переключатель 10а на панели пульта управляет подъемом и опусканием шпинделя.
Переключатель 10б на панели пульта управляет горизонтальным перемещением шпинделя.
Переключатель 10в на панели пульта управляет гидрозахватом. В верхнем положении переключателя осуществляется зажим обода колеса, в нижнем положении переключателя осуществляется разжим обода колеса.
На рисунке 4.3.2 приведена схема электрическая принципиальная стенда.
Подключение стенда к сети осуществляется включением автомата SF1, расположенного на передней стенке шкафа управления стендом. Загорается лампа Н1, сигнализирующая о наличии напряжения сети. Одновременно включается электродвигатель насоса М1.
Педаль ( 10г рисунок 4.3.1 ) служит для изменения направления вращения колеса. При нажатии на педаль включается переключатель SA1 , который в свою очередь включает катушку реверсивного магнитного пускателя КМ1 или КМ2, силовыми контактами которых включается электродвигатель шпинделя на вращение по часовой стрелке и против часовой стрелки ( реверс ) соответственно.
Для включения гидрозахвата служит тумблер SA2. При его включении вверх или вниз от нейтрального положения включаются промежуточные реле KV1, KV2, которые своими контактами соответственно включают электромагниты УА1 или УА2 гидрораспределителей для зажима или разжима соответственно.
Для регулировки по высоте гидропатрона служит переключатель SA3 При включении переключателя SA3 вверх или вниз от нейтрального положения включаются промежуточные реле KV3, KV4, которые своими контактами соответственно электромагниты гидрораспределителей УА3 или УА4 для подъема или опускания соответственно.
Для перемещения каретки влево или вправо служит переключатель SA4, включающий промежуточные реле KV1, KV2, которые своими контактами соответственно включают электромагниты гидрораспределителей УА5 или УА6.
Пульт управления переносной и подключается к стенду с помощью разъёма штепсельного 23 ( рисунок 4.3.1 ) XS1, XP1. Для обеспечения безопасности обслуживания стенда на пульте управления применено напряжение 24 В. В схеме предусмотрена защита от коротких замыканий силовых цепей максимальными электромагнитными расцепителями и тепловыми токовыми реле, встроенными в автомат SF, цепей управления - предохранителем FU1. Силовая цепь электродвигателя шпинделя защищена от перегрузок электротепловым реле КК.
Для предупреждения о начале работы стенда предусмотрена звуковая сигнализация. При включении автоматического выключателя SF срабатывает реле времени КТ и на 5с его контактами включается звуковой сигнал НА, предупреждающий о пуске оборудования.
Рисунок 4.3.2 - Схема электрическая принципиальная.
Гидропривод выполнен в соответствии со схемой гидравлической ( рисунок4.3.3 ).
Захват колеса осуществляется с помощью цилиндра Ц1. Для надёжного зажима используется гидрозамок, состоящий из обратного клапана КО и управляющего цилиндра ЦУ. Поперечное и вертикальное перемещение рабочего органа производится цилиндрами Ц2 и Ц3.
Подвод масла к цилиндрам осуществляется через рукава высокого давления РВД.
Распределители Р1, Р2, Р3 предназначены для изменения направления движения цилиндров.
Источником питания гидравлической системы служит насос Н.
Для достижения требуемой чистоты рабочей жидкости имеется фильтр Ф.
Предохранительный клапан КП настраивается с помощью манометра М.
Маслобак Б заполняется через заливную горловину ЗГ.
Рисунок 4.3.3 - Схема гидравлическая принципиальная.
Меры безопасности при работе на стенде.
К работе на стенде допускаются лица, изучившие инструкцию по эксплуатации, ознакомленные с устройством стенда, его работой, особенностями эксплуатации, прошедшие инструктаж по технике безопасности. Ежедневно перед началом работы проверяйте исправность заземления стенда.
При эксплуатации стенда строго соблюдайте положения «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».
При работе стенд обслуживайте двумя работниками.
Запрещается:
- демонтаж шины при не полностью выпущенном из камеры воздухе;
- продолжать работу на неисправном стенде;
- работать на стенде при находящихся в зоне обслуживания посторонних лицах;
- допускать к устранению неполадок и неисправностей посторонних лиц.
При включении стенда автоматически подается звуковой сигнал, предупреждающий о пуске оборудования.
Подготовка стенда к работе.
Установите стенд на шиномонтажном участке, расконсервируйте его, подключите к контуру заземления.
В редуктор привода вращения шпинделя залейте 1 литр масла марки МС-20 ГОСТ 21743-76. В бак насосной станции залейте 15 литров масла марки И-20А ГОСТ 20799-75.
Подключите с помощью штепсельного разъёма пульт управления к шкафу управления, стенд подключите к сети.
Проверьте надёжность заземления аппаратного шкафа и пульта управления.
Кратковременно включите стенд и проверьте направление вращения электродвигателя насосной станции. Оно должно соответствовать направлению стрелки, нанесённой на корпусе электродвигателя. Включите насосную станцию и прокачайте гидросистему стенда с целью удаления воздуха. Прокачку производите путём трёхкратного
перемещения штоков гидроцилиндров на полный ход.
Обратите внимание на положение демонтажной стойки, она должна быть отведена в нерабочее положение во избежание удара об неё каретки. В процессе прокачки проверьте настройку предохранительного клапана 13 ( рисунок 4.3.1 ) - в крайнем положении цилиндра движения.
Управление гидроцилиндрами производите с пульта управления 10
( рисунок 4.3.1 ) переключением соответствующих переключателей.
Проверьте вращение шпинделя гидрозажимов.
Порядок работы с колесом.
Закрепление колеса.
Гидравлическая система стенда высокого давления позволяет надежно закрепить колесо в универсальных самоцентрирующих захватах.
Перед закреплением колеса удалите грязь и масло с мест фиксирования захватов. Закрепление колеса производите следующим образом:
монтажную стойку отведите в нерабочее положение;
каретку отведите в левое крайнее положение ( захваты сжаты );
установите колесо на раму, совместив оси шпинделя и колеса;
введите захваты внутрь колеса и захватите обод с внутренней стороны ( рисунок 4.3.4 ).
Демонтаж шины с обода колеса.
Вывернув золотник из вентиля, выпустите воздух из шины, заправьте вентиль внутрь шины.
Установите монтажную стойку в левое рабочее положение, закрепите и зафиксируйте.
Колесо приведите в такое положение, чтобы внешняя часть обода шины касалась монтажного диска ( рисунок 4.3.4 ). Вращая колесо и перемещая подвижную каретку 2 вправо, введите между ободом диска и бортом шины монтажный диск, пока борт шины не отделится от обода.
Переведите монтажную стойку на другую сторону колеса и зафиксируйте ее.
Поверните головку монтажной стойки на 180° и зафиксируйте.
Повторите выше описанные действия для отделения другого борта шины.
Поверните головку монтажной стойки монтажным рычагом к колесу, зафиксируйте и установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте.
Введите монтажный рычаг между закраиной обода и шиной, удалите фиксатор монтажного рычага. Опусканием шпинделя переведите монтажный рычаг в положение 2 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте фиксатором.
Подъемом каретки оттяните борт шины и введите монтировку большую 26 ( рисунок 4.3.1 ) слева от монтажного рычага между бортом шины и закраиной обода, чтобы поддержать борт шины над закраиной обода ( рисунок 4.3.5б ).
Проворачивайте колесо по часовой стрелке, одновременно нажимая на рычаг-монтировку до снятия борта шины с о бода.
Монтажную стойку отведите в нерабочее положение, опустите колесо на раму стенда и подайте шпиндель назад, чтобы можно было вынуть камеру.
Для демонтажа второго борта шины передвиньте стойку к другой стороне колеса, закрепите и зафиксируйте ее.
Головку монтажной стойки разверните на 180°, зафиксируйте и установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ).
Введите монтажный рычаг между ободом и бортом шины.
Каретку переместите так, чтобы борт шины оказался вблизи наружного обода. Удалите фиксатор монтажного рычага.
Подъемом-опусканием каретки переведите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте ( рисунок 4.3.6 ).
Колесо отведите от монтажного рычага и натяните шину
( противоположная сторона борта должна находиться в желобе обода ).
Введите монтировку большую 26 ( рисунок 4.3.1 ) справа от монтажного рычага между внутренним бортом шины и внешней закраиной обода, надавливая на него, проверните колесо по часовой стрелке до снятия шины.
Отведите монтажную стойку в нерабочее положение и снимите обод.
Демонтаж закончен.
Монтаж шины на обод колеса.
Установите и закрепите обод колеса.
Закрепите на внешней стороне обода струбцину 25 ( рисунок 4.3.1 )
Установите шину на раму стенда и перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 зацепите борт шины струбциной.
Установите монтажную стойку в левое положение, закрепите и зафиксируйте.
Головку монтажной стойки разверните монтажным рычагом к колесу и зафиксируйте.
Установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте.
Короткими вращениями против часовой стрелки поверните колесо так, чтобы струбцина стояла в положении 1 час воображаемого циферблата.
Перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) введите монтажный рычаг между бортом шины и ободом. Удалите фиксатор монтажного рычага.
Подъемом-опусканием каретки переведите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте ( рисунок 4.3.7 ).
Проверните колесо по часовой стрелке до полного одевания внутреннего борта шины.
Отведите монтажную стойку в нерабочее положение.
Проверните колесо таким образом, чтобы струбцина 25 ( рисунок 4.3.1 ) стояла на 12 часов воображаемого циферблата. Прижмите колесо к раме стенда и, подав шпиндель назад, вставьте камеру.
Для монтажа внешнего борта шины камеру немного подкачайте. С помощью монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) заведите борт шины за струбцину.
Короткими движениями против часовой стрелки поверните колесо так, чтобы струбцина стояла в положении 11 часов воображаемого циферблата.
Установите монтажную стойку в правое положение, закрепите и зафиксируйте. Головку монтажной стойки разверните рычагом в сторону шины и зафиксируйте.
Установите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте.
Перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) введите монтажный рычаг между бортом шины и ободом.
Используя монтировки 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) проверните колесо по часовой стрелке до полного одевания наружного борта шины.
Отведите монтажную стойку в нерабочее положение, снимите струбцину.
Монтаж закончен.
5. Технология восстановления детали ( шкворня передней оси КАМАЗа)
По мере того, как машина работает, происходит изнашивание ее деталей. Износ деталей - это главная причина, по которой машины теряют работоспособность
Разработку технологического процесса выполним для одного из возможных дефектов: износ шкворня передней оси КАМАЗа.
Исходные данные.
Номинальный размер O 45
Фактический размер O 44,9
Анализ возможных способов восстановления и выбор оптимального способа.
Для восстановления шкворня выбираем два способа:
а) хромирование ;
в) осталивание ;
Строим схему восстановления :
шина демонтаж мост технический обслуживание
|
Механическая обработка
|
|
|
хромирование (осталивание)
|
|
|
шлифование
|
|
|
Рис. 5.1. Схема восстановления детали.
Для двух выбранных способов восстановления детали по технико-экономическому критерию С выбираем оптимальный вариант.
где
z = 1,2 … 14 -номера , присвоенные способам
восстановления ( таб.2 ) ;
- стоимость восстановления z -м способом, руб.;
- коэффициент, учитывающий возможные потери от неожиданного отказа детали, восстановленной z - м способом;
- показатель относительной долговечности детали, восстановленной
z - м способом.
Стоимость восстановления детали определяется по формуле:
, где
- заработная плата на выполнение всех технологических операций восстановления детали, руб. ;
- стоимость материалов, руб.;
- стоимость электроэнергии;
- накладные расходы ( затраты на содержание оборудования, оснастку, общецеховые расходы и т. д.), руб.
Заработная плата в руб. на выполнение технологических операций восстановления вычисляется по формуле:
, где
n - число операций ;
- трудоемкость выполнения k - й операции, чел * ч ( таб.3 ) ;
- тарифная ставка производственника, выполняющего k - ю операцию, руб. ( таб.4 ).
Стоимость материалов:
,где
- приведенное количество материалов, идущих на операцию под номером k, кг. ( таб.3 );
- средняя стоимость 1 кг материалов, идущих на
операцию, руб.( таб.3 ).
Стоимость электроэнергии:
,где
- энергоемкость операции k - го вида, кВт *ч ( таб.3 );
- стоимость 1 кВт * ч электроэнергии, руб.; принимается 4,0 руб.
Накладные расходы:
, где
в - коэффициент, который принимаемый для ремонтных предприятий равным 2,0 - 2,5.
Площадь обрабатываемой поверхности:
,где
D - диаметр детали, мм;
L - длина обработки, мм.
Для оценки долговечности восстановления используем математическое ожидание:
,где
- статическая вероятность того, что отказ обусловлен
n - й причиной ( таб.5 );
- коэффициент относительной долговечности восстановленной z -м способом детали в отношении n - го причинного фактора отказа ( таб.2 )
Вероятность появления отказа детали по износу, прочности, усталостной прочности и отслаиванию покрытия соответственно равна:
= 0,65; = 0,1; = 0,15; = 0,1.
При восстановлении ее хромированием коэффициент долговечности по отношению к названным причинным факторам составит:
= 1,67; = 0,95; = 0,97; = 0,82.
При восстановлении осталиванием:
= 0,91; = 0,95; = 0,82; = 0,65.
Отсюда:
Следовательно, относительная долговечность восстановленной детали при хромировании оказалась практически равной долговечности новой детали, для которой =1.
Если при выборе способа восстановления пренебречь возможными потерями от неожиданного отказа по факторам прочности, усталостной прочности и отслаивания хрома восстановленной детали, для которой
‹ 1, то способ хромирования в данном случае будет, по - видимому, наиболее эффективным.
Поскольку отказы детали происходят по мгновенной схеме, значение показателя a определяется по формуле:
,где
- коэффициент, учитывающий потери от естественного износа при трении; = 1;
- коэффициент, учитывающий потери, обусловленные появлением мгновенных отказов из - за недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и отслоения материала покрытия от основного материала детали; в ремонтной практике = 10;
- вероятность того, что деталь, восстановленная z - м способом откажет соответственно из-за износа, недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и недостаточной прочности сцепления слоя покрытия с основным материалом детали; ( значения - таб. 2 ); если по расчету получается отрицательным, то его значение нужно брать равным нулю ( 0 ? ? 1 )
Отсюда:
Для восстановления шкворня автомобиля КАМАЗ предлагаю технологический процесс:
Износ шкворня происходит по поверхности O45мм с 2-х сторон на длине 60мм.
Маршрут восстановления детали.
- подготовку детали для восстановления ( очистка, дефектация, предварительная механическая обработка );
- восстановительные операции ( осталивание );
|
Расценка
|
0,67
|
0,67
|
0,67
|
|
|
Разряд
|
4
|
4
|
4
|
|
|
Нормы времени
|
tшт мин.
|
8,0
|
4,5
|
4,0
|
|
|
tвсп мин.
|
1,0
|
6
|
1 - 2,0
|
|
|
tо мин.
|
3,6
|
30
|
5,0
|
|
|
Инструмент
|
Измери- тельный
|
штангенциркуль
|
микрометр
|
микрометр
|
|
|
Режущий
|
резец
|
|
Круг образив- ный
|
|
|
Приспо- собление
|
резец
|
|
|
|
|
Оборудование
|
1К62
|
Ванна для осталивания
|
Шлифовальный станок
|
|
|
Наименование операции
|
1.Механическая обработка
|
2.Осталивание
|
3.Шлифование
|
|
|
- операции механической и термической обработки после восстановительных операций;
- контрольные операции.
После подготовительных и восстановительных операций обрабатывают восстановленные поверхности путем механической обработки. Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается .
В конце маршрута обрабатывают легко повреждаемые поверхности.
Если деталь подвергается термической обработке, то процесс механической обработки разделяют на две части: процесс до термической обработки и после нее.
Таб.5.1 Маршрутно-технологическая карта восстановления детали.
Элементы режимов резанья подсчитываем по формулам:
Глубина предварительной механической обработки.
Толщина осталивания.
Глубина окончательной механической обработки.
Трудоемкость предварительной механической обработки.
Трудоемкость осталивания.
Трудоемкость окончательной механической обработки.
Осталивание.
Осталиванием называется процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов ( разработан
проф. М. П. Мелковым ). По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества: высокий выход металла по току; большую скорость нанесения покрытия; высокую износостойкость покрытия; применение простого и дешевого электролита.
Время электролиза, ч.
, где
h - толщина осаждаемого слоя, мм; определяется в зависимости от величины износа поверхности детали;
г - плотность осаждающего металла, г/;
Е - электрохимический эквивалент, г/А*ч ( таб.6 );
j - плотность тока на катоде, А/дм ( [ 5] таб. 6 );
з - коэффициент выхода металла по току (КПД ванны ) ( таб.6 ).
Расход материалов определяем по формуле:
где
- приведенный расход материалов на обработку 1 поверхности детали z - м способом на глубину ( толщину ) , кг ( таб.3 [5] ).
Определим расход электроэнергии.
Учитывая, что механическая обработка ведется по четвертому разряду
( тарифные ставки в таб. 4 [5] ),определим стоимость С1, С2, С3:
С1хр = 0,07*0,67+0,6*0,67+0,15*0,67=0,55руб.
С1ост =0,07*0,67+0,13*0,67+0,15*0,67=0,24руб.
С2хр =0,01*0,74+0,24*4,16+0,02*0,74=1,02руб.
С2ост =0,01*0,74+0,16*0,92+0,02*0,74=0,17руб.
С3хр =(0,4+3,67+0,83) 4 = 19,6руб.
С3ост =(0,4+0,82+0,83) 4 =8,2руб.
Накладные расходы:
С4хр =2*0,55=1,1руб.
С4ост =2*0,24=0,48руб.
Общая стоимость восстановления:
Сbzхр =0,55+1,02+19,6+1,1=22,27руб.
Сbzост =0,24+0,17+8,2+0,48=9,09руб.
Относительная стоимость:
Разработка операций механической обработки деталей после восстановления.
Расчет нормы времени на обработку детали:
+ , где
- основное ( машинное ) время, мин;
- вспомогательное время, мин;
- подготовительно - заключительное время, мин;
- число деталей в партии.
Основное время при станочной обработке определим расчетом для каждого технологического перехода:
,где
Lр - расчетная длина обработки, мм;
i - число проходов в данном переходе;
S - минутная подача инструмента, мм, равная произведению частоты вращения шпинделя n, об/мин, на подачу за один оборот S.
;
= 1,0 мин;
= 8,0 мин;
Lр = 130 мм.
Выбор глубины резания.
Глубина резания t - толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Для сокращения времени обработки целесообразно работать с наименьшим числом проходов i и наименьшей глубиной резания t.
При черновой обработке припуск на обработку снижается за один проход.
При получистовой обработке глубину резания рекомендуется принимать
1 - 4 мм; при чистовой обработке до 5 класса чистоты глубину резания принимаем в пределах 0,5 - 2 мм.
где
h - припуск на обработку , мм;
i - число проходов 1;
Величина припуска на обработки определяется по следующим формулам:
Расчет величины подачи.
Подача резца S - это величина его перемещения относительно обрабатываемой детали.
, где
- допускаемое усилие резания, кг;
- коэффициент характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания;
t - глубина резания, мм.
- показатели степени при глубине резания и подаче, определяющие влияние этих величин на усилие резания.
Допускаемое усилие резания принимаем как минимальное из следующих усилий:
а) максимально допустимое усилие резания станка = 1300 кг.
б) усилие, допускаемое прочность резца, которое может быть рассчитано по формуле:
, где
b - ширина резца, b = 5 мм;
h - высота резца, h = 7 мм;
- напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб, 20 кг/мм ;
l - вылет резца, 50 мм.
в) усилие, допускаемое жесткостью обрабатываемого материала:
, где
f - стрела прогиба детали принимается равной 0,1 мм;
J - модуль упругости, равный 21000 = 210000 Н/;
Е - момент инерции поперечного сечения детали, .
l - длина заготовки, выступающей из патрона, мм.
l = + 10 мм.
- длина детали.
Расчет вертикального усилия резания .
,где
- коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину резания .
t - глубина резания 0,1 мм;
S - величина подачи по паспорту станка 0,06;
Расчет скорости определим по формуле:
, где
Т - стойкость резца, Т = 60 мин;
, m - коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обрабатываемого материала,
режущей части инструмента принимаем
= 284; = 0,15; = 0,2; m = 2;
Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:
Полезная мощность станка:
Выбор оборудования:
1. Станок токарный 1А62 - 1 шт.
2. Шлифовальный станок 1Б95 - 1 шт.
6. Технико-экономическая часть
Исходные данные для экономического обоснования внедрения стенда для монтажа и демонтажа шин:
Годовая программа () - 2000 шт.
Балансовая стоимость ( Б ) - 66200 руб.
Трудоёмкость разборки и сборки ( t ) - 0,5 чел./ч.
Квалификация и разряд рабочего - IV разряд
Часовая тарифная ставка ( ) - 22 руб. 45 коп.
Дополнительная плата - 8 %
Процент амортизационных отчислений ( а ) - 24%
Расчёт себестоимости стенда для демонтажа и монтажа шин
Производим по элементам затрат.
Зарплата рассчитывается по формуле:
СЗ = СЧ.С · КД · КН · t , где
СЧ.С, - часовая тарифная ставка, (руб.);
КД - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;
КН - коэффициент, учитывающий отчисления в социального страхования;
t - норма времени;
СЗ = 22,45 ·1,08 ·1,04 · 0,5 = 12,6 руб.
Отчисления на амортизацию стенда определяется по формуле:
СЗ.Н. = , где
Б - балансовая стоимость, (руб.) ;
a - норма амортизационных отчислений ;
АН - годовая программа, (шт.) ;
СЗ.Н. = руб.
Суммарная величина затрат:
? СЗ = СЗ.П + СЗ.Н. = 12,6 + 7,95 = 20,55 руб.
Расчёт удельных капитальных затрат:
К = ;где
Б - балансовая стоимость, (руб.)
АН - годовая программа, (шт.)
К = руб.
Расчёт годового экономического эффекта от применения стенда для демонтажа и монтажа шин.
Годовой эффект определяется согласно методике:
ЗГОД. = , где
СС - себестоимость демонтажа и монтажа шин;
КС - удельные капитальные затраты;
Е - нормативный коэффициент сравнительной эффективности удельных капитальных затрат, принимается равным ( 0,15 );
АН - годовая программа;
Для нашего стенда:
СБ = 20,55 руб. КБ = 33,1 руб.
Для сравнения возьмём другой стенд:
СС = 42 руб. КС = 67 руб.
ЗГОД. = руб.
Определим тарифные ставки основных рабочих шиномонтажного участка.
Численность рабочих шиномонтажного участка 2 человека (по расчётам Р = 2 чел.).
Присваиваем им IV разряд. Тарифная ставка рабочего IV разряда - 22 руб. 45 коп.
Годовой плановый фонд рабочего времени одного списочного (штатного) рабочего: [6.7.]
ФШТ. = 1637 час.
Тарифный годовой фонд заработной платы для работников шиномонтажного участка.
ЗПТАР = ССР.Ч · ФШТ.Р · РШТ. , где
ССР.Ч - средняя часовая тарифная ставка;
ФШТ.Р - годовой фонд времени штатного рабочего;
РШТ. - численность работников:
ЗПТАР. = 22,45 · 1986 · 2 = 89171,4 руб.
Сумма премий за своевременное выполнение работ, обеспечение необходимого ремонтного фонда
; где
П% - процент премий (40%);
П= руб.
Основная заработная плата
ЗПОСН = ЗПТАР + П ;
ЗПОСН = 89171,4 + 35668,56 = 124839,96 руб.
Дополнительная заработная плата
ЗПДОП = ; где
П%ДОП - процент дополнительных премий;
; где
ДО.О - дни основного отпуска;
ДД.О - дни дополнительного отпуска;
ДВ - выходные дни;
ДП - праздничные дни;
ДК - число календарных дней в году;
П%ДОП =
ЗПДОП = руб.
Доплата с северным коэффициентом, районным коэффициентом
; где
КСЕВ - коэффициент за работу в северных районах;
руб.
где
КРАЙН - коэффициент районный, КРАЙН= 80%
руб.
Общий фонд заработной платы.
;
руб.
Среднемесячная заработная плата.
;
руб.
Отчисления на социальное страхование.
;
руб.
Общая заработная плата с отчислениями.
;
ЗП = 35785,4 + 357853,96 = 393639.4 руб.
Расчёт амортизационных отчислений.
Таблица 6.1 - Смета расходов на содержание оборудования.
|
Статьи расходов
|
Метод расчёта
|
Сумма в год, (руб.)
|
|
|
Электроэнергия (силовая и технологическая)
|
3000-5000 кВт·ч на одного производственного рабочего с оплатой 4 руб. за 1 кВт·ч
|
20000
|
|
|
Топливо (технологическое)
|
0,5-0,8% от стоимости валовой продукции
|
162715
|
|
|
Вспомогательные материалы на содержание оборудования
|
3% от стоимости оборудования
|
6436,5
|
|
|
Содержание и текущий ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящего оборудования
|
6-8% от стоимости этих предметов в основном производстве
|
2487873
|
|
|
Амортизация оборудования всех видов
|
Амортизация отчислений от зданий и сооружений (3%), всё оборудование -15%
|
200182,5
|
|
|
Прочие расходы
|
1-2% от стоимости затрат по предыдущим статьям
|
28665,07
|
|
|
Итого НО :
|
2905872,07
|
|
|
Таблица 6.2 - Смета ШМУ.
|
Статьи расходов
|
Метод расчёта
|
Сумма в год (руб.)
|
|
|
Зарплата обслуживающего персонала
|
Сумма зарплаты вспомогательных рабочих, ИТР, СКР, основных и вспомогательных цехов.
|
393639,4
|
|
|
Отчисления соцстраху
|
10% от 1-й статьи
|
35785,4
|
|
|
Расходы на электроэнергию (осветительную)
|
10-15 Вт на 1 м2 площади производственных зданий
|
10160
|
|
|
Расходы на топливо (отопление)
|
40-50кг в год условного топлива на 1 м3 с оплатой по 3000 руб. за 1000 кг .
|
60000
|
|
|
Расходы на содержание и текущий ремонт зданий
|
8-10% от стоимости зданий
|
560000
|
|
|
Амортизация зданий
|
Износ основных фондов по своей стоимости 8-10%
|
21455
|
|
|
Расходы по рационализации
|
2-5% от стоимости основных фондов основного производства
|
10727,5
|
|
|
Расходы по охране труда
|
200 руб. на одного работающего
|
400
|
|
|
|
|
|
|
Водоснабжение
|
30 -40 руб. на 1000 руб. валовой продукции
|
9762,9
|
|
|
Итого НЦ :
|
1101930,2
|
|
|
Расчёт процента накладных расходов.
Отражает соотношение между расходами на обслуживание и управление производства с одной стороны и заработной платы, расходуемой непосредственно на изготовление продукции:
где
НО - расходы на содержание оборудования;
НЦ - расходы на цеха;
ЗР - заработная плата:
руб.
Расход материалов:
Сырая резина: стоимость 1 кг. - 35 руб.
Бензин А-76: стоимость 1 л. - 15 руб.
В день расходуется 2,5 кг. сырой резины и 1 л. бензина.
М = 87,5 + 15 = 102,5 руб. - расход материалов в день.
В год расходуется: М = 102,5 · 249 = 25522,5 руб.
Определим себестоимость:
S = ЗР + М + Н ; где
ЗР - заработная плата работников шиномонтажного участка;
М - затрачиваемые материалы на единицу продукции;
Н - накладные расходы:
S = 393639,4 + 25522,5 + 1018,2 = 420180 руб.
Прибыль определяется как разница между оптовой ценой и его полной себестоимости:
П = Ц - S ;
где Ц - оптовая цена;
S - себестоимость.
Оптовая цена :
За одно изделие - 130 руб.;
За один день - 2080 руб., т.к. 16 изделий в день;
За год - 517920 руб.:
П = 517920 - 420180 = 97740 руб.
Рентабельность.
; где
П - прибыль;
S - себестоимость:
Сроки окупаемости внедрения шиномонтажного стенда
, (лет); где
ВС - цена нового стенда;
Э - годовой эффект;
года.
Таблица 6.3 Технико-экономические показатели шиномонтажного участка АТП.
|
Показатели
|
Единица измерения
|
Значения показателей
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
|
1 2 3 4 5
|
Основные производственные фонды (здание + оборудование) Прибыль Количество рабочих шиномонтажного участка Рентабельность шиномонтажного участка Окупаемость
|
руб. руб. чел. % лет
|
65700 97740 2 23 0,7
|
|
|
Организация и внедрение шиномонтажного участка позволит сократить время простоя автомобилей в ТО и ремонте, увеличить коэффициент выпуска автомобилей.
7. Охрана труда и окружающей среды, техника безопасности
При ремонте, обслуживании и эксплуатации автотранспортных средств (АТС) работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов. [10.14.]
Основные физические опасные и вредные производственные факторы:
- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;
- повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- повышенный уровень вибрации;
- повышенная или пониженная подвижность воздуха;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- отсутствие или недостаток естественного освещения;
- недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).
Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.
Техническое обслуживание и ремонт.
Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.
Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов технического обслуживания (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры, водителя АТС соответствующей категории.
Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг - женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг - женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.
Не допускается:
- работать лежа на полу (земле) без лежака;
- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;
- оставлять АТС после окончания работ вывешенными на подъемниках;
- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;
- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;
- проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;
- поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;
- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;
- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;
- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;
- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;
- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;
- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
- пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;
- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;
- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;
- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.
В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:
- протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);
- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;
- заправлять АТС топливом;
- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
- загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;
- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.
Слесарные и смазочные работы
При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком. [10.17.]
При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.
Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается.
Проверка технического состояния автотранспортных средств и их агрегатов.
Проверять техническое состояние АТС и их агрегатов при выпуске на линию и возвращении с линии следует при заторможенных колесах. Исключение из этого правила составляют случаи опробования тормозов, проверки работы системы питания и зажигания, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом.
Испытательные (обкаточные) стенды должны обеспечивать надежность крепления обкатываемых агрегатов, гидросистемы и т.д., плотность и герметичность трубопроводов, подводящих топливо, масло, охлаждающую жидкость и отводящих отработавшие газы.
Для регулировки тормозов нужно остановить АТС и выключить двигатель. Пускать двигатель и трогать АТС с места следует только после того, как водитель убедится, что работники, производящие регулировку, находятся в безопасной зоне.
Вулканизационные и шиноремонтные работы.
Шины перед ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, льда.
Вынимать камеру из струбцины после вулканизации можно только после того, как отремонтированный участок остынет.
При вырезке заплат лезвие ножа нужно передвигать от себя (от руки, в которой зажат материал), а не на себя. Работать можно ножом, имеющим исправную рукоятку и остро заточенное лезвие.
Емкости с бензином и клеем следует держать закрытыми, открывая их по мере необходимости. Бензин и клей должны находиться на расстоянии не ближе 3-х метров от топки парогенератора.
Не допускается:
- работать на неисправном вулканизационном аппарате;
- использовать этилированный бензин для приготовления резинового клея;
- покидать рабочее место работнику, обслуживающему вулканизационный аппарат во время его работы, и не допускать к работе на нем посторонних лиц.
Шиномонтажные работы.
Перед снятием колес АТС должно быть вывешено на специальном подъемнике или с помощью другого подъемного механизма.
В последнем случае под не поднимаемые колеса необходимо подложить специальные упоры (башмаки), а под вывешенную часть автомобиля - специальную подставку (козелок).
Перед демонтажем шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Демонтаж шины должен выполняться на специальном стенде или с помощью съемного устройства. Монтаж и демонтаж шин в пути необходимо производить монтажным инструментом.
Перед монтажом шины необходимо тщательно очистить от грязи и ржавчины обод, бортовое и замочное кольца, проверить исправность их и шины.
Замочное кольцо при монтаже шины на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей внутренней поверхностью.
Накачку шин следует вести в два этапа: вначале до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/смг) с проверкой положения замочного кольца, а затем до давления, предписываемого соответствующей инструкцией.
Подкачку шин без демонтажа следует производить, если давление воздуха в них снизилось не более чем на 40% от нормы и есть уверенность, что правильность монтажа не нарушена.
Накачивание и подкачивание снятых с автомобиля шин в условиях организации должно выполняться шиномонтажником только в специально отведенных для этой цели местах с использованием предохранительных устройств, препятствующих вылету колец.
На участке накачивания шин должен быть установлен манометр или дозатор давления воздуха.
Не допускается:
выбивать диск кувалдой (молотом);
при накачивании шины воздухом исправлять ее положение на диске постукиванием;
монтировать шины на диски колес, не соответствующие размеру шин;
во время накачивания шины ударять по замочному кольцу молотком или кувалдой;
накачивать шину свыше установленной заводом-изготовителем нормы;
перекатывать вручную колеса, диски и шины, следует пользоваться для этой цели специальными тележками или тельферами;
применять при монтаже неисправные и заржавевшие замочные и бортовые кольца, ободы и диски колес.
Движение по территории организации, подготовка к выезду и работа на линии.
Перед пуском двигателя АТС необходимо убедиться, что АТС заторможен стояночным тормозом, а рычаг переключения передач (контроллера) поставлен в нейтральное положение.
При пуске двигателя АТС пусковой рукояткой необходимо соблюдать следующие требования:
- пусковую рукоятку поворачивать снизу вверх;
- не брать рукоятку в обхват;
- при ручной регулировке опережения зажигания устанавливать позднее зажигание;
- не применять никаких рычагов и усилителей, действующих на пусковую рукоятку или храповик коленчатого вала.
Скорость движения АТС но территории не должна превышать 20 км/ч, а в помещениях - 5 км/ч, а на площадках для проверки тормозов - 40 км/ч.
При накачивании или поткачивании снятых с АТС шин в дорожных условиях необходимо в окна диска колеса установить предохранительную вилку соответствующей длины и прочности или положить колесо замочным кольцом вниз.
Хранение автотранспортных средств.
АТС разрешается хранить в отапливаемых и не отапливаемых помещениях, под навесами и на специально отведенных открытых площадках.
Ширина проезда между АТС в помещениях для стоянки должна быть достаточной для свободного въезда АТС на свое место (за один маневр), а расстояние от границы проезда до АТС - не менее 0,5 м.
На всех АТС, поставленных на место стоянки, должно быть выключено зажигание (подача топлива) и отключена масса (если имеется выключатель). АТС должно быть заторможено стояночным тормозом.
В помещениях, предназначенных для стоянки АТС, а также на стоянках под навесом или на площадках не допускается:
- курить, пользоваться открытым огнем;
- производить какой-либо ремонт АТС;
- оставлять открытыми горловины топливных баков АТС;
- подзаряжать аккумуляторные батареи (в помещениях);
- хранить какие-либо материалы и предметы;
- мыть или протирать бензином кузова АТС, детали или агрегаты, а также руки и одежду;
- хранить топливо (бензин, дизельное топливо), за исключением топлива в баках автомобилей;
- устанавливать предметы и оборудование, которые могут препятствовать быстрой эвакуации АТС в случае пожара или других стихийных бедствий;
- пуск двигателя для любых целей, кроме выезда АТС из помещения.
Места хранения АТС должны быть оснащены буксирными тросами и штангами из расчета один трос (штанга) на 10 АТС.
Производственные помещения.
Над въездными воротами в помещения для технического обслуживания, проверки технического состояния, ремонта и хранения АТС должны быть вывешены надписи (установлены знаки),
указывающие максимально допустимый по условиям безопасности габарит АТС по высоте.
В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.
Не допускается:
- загромождать подходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателей электрической пожарной сигнализации;
- устанавливать в помещениях АТС в количестве, превышающем норму, а также нарушать установленный порядок их расстановки;
- загромождать ворота запасных выездов как изнутри, так и снаружи.
В помещениях должны быть аптечки укомплектованы набором лекарственных средств и препаратов для оказания первой медицинской помощи.
Рабочие места в помещениях с холодным полом должны быть оснащены деревянными переносными настилами (решетками).
Санитарно-бытовые помещения.
Гардеробные должны быть оборудованы вешалками открытого типа или шкафами для хранения уличной, домашней и спецодежды.
Шкафы для хранения различных видов одежды могут быть
запираемыми или открытыми (т.е. не огражденные с лицевой стороны) с отделениями, каждое из которых должно быть оборудовано штангой для плечиков, местами для головных уборов, обуви, туалетных принадлежностей, а в необходимых случаях и для средств индивидуальной защиты.
При гардеробных должны быть помещения для сушки спецодежды, спецобуви, оснащенные соответствующим оборудованием.
Отделения шкафов должны иметь следующие размеры: глубина - 500 мм, высота - 1650 мм, ширина - 250, 330, 400 мм (в зависимости от группы производственных процессов и климатического района, в котором расположена организация).
В умывальных должны быть предусмотрены крючки для полотенец и одежды, сосуды для жидкого мыла или полочки для кускового мыла. Около умывальников должно быть всегда в достаточном количестве мыло и сухое чистое полотенце или электрополотенце.
В организации выделяется комната для проведения предрейсовых и послерейсовых медицинских осмотров водителей.
Вентиляция.
Таблица 7.1.Оптимальные показатели микроклимата.
Период Температура Температура Относительная влаж- Скорость движе-
года воздуха, поверхностей, ность воздуха,% ния воздуха, м/с
Холод-
ный 17…19 16…20 60…40 0,2
Теп-
лый 19…21 18…22 60…40 0,2
Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывозащи-щенном исполнении.
Забор приточного воздуха должен производиться в местах, удаленных и защищенных от выброса загрязненного воздуха. При расстоянии между местом забора воздуха и местом его выброса 20 м и более отверстия для
забора и выброса воздуха могут располагаться на одном уровне, а при расстоянии менее 20 м отверстие для забора должно быть ниже отверстия для выброса не менее чем на 6 м.
Для удаления вредных выбросов непосредственно от рабочих мест, станков и оборудования, при работе которых выделяется пыль и мелкие частицы металла, резины, дерева и т.п., а также пары и газы, необходимо устраивать местную вытяжную вентиляцию, сблокированную с пуском оборудования.
Посты для технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния АТС и их агрегатов, где по технологии предусматривается обязательная работа двигателя, должны быть оборудованы системами удаления отработавших газов от выхлопной трубы (местными отсосами).
Все вентиляционные установки, за исключением оконных вентиляторов, должны располагаться в отдельном помещении.
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны помещений не должна превышать ПДК, установленных действующими государственными стандартами и гигиеническими нормативами.
Таблица 7.2. Концентрация вредных веществ в воздухе.
ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны:
Азота диоксид 2
Алюминий и его сплавы 2
Аминопласты (пресс-порошки) 6
Ангидрид серный (триоксид серы) 1
Ангидрид сернистый (диоксид серы) 10
Бензол 15/5
Бенз(а)пирен 0,00015
Водород фтористый (фтороводород) 0,5/0,1
Медь 1/0,5
Никеля карбонил 0,0005
Ртуть металлическая 0,01/0,005
Свинец и его неорганические соединения по(Pb) 0,01/0,005
Углерода оксид 20
Этилмеркурхлорид (гранозан), по Hg 0,005
При продолжительности работы в загазованной атмосфере не более одного часа предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до 50 мг/м3, при продолжительности работы не более 30 минут - до 100 мг/м3, при продолжительности работы не более 15 минут - до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться только после 2-часового перерыва.
Не допускается работать в производственных помещениях, где выделяются вредные вещества, при неисправной либо не включенной вентиляции.
В качестве основных мероприятий по защите от вредных веществ следует выделить:
- разработку инструкций по безопасности труда при применении вредных веществ;
- своевременный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны;
- специальную подготовку и инструктаж обслуживающего персонала;
- совершенствование конструкций оборудования;
- устройство местной вытяжной вентиляции;
- применение средств индивидуальной защиты работающих.
Расчет мощности электродвигателя вентиляционной установки стояночного бокса .
Время работы двигателя t=5 мин.;
Предельно допустимые концентрации вредных веществ:
углекислого газа ;
оксида азота ;
альдегида .
Коэффициенты: А=160, Б=13,5 - для дизельных двигателей.
Полное расчетное давление Н=295Н/;
Определим количество вредных веществ кг/час.
где
оксид углерода =0,06%;
оксид азота =0,009%;
альдегид =0,035%.
Определим объем воздуха, ,для растворения газов до предельно допустимой концентрации:
где
коэффициент неравномерности выезда в течении часа в = 0,4;
количество машин n=40шт.
Определим мощность электродвигателя, кВт:
Для требуемого воздухообмена на вентиляционную установку устанавливаем электродвигатель мощностью N=40 кВт.
Требования к производственному оборудованию, для обеспечения охраны труда работников.
Размещение производственного и гаражного оборудования, исходных материалов, заготовок, деталей, агрегатов, готовой продукции, отходов производства и тары в производственных помещениях и на рабочих местах не должно представлять опасности для персонала.
Стационарное оборудование должно устанавливаться на Фундаменты и надежно крепиться болтами. Опасные места должны ограждаться.
Включение оборудования должно производиться только после его осмотра, а также после осмотра ограждающих устройств (при их наличии).
Рабочие места должны обеспечивать удобство работы, свободу движений, минимум физических напряжений и безопасные высокопроизводительные условия труда.
Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию, подогнаны по росту работающих с помощью подставок под них или подставок для ног. Ширина верстака должна быть не менее 750 мм, высота 800 - 1000 мм.
Для защиты людей, находящихся вблизи, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала, верстаки следует оборудовать предохранительными сетками высотой не менее 1 м и с размером ячеек не более 3 мм.
При работе на асфальтированном или бетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний располагают деревянную решетку.
Требования к металлообрабатывающим станкам.
Для защиты работающего на металлообрабатывающем станке и людей, находящихся вблизи станка, от отлетающей стружки и брызг смазочно-охлаждающей жидкости, должны устанавливаться защитные устройства (экраны), ограждающие зону обработки или ее часть, в которой осуществляется процесс резания.
Винтовые прессы с балансиром должны иметь ограждение пути, проходимого балансиром, если он по своему расположению не является достаточно безопасным.
Гидравлические и пневматические домкраты и подъемники должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза.
Механические и гидравлические домкраты (включая автомобильные), электромеханические и гидравлические подъемники при испытаниях должны выдерживать поднятый груз в течение 10 минут при перегрузке 25% и три полных цикла подъем опускания груза при перегрузке 10%.
Требования к инструментам и приспособлениям.
Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь:
- на рабочих поверхностях повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы);
- на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер;
- на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин;
- перекаленной рабочей поверхности;
- длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейц-мейселя, бородка, керна - не более 150 мм;
- молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены заершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.
Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.
Электробезопасность.
Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции электроустановок должна быть применена, по крайней мере, одна из следующих защитных мер; защитное заземление, зануление, защитное отключение, разделяющий трансформатор, малое напряжение, двойная изоляция, выравнивание потенциалов.
Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступными для осмотра и окрашены в черный цвет.
Измерения напряжения прикосновения должны проводиться после монтажа, переустройства и капитального ремонта заземляющего устройства, но не реже 1 раза в 6 лет.
8. Заключение
Тема дипломного проекта выполнена по заказу автотранспортного предприятия ООО «Энерготранс» г.Лабытнанги, с учетом пожеланий руководства АТП.
Разработан генеральный план АТП с привязкой на территории парка зданий, технических сооружений, площадок, внутри парковых дорог и коммуникаций.
Кроме того разработан технологический процесс ТО и Р машин в парке.
В качестве технологических решений разработан кран консольный поворотный Q = 2 т., подставка под мост задний КАМАЗ 5320, стенд для демонтажа и монтажа шин.
Внедрения этих технических решений снижает время простоя автомобилей при технических обслуживаниях и ремонте, а также за счёт своевременного снабжения зон, участков необходимыми запасными частями, материалами и комплектующими изделиями.
Коэффициент технической готовности повысился с 0,88 до 0,92. Увеличился коэффициент выпуска автомобилей на линию на 6,2%. С внедрением в АТП ООО « Энерготранс » г. Лабытнанги снизилась себестоимость автомобильных перевозок, увеличился межремонтный пробег автомобилей.
9. Список использованной литературы
1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986 - 136 с.
2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 1985 - 345 с.
3. ОНТП - 01 - 86 - М.: Минавтотранс РСФСР, 1986 - 58 с.
4. Архангельская Ю.А., Коган Э.И., Хайкин В.Н. Охрана труда и противопожарная защита на автомобильном транспорте - М.: Транспорт, 1979 - 127 с.
5. Маляр В.С. Методические указания к разработке дипломных проектов.- М.: РГОТУПС, 2005 - 34 с.
6. Маляр В.С. Стоимость эксплуатации строительных машин: Учебное пособие - М.: РГОТУПС, 2001 с.
7. Ананьев В.П. Организация производства и менеджмент. Задание на курсовой проект с методическими указаниями. РГОТУПС, - 2004, 28 с.
8. Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей - М.: Транспорт, 1990 - 287 с.
9. Техническая эксплуатация автомобилей - М.: Транспорт, 1991 - 192 с
10 Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 1970 - 215 с.
11. Ровках С.Е. Организация и планирование машиностроительного и ремонтного производства - М.: Транспорт, 1989 - 257 с.
12. Автоматика и автоматизация. Методические указания к дипломному проектированию - М.: Транспорт, 1975 - 63 с.
13 Малышев А.И. Справочник технолога авторемонтного производства - М.: Транспорт, 1977 - 374 с
14. Медведков В.И., Билык С.Т., Гришин Г.А. Автомобили КАМАЗ - 5320; КАМАЗ - 4410 Учебное пособие ДОСААФ 1987 - 216 с.
15. Барун В.А., Азаматов Р.А., Машков Е.А. Автомобили КАМАЗ: Техническое обслуживание и ремонт - М. Транспорт,1987 283 с.
16. Рекомендации по режимам технического обслуживания и укрупнённым нормативам трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей и автопоездов КАМАЗ -НИИАТ,1975 78 с.
17. Гранквист В.В., Жданов П.А., Михайличенко Н.Г. Охрана труда на железнодорожном транспорте - М.: Транспорт, 1967 - 96 с.
18. Основы проектирования машин и оборудования. М.: Транспорт, 1986 - 167 с.
19. Примеры расчётов и графический материал по строительным машинам. М.: Транспорт, 1989 - 74 с.
Приложение 1
Таблица 4.3.2 - Экспликация к рис. 4.3.2 ( схема электрическая принципиальная ).
|
Поз.
|
Наименование
|
Кол-во
|
Примечание
|
|
|
FU
|
Предохранитель плавкий ПР-1М 10А ТУ 208 УССР297-79
|
1
|
|
|
|
HA
|
Сигнал звуковой Ц314 КАМАЗ
|
1
|
24В
|
|
|
HL
|
Арматура АЕ-125 А11У2 ТУ16 535-582-71
|
1
|
|
|
|
KK
|
Реле тепловое РТЛ-100804 ТУ 16-523.549-82
|
1
|
|
|
|
KM1, KM2
|
Пускатель ПМЕ 111, ~24В, 50Гц ТУ16-644-001-83
|
2
|
|
|
|
KT
|
Реле времени ВЛ-66
|
1
|
220В, выдержка 5с
|
|
|
M1
|
Электродвигатель АИР 80В4 УХЛ3 1,5кВт, ГОСТ 162641-85
|
1
|
Универс. исп. по способу монтажа
|
|
|
M2
|
АИР 90L4 УХЛ3 2,2 кВт, ГОСТ 162641-85
|
1
|
Исп. «на лапах»
|
|
|
SA1-SA4
|
Переключатель П2Т 5В ОЮО.360.092 ТУ
|
4
|
Без фикс. 3 позиц.
|
|
|
SF
|
Выключатель АЕ2023-10-00 У3-А ГОСТ9098-78Е
|
1
|
|
|
|
TV1
|
Трансформатор ОСМ 0,1 У3 380/24/12 ГОСТ 15710-76
|
1
|
|
|
|
XS1,XP1
|
Разъем штепсельный Розетка ШР 40П16Г2 Вилка ШР40П16Г2Н
|
1
|
|
|
|
YA1-YA4
|
Электромагниты ПЕ6 64 В220 НМД1 УХЛ3
|
4
|
220В, в компл. гидрораспр.
|
|
|
Приложение 2
Таблица 4.3.3 - Экспликация к рисунку 4.3.3 ( схема электрическая принципиальная ).
|
Поз.
|
Наименование
|
Кол-во
|
Примечание
|
|
|
Б
|
Гидробак
|
1
|
V = 15 л.
|
|
|
ЗГ
|
Заливная горловина
|
1
|
|
|
|
КО
|
Гидроклапан обратный Г51-34 УХЛ4 ТУ2-053-1649-83
|
1
|
|
|
|
КП
|
Гидроклапан давления ПВГ54-32М УХЛ4 ТУ2-053-1628-83
|
1
|
|
|
|
М
|
Манометр ( р=16Мпа ) кл. Точн. 4
|
1
|
|
|
|
Н
|
Насос пластинчатый БГ12-41А УХЛ4 ТУ2-053-1342-78
|
1
|
QН = 6 л/мин Pн=10МПа
|
|
|
Р1-Р3
|
Гидрораспределитель ПЕ6.64/В220-НМД1 УХЛ4 ТУ2-053-1754-85
|
3
|
QН = 10 л/мин Pн=32МПа
|
|
|
РВД1- РВД4
|
Рукав высокого давления: DУ=10мм, L=1м, М201.5 ТУ 2554-001-49142935-99
|
4
|
|
|
|
Ф*
|
Фильтр напорный 1ФГМ32-25К УХЛ4 ТУ2-053-1778-86
|
1
|
25 мкм
|
|
|
Ц1
|
Гидроцилиндр зажима Ц140105
|
1
|
|
|
|
Ц2
|
Гидроцилиндр перемещения Ц80400
|
1
|
|
|
|
Ц3
|
Гидроцилиндр подъёма Ц80320
|
1
|
|
|
|
Ц4
|
Гидроцилиндр управления
|
1
|
|
|
|
* Допускается замена на Ф7М (12-25)/200
Приложение 3
Рисунок 4. 3. 4. Демонтаж шины.
Приложение 4
Рисунок 4.3.5а. Монтажный рычаг.
Приложение 5
Рисунок 4.3.5б. Демонтаж шины.
Приложение 6
Рисунок 4.3.6. Демонтаж шины.
Приложение 7
Рисунок 4.3.7. Демонтаж шины
Приложение 8
Рисунок 4.3.8. Демонтаж шины.
