Реконструкция автотранспортного предприятия города Рубцовска ОАО "Автоколонна № 1934" с разработкой участка по ремонту топливной аппаратуры
Работа из раздела: «
Транспорт»
/
104
Содержание
- Введение
- 1. Технико-экономический анализ АТП
- 1.1 Общая характеристика предприятия
- 1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия
- 2. Технологическая часть
- 2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования
- 2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту
- 2.2.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
- 2.2.2 Расчет средне циклового пробега автомобилей
- 2.2.3 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
- 2.2.4 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год
- 2.2.4.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и Т0-2 за цикл
- 2.2.4.2 Число календарных дней в цикле
- 2.2.4.3 Годовой пробег автомобиля
- 2.2.4.4 Коэффициент перехода от цикла к году
- 2.2.4.5 Количество ТО на весь парк за год
- 2.2.4.6 Расчет годового количества диагностических воздействий
- 2.2.4.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и Д
- 2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
- 2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта
- 2.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике
- 2.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
- 2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения
- 2.4 Расчет численности производственных рабочих
- 2.5 Расчет производственных подразделений
- 2.5.1 Состав производственных подразделений
- 2.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов
- 2.5.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования
- 2.5.4 Расчет количества постов текущего ремонта
- 2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений
- 2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования
- 2.6.2 Расчет площадей производственных участков
- 2.6.3 Расчет площадей складских помещений
- 2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей
- 3. Технологическая часть технического проекта производственного участка
- 3.1 Назначение производственного участка
- 3.2 Выбор режима работы участка
- 3.3 Расчет численности производственных рабочих участка
- 3.4 Производственная программа участка
- 3.5 Разработка технологического процесса участка ремонта топливного оборудования
- 3.6 Расчет и подбор оборудования оснастки, приспособлений и инструмента
- 3.7 Расчет площади участка
- 3.8 Выбор формы организации труда ремонтных рабочих
- 3.9 Расчет потребности зоны в электроэнергии и воде
- 4. Экономическая часть
- 4.1 Расчет экономического эффекта от реконструкции предприятия
- 4.1.1 Экономия от снижения трудоёмкости ТР автомобилей
- 4.1.2 Затраты на ТО
- 4.1.3 Экономия от снижения расхода топлива
- 4.1.4 Экономия масел
- 4.1.5 Экономия от увеличения пробега шин
- 4.1.6 Прирост прибыли за счёт сокращения простоя в ТР
- 4.1.7 Общая годовая экономия
- 4.2 Расчёт показателей экономической эффективности реконструкции предприятия
- 4.2.1 Затраты на оборудование и реконструкцию помещения
- 4.2.2 Заработная плата производственных рабочих
- 4.2.3 Отчисления на социальные нужды
- 4.2.4 Амортизация основных средств
- 4.2.5 Расчет стоимости затрат на теплоснабжение участка
- 4.2.6 Расчет затрат на электроэнергию
- 4.2.7 Расчет общих затрат на участок
- 4.2.8 Расчетный коэффициент сравнительной экономической эффективности дополнительных капитальных вложений
- 4.2.9 Срок окупаемости капитальных вложений
- 4.2.10 Приведенный экономический эффект
- 4.3 Вывод
- 5. Организация и управление производством
- 5.1 Организация контрольно-технического пункта
- 5.1.1 Прием автомобиля по возвращении с линии
- 5.1.2 Ежедневное обслуживание
- 5.1.3 Диагностика технического состояния
- 5.1.4 Техническое обслуживание № 1
- 5.1.5 Техническое обслуживание № 2
- 5.1.6 Текущий ремонт
- 5.2 Управление производством
- 6. Строительная часть
- 6.1 Генеральный план и коммуникационные сети
- 6.2 Планировка основного производственного здания АТП
- 6.3 Характеристика конструктивных элементов основного производственного здания АТП
- 6.4 Общие требования и нормативы
- 7. Конструкторская часть
- 7.1 Назначение разрабатываемого приспособления
- 7.2 Расчет сварного шва
- 7.3 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
- 7.3.1 Расчет стоимости приспособления
- 7.3.2 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
- 8. Охрана труда
- 8.1 Требования к безопасности
- 8.3 Электробезопасность
- 8.4 Производственное освещение
- 8.4.1 Расчет производственного освещения
- 9. Охрана окружающей среды
- 9.1 Влияние автомобильного транспорта на окружающую среду
- 9.2 Мероприятия по охране окружающей среды
- 10. Научно-исследовательская часть
- 10.1 Исходные данные для расчета
- 10.2 Расчет числовых характеристик выборки
- 10.3 Расчет теоретических кривых
- 10.4 Расчет критерия согласия Пирсона
- 10.5 Вывод
- Заключение
- Список используемых источников
Введение
Основная задача автомобильного транспорта заключается в наиболее полном и своевременном удовлетворении потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, а также повышение эффективности и качества работы.
Осуществление стоящих перед автомобильным транспортом задач зависит как от совершенствования организации автомобильных перевозок, так и в значительной мере от совершенствования технического обслуживания и ремонта автотранспорта.
Своевременное и высококачественное техническое обслуживание автомобилей позволяет снизить затраты на дорогостоящий ремонт, увеличивает срок службы подвижного состава и является одним из путей повышения производительности автомобилей и снижения себестоимости перевозок. Поэтому в технологические процессы технического обслуживания и ремонта все шире внедряются средства диагностирования с применением электронной аппаратуры. Техническое диагностирование позволяет экономить средства на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя на техническом обслуживании и ремонте, выполнения действительно необходимых регулировочных и ремонтных операций, сокращения расхода запасных частей и топлива. Это достигается своевременным обнаружением и устранением причин, вызывающих неисправности автомобиля.
Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются медленно.
Одной из причин такого положения является низкий темп развития и совершенствования производственной базы автотранспортных предприятий. Поэтому необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающие техническое перевооружение и реконструкцию действующих автотранспортных предприятий.
участок ремонт экономический показатель
1. Технико-экономический анализ АТП
1.1 Общая характеристика предприятия
ОАО 'Рубцовская автоколонна 1934' располагается на южной окраине города Рубцовска. ОАО 'Рубцовская автоколонна 1934' по характеру деятельности является предприятием, оказывающим услуги по грузоперевозкам. Назначение предприятия - осуществление грузоперевозок, как в городе Рубцовске, так и за его пределами. Грузоперевозки являются основным видом деятельности предприятия.
В таблице 1.1 приведена численность работающих на предприятии.
Таблица 1.1 - Численность работающих на предприятии.
|
Профессия работающих
|
Численность, чел
|
|
|
Водители
|
94
|
|
|
Ремонтные рабочие
|
34
|
|
|
Вспомогательные рабочие
|
7
|
|
|
ОГМ
|
5
|
|
|
ИТР
|
28
|
|
|
Итого
|
168
|
|
|
Режим работы предприятия:
1) Ремонтные рабочие зоны ТР и цеховые рабочие работают в одну смену по 8 часов;
2) ИТР в основном работают 5 дней в неделю;
3) Работники охраны предприятия работают по 24 часа через двое суток;
4) Водители работают в одну смену по 8 часов.
Режим работы предприятия с 8.00 до 17.00. С 12.30 до 13.30 предусмотрен обеденный перерыв. Количество рабочих дней в году 253.
На рисунке 1.1 приведена структура ОАО 'Рубцовская автоколонна 1934'
/
104
Рисунок 1.1 - Организационная структура управления ОАО 'Автоколонна 1934'
Источником электроснабжения предприятия является трансформаторная подстанция, расположенная на территории предприятия. Водоснабжение осуществляется от городской водопроводной сети, слив воды предусмотрен в городскую канализацию.
В таблице 1.2 показан состав автопарка предприятия, а также приведены данные по пробегу автомобилей с начала эксплуатации и года выпуска.
Таблица 1.2 - Состав парка автомобилей предприятия.
|
Марка автомобиля
|
Пробег, км
|
Год выпуска
|
|
|
Грузовые автомобили
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
|
КамАЗ-5511
|
370012
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
610381
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5511
|
400831
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5511
|
430765
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5511
|
267657
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
264520
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5511
|
385879
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5511
|
483735
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5511
|
366286
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
401554
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
207467
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5511
|
314452
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
391049
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
327740
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
282127
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
424793
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
397428
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
581533
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
458755
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
502835
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
311114
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5511
|
298211
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
457624
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5511
|
200898
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
252341
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5511
|
367075
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5511
|
436345
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5511
|
531399
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5511
|
395200
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5511
|
438648
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5511
|
385580
|
1985
|
|
|
КамАЗ-5511
|
391502
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5410
|
354937
|
1984
|
|
|
КамАЗ-5410
|
610960
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5410
|
610673
|
1985
|
|
|
КамАЗ-5410
|
596323
|
1985
|
|
|
КамАЗ-5410
|
362804
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
399221
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
323716
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5410
|
514810
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
458458
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5410
|
445502
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5410
|
555301
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
477659
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
434172
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
585469
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5410
|
436714
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5320
|
342052
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5320
|
430903
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5320
|
461105
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5320
|
357690
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5320
|
389882
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5320
|
483540
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5320
|
384297
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5320
|
529905
|
1987
|
|
|
КамАЗ-5320
|
314412
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5320
|
428756
|
1991
|
|
|
КамАЗ-5320
|
370210
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5320
|
222204
|
1992
|
|
|
КамАЗ-5320
|
419689
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5320
|
468329
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5320
|
352563
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5320
|
628656
|
1986
|
|
|
КамАЗ-5320
|
341479
|
1990
|
|
|
КамАЗ-5320
|
342843
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5320
|
464660
|
1988
|
|
|
КамАЗ-5320
|
381292
|
1989
|
|
|
КамАЗ-5320
|
431906
|
1988
|
|
|
КамАЗ-53212
|
670537
|
1982
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
210473
|
1988
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
337699
|
1988
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
383113
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
486589
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
518004
|
1988
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
104452
|
1991
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
124071
|
1991
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
462050
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
175883
|
1990
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
531071
|
1984
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
341513
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-431410
|
297705
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-4331
|
206038
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-4331
|
201111
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-4331
|
226829
|
1990
|
|
|
ЗИЛ-4331
|
263022
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-4331
|
312734
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-130
|
248777
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-130
|
247207
|
1991
|
|
|
ЗИЛ-130
|
317011
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-131
|
350739
|
1985
|
|
|
ЗИЛ-131
|
223376
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-131
|
106048
|
1990
|
|
|
ЗИЛ-ММЗ-4502
|
302583
|
1987
|
|
|
ЗИЛ-ММЗ-4502
|
174992
|
1989
|
|
|
ЗИЛ-ММЗ-4502
|
268786
|
1989
|
|
|
ГАЗ-5312
|
166817
|
1988
|
|
|
ГАЗ-5312
|
344204
|
1987
|
|
|
ГАЗ-5312
|
237269
|
1989
|
|
|
ГАЗ-5312
|
222036
|
1989
|
|
|
ГАЗ-5312
|
176887
|
1989
|
|
|
ГАЗ-5312
|
109995
|
1982
|
|
|
ГАЗ-5312
|
204755
|
1982
|
|
|
ГАЗ-5204
|
145122
|
1986
|
|
|
ГАЗ-5201
|
173673
|
1987
|
|
|
ГАЗ-5201
|
202852
|
1988
|
|
|
ГАЗ-САЗ-3507
|
213202
|
1989
|
|
|
ГЗСА-891
|
209080
|
1987
|
|
|
МАЗ-5337
|
59531
|
1993
|
|
|
Автобусы
|
|
|
ПАЗ-672
|
368780
|
1988
|
|
|
ПАЗ-672
|
617060
|
1989
|
|
|
ПАЗ-672
|
601054
|
1982
|
|
|
ПАЗ-3205
|
448906
|
1991
|
|
|
Прицепы
|
|
|
ГКБ-8350
|
482815
|
1983
|
|
|
ГКБ-8350
|
252663
|
1989
|
|
|
ГКБ-8350
|
406463
|
1986
|
|
|
ГКБ-8350
|
522322
|
1986
|
|
|
ГКБ-8350
|
353003
|
1987
|
|
|
ГКБ-8350
|
544318
|
1989
|
|
|
ГКБ-8350
|
388223
|
1988
|
|
|
ГКБ-8350
|
510451
|
1987
|
|
|
ГКБ-8350
|
341300
|
1989
|
|
|
ГКБ-8350
|
316259
|
1988
|
|
|
ГКБ-8350
|
479976
|
1986
|
|
|
ГКБ-8350
|
387439
|
1986
|
|
|
ГКБ-8350
|
446250
|
1986
|
|
|
ГКБ-8350
|
475977
|
1987
|
|
|
ГКБ-8350
|
440152
|
1987
|
|
|
ГКБ-8350
|
501038
|
1987
|
|
|
ГКБ-8350
|
233205
|
1988
|
|
|
ГКБ-8350
|
392327
|
1988
|
|
|
ГКБ-8350
|
347870
|
1989
|
|
|
ГКБ-8350
|
365826
|
1989
|
|
|
ГКБ-8551
|
241805
|
1987
|
|
|
ГКБ-8328
|
87809
|
1990
|
|
|
ГКБ-8328
|
117343
|
1990
|
|
|
СЗАП-8352
|
269148
|
1990
|
|
|
СЗАП-8352
|
344655
|
1990
|
|
|
А-349
|
285214
|
1989
|
|
|
А-349
|
244306
|
1989
|
|
|
А-349
|
421666
|
1987
|
|
|
А-349
|
267197
|
1988
|
|
|
А-349
|
508107
|
1988
|
|
|
А-349
|
366859
|
1988
|
|
|
А-349
|
348060
|
1988
|
|
|
А-349
|
219407
|
1987
|
|
|
А-349
|
347219
|
1988
|
|
|
А-349
|
364188
|
1988
|
|
|
А-349
|
210793
|
1988
|
|
|
А-349
|
185283
|
1989
|
|
|
А-349
|
228707
|
1989
|
|
|
Полуприцепы
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1991
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1990
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1988
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1985
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1988
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1985
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1985
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1988
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1988
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1986
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1987
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1987
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1989
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1985
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1985
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1990
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1986
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1990
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1989
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1989
|
|
|
Одаз-9370
|
___
|
1991
|
|
|
В таблице 1.3 приведено списочное количество автомобилей в целом по предприятию.
Таблица 1.3 - Списочное количество автомобилей
|
Тип подвижного состава
|
Количество, шт
|
|
|
Грузовые автомобили
|
111
|
|
|
Автобусы
|
4
|
|
|
Специальные
|
2
|
|
|
Итого:
|
117
|
|
|
Прицепы
|
38
|
|
|
Полуприцепы
|
22
|
|
|
Итого:
|
60
|
|
|
Режим работы состава на линии приведен в таблице 1.4.
Таблица 1.4 - Режим работы подвижного состава на линии
|
Количество дней работы в году
|
253
|
|
|
Среднее время пребывания в наряде, ч
|
8,4
|
|
|
Количество смен
|
1
|
|
|
Время выпуска на линию
|
8.00
|
|
|
Время возврата
|
17.00
|
|
|
На рисунке 1.2 показана схема производственного процесса АТП. Сплошными линиями обозначен основной путь следования автомобилей через соответствующие производственные участки с момента прибытия до выпуска их на линию. Поскольку прибытие грузовых автомобилей происходит с большим интервалом времени, то зона ежедневного обслуживания рассчитывается на одну смену, после приема автомобили отправляется в зону хранения. Затем автомобили из зоны хранения поступают в соответствии с графиком на посты обслуживания или ремонта.
/
104
Рисунок 1.2 - Схема производственного процесса АТП
Организация производит ТО и ремонт подвижного состава:
1) годовая производственная программа по ТО-1 равна 940 технических воздействий, по ТО-2 444 технических воздействий;
2) порядок постановки автомобилей на посты ТО-1 начинается с того, когда механик контрольно-технического пункта предупреждает водителей, чьи автомобили запланированы на ТО-1, перед выездом их на линию о предстоящем ТО-1.
3) по возращении в парк механик КТП контролирует готовность автомобиля к производству работ, и автомобиль устанавливается в зону ТО-1;
4) порядок постановки автомобиля в зону ТР происходит при возникновении неисправности. Механик КТП вместе с водителем оформляют листок учета ТО и ремонта. Затем автомобиль перегоняют в зону текущего ремонта. Листок учета ТО и ремонта передается водителем главному механику. Главный механик после анализа информации организует подготовку для производства ремонта или направляет автомобиль в зону диагностирования, а затем планирует выполнение ремонта;
5) для того, чтобы автомобиль поступил в зону ТО-2, механик вместе с водителем после осмотра автомобиля заносят в листок учета ТО и ремонта внешние проявления неисправности. Листок остается у водителя, который до ТО-2 ставит свой автомобиль в зону диагностирования. При диагностировании в листок учета заносят выявленные скрытые неисправности. Здесь же проверяют и по возможности устраняют неисправности заявленные водителем вместе с механиком КТП. Заполненные диагностические карты и листы учета ТО и ремонта передаются главному механику. После изучения полученной информации главный механик направляет автомобиль в зону ТО-2. Если записанный объем текущего ремонта не влияет на безопасность движения и экономичность, а также не превышает 20% трудоемкости ТО-2 или автомобиль направляется в зону текущего ремонта, а затем в зону ТО-2;
6) в АТП работает одна бригада по техническому обслуживанию и две по ремонту автомобилей.
7) выполнение технического обслуживания в АТП осуществляется комплексными бригадами. Выполнение текущего ремонта производится комплексными бригадами с привлечением водителей автомобилей. Работы по ТО-2, комплексному ремонту автомобилей выполняются в две смены. Текущий ремонт автомобилей выполняется в дневную смену.
В таблице 1.5 приведены показатели производственно-технической базы АТП: общая стоимость зданий и сооружений, технологического оборудования, производственная и складская площадь на один списочный автомобиль и другие показатели.
Таблица 1.5 - Производственно-техническая база АТП
|
Показатели
|
Единицы измерения
|
Значения
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
|
Общая стоимость зданий на один списочный автомобиль
|
руб.
|
87623,6
|
|
|
Общая стоимость сооружений на один списочный автомобиль
|
руб.
|
3550,8
|
|
|
Общая стоимость оборудования на один списочный автомобиль
|
руб.
|
8703,2
|
|
|
Производственная и складская площадь на один списочный автомобиль
|
м2
|
8,7
|
|
|
Площадь закрытой стоянки на одно автомобилеместо хранения
|
м2
|
12,3
|
|
|
Площадь территории на один списочный автомобиль
|
м2
|
311,7
|
|
|
Общая полезная площадь на один списочный автомобиль
|
м2
|
123,6
|
|
|
1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия
В таблице 1.6. приведены общие показатели работы предприятия.
Таблица 1.6 - Общие показатели
|
Показатели
|
Единицы измерения
|
Факт прошлого года
|
2004
|
|
|
|
|
План
|
Факт
|
|
|
Списочное количество
|
шт.
|
124
|
117
|
117
|
|
|
Общий тоннаж
|
т
|
348,6
|
350,8
|
350,8
|
|
|
КТГ
|
|
0,775
|
0,78
|
0,775
|
|
|
КИП
|
|
0, 202
|
0,53
|
0,34
|
|
|
Продолжительность рабочего дня
|
ч
|
7
|
8
|
7
|
|
|
Перевезено грузов - всего
|
т
|
122200
|
147120
|
122600
|
|
|
Грузооборот - всего
|
т. км
|
3063500
|
4326720
|
3605600
|
|
|
Выработка на одну автотонну
|
т. км
|
352
|
422.4
|
352
|
|
|
В таблице 1.7 приведены технико-эксплуатационные показатели работы предприятия.
Таблица 1.7 - Технико-эксплуатационные показатели
|
Показатели
|
Единицы измерения
|
Факт прошлого года
|
2004 год
|
|
|
|
|
План
|
Факт
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
|
Грузовые автомобили со сдельной оплатой
|
|
|
Среднесписочное количество
|
шт
|
124
|
117
|
117
|
|
|
Общая грузоподъемность
|
т
|
348.6
|
350,8
|
350,8
|
|
|
Средний тоннаж
|
Т
|
8.42
|
8.22
|
8.22
|
|
|
Перевезено грузов
|
т
|
122200
|
147120
|
122600
|
|
|
Выполнено тонно-километров
|
т. км
|
3063500
|
3605600
|
3605600
|
|
|
Коэффициент технической готовности
|
|
0,775
|
0,78
|
0,775
|
|
|
Коэффициент использования парка
|
|
0, 202
|
0,53
|
0,34
|
|
|
Коэффициент использования пробега
|
|
0,49
|
0,59
|
0,491
|
|
|
Техническая скорость
|
км/ч
|
27,3
|
29,8
|
27,3
|
|
|
Среднее расстояние перевозок
|
км
|
24,9
|
29,4
|
24,9
|
|
|
Простои под погрузкой-разгрузкой на одну поездку
|
ч
|
0,56
|
0,3
|
1,65
|
|
|
Продолжительность рабочего дня
|
ч
|
7
|
8
|
7
|
|
|
Среднесуточный пробег
|
км
|
153,1
|
190,2
|
158,5
|
|
|
Выработка на одну авто-тонну
|
т. км
|
352
|
422,4
|
352
|
|
|
2. Технологическая часть
2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования
ОАО 'Рубцовская автоколонна 1934' по характеру выполняемой работы является грузоперевозящим, так как выполняет услуги по грузоперевозкам. Грузовые перевозки являются основным видом деятельности предприятия. Поэтому в дипломном проекте принимаем для выполнения грузовых перевозок автомобили марки КамАЗ-5320, КамАЗ-5511, КамАЗ-5410. Исходные данные для технологического расчета предприятия взяты из отчетных документов ОАО 'Рубцовская автоколонна 1934' за 2003 год. Данные для расчета приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Исходные данные для технологического расчета.
|
Наименование показателей
|
Ед. измерения
|
Тип подвижного состава
|
|
|
|
КамАЗ-5320
|
ГКБ-8350
|
КамАЗ-5511
|
КамАЗ-5410
|
ОдАЗ-9370
|
|
|
Списочное количество подвижного состава
|
шт.
|
37
|
37
|
55
|
25
|
25
|
|
|
Количество автомобилей до КР
|
%
|
23
|
23
|
20
|
25
|
25
|
|
|
Количество автомобилей после КР
|
%
|
77
|
77
|
80
|
75
|
75
|
|
|
Среднесуточный пробег
|
км
|
159
|
159
|
145,3
|
171,4
|
171,4
|
|
|
Количество дней работы подвижного состава в году
|
дн.
|
253
|
253
|
253
|
253
|
253
|
|
|
Время работы автомобилей в наряде
|
ч
|
8,4
|
8,4
|
8,4
|
8,4
|
8,4
|
|
|
Категория условий эксплуатации
|
|
III
|
III
|
III
|
III
|
III
|
|
|
2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту
2.2.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
Корректированное значение периодичности TO-1, TO-2 определяется по формуле [4, c.14]
, (2.1)
где
L' - нормативное значение периодичности TO-1, TO-2; КамАЗ L1 =4000 км L2 = 12000 км [4, c.67],
K1 - коэффициент, устанавливающий категорию условий эксплуатации, для КамАЗ K1 = 0,8 [4, c.70],
К3 - коэффициент, устанавливающий природно-климатические условия, К3=0,9 [4, c.71],
скорректированная периодичность ТО-1
L1 5320 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;
L1 5511 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;
L1 5410 = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;
скорректированная периодичность ТО-2
L2 5320 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км;
L2 5511 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км;
L2 5410 = 12000 0,8 0,9 = 8640 км.
2.2.2 Расчет средне циклового пробега автомобилей
Средне цикловой пробег определяется по формуле [4, c.14]
, (2.2)
где LК - нормативный пробег нового автомобиля до КР,
LК КамАЗ=300000км [4, c.69],
- нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, находим по формуле [4, c.14]
=0,8, (2.3)
где А Н и А К - соответственно, количество, новых и капитально отремонтированных автомобилей;
К 2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,
К 2 5320= 0,9, К 2 5511= 0,85, К 2 5410= 0,95, [4, c.70],
км,
км,
км.
Таблица 2.2 - Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2, и КР
|
Марка автомобиля
|
Обозначение
|
Пробег
|
Значение пробегов
|
|
|
|
|
Нормативное корректирование
|
Корректированное по кратности
|
Принятые для расчета
|
|
|
КамАЗ-5320
|
L1 L2 Lц. ср.
|
До ТО-1 До ТО-2 До КР
|
2880 8640 146646
|
15918 28623 858617
|
2862 8586 145962
|
|
|
КамАЗ-5511
|
L1 L2 Lц. с
|
До ТО-1 До ТО-2 До КР
|
2880 8640 137088
|
145,320 29063 871816
|
2906 8718 139488
|
|
|
КамАЗ-5410
|
L1 L2 Lц. с
|
До ТО-1 До ТО-2 До КР
|
2880 8640 190957
|
171,417 29143 874222
|
2914 8742 192324
|
|
|
2.2.3 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированные по кратностям со среднесуточным пробегом, по следующим формулам. Количество ТО-2 определяется по формуле [4, c.16]
(2.4)
Количество ТО-1 определяется по формуле [4, c16]
(2.5)
Количество ЕО определяется по формуле [4, c16]
(2.6)
где Lcc - средне суточный пробег (км).
Результаты вычислений сведены в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 - Количество ТО на один автомобиль за цикл.
|
Тип подвижного состава
|
NЕО
|
N1
|
N2
|
|
|
КамАЗ-5320
|
1025
|
38
|
18
|
|
|
КамАЗ-5511
|
943
|
32
|
15
|
|
|
КамАЗ-5410
|
1114
|
44
|
21
|
|
|
2.2.4 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год
2.2.4.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и Т0-2 за цикл
Определяется по формуле [4, c.16]
, (2.7)
где
Дк - число дней простоя автомобиля на КР, [4, с 71]
Д к 5320=22; Д к 5511=22; Д к 5410=22;
Д т - дни транспортировки автомобиля на АРП и АРЗ и обратно, Д т= 3 дня,
ср - удельный простой автомобиля в ТО и ремонте,
ср 5320=0,54 дня,ср 5511=0,54; ср 5410=0,54; [4, c.71],
К4 - коэффициент изменения простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации определяется по формуле [4, c.17],
, (2.8)
Тогда получим следующее выражение
2.2.4.2 Число календарных дней в цикле
Число календарных дней в цикле определяется по формуле [4, c.17]
, (2.9)
где - коэффициент простоя в выходные и праздничные дни для грузовых
(2.10)
2.2.4.3 Годовой пробег автомобиля
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле [4, c.18]
, (2.11)
где и - коэффициент использования парка, определяется по формуле [4, c.18]
; (2.12)
км;
км;
км.
2.2.4.4 Коэффициент перехода от цикла к году
Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле [4, c.18]
(2.13)
2.2.4.5 Количество ТО на весь парк за год
Количество ТО на весь парк за год определяется по формулам [4, c.18]
(2.14)
(2.15)
(2.16)
Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле [4, c.18]
(2.17)
Результаты расчетов сведены в таблице 2.4.
Таблица 2.4 - Количество ТО и КР на весь парк за год
|
Тип подвижного состава
|
|
|
|
|
|
|
КамАЗ-5320
|
347,9
|
164,5
|
8367,5
|
74
|
|
|
КамАЗ-5511
|
413,6
|
193,9
|
12188,3
|
110
|
|
|
КамАЗ-5410
|
218,9
|
104,5
|
5542,2
|
50
|
|
|
Итого:
|
940,4
|
444,3
|
26303,5
|
234
|
|
|
2.2.4.6 Расчет годового количества диагностических воздействий
Диагностирование Д-1 определяется по формуле [4, c.18]
(2.18)
Общее диагностирование Д-1, выполняемое с периодичностью ТО-1, направлено на определение технического состояния узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Оно производится при каждом ТО-1, после каждого ТО-2 и при ТР (в объеме 10 годовой программы ТО-1). Д-2 выполняется, как правило, с периодичностью ТО-2, предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля.
Годовое количество Д-2 определяется по формуле [4, c. 19]
(2.19)
Результаты расчетов сведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5 - Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год.
|
Тип подвижного состава
|
|
|
|
|
КамАЗ-5320
|
547,2
|
197,4
|
|
|
КамАЗ-5511
|
648,9
|
232,7
|
|
|
КамАЗ-5410
|
345,3
|
125,4
|
|
|
Итого:
|
1541,4
|
555,5
|
|
|
2.2.4.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и Д
Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий определяется по формуле [4, c. 19]
(2.20)
(2.21)
(2.22)
(2.23)
(2.24)
Так как суточная производительность ТО-1 не превышает норму, то ТО-1 выполняется на тупиковом посту, то и Д-1 совмещается с ним.
Результаты расчетов сведены в таблице 2.6.
Таблица 2.6 - Суточная производственная программа по видам ТО и Д
|
Тип подвижного состава
|
NсТО1
|
NсТО2
|
NcЕО
|
NcД1
|
NcД2
|
|
|
КамАЗ-5320
|
1,38
|
0,65
|
32,83
|
2,163
|
0,78
|
|
|
КамАЗ-5511
|
1,63
|
0,77
|
48,18
|
2,564
|
0,92
|
|
|
КамАЗ-5410
|
0,87
|
0,41
|
21,91
|
1,365
|
0,496
|
|
|
Итого:
|
3,88
|
1,83
|
102,92
|
6,092
|
2, 196
|
|
|
Выбор метода организации ТО и диагностирования
В связи с малой производственной программой Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 выполняются на универсальных постах.
2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта
Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле [4, c. 20]
, (2.25)
где нормативная трудоемкость ЕО без учёта механизации уборочно-моечных работ, 5320= 0,5 чел-ч, ПР. = 0,3 чел-ч, 5511= 0,5 чел-ч, 5410= 0,5 чел-ч, П. ПР= 0,3 чел-ч, [4, c.69],
К2 - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава,
К2 5320= 1,15К2 5511= 1,15К2 5410= 1,10 [4, c.70],
К5 ? коэффициент, учитывающий размер АТП, К5 = 1,05, [4, с.73],
Кмех - коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости ЕО за счёт механизации уборочно-моечных работ,= 0,23, = 0,25 [4, c.74].
Скорректированная трудоемкость ТО определяется по формуле [4, c. 20]
, (2.26)
где нормативная трудоемкость ТО,
5320= 3,4чел-ч, ПР. = 1,5чел-ч, 5511= 3,4чел-ч, 5410= 3,4чел-ч,
П. ПР. = 1 чел-ч, 5320= 14,5чел-ч, 5511= 14,5чел-ч,
5410=14,5чел-ч, [4, c.69],
Кп - коэффициент учитывающий снижение трудоемкости ТО на универсальных постах обслуживания, Кп = 1 [4, с. 20].
Трудоемкость сезонного обслуживания составляет от скорректированной трудоемкости ТО-2: 50% для очень холодного климата; 30% для холодного и жаркого сухого климатических районов.
Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле [4, c. 20]
(2.27)
где нормативная трудоемкость ТР,
5320= 8,5 чел-ч,5511= 8,5 чел-ч,5410= 8,5 чел-ч, [4,c.69],
К4 - коэффициент учитывающий возраст подвижного состава, определяется по формуле [4, c.21]
; (2.28)
;
Результаты расчетов скорректированных трудоемкостей ТО и Д сведены в таблице 2.7
Таблица 2.7 - Корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР нормативов трудоемкости 10 и lr.
|
Вид обслуживания
|
Тип подвижного состава
|
Нормативная трудоёмкость, чел
|
Коэффициент изменения трудоёмкости ТО и ТР
|
Нормативная скорректированная трудоемкость
|
|
|
|
|
K1
|
К2
|
К3
|
К4
|
K5
|
КмехКП
|
|
|
|
ЕО
|
КамАЗ-5320
|
0,5
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
0,23
|
0,2
|
|
|
ГКБ-8350
|
0,3
|
|
|
|
|
1,05
|
0,25
|
|
|
|
ТО-1
|
КамАЗ-5320
|
3,4
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
1,0
|
5,145
|
|
|
ГКБ-8350
|
1,5
|
|
|
|
|
1,05
|
1,0
|
|
|
|
ТО-2
|
КамАЗ-5320
|
14,5
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
1,0
|
21,525
|
|
|
ГКБ-8350
|
6,0
|
|
|
|
|
1,05
|
1,0
|
|
|
|
ТР
|
КамАЗ-5320
|
8,5
|
1,2
|
1,15
|
1,2
|
1,456
|
1,05
|
|
22,895
|
|
|
ГКБ-8350
|
1,9
|
|
|
|
|
1,05
|
|
|
|
|
ЕО
|
КамАЗ-5511
|
0,5
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
0,23
|
0,139
|
|
|
ТО-1
|
|
3,4
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
1.0
|
4,106
|
|
|
ТО-2
|
|
14,5
|
|
1,15
|
|
|
1,05
|
1.0
|
17,509
|
|
|
ТР
|
|
8,5
|
1,2
|
1,15
|
1,2
|
1,492
|
1,05
|
|
22,05
|
|
|
ЕО
|
КамАЗ-5410
|
0,5
|
|
1,10
|
|
|
1,05
|
0,23
|
0,212
|
|
|
ОдАЗ-9370
|
0,3
|
|
|
|
|
1,05
|
0,25
|
|
|
|
ТО-1
|
КамАЗ-5410
|
3,4
|
|
1,10
|
|
|
1,05
|
1,0
|
4,872
|
|
|
ОдАЗ-9370
|
0,9
|
|
|
|
|
1,05
|
1.0
|
|
|
|
ТО-2
|
КамАЗ-5410
|
14,5
|
|
1,10
|
|
|
1,05
|
1,0
|
21,473
|
|
|
ОдАЗ-9370
|
4,5
|
|
|
|
|
1,05
|
1.0
|
|
|
|
ТР
|
КамАЗ-5410
|
8,5
|
1,2
|
1,10
|
0,9
|
1,458
|
1,05
|
|
23,478
|
|
|
ОдАЗ-9370
|
1,3
|
|
|
|
|
1,05
|
|
|
|
|
Трудоемкости технического обслуживания подлежат окончательной корректировке после решения вопроса организации проведения Д-1 и Д-2.
При выделенной диагностике Д-1 ее трудоемкость определяется по формуле. [4, c.21]
(2.29)
При совмещенной диагностике ТО-1 с Д-1 трудоемкость определяется по формуле [4, c.21]
(2.30)
Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2, выполняемого на отдельных постах определяется по формуле. [4, c.21]
, (2.31)
где а - доля углубленного диагностирования Д-2 в трудоемкости ТО-2,а 5320, 5511, 5410= 10%, [4, с.21].
Так как работы Д-2 (проверка и регулировка системы питания, зажигания и другие) относятся фактически к ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается. Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1.
Окончательная трудоемкость ТО-2 определяется по формуле [4, c.22]
(2.32)
Расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей оформлены в таблице 2.8.
Таблица 2.8 - Корректирование нормативов трудоемкости ТО и диагностирования
|
Тип подвижного состава
|
, чел-ч
|
, чел-ч
|
, чел-ч
|
, чел-ч
|
, чел-ч
|
|
|
КамАЗ-5320
|
1,29
|
4,37
|
1,52
|
18,71
|
5,61
|
|
|
КамАЗ-5511
|
1,03
|
3,49
|
1,75
|
14,73
|
4,42
|
|
|
КамАЗ-5410
|
1,22
|
4,14
|
1,68
|
18,58
|
5,57
|
|
|
2.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике
Годовой объем работ по видам ТО и диагностике определяется по следующим формулам [4, c.22]
ЕО; (2.33)
ТО-1; (2.34)
ТО-2 ; (2.35)
Д-1; (2.36)
Д-2; (2.37)
СО; (2.38)
Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле [4, c.23].
; (2.39)
Результаты расчетов годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностированию сведены в таблице 2.9
Таблица 2.9 - Годовые объемы работ по ТО, ТР и диагностированию
|
Объем работ по виду обслуживания
|
Годовой объем работ, чел-ч
|
Итого, чел-ч
|
|
|
КамАЗ-5320
|
КамАЗ-5511
|
КамАЗ-5410
|
|
|
|
1661,3
|
1694,2
|
1174,9
|
4530,4
|
|
|
1520,3
|
1443,5
|
906,2
|
3870
|
|
|
3077,8
|
2856,1
|
1941,6
|
7875,5
|
|
|
705,9
|
668,4
|
421,3
|
1795,6
|
|
|
300,5
|
407,2
|
210,7
|
917,95
|
|
|
415,1
|
486,2
|
278,5
|
1179,8
|
|
|
30578,9
|
39748,2
|
22472,7
|
92799,8
|
|
|
38259,4
|
47303,8
|
27405,9
|
112969,1
|
|
|
2.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
Годовой объем работ по самообслуживанию АТП рассчитывается по формуле [4, c.23]
, (2.40)
где
Тcам 5320=3825,94 чел-ч;
Тcам 5511=4730,38 чел-ч;
Тcам 5410=2740,59 чел-ч.
2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения
Распределение трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 2.10.
Таблица 2.10 - Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видам работ
|
Виды работ
|
Д-l
|
ТО-1
|
Д-2
|
ТО-2
|
|
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Чел-ч
|
|
|
Контрольно-диагностические
|
40
|
718,24
|
7
|
270,9
|
40
|
367,2
|
6
|
472,5
|
|
|
Крепежные
|
|
|
44
|
1702,8
|
|
|
44
|
3465,2
|
|
|
Регулировочные
|
24
|
430,9
|
3
|
116,1
|
|
|
9
|
708,8
|
|
|
Смазочные
|
|
|
27
|
1044,9
|
|
|
16
|
1260,1
|
|
|
Топливные
|
8
|
143,6
|
4
|
154,8
|
20
|
183,6
|
3
|
236,3
|
|
|
Эл. Технические
|
16
|
287,3
|
10
|
387
|
40
|
367,2
|
5
|
393,8
|
|
|
Шинные
|
12
|
215,5
|
5
|
193,5
|
|
|
17
|
1338,8
|
|
|
Итого:
|
100
|
1795,6
|
100
|
3870
|
100
|
917,95
|
100
|
7875,5
|
|
|
2.4 Расчет численности производственных рабочих
Технологически необходимое количество ремонтных рабочих определяется по формуле [4, c.25]
(2.41)
где ФД ? номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году,
ФД= 2080 ч; ФН= 1830 ч; [4, c.78]
(2.42)
В таблице 2.11 приведено распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ, а также распределение годовых объемов работ по ТР и цеховых работ.
Таблица 2.11 - Распределение годовых объемов работ
|
Вид работы
|
Годовой объем работы
|
|
|
Текущий ремонт
|
TO-2
|
По самообслуживанию
|
Суммарный по АТП
|
|
|
КамАЗ-5320
|
КамАЗ-5511
|
КамАЗ-5410
|
|
|
|
|
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Чел-ч
|
%
|
Челч
|
%
|
Чел-ч
|
Чел-ч
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
|
|
Постовые
|
|
|
Общее диагностирование
|
1
|
305,7
|
1
|
397,4
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
__
|
__
|
927,998
|
|
|
Углубленное диагностирование
|
1
|
305,7
|
1
|
397,4
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
__
|
__
|
927,998
|
|
|
Регулировочные
|
35
|
10702
|
35
|
13911
|
35
|
7865
|
__
|
__
|
__
|
__
|
32479,9
|
|
|
Сварочные
|
4
|
1223
|
4
|
1590
|
4
|
898,9
|
__
|
__
|
__
|
__
|
3711,99
|
|
|
Жестяницкие
|
3
|
917,4
|
3
|
1192
|
3
|
974,2
|
__
|
__
|
__
|
__
|
2783,99
|
|
|
Малярные
|
6
|
1835
|
6
|
2385
|
6
|
1348
|
__
|
__
|
__
|
__
|
5567,98
|
|
|
Итого:
|
50
|
15289
|
50
|
19874
|
50
|
11236
|
__
|
__
|
__
|
__
|
46399,9
|
|
|
Цеховые
|
|
|
Агрегатные
|
18
|
5504
|
18
|
7154
|
18
|
4045
|
__
|
__
|
__
|
__
|
16703,9
|
|
|
Слесарно-механические
|
10
|
3057
|
10
|
3974
|
10
|
2247
|
__
|
__
|
26
|
2937
|
12217,2
|
|
|
Электро-технические
|
5
|
1528,
|
5
|
1987
|
5
|
1124
|
25
|
1969
|
__
|
__
|
6608,87
|
|
|
Аккумуляторные
|
2
|
611,5
|
2
|
794,9
|
2
|
449,5
|
25
|
1969
|
__
|
__
|
3824,87
|
|
|
По системе питания
|
4
|
1223
|
4
|
1589
|
4
|
898,9
|
25
|
1969
|
__
|
__
|
5680,86
|
|
|
Шиномонтажные
|
1
|
305,7
|
1
|
397,4
|
1
|
224,7
|
25
|
1969
|
__
|
__
|
2896,87
|
|
|
Вулканизационные
|
1
|
305,8
|
1
|
397,5
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
__
|
__
|
927,998
|
|
|
Кузнечно-рессорные
|
3
|
917,4
|
3
|
1192
|
3
|
674,2
|
__
|
__
|
2
|
226
|
3009,93
|
|
|
Медницкие
|
2
|
611,6
|
2
|
794,9
|
2
|
449,5
|
__
|
__
|
1
|
112,9
|
1968,97
|
|
|
Сварочные
|
1
|
305,8
|
1
|
397,5
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
4
|
451,9
|
1379,87
|
|
|
Жестяницкие
|
1
|
305,8
|
1
|
397,5
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
4
|
451,9
|
1379,87
|
|
|
Арматурные
|
1
|
305,8
|
1
|
397,5
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
__
|
__
|
927,998
|
|
|
Обойные
|
1
|
305,8
|
1
|
397,5
|
1
|
224,7
|
__
|
__
|
__
|
__
|
927,998
|
|
|
Самообслуживание АТП
|
|
|
Электромеханические
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
25
|
2824
|
2824
|
|
|
Трубопроводные
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
22
|
2485
|
2485
|
|
|
Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
16
|
1808
|
1808
|
|
|
Итого:
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
__
|
63
|
7117
|
7117
|
|
|
Всего
|
100
|
30579
|
100
|
39748
|
100
|
22473
|
100
|
7876
|
100
|
11297
|
111972
|
|
|
Таблица 2.12 - Расчет численности производственных рабочих.
|
Наименование зон и цехов
|
Годовая трудоемкость по зоне или цеху
|
Расчетное количество технологически необходимых рабочих
|
Принятое количество технологически необходимых рабочих
|
Годовой фонд времени
|
Принятое количество штатных рабочих
|
|
|
|
|
Всего
|
По сменам
|
|
|
|
|
чел. - ч
|
Чел.
|
|
1
|
2
|
ч
|
чел.
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
|
Зона ТО и ТР
|
|
|
ЕО
|
4530,4
|
2, 19
|
3
|
3
|
__
|
I860
|
2
|
|
|
ТО-1
|
3870
|
1,87
|
2
|
2
|
__
|
1840
|
2
|
|
|
Д-1
|
1795,6
|
0,87
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
ТО-2
|
7875,5
|
3,8
|
4
|
4
|
__
|
1840
|
4
|
|
|
Д-2
|
917,95
|
0,45
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
ТР /посты/
|
46399,9
|
22,4
|
22
|
12
|
10
|
1840
|
25
|
|
|
Итого:
|
65389,35
|
31,57
|
33
|
23
|
10
|
__
|
35
|
|
|
Производственные цеха
|
|
|
Агрегатный
|
16703,964
|
8,07
|
8
|
8
|
__
|
1840
|
9
|
|
|
Продолжение таблицы 2.12
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
|
Слесарно-механический
|
12217,174
|
5,9
|
6
|
6
|
__
|
1840
|
7
|
|
|
Электротехнический
|
6608
|
3, 19
|
3
|
3
|
__
|
1840
|
4
|
|
|
Аккумуляторный
|
3824,871
|
1,85
|
2
|
2
|
__
|
1820
|
2
|
|
|
По системе питания
|
5680,867
|
2,74
|
3
|
3
|
__
|
1840
|
3
|
|
|
Шиномонтажный
|
2896,873
|
1,4
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
2
|
|
|
Вулканизационный
|
927,998
|
0,45
|
1
|
1
|
__
|
1820
|
1
|
|
|
Кузнечно-рессорный
|
3009,934
|
1,45
|
2
|
2
|
__
|
1820
|
2
|
|
|
Медницкий
|
1968,965
|
0,95
|
1
|
1
|
__
|
1820
|
1
|
|
|
Сварочный
|
1379,874
|
0,67
|
1
|
1
|
__
|
1820
|
1
|
|
|
Жестяницкий
|
1379,874
|
0,67
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
Арматурный
|
927,998
|
0,45
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
Обойный
|
927,998
|
0,45
|
|
|
__
|
1840
|
|
|
|
Итого:
|
57075,381
|
28,24
|
30
|
30
|
__
|
__
|
34
|
|
|
Цеха самообслуживания
|
|
|
Электромеханический
|
2824,225
|
1,36
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
Трубопроводный
|
2485,318
|
1, 20
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
Ремонтно-строительный и деревообрабатывающий
|
1807,504
|
0,87
|
1
|
1
|
__
|
1840
|
1
|
|
|
Итого:
|
7117,047
|
3,43
|
3
|
3
|
__
|
__
|
3
|
|
|
Всего:
|
129581,78
|
63,24
|
66
|
66
|
__
|
__
|
72
|
|
|
Вследствие небольшой программы расчетное количество рабочих РТ и РШ выражается долями единиц, поэтому эти работы совмещаются.
2.5 Расчет производственных подразделений
2.5.1 Состав производственных подразделений
Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов:
1. Комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.
2. Комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях.
3. Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей. Изготовление новых деталей и другие работы не, связанные с выполнением их на автомобиле.
2.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов
При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей. Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время - период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.
При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле [4, c.27].
ТМС = 24 ? (Тн + Т0 ? Тв),, (2.43)
где Тн - время работы автомобилей на линии, Тн = 8 ч;
Т0 - время обеденного перерыва водителя, Т0 = 1 ч;
Тв - продолжительность выпуска автомобилей на линию, Тв = 2 ч; [4, c.79]
ТМС = 24 ? (8 + 1 ? 2) = 17 ч.
Зона ТО-2 в зависимости от суточной программы работает в одну смену. Зона общего диагностирования Д-1 работает одновременно с зоной ТО-1. Зона углубленного диагностирования Д-2 работает в одну смену.
Зная режим работы зон и суточную производственную программу, определяется ритм производства
Ri - доля времени работы i-ой производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия, определяется по формуле [4, c.27]
, (2.44)
где
Тсмi ? продолжительность рабочей смены i-ой производственной зоны, Тсмi = 8 ч;
Nci ? cуточная производственная программа;
Ci ? количество смен работы i-ой производственной зоны, Ci = 1;
Результаты расчета ритма производства сведены в таблице 2.13
Таблица 2.13 - Ритм производства.
|
RЕО мин
|
RД-1 мин
|
RД-2 мин
|
RТО-1 мин
|
RТО-2 мин
|
|
|
4,67
|
78,8
|
218,6
|
123,7
|
262,3
|
|
|
2.5.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования
Исходной величиной для расчета постов ТО и диагностирования является такт поста фi (время между заменой автомобилей на посту), определяемый по формуле [4, c.28]
, (2.45)
где ? трудоемкость работ i-го вида ТО и диагностики, чел-ч;
рп ? среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту,
Рn ео = 2 чел, Рn то-1 = 3 чел, Рn то-2 = 4 чел, Рn д-1 = 2 чел, Рn д-2 = 2 чел, [4, c.79]
tпер - время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, tпер = 2 мин.
Результаты расчета такта поста сведены в таблице 2.14.
Таблица 2.14 - Такт поста.
|
фео, мин
|
фд-1, мин
|
фд-2, мин
|
фто-1, мин
|
фто-2, мин
|
|
|
18,53
|
108,2
|
150,5
|
242
|
782,3
|
|
|
Количество универсальных постов для выполнения ЕО и ТО-1 и специализированных постов Д-1 рассчитывается по формуле [4, с.28]
(2.46)
При расчете числа постов ТО-2 и Д-2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, т.е.
(2.47)
где з ? коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительных работ, з = 0,85 при расчете постов ТО-2, з = 0,65 при определении числа постов Д-2.
Результаты расчета количества постов сведены в таблице 2.15.
Таблица 2.15 - Количество постов ТО и диагностирования
|
Хео, мин
|
Хд1, мин
|
Хд2, мин
|
Хто-1, мин
|
Х. то-2, мин
|
|
|
4
|
1
|
1
|
2
|
4
|
|
|
2.5.4 Расчет количества постов текущего ремонта
Количество постов ТР определяется по формуле [4,.37]
, (2.48)
где Тпост - трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел-ч;
ц ? коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, определяется численностью парка подвижного состава, ц = 1,12 [4, с.81];
Рп ? средняя численность рабочих на одном посту, Рп = 1,5 чел [4, с.79];
зп - коэффициент использования рабочего времени поста, зп = 0,85 [4, c.37]
2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений
2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования
Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-месте [4, c.40]
, (2.49)
где
? площадь автомобиля в плане, = 7,435 • 2,5 = 18,59 м;
хо ? количество постов;
kп ? коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, kп = 7; [4, c.40]
= 18,59 • 4 • 7 = 520,52 м;
= 18,59 • 2 • 7 = 260,26 м;
= 18,59 • 4 • 7 = 520,52 м;
= 18,59 • 1 • 7 = 130,13 м;
= 18,59 • 1 • 7 = 130,13 м;
= 18,59 • 10 • 7 = 1301,3 м2.
2.6.2 Расчет площадей производственных участков
Ориентировочный расчет площади цеха производится по формуле [4, c.40]
, (2.50)
где и - соответственно, удельные площади, приходящиеся на 1-го и каждого последующего рабочего [4, с.82].
Расчет площадей производственных участков оформлен в таблице 2.16
Таблица 2.16 - Сводная таблица площадей производственных цехов.
|
Наименование цехов
|
Удельные площади
|
Площадь, м2
|
|
|
|
|
|
|
|
1. Агрегатный
|
15
|
12
|
99
|
|
|
2. Слесарно-механический
|
12
|
10
|
62
|
|
|
3. Электротехнический
|
10
|
5
|
20
|
|
|
4. Аккумуляторный
|
15
|
10
|
25
|
|
|
5. Топливной аппаратуры
|
8
|
5
|
18
|
|
|
6. Шиномонтажный
|
15
|
10
|
15
|
|
|
7. Вулканизационный
|
15
|
10
|
15
|
|
|
8. Кузнечно-рессорный
|
20
|
15
|
35
|
|
|
9. Медницкий
|
10
|
8
|
10
|
|
|
10. Сварочный
|
15
|
10
|
15
|
|
|
11. Жестяницкий
|
12
|
10
|
12
|
|
|
12. Арматурный
|
8
|
5
|
8
|
|
|
13. Обойный
|
15
|
10
|
15
|
|
|
2.6.3 Расчет площадей складских помещений
При упрощенных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн. км. пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов [4, c.41]
Fскл. =LГАсп fy К1 К2 К5 Кв. с10-6, (2.51)
где fy ? удельная площадь склада на 1 млн. км. пробега подвижного состава [4, c.83],
К1 ? коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации,
K1КамАЗ = 1,10 [4, c.83],
К5 ? коэффициент, учитывающий численность парка, К5 =1,10 [4, c.84];
Квс ? коэффициент, учитывающий высоту складирования, Квс = 1.0 [4, c.85].
Расчет площадей складских помещений приведен в таблице 2.17.
Таблица 2.17 - Площадь складских помещений автотранспортного предприятия
|
Наименование складских помещений
|
Площадь складских помещений, м2
|
|
|
КамАЗ-5320
|
ГКБ-8350
|
КамАЗ-5511
|
КамАЗ-5410
|
ОдАЗ-9370
|
|
|
1. Запасных частей и деталей
|
5,49
|
1,45
|
7,42
|
3,94
|
1,04
|
|
|
2. Двигателей, агрегатов, узлов
|
6,14
|
___
|
8,29
|
4,40
|
___
|
|
|
3. Эксплуатационных материалов
|
4, 20
|
0,97
|
5,67
|
3,01
|
0,69
|
|
|
4. Смазочных материалов
|
3,88
|
0,65
|
5,23
|
2,78
|
0,46
|
|
|
5. Лакокрасочных материалов
|
1,13
|
0,65
|
1,53
|
0,81
|
0,46
|
|
|
6. Инструмента
|
0,32
|
0,16
|
0,44
|
0,23
|
0,12
|
|
|
7. Кислорода и ацетилена
|
0,40
|
0,24
|
0,55
|
0,29
|
0,17
|
|
|
8. Металлолома
|
0,57
|
0,32
|
0,76
|
0,41
|
0,23
|
|
|
9. Шин
|
3,88
|
1,94
|
5,23
|
2,78
|
1,39
|
|
|
Итого:
|
26,01
|
6,38
|
35,12
|
18,65
|
4,56
|
|
|
2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей
Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле [4, c.43]
Fхр. =faAстKп, (2.52)
где fo ? площадь занимаемая автомобилем в плане, fo = 18.59 м2
Аст ? количество автомобилемест хранения, Аст = 117,Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения,
Кп = 2,5 [4, c.43]
Fхр. = 18,59 117 2,5 = 5437,6 м.
3. Технологическая часть технического проекта производственного участка
3.1 Назначение производственного участка
Участок ремонта топливного оборудования служит для проведения всех видов ремонта приборов и агрегатов, ответственных за топливоснабжение автомобиля (карбюратор, плунжерные пары и др.). Она обслуживает все автомобили АТП.
Целью является продление срока службы топливного оборудования автомобиля, уменьшение времени простоя автомобиля в ремонте, оценка их технического состояния, устранение обнаруженных неисправностей.
3.2 Выбор режима работы участка
Участок работает в одну смену. Начало работы - 8.00 часов. Обеденный перерыв - с 12.00 до 13.00 часов. Окончание работы - 17.00 часов.
3.3 Расчет численности производственных рабочих участка
Число рабочих занятых в участке ремонта топливного оборудования составляет 3 человека (согласно технологическому расчету). Требования к исполнителям оформлены в виде таблицы 3.1.
Таблица 3.1 - Требования к исполнителям
|
Количество рабочих
|
Наименование
|
Требование
|
|
|
3
|
Специальность
|
Слесарь по ремонту оборудования
|
|
|
Образование
|
Среднее специальное
|
|
|
Разряд
|
4
|
|
|
Стаж работы
|
Не менее года
|
|
|
3.4 Производственная программа участка
Производственная программа участка ориентирована на выполнение работ по текущему ремонту. В участке выполняются ремонтные, осмотровые, регулировочные, смазочные, контрольно-диагностические работы направленные на поддержание работоспособного состояния топливного оборудования автомобиля.
Описание номенклатуры ремонтируемого топливного оборудования, и распределение трудоемкости по видам работ в процентном соотношении от общей трудоемкости указание норм времени приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 - Трудоемкость ремонта двигателя
|
№
|
Наименование
|
Норма времени, чел. ч
|
Распределение трудоемкости по видам работ, %
|
|
|
1
|
Топливное оборудование
|
16,2
|
100
|
|
|
2
|
Моечные
|
1,17
|
7,2
|
|
|
3
|
Разборочные
|
2,25
|
13,9
|
|
|
4
|
Дефектовочные
|
1,98
|
12,2
|
|
|
5
|
Комплектовочные
|
1,8
|
11,1
|
|
|
6
|
Сборочные
|
3,4
|
21,0
|
|
|
7
|
Испытательно-регулировочные
|
5,6
|
34,6
|
|
|
3.5 Разработка технологического процесса участка ремонта топливного оборудования
Технологический процесс участка ремонта топливного оборудования представлен на рисунке 3.1
Рисунок 3.1 - Схема внутрицехового технологического процесса ремонта топливного оборудования
3.6 Расчет и подбор оборудования оснастки, приспособлений и инструмента
Технологическое оборудование подбирается согласно табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для участка ремонта топливного оборудования
Таблица 3.3 - Список оборудования участка ремонта топливного оборудования
|
Наименование оборудования
|
Кол-во, ед
|
Тип, модель
|
Габаритные размеры, мм
|
Площадь, м2
|
|
|
Верстак слесарный
|
2
|
СД-3701-04
|
1400800
|
2,4
|
|
|
Станок сверлильно-шлифовальный
|
1
|
?
|
8001200
|
0,96
|
|
|
Ванна для мытья деталей
|
1
|
?
|
1200500
|
0,6
|
|
|
Умывальник
|
1
|
ОМ-1316
|
500600
|
0,3
|
|
|
Аптечка
|
1
|
2211М
|
600300
|
0,18
|
|
|
Пожарный щит
|
1
|
КИ-40
|
500300
|
0,15
|
|
|
Стеллаж для хранения инструмента
|
2
|
Собственного изготовления
|
4001200
|
0,96
|
|
|
Стенд для проверки форсунок плунжерной пары со столом
|
1
|
?
|
600900
|
0,54
|
|
|
Стенд для обкатки топливных насосов
|
1
|
?
|
900850
|
0,77
|
|
|
Стенд для проверки карбюраторов и бензонасосов
|
1
|
ПО 9691
|
700900
|
0,63
|
|
|
Электрощит
|
1
|
?
|
300500
|
0,15
|
|
|
Стол
|
2
|
?
|
600900
|
1,08
|
|
|
Итого
|
|
|
|
8,72
|
|
|
3.7 Расчет площади участка
Площадь участка определяется по формуле:
Fау= fоб • Кп, (3.1)
где fоб - площадь занимаемая оборудованием, fоб = 8,72 м2;
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, Кп = 45
Fау = 8,72 • 5 = 43,6 м2
3.8 Выбор формы организации труда ремонтных рабочих
На участке работает 3 слесаря. Форма организации труда - комплексная. На слесарей возлагается выполнение всех видов ремонтных воздействий подвижного состава предприятия.
3.9 Расчет потребности зоны в электроэнергии и воде
Годовой расход электроэнергии на участке определяется по формуле:
W = Wосв+ Wс. об, (3.2)
где Wосв - годовой расход электроэнергии на освещение, находится по формуле:
Wосв= R • Q • F, (3.3)
где R - норма расхода электроэнергии на м2 зоны за час,, R = 15-20 Вт/м2;
Q - количество работы освещения в год, ч;
Fу - площадь участка, м2;
Wосв = 15 • 2100 • 72 = 2268 кВтч.
Wс. об - годовой расход электроэнергии на силовое оборудование:
Wс. об = Nуст • Фоб • з • Кспр, (3.4)
где Nуст - установленная мощность всех потребителей, Nуст = 3,2 кВт;
Фоб - годовой фонд работы оборудования, Фоб = 2015 ч;
з - коэффициент загрузки оборудования, з= 0,7-0,8;
Кспр - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей, Кспр = 0,3-0,6;
Wс. об = 3,2 • 2015 • 0,7 • 0,5 = 2256,8 кВтч;
W = 2268 + 2256,8 = 4524,8 кВтч.
Годовой расход воды определяется по формуле:
Qв = Qв. р + Qв. у, (3.5)
где Qв. р - годовой расход воды работниками зоны равен:
Qв. р = Нв. р • Рсп • Др. г, (3.6)
где Нв. р ? норма расхода воды на 1 работающего в сутки, Нв. р = 30 л;
Рсп ? списочное количество работающих, Рсп = 3 чел;
Др. г ? дней работы в году, Др. г = 251 дней;
Qв. р = 30 • 3 • 251 = 22590 л.
Qв. у - годовой расход воды на уборку территории и другие нужды:
Qв. у = Fу • Нв. у • Др. г, (3.7)
где Нв. у ? норма расхода воды на 1 м2 в сутки, Нв. у = 1,5 л;
Qв. у = 72 • 1,5 • 251 = 27108 л.
Qв = 22590 + 27108 = 49698 л.
Имеющееся здание подходит для спроектированного участка ремонта топливного оборудования.
4. Экономическая часть
4.1 Расчет экономического эффекта от реконструкции предприятия
4.1.1 Экономия от снижения трудоёмкости ТР автомобилей
Благодаря реконструкции участка ТР снижается на 8% и составляет 85375,82 чел-ч (из расчёта).
Экономия на ТР составляет:
ЭТР = Сч • (ТТР. д ? ТТР. п), (4.1)
где СЧ - тарифная ставка, руб.;
ТТР. д, ТТР. п - трудоёмкость до и после реконструкции;
ЭТР = 11,26 • (85375,82/0,92 ? 85375,82) = 83594,06 руб.
4.1.2 Затраты на ТО
Затраты на ТО определяются по формуле:
ЭТО = Сч • ТТО, (4.2)
где
ТТО - трудоёмкость ТО (из расчёта):
ЭТО = 11,26 • 11745,5 = 132254,33 руб.
4.1.3 Экономия от снижения расхода топлива
Экономия топлива определяется по формуле:
ЭТ = ЦТ • (СТ.д.? СТ.п.), (4.3)
где ЦТ ? цена топлива, руб.;
СТ. д, СТ. п ? расход топлива до и после реконструкции:
СТ = , (4.4)
где LПР ? общий пробег автомобилей, км;
q ? средний расход топлива, л;
СТ. п = = 38256,3 л.
При отсутствии ТО расход топлива повышается на 8%;
СТ.д.= 38256,3/0,92 = 41582,94 л;
ЭТ = 13 • (41582,94 ? 38256,3) = 43246,32 руб.
4.1.4 Экономия масел
Экономия моторного масла определяется по формуле:
ЭМ. м = • 3,16 • ЦМ. м, (4.5)
где ЦМ. м ? цена моторного масла, руб.;
ЭМ. м = • 3,16 • 20 = 2102,44 руб.
Экономия трансмиссионного масла определяется по формуле:
ЭМ. т = • 0,44 • ЦМ. т, (4.6)
где ЦМ. т ? цена трансмиссионного масла, руб.;
ЭМ. т = • 0,44 • 17 = 248,83 руб.
Общая экономия масел составляет:
ЭМ = ЭМ. м + ЭМ, т, (4.7)
ЭМ = 2102,44 + 248,83 = 2351,27 руб.
4.1.5 Экономия от увеличения пробега шин
Экономия шин определяется по формуле:
ЭШ = ЦШ • Li • NШ • , (4.8)
где ЦШ ? цена одного комплекта шин, руб.;
Li ? пробег i-ой марки автомобиля, км;
NШ ? число шин на автомобиле;
LШ. д, LШ. п ? пробег шин до и после реконструкции;
В результате реорганизации ТО ресурс шин снижается на 5%.
LШ. д = 0,96 • LШ. п, (4.9)
ЭШ5320 = 2400 • 146646 • 6 • = 1587,75 руб.;
ЭШ5511 = 2400 • 137088 • 6 • = 1484,26 руб.;
ЭШ5511 = 2400 • 190957 • 6 • = 2067,5 руб.;
ЭШ = ЭШ5320 + ЭШ5511 + ЭШ5511; (4.10)
ЭШ = 1587,75 + 1484,26 + 2067,5 = 5139,51 руб.
4.1.6 Прирост прибыли за счёт сокращения простоя в ТР
Прирост прибыли предприятия за счёт снижения времени простоя автомобилей в ТР определяется по формуле:
ЭПРИБ = (Фд ? Фп) • Кац • пчас, (4.11)
где Фд, Фп ? простой автомобилей в ТР до и после реконструкции;
Ка. ц ? коэффициент, учитывающий долю выхода подвижного состава на линию после сокращения времени простоя в зоне ТР;
nчас ? размер прибыли, приходящийся на 1 час работы автомобиля на линии;
ЭПРИБ = (4873 ? 3719) • 1,3 • 2,5 = 3750,5 руб.
4.1.7 Общая годовая экономия
Общая годовая экономия определяется по формуле:
ЭГ = ЭТР + ЭТО + ЭТ + ЭМ + ЭШ + ЭПРИБ, руб., (4.12)
ЭГ = 83594,06 + 132254,33 + 43246,32 + 2351,27 + 5139,51 + 3750,5 = 270335,99 руб.
4.2 Расчёт показателей экономической эффективности реконструкции предприятия
4.2.1 Затраты на оборудование и реконструкцию помещения
Перечень основного приобретённого оборудования и его стоимость сведены в таблицу 4.1
Таблица 4.1 - Перечень основного приобретённого оборудования
|
Наименование оборудования
|
Стоимость
|
|
|
1
|
2
|
|
|
Верстак слесарный с тисками
|
3600
|
|
|
Станок сверлильно-шлифовальный
|
12700
|
|
|
Стенд для проверки форсунок плунжерной пары
|
4300
|
|
|
Стенд для обкатки топливных насосов
|
2800
|
|
|
Продолжение таблицы 4.1
|
|
|
1
|
2
|
|
|
Стенд для проверки карбюраторов и бензонасосов
|
2100
|
|
|
Стол
|
1900
|
|
|
Стеллаж
|
1600
|
|
|
ИТОГО:
|
29000 руб.
|
|
|
В затраты на оборудование необходимо включить транспортно-заготовительные расходы.
Зобор= Зоб · Ктз, (4.1)
где: Зоб - затраты на приобретение оборудования;
Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Ктз = 1,1;
Зобор = 29000 · 1,1 = 31900 руб.
Организация участка не требует реконструкции помещения.
4.2.2 Заработная плата производственных рабочих
На предприятии принимаем повременно-премиальную систему оплаты труда. Годовой фонд заработной платы определяем по формуле:
Зо = N · Счас · Кр · Т · Кп. д (4.2)
где N - количество производственных рабочих, N = 8 чел.;
Счас - средняя часовая тарифная ставка, Счас = 11,26 руб.;
Кр - районный коэффициент, Кр = 1,15;
Т - годовой объем работ, Т = 1980 чел·ч.;
Кп. д - коэффициент, учитывающий премии и доплаты, Кп. д = 1,1;
Зо = 3 · 11,26 · 1,15 · 1980 · 1,1 = 84608,77 руб.
Фонд дополнительной заработной платы рассчитываем по формуле
Здп = Зо · Пдп / 100, (4.3)
где Пдп - процент дополнительной заработной платы;
Пдп = 100 · Дотп / (365 - Дв - Дп - Дотп) +1, (4.4)
где Дв и Дп - соответственно число выходных и праздничных дней в году,
Дв = 104 дн, Дп = 10 дн;
Дотп - продолжительность отпуска, Дотп = 30 дн;
Пдп = 100 · 30/ (365 - 104 - 10 - 30) +1 = 14,57 %
Здп = 84608,77 • 14,57/100 = 12327,5 руб.
Общий годовой фонд заработной платы.
Зобщ = Зо + Здп, (4.5)
Зобщ = 84608,77 + 12327,5 = 96936,27 руб.
Начисления на заработную плату по социальному страхованию.
Расчет производится по формуле
Нз = Зобщ · Пн. з, (4.6)
где Пн. з - процент начисления, Пн. з = 38,5 %.
Нз = 96936,27 · 38,5/100 = 37320,46 руб.
4.2.3 Отчисления на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Отчисления на социальные нужды
|
Наименование
|
Процентная ставка
|
Сумма, руб.
|
|
|
Пенсионный фонд
|
28 %
|
27142,16
|
|
|
Социальное страхование
|
5,4 %
|
5234,56
|
|
|
Фонд медицинского страхования
|
3,6 %
|
3489,71
|
|
|
Фонд занятости
|
1,5 %
|
1454,04
|
|
|
Итого
|
38,5%
|
37320,46
|
|
|
4.2.4 Амортизация основных средств
Амортизационные отчисления составляют 12 % от балансовой стоимости оборудования и составляют
Аос = 31900 · 0,12 = 3480 руб.
4.2.5 Расчет стоимости затрат на теплоснабжение участка
Годовой расход тепла на отопление рассчитывается по формуле:
Qо = qо · V · Кt · n · Тn · Дот, (4.7)
где qо - удельный годовой расход тепла на отопление; qо = 21000 ккал/1000 м3;
V - объем помещения, V = 6 · 12 · 6 = 0,432 тыс. м3;
Кt - поправочный температурный коэффициент, Кt = 1,34;
n - число смен работы участка; n = 1;
Тn - продолжительность смены, Тn = 8 часов;
Дот - продолжительность отопительного сезона, Дот = 180 дней.
Qo = 21000 · 0,432 · 1,34 · 1 · 8 · 180 = 17505331,2 ккал
Годовой расход тепла на вентиляцию определяется по формуле:
Qв = qв · V · Кt · n · Тn · Дот, (4.8)
где
qв - удельный годовой расход тепла на вентиляцию, qв = 72500 ккал/1000 м3;
Qв = 72500 · 0,432 · 1,34 · 1 · 8 · 180 = 60435072 ккал
Общие затраты на теплоснабжение определяются по формуле:
Зот = (Qo + Qв) · Сот, (4.9)
где
Сот - цена за одну килокалорию, Сот = 0,000057 рублей;
Зот = (17505331,2 + 60435072) · 0,000057 = 4442,6 руб.
4.2.6 Расчет затрат на электроэнергию
Затраты на осветительную энергию определяются по формуле:
Зосв = Фосв · Цэл · Fу · Nо / 1000, (4.10)
где Фосв - годовой фонд времени использования осветительных нагрузок, Фосв = 2024 часа;
Цэл - стоимость осветительной энергии, Цэл = 1,25 руб. /кВт·ч.;
Fу - площадь участка, Fу = 72 м2;
Nо - норма освещённости 1 м2 площади участка, Nо = 15 Вт/м2;
Зосв = 2024 · 1,25 · 72 · 15/1000 = 2732,4 руб.
Затраты на силовую энергию определяются по формуле:
Зсил = Мс · Кс · Фс · Цс, (4.11)
где Мс - предполагаемая суммарная мощность оборудования, Мс = 3,2 кВт;
Кс - коэффициент полезного действия электродвигателей, Кс = 0,4;
Фс - годовой фонд времени работы потребителей силовой энергии, Фс = 2008 часов;
Цс - стоимость силовой электроэнергии, Цс = 1,25 руб. /кВтч;
Зсил = 3,2 · 0,4 · 2008 · 1,25 = 3212,8 руб.
Общие затраты на электроэнергию
Зэл = Зосв + Зсил = 2732,4 + 3212,8 = 5945,2 руб.
4.2.7 Расчет общих затрат на участок
Общие затраты рассчитаем по формуле:
З = Аос + Зобщ + Нз + Зот + Зэл, (4.12)
З = 3828 + 96936,27 + 37320,46 + 4442,6 + 5945,2 = 148472,53 руб.
4.2.8 Расчетный коэффициент сравнительной экономической эффективности дополнительных капитальных вложений
Для решения вопроса эффективности проведения реконструкции определим расчетный коэффициент сравнительной экономической эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле:
Ер = (Эг - З) / КВ (4.13)
где КВ - общая стоимость затрат на реконструкцию.
Общую стоимость затрат на реконструкцию находим по формуле:
КВ = (Сстр + Соб + Сдем + Су) · Кпр - Слик (4.14)
где
Сстр - стоимость затрат на строительство;
Соб - стоимость затрат на оборудование;
Сдем - стоимость затрат на демонтаж существующих основных фондов;
Су - убыток от досрочной ликвидации основных фондов;
Кпр - коэффициент, учитывающий прочие расходы на реконструкцию, Кпр = 1,4;
Слик - сумма от реализации ликвидируемых основных фондов.
КВ = 31900 · 1,4 = 44660 руб.
Ер = (270335,99 - 148472,53) / 44660 = 2,73.
Величина Ер больше Ен = 0,10…0,25.
4.2.9 Срок окупаемости капитальных вложений
Срок окупаемости капитальных вложений находим по формуле:
Тр = 1/Ер (4.15)
Тр = 1/2,73 = 0,37
Срок окупаемости капитальных вложений 4 месяца.
4.2.10 Приведенный экономический эффект
Экономический эффект реконструкции будет равен приведённым затратам:
ЭПРИВ = ЭГ ? З ? КВ • ЕН, (4.16)
где ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;
ЕН = 0,15;
ЭПРИВ = 270335,99 ? 148472,53 ? 44660 • 0,15 = 115164,46 руб.
4.3 Вывод
На основании выше приведённых расчётов, получаем, что данная реконструкция предприятия с разработкой участка ремонта топливного оборудования достаточно выгодна.
5. Организация и управление производством
5.1 Организация контрольно-технического пункта
Технический ремонт и обслуживание подвижного состава ОАО 'Рубцовская Автоколонна 1934' осуществляется по единой планово-предупредительной системе в соответствии и действующим положением по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.
Производство технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей осуществляется по схеме, изображенной на рисунке 5.1.
Рисунок 5.1 - Функциональная схема организации ТО и ТР
5.1.1 Прием автомобиля по возвращении с линии
Автомобили по возвращении с линии осматривает механик, который в зависимости от результатов осмотра и согласуя с диспетчером направляет их в соответствующую зону (участок). Одновременно в путевом листе делается пометка о приеме автомобиля. На все автомобили, нуждающиеся в ТО или ремонте, заполняют листок учета ТО и ремонта автомобиля.
5.1.2 Ежедневное обслуживание
Ежедневное обслуживание выполняется водителями. Выполнение работ контролирует механик.
5.1.3 Диагностика технического состояния
Диагностика выполняется в соответствии с планом-графиком или по заявке водителя, а также до и после ТО-2 и некоторых видов эксплуатационного ремонта.
5.1.4 Техническое обслуживание № 1
ТО-1 выполняется ремонтными рабочими с участием водителя на посту, имеющем универсальную оснастку.
Качество работ контролирует механик.
5.1.5 Техническое обслуживание № 2
ТО-2, включая сопутствующий ремонт, также выполняется ремонтными рабочими с участием водителя в соответствии с планом-графиком и после тщательного предварительного осмотра автомобиля механиком с применением диагностического оборудования, результаты осмотра передаются диспетчеру не позднее, чем за два дня до поставки автомобиля на ТО-2 для своевременной подготовки производства.
Качество работ контролирует механик.
5.1.6 Текущий ремонт
Потребность в текущем ремонте автомобилей устанавливают при его приемке с линии по заявлению водителя, либо при проведении технической диагностики. Если автомобиль требует текущего ремонта, механик устраняет причину отказа или неисправности и способ выполнения ремонта на автомобиле со снятием узлов и агрегатов с автомобиля, с полной или частичной разборкой их и так далее. После этого дается задание ремонтным рабочим и водителям, объясняет причину неисправности, знакомит с содержанием работ.
Качество всех работ контролирует механик.
5.2 Управление производством
Совершенствование методов организации и структуры управления возможно лишь на основе научной организации труда, под которой следует понимать комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на совершенствование методов и условий труда на основе новейших достижений науки и техники, обеспечивающих повышение производительности труда.
Основными задачами НОТ и АТП являются: применение более рациональной организации труда на основе изучения производственных операций; устранение непроизводительных потерь рабочего времени; использование наиболее совершенных средств производства; использование различных форм сочетания моральных и материальных стимулов.
Автопарк состоит из двух служб: эксплуатационной и технической.
Эксплуатационная служба обеспечивает перевозки грузов и транспортное обслуживание в соответствии с установленным планом при максимальном использовании подвижного состава и минимальной себестоимости.
Техническая служба обеспечивает надлежащее техническое состояние подвижного состава и производственной базы автохозяйства, осуществляет хранение и выпуск технически исправных автомобилей на линию, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава.
6. Строительная часть
6.1 Генеральный план и коммуникационные сети
На участке АТП находятся:
1. Административно - бытовое здание
2. Теплица
3. Крытая стоянка автомобилей
4. Производственный корпус
5. Мойка
6. Очистные сооружения
7. Трансформаторная подстанция
8. Эстакада
9. Крытая стоянка с тепловым участком
10. Контрольно-пропускной пункт
11. Пожарный водоём
12. Открытая стоянка грузовых автомобилей
Территория АТП ограждена бетонными плитами высотой 2,5 м.
Автотранспортное предприятие имеет 1 въезд (выезд).
Подвод электроэнергии в АТП осуществляется через распределительное устройство и трансформаторную подстанцию.
Водоснабжение АТП осуществляется от городской водопроводной сети.
Спуск производственных и хозяйственных вод предусмотрен в городскую канализационную сеть, причем производственные воды от мойки автомобилей предварительно проходят через очистные сооружения.
Основные показатели генерального плана сведены в таблицу 6.1
Таблица 6.1 - Основные показатели генерального плана
|
Наименование показателя
|
Ед. измерения
|
Значение
|
|
|
Общая площадь участка
|
га
|
3,6
|
|
|
Площадь территории с твёрдым покрытием
|
м2
|
13421
|
|
|
Площадь озеленения
|
м2
|
1670
|
|
|
Площадь застройки
|
м2
|
14105
|
|
|
6.2 Планировка основного производственного здания АТП
Планировка основного производственного здания предусматривает:
1. Посты ТР
2. Посты ТО-2
3. Посты ТО-1
4. Медницкий цех
5. Электромеханический цех
6. Стекольный цех
7. Склад лакокрасочных материалов
8. Склад металла
9. Склад запасных частей, агрегатов и материалов
10. Промежуточный склад
11. Аккумуляторный цех
12. Заточной цех
13. Инструментальная кладовая
14. Вентиляционная камера
15. Цех обкатки агрегатов
16. Моторный цех
17. Участок мойки деталей
18. Агрегатный цех
19. Токарно-механический цех
20. Санузел
21. Цех ремонта топливной аппаратуры
22. Маслохозяйственный цех.
6.3 Характеристика конструктивных элементов основного производственного здания АТП
Основное производственное здание АТП проектировалось по каркасной схеме. Каркас образуется из фундамента, колонн и несущих элементов покрытий.
Фундаменты под колонны столбчатые монолитные железобетонные.
На обрез фундамента укладываются фундаментные балки, на которые опираются стены.
Колонны каркаса железобетонные, сечение прямоугольное 400400 мм, сетка колонн - 69 метров. Для перекрытий здания использованы металлические фермы.
Балки и плиты покрытия - железобетонные. Стены основного производственного корпуса выполнены из железобетонных панелей марки ПСЛ в виде капитального сооружения. Толщина панелей принята из условия внутренней температуры помещения - 300 мм. Перегородки между цехами выполнены из кирпичной армированной кладки толщ.240 мм, по железобетонной подушке.
В наружных цехах основного производственного здания для проезда автомобилей предусмотрены ворота распашные и откатные по конструкции.
Ширина ворот устанавливается в зависимости от подвижного состава и составляет 3,6 м, высота-3,6 м. Для прохода людей в некоторых воротах предусмотрены калитки. Количество ворот в основном производственном корпусе - 10.
Двери в помещения основного производственного корпуса выполнены одно и двухпольными. В цехах, где отсутствует крупногабаритное оборудование применены однопольные двери шириной 1 м. Двухпольные двери шириной 2 метра используют в цехах, где производится ремонт крупногабаритных узлов и агрегатов или монтируется крупногабаритное оборудование. Высота дверей - 2,4 м.
Для естественного бокового освещения в стенах производственного здания предусмотрены световые проёмы в виде отдельных окон высотой 2,4 метра и шириной 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 м.
В кровле основного производственного корпуса для дополнительного освещения запроектирован фонарь высотой по коньку - 1,5 м, шириной - 9 м, длиной-72 м.
Полы основного производственного корпуса являются бетонными.
6.4 Общие требования и нормативы
В соответствии с рекомендациями СНиП 11-93-93 необходимо:
Предусматривать отдельные помещения для постов ТО, ТР. При малой производственной программе допускается объединение Д1 с Д2, ТО1 с ТО2 в единый пост.
Ширина проезда в зонах ТО и ТР зависит от типа подвижного состава, угла расстановки постов, их оборудования. При размещении постов следует соблюдать нормативное расстояние между автомобилем, оборудованием и конструктивными элементами здания - колоннами, стенами.
Посты ТО и Д оборудуются осмотровыми канавами. Размер осмотровых канав принимается с учётом следующих требований:
1. Длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава.
2. Ширина должна устанавливаться с учётом размеров полей автомобиля; для канав узкого типа она составляет 0,9-1,1 м.
3. Глубина должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и механизмам, расположенным снизу подвижного состава; для грузовиков 1,1-1,2 м.
4. На выездные части канавы следует устанавливать рассекатель высотой 0,15-0,2 м.
5. Для входа в осмотровые ямы предусматривается лестницы шириной не менее 0,7 м.
6. Входы в канавы не должны под установленным на обслуживание автомобилем, на путях движения и маневрирования подвижного состава.
В зоне ТО и ТР допускается иметь не более 5 куб. метров смазочных материалов при условии их хранения в наземных резервуарах и времянках вместимостью 1 куб. метр каждая, а также размещать насосные агрегаты для удаления масел из этих резервуаров.
При хранении в помещении более 25 куб. метров смазочных материалов необходимо предусматривать вне здания аварийные подземные резервуары для слива масла из наземных расходных резервуаров, расположенных в помещении.
7. Конструкторская часть
7.1 Назначение разрабатываемого приспособления
Разрабатываемое приспособление предназначено для оценки технического состояния плунжерных пар топливных насосов высокого давления двигателей ЯМЗ и КамАЗ. Принцип работы приспособления следующий: воздух из системы подготовки поступает в клапан и через кран к питателю, откуда он поступает в плунжерное пространство оцениваемой плунжерной пары и через зазор 'втулка-плунжер' в манометр.
7.2 Расчет сварного шва
В данном случае расчет сварной шов работает на отрыв, поэтому расчет будем вести исходя из напряжения от растяжения от продольной силы Q.
ф = Q / Fс (7.1)
где Fс - площадь сварочного шва, см2
Fс = 0,2 · 30 = 6 см2,
Сила давления Q = 1 кН, тогда напряжение
ф = 1/6 = 0,17 кН/см2.
Допускаемое напряжение
[ф] ср = 0,6 · [фр] (7.2)
[фр] = фв / к, (7.3)
где фв - предел прочности; фв = 59,7 кН/см2.
к - коэффициент запаса прочности, к = 3,[фр] = 59,7/3 = 19,9 кН/см2,[ф] ср = 0,6 · 19,9 = 11,94 кН/см2.
Делаем вывод, что выбранный шов вполне удовлетворяет своим прочностным показателям.
7.3 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
7.3.1 Расчет стоимости приспособления
Затраты на стандартные изделия, используемые при изготовлении устройства приведены в таблице 7.1.
Таблица 7.1 - Затраты на стандартные изделия
|
Наименование
|
Количество
|
Стоимость, руб.
|
|
|
|
единицы
|
общая
|
|
|
Электроды Мр-4
|
10
|
1
|
10
|
|
|
Манометр
|
2
|
70
|
140
|
|
|
Кран
|
1
|
25
|
25
|
|
|
Клапан
|
1
|
40
|
40
|
|
|
Итого
|
215
|
|
|
Затраты на материалы, приведены в таблице 7.2.
Таблица 7.2 - Затраты на материалы
|
Наименование
|
Масса, кг.
|
Цена за 1 кг, руб.
|
Сумма, руб.
|
|
|
Круг 20, l = 1000
|
3
|
14
|
42
|
|
|
Лист 200х200х20
|
6
|
14
|
84
|
|
|
Трубка, l = 1000
|
1
|
30
|
30
|
|
|
Итого
|
156
|
|
|
Расчет заработной платы рабочих, занятых изготовлением устройства оформлен в виде таблицы 7.3
Таблица 7.3 - Расчет заработной платы рабочих
|
Вид работ
|
Заработная плата в час, руб.
|
Трудоемкость, чел-ч.
|
Сумма, руб.
|
|
|
Сварочные
|
25
|
2
|
50
|
|
|
Слесарные
|
25
|
2
|
50
|
|
|
Фрезерные
|
25
|
2
|
50
|
|
|
Итого
|
6
|
150
|
|
|
Накладные расходы определяются по формуле:
Зпр = 0,2 · Fобщ, (7.4)
где Зпр - затраты на заработную плату, руб.;
Зпр = 0,2 · 150 = 30 руб.
Общую стоимость приспособления можно определить по формуле:
Зприс = Зм + Fобщ + Зпр, (7.5)
где Зм - затраты на материалы и стандартные изделия определяются по формуле:
Зм = Зст + Зматер (7.6)
где Зст - затраты на стандартные изделия, руб.;
Зматер - затраты на материалы, руб.
Зм = 215 + 156 = 371 руб.
Зприс = 215 + 156 + 30 = 401 руб.
7.3.2 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
Экономия рабочего времени от внедрения устройства составляет примерно 30 минут в день.
Экономия рабочего времени в год определяется по формуле:
Эвр = Эдн • Др. г., (7.7)
где Эдн - экономия рабочего времени в день, мин;
Др. г - количество рабочих дней в год, = 252 дня;
Эвр = 30 · 252 = 7560 мин = 126 ч.
Экономия затрат на заработную плату определяются по формуле:
Эзап. пл. = Эвр · Fз. п., (7.8)
где Fз. п - заработная плата в час, руб.
Эзап. пл. = 126 · 25 = 3150 руб.
Накладные расходы за год включают: амортизационные отчисления и затраты на обслуживание и ремонт приспособления.
Амортизационные отчисления на полное восстановление определяются по формуле:
Ав = Зприс · Нв / 100, (7.9)
Нв - норма амортизационных отчислений на полное восстановление,
Нв = 4 %.
Ав = 401 · 4/100 = 16,04 руб.
Расходы на обслуживание и ремонт устройства определяются по формуле:
Зсод = 0,05 · Зприс (7.10)
Зсод = 0,05 · 401 = 20,05 руб.
Общие эксплуатационные расходы за год определяются по формуле:
Зобщ = Ав + Зсод, (7.11)
Зобщ = 16,04 + 20,05 = 36,09 руб.
Годовая экономия определяется по формуле:
Эг = Эзар. пл - Зобщ, (7.16)
Эг = 3150 - 36,09 = 3113,91 руб.
Срок окупаемости приспособления определяется по формуле:
Тр = Зприс / Эг, (7.17)
Тр = 401/3113,91 = 0,13 года.
8. Охрана труда
8.1 Требования к безопасности
Оборудование на участке установлено так, чтобы был обеспечен свободный доступ при монтажно-демонтажных работах и осмотрах.
В соответствии с классификацией производств на категории по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасностями участок отнесен к категории производства 'В' - пожароопасное производство со степенью огнестойкости II ГОСТ 12.1.004-91.
Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода в производственном здании не превышает 10 м.
Нормы первичных средств пожаротушения для строящегося и реконструированного участка приведены в таблице 8.1.
Таблица 8.1 - Нормы первичных средств пожаротушения
|
№ п/п
|
Здания, помещения, склады и сооружения
|
Единица измерения
|
Количество первичных средств пожаротушения
|
|
|
|
|
огнетушитель
|
ящик вместимостью 0,5 м с песком и лопатой
|
|
|
1
|
Реконструируемый участок, приравненный к тарному хранилищу легковоспламеняющихся и горючих жидкостей
|
Площадь поля до 200 м
|
1
|
1
|
|
|
Противопожарный щит на участке расположен в легкодоступном месте, окрашен в ярко-красный цвет.
Участок имеет аптечку.
Набор рекомендуемых медикаментов приведен в таблице 8.2.
Таблица 8.2 - Набор медикаментов в аптечке ГОСТ 12.1.05-98
|
№ п/п
|
Медикаменты и приспособления
|
Назначение
|
Количество
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
|
1
|
Индивидуальные перевязочные антисептические пакеты
|
Для наложения повязок
|
5 шт.
|
|
|
2
|
Бинты
|
Для наложения повязок
|
5 шт.
|
|
|
3
|
Вата
|
Для наложения повязок
|
5 пачек по 50г
|
|
|
4
|
Ватно-марлевый бинт
|
Для бинтования при переломах
|
3 шт.
|
|
|
5
|
Жгут
|
Для остановки кровотечения
|
1 шт.
|
|
|
6
|
Шины
|
Для укрепления конечностей при переломах
|
3-4 шт.
|
|
|
7
|
Резиновый пузырек для льда
|
Для охлаждения поврежденного места при ушибах, вывихах и переломах
|
1 шт.
|
|
|
8
|
Стакан
|
Для приема лекарств, промывания глаз, желудка и приготовления растворов
|
1 шт.
|
|
|
9
|
Чайная ложка
|
Для приготовления растворов
|
1 шт.
|
|
|
10
|
Настойка йода
|
Для смазывания тканей вокруг ран, свежих ссадин, царапин на коже и т.д.
|
1 флакон с притертой пробкой (50 мл)
|
|
|
11
|
Нашатырный спирт
|
При обморочных состояниях
|
1 флакон (50 мл)
|
|
|
12
|
Борная кислота
|
Для приготовления растворов для промывки глаз и кожи, полоскания рта при ожогах щелочью; для примочек глаз при ожоге их электрической дугой
|
1 пакет (25 г)
|
|
|
13
|
Сода питьевая
|
Для приготовления растворов для промывки глаз и кожи, полоскания рта при ожогах кислотой
|
1 пакет (25 мл)
|
|
|
14
|
Раствор перекиси водорода (3% -ный)
|
Для остановки кровотечения из носа
|
1 флакон (50 мл)
|
|
|
15
|
Настойка валерианы
|
Для успокоения нервной системы
|
1 флакон (10мл)
|
|
|
16
|
Валидол
|
При сильных болях в области сердца
|
1 тюбик
|
|
|
17
|
Горькая (английская) соль
|
При пищевых и других отравлениях
|
50 г
|
|
|
Входные двери участка открываются наружу. На входной двери с наружной стороны нанесены надписи и знаки безопасности:
участок по пожарной опасности относится к категории 'В';
запрещающие знаки:
1.1 Запрещается пользоваться открытым огнем.
1.2 Запрещается курить.
1.3 Вход воспрещен.
предписывающий знак:
3.5 Работать с применением средств защиты органов слуха.
В помещении участка для указания места нахождения установлен знак:
4.1 'Огнетушитель' с поясняющей надписью,
4.4 - расположение определенного места.
8.2 Эргономическая оценка рабочего места
Работа слесарей по ремонту топливной аппаратуры по своим условиям (мазут, пары бензина) приближена к работе с вредными условиями, поэтому в цехе установлена вытяжка, работает вентиляция.
Оснащение цеха, наличие и использование средств индивидуальной защиты исключат влияние условий труда на состояние сердечно-сосудистой системы, нервно-мышечного аппарата и психофизических функций оператора.
8.3 Электробезопасность
Для исключения травмирования электрическим током в агрегатном участке необходимо пользоваться переносными и стационарными электролампами с предохранительными сетками и с пониженным напряжением, безопасным для человека ГОСТ 12.1.019-79. Если работы с переносной или стационарной лампой выполняют в помещении без повышенной опасности (в сухом, с низко проводящими полами), то можно применять напряжение до 42 вольт, а в помещениях особо опасных (сырых с относительной влажностью до 100%, с токопроводящими полами или с токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 вольт [7].
Работа с инструментами, приборами, имеющими электропривод при рабочем напряжении выше 42 вольт допускается только при заземленном корпусе приборов и инструментов, в резиновых перчатках и калошах ил стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике или сухом деревянном щитке).
Работа с неисправным инструментом запрещена. Также запрещена эксплуатация приборов и инструментов имеющих повреждение изоляции.
8.4 Производственное освещение
Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственного помещения рабочих мест СНиП 11.4-97 и ГОСТ 2239-97 'Естественное и искусственное освещение'. Рациональное производственное освещение данного предприятия должно предупреждать развитие зрительного и общего утомления, обеспечивать технологический комфорт при выполнении тех или иных зрительных работ, способствовать сохранению работоспособности и снижению травматизма. Учитывая характер выполняемых работ и конструктивную особенность здания в агрегатном участке, предусматривается комбинированное освещение (искусственное и естественное) [4].
8.4.1 Расчет производственного освещения
Классическим методом расчета естественного освещения является графический метод.
Для ориентировочных же расчетов применяют метод определения требуемой площади светопроемов, которая обеспечивала бы нормированную для данной работы величину КЕО.
Для расчетов используем формулу при боковом освещении помещений:
(8.1)
где So - площадь окна;
Sп - площадь помещения;
Lн - нормированное значение КЕО, (Lн = 1);
зо - световая характеристика окна, (зо = 8);
Кзд - коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями, (Кзд = 1,0)
фо - общий коэффициент светопропускания, определяемый по формуле:
фо = ф1? ф2? ф3? ф4, (8.2)
где ф1 - коэффициент светопропускания материала, (ф1 = 0,8);
ф2 - коэффициент, учитывающий потери света в переплетах светопроема, (ф2 = 0,75);
ф3 - коэффициент, учитывающий потери света в несущих конструкциях (при боковом освещении помещений этот коэффициент принимаем равным ф3=1);
ф4 - коэффициент, учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах, (ф4 = 1).
Определяем общий коэффициент светопропускания
фо = 0,8 • 0,75 • 1• 1= 0,6.
r1 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при верхнем освещении, (r1 = 3).
Подставляем имеющиеся и полученные данные в формулу 8.1 и определяем площадь светового проема агрегатного участка.
Сравниваем расчетную площадь светового проема с действительной, имеющейся в участке, площадью равной Sод = 4,8 м 2 ? Sо < Sод
Это неравенство говорит о том, что требуемая площадь светового проема окон меньше действительной, следовательно, естественное освещение в агрегатном участке вполне удовлетворяет требованиям норматива СНиП 11-4-92 'Нормы проектирования естественного и искусственного освещения на предприятиях”.
9. Охрана окружающей среды
9.1 Влияние автомобильного транспорта на окружающую среду
Автомобильный транспорт в XXI веке прочно занял первое место, как по перевозкам грузов, так и пассажиров. Численность мирового парка автомобилей превышает 700 млн. Подавляющая часть автомобилей имеет двигатели внутреннего сгорания, работающие на бензине.
При работе таких моторов в воздух попадает большое количество продуктов неполного сгорания топлива, в том числе окись углерода, углеводороды, соединения азота и серы, разнообразные смолы. Все эти вещества опасны для здоровья людей.
Автотранспорт является одним из основных загрязнителей атмосферы оксидами азота NОХ (смесью оксидов азота NО и >NO2) и угарным газом (оксидом углерода (II), СО), содержащихся в выхлопных газах. Доля транспортного загрязнения воздуха составляет более 60% по СО и более 50% по NОХ от общего загрязнения атмосферы этими газами. Повышенное содержание СО и NОХ можно обнаружить в выхлопных газах неотрегулированного двигателя, а также двигателя в режиме прогрева.
Выбросы вредных веществ от автотранспорта характеризуются количеством основных загрязнителей воздуха, попадающих в атмосферу из выхлопных (отработанных) газов, за определенный промежуток времени.
К выбрасываемым вредным веществам относятся угарный газ (концентрация в выхлопных газах 0,3-10% об.), углеводороды - несгоревшее топливо (до 3% об.) и оксиды азота (до 0,8%), сажа.
Количество выбросов вредных веществ, поступающих от автотранспорта в атмосферу, может быть оценено расчетным методом. Исходными данными для расчета количества выбросов являются: количество единиц автотранспорта разных типов, проезжающих по выделенному участку автотрассы в единицу времени; нормы расхода топлива автотранспортом.
Средние нормы расхода топлива автотранспортом при движении в условиях города приведены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Средние нормы расхода топлива автотранспортом
|
Тип автотранспорта
|
Средние нормы расхода топлива (л на 100 км)
|
Удельный расход топлива (л на 1 км)
|
|
|
Легковой автомобиль
|
11-13
|
0,11-0,13
|
|
|
Грузовой автомобиль
|
29-33
|
0,29-0,33
|
|
|
Автобус
|
41-44
|
0,41-0,44
|
|
|
Дизельный грузовой автомобиль
|
31-34
|
0,31-0,34
|
|
|
Значения эмпирических коэффициентов, определяющих выброс вредных веществ от автотранспорта, приведены в таблице 9.2.
Таблица 9.2 - Значения эмпирических коэффициентов, определяющих выброс вредных веществ
|
Вид топлива
|
Значение коэффициента (К)
|
|
|
Угарный газ
|
Углеводороды
|
Диоксид азота
|
|
|
Бензин
|
0,6
|
0,1
|
0,04
|
|
|
Дизельное топливо
|
0,1
|
0,03
|
0,04
|
|
|
Коэффициент К численно равен количеству вредных выбросов соответствующего компонента в литрах при сгорании в двигателе автомашины количества топлива (также в литрах), необходимого для проезда 1 км (т.е. равного удельному расходу).
Одним из видов антропогенного загрязнения окружающей среды является загрязнение сточными водами промышленных предприятий. В сточных водах могут содержаться различные компоненты в концентрациях, во много раз превышающих предельно допустимые. Загрязнение воды, имеющее место в сточных водах, можно смоделировать. Моделирование загрязнения воды состоит в приготовлении растворов со значительной концентрацией загрязнителей (на уровне 10-100 ПДК). Обнаружение загрязненных сточных вод должно быть быстрым (экспрессным), так как, попав в окружающую среду, они могут принести огромный экологический ущерб (гибель организмов и деградация окружаю идей среды, попадание загрязнителей в цепи питания, заболевания людей и др.).
9.2 Мероприятия по охране окружающей среды
Таким образом, современный автомобиль наносит большой ущерб окружающей среде. Для того, чтобы уменьшить пагубное влияние автомобилей на природу, следует:
Уменьшать содержание вредных веществ в выхлопных газах, схему работы двигателя нужно изменить так, чтобы рационально использовать более экологически чистое, чем этилированный бензин, горючее. Разработаны специальные добавки (катализаторы), обеспечивающие более полное сгорание топлива и уменьшающие количество ядовитых газов в выхлопах.
Экологически чище заправка автомобилей не бензином, а сжиженным газом или спиртом, выхлопы от таких автомобилей менее опасны.
В перспективе - использование водорода при разложении воды.
Рационально организовать движение транспорта. Чтобы уменьшить количество выбросов, движение по улицам желательно делать безостановочным, так как особенно много выхлопных газов автомобили выделяют в момент торможения и набора скорости. Особенно высоко содержание выхлопных газов в атмосфере у светофорах и в местах заторов движения.
10. Научно-исследовательская часть
10.1 Исходные данные для расчета
В процессе эксплуатации автомобилей периодически появляются отказы отдельных механизмов, узлов и деталей.
Периодичность появления отказов топливной аппаратуры зависит от пробега автомобилей. В таблице 10.1 для расчета приведены данные такой зависимости.
Таблица 10.1 - Исходные данные для расчета
|
№ интервала
|
Границы интервалов, тыс. км.
|
Опытные частоты, m.
|
|
|
1
|
0-25
|
1
|
|
|
2
|
25-50
|
3
|
|
|
3
|
50-75
|
4
|
|
|
4
|
75-100
|
7
|
|
|
5
|
100-125
|
12
|
|
|
6
|
125-150
|
18
|
|
|
7
|
150-175
|
14
|
|
|
8
|
175-200
|
11
|
|
|
9
|
200-225
|
7
|
|
|
10
|
225-250
|
6
|
|
|
11
|
250-275
|
5
|
|
|
12
|
275-300
|
2
|
|
|
Итого
|
|
90
|
|
|
10.2 Расчет числовых характеристик выборки
Расчет числовых характеристик выборки оформлен в виде таблицы 10.2
Таблица 10.2 - Расчет числовых характеристик выборки
|
№ интервала
|
Середина интервала Хi, тыс. км
|
Опытные частоты mi
|
Хi-X тыс. км.
|
(Хi-Х) 2 тыс. км
|
(Хi-Х) 3 тыс. км
|
(Хi-Х) 4 тыс. км
|
|
|
1
|
12,5
|
1
|
-142,5
|
20306,25
|
-2893640,625
|
412343789,06
|
|
|
2
|
37,5
|
3
|
-117,5
|
13806,25
|
-1622234,375
|
190612539,06
|
|
|
3
|
62,5
|
4
|
-92,5
|
8556,25
|
-791453,125
|
73209414,06
|
|
|
4
|
87,5
|
7
|
-67,5
|
4556,25
|
-307546,875
|
20759414,06
|
|
|
5
|
112,5
|
12
|
-42,5
|
1806,25
|
-76765,625
|
3262539,06
|
|
|
6
|
137,5
|
18
|
-17,5
|
306,25
|
-5359,375
|
93789,06
|
|
|
7
|
162,5
|
14
|
7,5
|
56,25
|
421,875
|
3164,06
|
|
|
8
|
187,5
|
11
|
32,5
|
1056,25
|
34328,125
|
1115664,06
|
|
|
9
|
212,5
|
7
|
57,5
|
3306,25
|
190109,375
|
10931289,06
|
|
|
10
|
237,5
|
6
|
82,5
|
6806,25
|
561515,625
|
46325039,06
|
|
|
11
|
262,5
|
5
|
107,5
|
11556,25
|
1242296,875
|
133546914,06
|
|
|
12
|
287,5
|
2
|
132,5
|
17556,25
|
2326203,125
|
308221914,06
|
|
|
Итого
|
|
90
|
-60
|
89675
|
-1342125
|
1200425468,75
|
|
|
Среднее арифметическое значение определяется по формуле:
Х = У (Хi mi) / n, (10.1)
где n - объем выборки, n = 90.
Х = 13950/90 = 155 тыс. км
Величина оценки дисперсии определяется по формуле:
S2 (x) = У ( (Xi - X) 2 • mi) / (n - 1) (10.2)
S2 (x) = 324312,5/ (90-1) = 3643,96 тыс. кв.км
Оценка среднеквадратичного отклонения находится по формуле:
S (x) = = = 40,94 тыс. км (10.3)
Оценка коэффициента вариации определяется по формуле:
V (x) = S (x) / X = 40,94/155 = 0,26 (10.4)
Оценка асимметрии определяется по формуле:
A · s (x) = S ( (Xi - X) 3 · mi) / (n · S3 (x)) (10.5)
A · s (x) = 1850625/ (90 · (40,94) 3) = 0,3
Оценка эксцесса находим по формуле:
Е · k (x) = S ( (Xi - X) 4 · mi) / (n · S4 (x) - 3) (10.6)
Е · k (x) = 3114137890,63/ (90 · (40,94) 4 - 3) = 12,32
10.3 Расчет теоретических кривых
Расчет теоретических кривых оформляется в таблице 10.3
Таблица 10.3 - Расчет теоретических кривых
|
№ интервала
|
Середина интервала Xi, тыс, км
|
Xi-X
|
Z
|
f (Z)
|
Теоретическая частота mim
|
Накопленные частоты
|
|
|
|
|
|
|
|
F (Z)
|
%
|
|
|
1
|
12,5
|
-142,5
|
-5833,95
|
0,02
|
1,0992
|
0,007
|
0,7
|
|
|
2
|
37,5
|
-117,5
|
-4810,45
|
0,051
|
2,80296
|
0,022
|
2,2
|
|
|
3
|
62,5
|
-92,5
|
-3786,95
|
0,11
|
6,0456
|
0,054
|
5,4
|
|
|
4
|
87,5
|
-67,5
|
-2763,45
|
0, 201
|
11,04696
|
0,12
|
12
|
|
|
5
|
112,5
|
-42,5
|
-1739,95
|
0,301
|
16,54296
|
0,227
|
22,7
|
|
|
6
|
137,5
|
-17,5
|
-716,45
|
0,379
|
20,82984
|
0,386
|
38,6
|
|
|
7
|
162,5
|
7,5
|
307,05
|
0,397
|
21,81912
|
0,46
|
46
|
|
|
8
|
187,5
|
32,5
|
1330,55
|
0,347
|
19,07112
|
0,695
|
69,5
|
|
|
9
|
212,5
|
57,5
|
2354,05
|
0,254
|
13,95984
|
0,828
|
82,8
|
|
|
10
|
237,5
|
82,5
|
3377,55
|
0,155
|
8,5188
|
0,91
|
91
|
|
|
11
|
262,5
|
107,5
|
4401,05
|
0,079
|
4,34184
|
0,964
|
96,4
|
|
|
12
|
287,5
|
132,5
|
5424,55
|
0,033
|
1,81368
|
0,987
|
98,7
|
|
|
Коэффициент Z определяется по формуле:
Z = (Xi - X) / S (x). (10.7)
Значения теоретических кривых определяются по формуле:
mim = f (z) · C, (10.8)
где
f (z) - функция, значение которой определяется по таблице:
C - постоянный коэффициент, который определяется по формуле:
C = n · ?x / S (x) (10.9)
где ?x - величина интервала, ?x = 25 тыс. км.
С = 25 · 90/40,94 = 54,96
10.4 Расчет критерия согласия Пирсона
Для проверки соответствия эмпирического и теоретического распределения найдем критерий согласия Пирсона, который определяется по формуле:
X2 = Ski=1 (mi - miТ) 2/miТ (10.10)
где mi - опытная частота;
miT - округленная теоретическая частота.
Расчет критерия согласия Пирсона оформляется в таблице 10.4.
Таблица 10.4 - Расчет критерия согласия Пирсона
|
№ интервала
|
Опытные частоты mi
|
Округленное значение теоретической частоты miT
|
mi-miT
|
(mi-miT) 2
|
(mi-miT) 2/miT
|
|
|
1
|
1
|
1
|
0
|
0
|
0
|
|
|
2
|
3
|
3
|
0
|
0
|
0
|
|
|
3
|
4
|
6
|
-2
|
4
|
0,67
|
|
|
4
|
7
|
11
|
-4
|
16
|
1,45
|
|
|
5
|
12
|
17
|
-5
|
25
|
1,47
|
|
|
6
|
18
|
21
|
-3
|
9
|
0,43
|
|
|
7
|
14
|
22
|
-8
|
64
|
2,91
|
|
|
8
|
11
|
19
|
-8
|
64
|
3,37
|
|
|
9
|
7
|
14
|
-7
|
49
|
3,50
|
|
|
10
|
6
|
9
|
-3
|
9
|
1,00
|
|
|
11
|
5
|
4
|
1
|
1
|
0,25
|
|
|
12
|
2
|
2
|
0
|
0
|
0
|
|
|
90
|
|
|
|
Sx2=15,05
|
|
|
Число степеней свободы определяется по формуле
r = K - S - 1 (10.11)
где К - количество интервалов; К = 12;
S - количество числовых характеристик закона распределения, S = 2
r = 12 - 2 - 1 = 9
По числу степеней свободы и критерию согласия Пирсона находим, что уровень значимости лежит в пределах 0,1 < р < 0,5. Что вполне достаточно, значит, принятая гипотеза о нормальном распределении не отвергается.
Найдем критерий Романовского, который определяется по формуле:
R = (X2 - r) / < 3 (10.12)
R = (15,05 - 9) / = 1,43.
Для оценки математического ожидания найдем границы интервалов при доверительной вероятности равной 0,95. Границы интервалов определяется по формуле:
P (X - д Ј M [X] Ј X + д) = 0,95 (10.13)
где д - величина отклонения среднего арифметического значения определяется по формуле:
д = tу · [S (X) / ] (10.14)
где tу - коэффициент Стьюдента, tу = 1,985.
d = 1,985 · (40,94/) = 8,57 тыс. км.
Р (146,43 Ј M [X] Ј 163,57) = 0,95
10.5 Вывод
В результате проведенного исследования делаем вывод, что с вероятностью 96,5% можно сделать предположение о выходе из строя топливной аппаратуры в интервале от 146 тыс. км до 164 тыс. км
Гистограмма и теоретическая кривая, а также интегральная кривая представлены на листах ватмана.
Заключение
В дипломном проекте был сделан вывод о целесообразности реконструкции предприятия: в частности, проведена реконструкция участка по ремонту топливной аппаратуры, что позволило предприятию существенно снизить затраты.
Была произведена реконструкция генерального плана предприятия. Размещены новые объекты.
Получен экономический эффект в сумме 115164,46 руб., что окупит затраты на модернизацию в течении 0,37 лет.
Список используемых источников
1. Биргер И.А., Пановка Я.Г. Прочность, Устойчивость, колебания. Справочник в трех томах. Том 1.М., Машиностроение, 1968.
2. Голованенко С.Л. Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта.М., Транспорт, 1984.
3. ГОСТ 2.001-90 ЕСКД - Виды изделий.
4. ГОСТ 2.101-98 ЕСКД - Общие положения.
5. ГОСТ 2.102-98 ЕСКД - Виды и комплектность конструктивных документов.
6. ГОСТ 2.104-98 ЕСКД - Основные подписи.
7. ГОСТ 2.106-98 ЕСКД - Текстовые документы.
8. ГОСТ 2.109-99 ЕСКД - Основные требования к чертежам.
9. ГОСТ 2.198-98 ЕСКД - Спецификация.
10. ГОСТ 2114-90 ЕСКД - Технические условия, правила построения, изложения и оформления.
11. ГОСТ 2.301-98 ЕСКД - Форматы.
12. ГОСТ 2.302-98 ЕСКД - Масштабы.
13. ГОСТ 2.304-91 ЕСКД - Шрифты чертежные.
14. ГОСТ 2.308-99 ЕСКД - Указания на чертежах допусков, форм и расположения поверхностей.
15. ГОСТ 2.311-68 ЕСКД - Изображение резьбы.
16. ГОСТ-12.1.003-93 Сборник стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности.
17. ГОСТ-14846. Двигатели автомобильные. Методы стендовых испытаний.
18. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов.М., 'Высшая школа', 1969.
19. Долин П.А. Справочник по технике безопасности.М., Энергоатомиздат, 1984.
20. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин.М., Высшая школа, 1984.
21. Зайдель А.Н. Элементарные оценки ошибок измерений.М., Наука, 1967.
22. Зедгенидзе Г.П., Гргсадзе Р.Ш. Математические методы в измерительной технике.М., Издательство стандартов, 1970.
23. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей.М., Транспорт, 1968.
24. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. Ремонт автомобиля ЗиЛ-130.М., Транспорт, 1978.
25. Малов А.Н. [и др.]. Общетехнический справочник.М., Машиностроение, 1971.
26. Писаренко Г.С. [и др.]. Сопротивление материалов. Киев,'Виша школа', 1973.
27. Панин А.В. Артеменко М.И. Артеменко Е.М. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: Учебное пособие для студентов всех форм обучения специальности 150200 'Автомобили и автомобильное хозяйство' / Рубцовский индустриальный институт. - Рубцовск: РИО, 2004. - 89 с.
28. Понин А.В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Барнаул, Алт. политехнический институт, 1988.
29. Райков И.Я. Испытания двигателей внутреннего сгорания.М., Высшая школа, 1975.
30. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей.М., Транспорт, 1988.
31. Санов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта.М., Транспорт, 1985.
32. Степнов М.Н. Статическая обработка результатов механических испытаний.М., Машиностроение, 1972.
33. Титунин Б.А., Старостин Н.Г., Мушниченко В.М. Ремонт автомобилей КамАЗ. Ленинград, Агропромиздат, 1987.
34. Чернавский С.А. [и др.]. Краткий справочник машиностроителя.М., Машиностроение, 1966.
35. Яловенко Ф.И. Методические указания по определению экономического эффекта от внедрения испытательного стендового оборудования. Челябинск, Минтракторосельхозмаш, 1981.
