Проект вагонного депо по ремонту цистерн

/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Назначение и структура вагонного депо по ремонту цистерн

1.1 Размещение вагонного депо на сортировочной станции

1.2 Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав его отделений и участков

1.3 Структура управления вагонным депо

1.4 Выбор режима работы депо и расчет фондов рабочего времени работников и оборудования

1.5 Расчет планового количества рабочей силы

Выводы по разделу

2. Вагоносборочный участок с малярным отделением

2.1 Состав и назначение вагоносборочного участка

2.2 Обоснование метода ремонта вагонов

2.3 Расчет параметров поточной организации производства в вагоносборочном участке

2.4 Организация ремонта вагонов на позициях поточной линии вагоносборочного участка

2.5 Расчет размеров вагоносборочного участка

2.6 Расчет подъемно-транспортного оборудования вагоносборочного участка

2.7 Определение количества работников вагоносборочного участка

Выводы по разделу

3. Тележечный участок

3.1 Назначение тележечного участка и расчет программы ремонта

3.2 Метод ремонта тележек и расчет параметров поточной линии

3.3 Описание технологии ремонта тележек и перечень соответствующего оборудования

3.4 Определение количества работников тележечного участка

3.5 Размеры тележечного участка

Выводы по разделу

4. Колесно-роликовый участок

4.1 Колесотокарное отделение

4.1.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта колесотокарного отделения

4.1.2 Технологический процесс ремонта колесных пар и расчет необходимого оборудования

4.1.3 Определение количества производственных работников колесотокарного отделения

4.1.4 Размеры колесотокарного отделения

4.2 Парк колесных пар и тележек

4.3 Отделение роликовых подшипников

4.3.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта роликовых подшипников

4.3.2 Описание технологии ремонта роликовых подшипников и перечень необходимого оборудования

4.3.3 Определение количества производственных работников роликового отделения

4.3.4 Размеры роликового отделения

4.4 Определение общего состава работников колесно-роликового участка.

Выводы по разделу

5. Ремонтно-комплектовочный участок

5.1 Отделение по ремонту автосцепного оборудования (КПА)

5.1.1 Назначение КПА и расчет производственной программы ремонта

5.1.2 Технологический процесс ремонта автосцепок

5.1.3 Оборудование, применяемое при ремонте автосцепок. Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата

5.1.4 Определение количества производственных работников КПА

5.1.5 Размеры КПА

5.2 Слесарно-механическое отделение

5.2.1 Назначение слесарно-механического отделения

5.2.2 Технологический процесс слесарно-механического отделения и расчет необходимого оборудования

5.2.3 Определение количества производственных работников слесарно-механического отделения

5.2.4 Размеры слесарно-механического отделения

5.3 Кузнечное отделение

5.3.1 Назначение кузнечного отделения и расчет производственной программы ремонта

5.3.2 Технологический процесс кузнечного отделения и расчет необходимого оборудования

5.3.3 Определение количества производственных работников кузнечного отделения

5.3.4 Размеры кузнечного отделения

5.4 Сварочное отделение

5.4.1 Назначение сварочного отделения

5.4.2 Технологический процесс сварочного отделения и расчет необходимого оборудования

5.4.3 Определение количества производственных работников сварочного отделения

5.4.4 Размеры сварочного отделения

5.5 Отделение по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

5.5.1 Назначение отделения

5.5.2 Технологический процесс отделения и перечень необходимого оборудования

5.5.3 Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность

5.5.4 Стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов

5.5.5 Стенд для настройки предохранительно-впускных клапанов

5.5.6 Определение количества производственных работников отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

5.5.7 Размеры отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

5.6 Определения общего состава работников ремонтно-комплектовочного участка

Выводы по разделу

6. Отделение по ремонту тормозного оборудования (АКП)

6.1 Назначение АКП

6.2 Технологический процесс АКП и перечень необходимого оборудования

6.3 Определение количества работников АКП

6.4 Размеры АКП

Выводы по разделу

7. Другие участки и отделения депо

8. Сводная таблица контингента работающих в депо по участкам и отделениям

9. Сводная таблица геометрических размеров участков и отделений депо

10. Анализ повреждений деталей сливных приборов

11. Себестоимость и цена ремонта автосцепки

12. Охрана труда

12.1 Требования безопасности в вагоносборочном участке

12.1.1 Общие требования

12.1.2 Обязанности работников участка по охране труда

12.1.3 Производственная санитария

12.1.4 Охрана труда при подъемке вагонов стационарными электрическими домкратами

12.1.5 Охрана труда при ремонте котлов цистерн

12.1.6 Охрана труда при малярных работах

12.2 Требования безопасности в кузнечном отделении

12.2.1 Общие требования

12.2.2 Охрана труда при работе с нагревательной печью

12.2.3 Охрана труда при работе с кузнечным горном

12.2.4 Охрана труда при работе с молотом

Заключение

Список используемой литературы

Приложение 1. Список чертежей

Приложение 2. Расчетные листы к анализу повреждений деталей сливных приборов

ВВЕДЕНИЕ

Вагонное хозяйство является одной из ведущих отраслей железнодорожного транспорта. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствование существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

Наряду с решением задач максимального использования существующих производственных мощностей ведется строительство новых и реконструкция действующих линейных предприятий вагонного хозяйства.

Большое внимание уделяется развитию технической базы для текущего ремонта вагонов. Создаются крупные механизированные пункты подготовки вагонов к перевозкам, совершенствуется работа пунктов технического обслуживания, расположенных на сортировочных и участковых станциях. Широко внедряется средства механизации.

От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технических исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

Задачами вагонного хозяйства является поддержание грузовых пассажирских вагонов, а также контейнеров в исправном состоянии для обеспечения перевозок грузов и пассажиров при соблюдении безопасности движения поездов, выполнение установленного плана ремонта вагонов, рациональное использование имеющихся технических средств, достижение наибольшей эффективности работы предприятий. Для осуществления этого в введении вагонного хозяйства имеются необходимые устройства, с помощью которых производится периодический и текущий ремонт вагонов, подготовка их к перевозкам и обеспечивается содержание в исправном состоянии при эксплуатации подвижного состава.

Ремонт предназначен для регламентированного восстановления работоспособности подвижного состава и устранения отказов и неисправностей, возникших в процессе эксплуатации или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют после возникновения отказа или неисправности, а также по истечении определенного времени работы вагонов (предупредительный ремонт).

В соответствии с назначением и характером выполняемых работ различают следующие виды ремонта грузовых вагонов:

· капитальный - для восстановления ресурса подвижного состава, производимый на специализированных вагоноремонтных заводах;

· деповской - для восстановления работоспособности вагонов с заменой или ремонтом отдельных узлов и деталей, выполняемый на специализированных предприятиях вагонного хозяйства дорог;

· текущий (ТР-1) порожних вагонов, осуществляемых при комплексной подготовке их к перевозкам с отцепкой от состава и подачей на специализированные пути;

· текущий (ТР-2) с отцепкой вагонов от транзитных и прибывших поездов или от сформированных составов.

При ремонте подвижного состава всех разновидностей и типов выполняется большое количество различных и основных и вспомогательных работ: подъемно-транспортных, разборочно-сборочных, сварочных, окрасочно-сушильных, по очистке и обмывке, изготовлению и обработке изделий в ремонтно-комплектовочном участке.

Объемы таких работ очень значительны, поэтому механизация и автоматизация их имеет первостепенное значение.

С целью повышения эффективности производства дальнейшего улучшения качества ремонта вагонов, создания более благоприятных условий исполнителям работ вагонных депо постоянно совершенствуется технологические процессы ремонта вагонов и их частей, вводятся в эксплуатацию новые высокопроизводительные машины и механизмы, повышается квалификация рабочих, широко внедряется более прогрессивный поточный метод деповского ремонта грузовых вагонов.

Вагонные депо являются основными предприятиями вагонного хозяйства. В состав депо входят все другие производственные подразделения вагонного хозяйства в районе деятельности депо - пункты технического осмотра и подготовки вагонов к перевозкам, контрольные пункты автотормозов и т.д.

В данном дипломном проекте разработано вагонное депо по ремонту цистерн для бензина и светлых нефтепродуктов с углубленной разработкой ремонтно-комплектовочного отделения с широким использованием средств механизации и автоматизации производственных процессов. Применен поточный метод ремонта вагонов, который, в отличие от тупикового более прогрессивный, дает возможность увеличить программу ремонта вагонов, повысить качество ремонта, оснастить депо современным оборудованием, повысить эстетику производства.

Также проведен анализ повреждений сливных приборов цистерн и отражены требования условий охраны труда при ремонте.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И СТРУКТУРА ВАГОННОГО ДЕПО ПО РЕМОНТУ ЦИСТЕРН

1.1 Размещение вагонного депо на сортировочной станции

На рисунке 1 показана схема размещения вагонного депо на двухсторонней сортировочной станции с транзитными парками и параллельными парками отправления.

Рис 1 Схема размещения вагонного депо на сортировочной станции:

П1, П2 - парки прибытия; С1, С2 - сортировочные парки; О1, О2 - парки отправления; Тр1, Тр2 - транзитные парки; ЛХ, ВХ - локомотивное и вагонное хозяйства; ЭК - экипировочные устройства локомотивного хозяйства; В - вагонное депо.

В парках прибытия производится проверка технического состояния вагонов, выявление неисправностей, которые могут быть устранены только при отцепочном ремонте с подачей вагонов на специально выделенный путь.

В сортировочных парках производится проверка технического состояния вагонов для выявления повреждений, возникших в процессе выполнения маневровой работы и недопущение пропуска в парк отправления вагонов, требующих текущего отцепочного или деповского ремонтов.

В парках отправления выполняется контрольный технический осмотр и работы по ремонту и замене неисправных узлов и деталей вагонов без отцепки от составов по разметкам, сделанным осмотрщиками вагонов в парках прибытия и сортировочном, а также при осмотре в парке отправления.

При осмотре прибывающего в парк поезда выявляют дефекты на поверхности катания колес, волочащиеся детали подвагонного оборудования, проверяют состояние буксового узла, рессорного подвешивания тележек, автосцепного устройства, кузова, тормозной рычажной передачи.

На вагоны, требующие отцепочного ремонта, осмотрщик вагонов выдает уведомление формы ВУ-23. Для выполнения этого вида ремонта на станциях созданы механизированные пункты текущего отцепочного ремонта, которые оснащены транспортными средствами, линией низковольтного напряжения для электроинструмента, инструментом и приспособлениями.

1.2 Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав его отделений и участков

Вагонное депо предназначено для выполнения планового деповского ремонта цистерн для бензина и светлых нефтепродуктов, ремонта и комплектовки вагонных узлов, деталей и является одним из основных составляющих производственной базы вагонного хозяйства, обеспечивающих выполнения плана ремонта вагонов.

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Производственным участком называют объединенную по тем или иным признакам группу рабочих мест, выделенную в самостоятельную административную единицу и возглавляемую мастером. В состав производственного участка может входить несколько отделений.

Для депо, специализированного на ремонте цистерн для бензина и светлых нефтепродуктов, производственная структура может быть следующей:

а) Основные производственные участки:

- вагоносборочный участок с ремонтно-сборочным отделением и отделением по окраске вагонов;

- участок по ремонту тележек;

- колесно-роликовый участок с отделениями обмывки (очистки) колесных пар, колесотокарным, роликовых подшипников с демонтажным, ремонтным, комплектовочным и монтажным отделениями, парком тележек и колесных пар;

- ремонтно-комплектовочный участок с отделениями автосцепки, ремонта сливных и предохранительно-выпускных приборов, слесарно-механическим, электросварочным, кузнечным;

- отделение по ремонту автотормозного оборудования;

б) Вспомогательные производственные участки и отделения:

- ремонтно-механический участок;

- участок ремонта электросилового оборудования депо (электроцех);

- ремонтно-хозяйственный участок;

- инструментальное отделение;

- ремонтно-строительная группа;

в) Транспортное и складское хозяйство.

Все эти участки и отделения предназначены для различных по характеру и объему работ, но в то же время взаимосвязанных общим технологическим процессом.

1.3 Структура управления вагонным депо

Управление вагонным депо построено на безцеховой структуре. Устранение цехового звена положительно отражается на организации производства, приближает техническое и административно-хозяйственное руководство предприятия к рабочим местам, улучшает оперативность руководства, увеличивает ответственность и повышает роль мастера.

На рисунке 2 показана структурная схема управления вагонным депо.

Рис 2. Структурная схема управления вагонным депо

1.4 Выбор режима работы депо и расчет фондов рабочего времени работников и оборудования.

Правильный выбор режима работы депо является важнейшим элементом научной организации труда и отдыха работников. С одной стороны он должен обеспечивать выполнение производственной программы, с другой - способствовать обеспечению труда, сохранения здоровья и трудоспособности трудящихся, обеспечивать им возможность повышения культурно-технического уровня.

Исходя из этих условий, в проектируемом депо устанавливается следующий режим работы и отдыха - непрерывная рабочая неделя, продолжительностью смены Тсм = 10 часов. Количество смен две m = 2. Смена работает по 2 дня с 8єє до 19єє. Обеденный перерыв устанавливается в зависимости от такта поточной линии вагоносборочного участка.

Номинальный годовой фонд рабочего времени работников при односменном режиме работы принимаю:

Fн.год = 2008 ч. (1.1)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в одну смену рассчитывается по формуле:

Fоб = Fн.год · (1 - Коб / 100), (1.2)

где Коб - коэффициент простоя оборудования, в среднем Коб = 4%.

Fоб = 2008 · (1 - 0,04) = 1928 ч.

1.5 Расчет планового количества рабочей силы

Промышленно-производственный персонал вагонного депо разделяется на четыре категории:

- рабочие (производственные и вспомогательные);

- инженерно-технические работники (ИТР);

- счетно-конторский персонал (СКП);

- младший обслуживающий персонал (МОП).

Производственными рабочими считают рабочих, непосредственно выполняющих технологические операции, связанные с выпуском продукции, входящей в номенклатуру предприятия, в вагонных депо - это слесари по ремонту тормозов, тележек, колесных пар и т.д., маляры, станочники, сварщики и др.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный состав характеризует общее количество рабочих предприятия, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав - это количество рабочих, фактически на работу.

Явочная численность производственных рабочих определяется по формуле:

Rяв = Nв · W / Fн.год, (1.3)

где Nв - программа ремонта вагонов, Nв = 2700 шт;

W - трудоемкость деповского ремонта цистерны, W = 54,9 чел.-ч;

Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников.

Rяв = 2700 · 54,9 / 2008 = 73,8 чел.

Принимаю Rяв = 74 чел.

Списочная численность производственных рабочих определяется по формуле:

Rсп = Ксп · Rяв, (1.4)

где Ксп - коэффициент замещения, Ксп = 1,1.

Rсп = 1,1 · 74 = 81,4 чел.

Принимаю Rсп = 82 чел.

К вспомогательным рабочим относят рабочих, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях (транспортные рабочие, кладовщики и т.д.). Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа производственных рабочих и составляет 16% согласно с нормами технологического проектирования:

Rвсп = 0,16 • Rсп, (1.5)

Rвсп = 0,16 • 82 = 13,1 чел.

Принимаю Rвсп = 13 чел.

Количество инженерно-технических работников (ИТР) принимают от общей численности рабочих (производственных и вспомогательных) в процентном соотношении и составляет 6%, младшего обслуживающего персонала - 2%, счетно-конторского персонала - 2% .

Rитр = 0,06 • (Rсп + Rвсп) (1.6)

Rитр = 0,06 • (82 + 13) = 5,7 чел.

Принимаю Rитр = 6 чел.

Rмоп = 0,02 • (Rсп + Rвсп) (1.7)

Rмоп = 0,02 • (82 + 13) = 1,9 чел.

Принимаю Rмоп = 2 чел.

Rскп = 0,02 • (Rсп + Rвсп) (1.8)

Rскп = 0,02 • (82 + 13) = 1,9 чел.

Принимаю Rскп = 2 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент вагонного депо:

Rоб = Rсп + Rвс + Rитр + Rмоп +Rскп (1.9)

Rоб = 82 + 13 + 6 + 2 + 2 = 105 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе описано назначение вагонного депо, состав его отделений и участков, приведена структура управления. Выбран режим работы депо и рассчитаны фонды рабочего времени производственных работников и оборудования. Определено плановое количество рабочей силы.

2. ВАГОНОСБОРОЧНЫЙ УЧАСТОК С МАЛЯРНЫМ ОТДЕЛЕНИЕМ

2.1 Состав и назначение вагоносборочного участка

Вагоносборочный участок служит для производства разборочных, ремонтно-сборочных и малярных работ на вагоне.

Ремонтно-сборочное отделение предназначено для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на раме и котле цистерны. Разборочные операции при поточной форме организации производства выполняются, как правило, на позициях перед зданием депо. Ремонтные позиции отделения оснащены подъемными площадками для слесарных и сварочных работ на котле, оборудованными гидравлическими комплектами электроинструмента, установкой для снятия и постановки поглощающих аппаратов с гидравлическими гайковертами. Рабочие места оборудуют раздаточными колонками сжатого воздуха, розетками для подключения электросварочных аппаратов и электрического инструмента. Передвигаются вагоны с позиции на позицию с помощью конвейера. Для подъемки вагонов используются стационарные электрические домкраты грузоподъемностью 30 тонн. Подъемка и перемещение тяжелых деталей производиться мостовым краном грузоподъемностью 10 тонн. Малярное отделение служит для окраски вагонов с последующей их сушкой. Для ускорения процесса окраски и облегчения труда маляров используют механизированные способы окраски с применением установок безвоздушного распыления и передвижения конвейерной сушки. Между ремонтно-сборочным и малярным отделением предусматривается тамбур-шлюз шириной не менее 6 метров с огнестойкими перегородками.

2.2 Обоснование метода ремонта вагонов

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью.

Стационарный метод более простой. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы по ремонту вагонов от начала до конца выполняются на одном рабочем месте. За пределы этого рабочего места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования (токарные, кузнечные).

Поточным методом организации производства называется такой, при котором производственный процесс обработки деталей или сборки изделия делится на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях).

Позиции располагаются в последовательности технического процесса, при этом обрабатываемая деталь или собираемое изделие перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую без задержек и, как правило, при помощи специальных транспортных средств.

В поточном производстве наиболее полно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе широкого использования передовой техники, комплексной механизации, автоматизации и прогрессивных форм организации труда. Орудия и предметы труда в поточном производстве сочетаются так, чтобы обеспечить наилучшие экономические результаты. Поточный метод является важным этапом на пути перехода к комплексно-механическому и автоматическому производству.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:

- разделением производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения работ операции;

- распределение операций по определенным местам с последовательным использованием рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

- выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (практически непрерывно) с единым для всего производства цикла ритмом;

- осуществлением межремонтной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями (группами) с одной позиции на другую;

- одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии, когда в каждый момент времени на линии имеется несколько предметов труда данного наименования на разных операциях технологического процесса;

- высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу.

Организационная целесообразность применения поточного метода определяется размером плана выпуска продукции, стабильностью плана по месяцам, специализацией предприятия, производственной структурой вагонного депо и его ведущих отраслей.

Экономическая целесообразность внедрения поточного метода определяется снижением себестоимости продукции, а также сроком окупаемости производственных затрат.

Важнейшим условием целесообразности внедрения поточного производства является наличие соответствующего объема работ для загрузки поточной линии. Расчет минимального выпуска вагонов из ремонта проводим по формуле:

Nв ? 2 · Fн.год · m / Т, (2.1)

где Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников;

m - количество смен, m = 2;

Т - норма простоя цистерны в деповском ремонте, Т = 13 ч.

Nв ? 2 · 2008 · 2 / 13 ? 618 вагонов.

Минимальная программа ремонта вагонов, при которой организация поточного производства является целесообразным, составляет 618 вагонов.

Так как годовая программа ремонта цистерн Nв = 2700 больше минимальной Nв.min = 618, то в проектируемом вагонном депо целесообразна поточная организация ремонта.

2.3 Расчет параметров поточной организации производства в вагоносборочном участке

Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест (или производственных агрегатов), расположенных в последовательности осуществления операций технического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ.

При проектировании поточной линии надо учитывать не только технологическую стойкость размещения рабочих мест и оборудования, но и рационально-экономические стороны осуществления процесса, в первую очередь его ритмичность и пропорциональность на всех операциях.

Расчетными параметрами поточных линий называют показатели, характеризующие организационно-технический ремонт производственного процесса линии во времени и пространстве.

В поточном производстве следует различать три группы параметров поточных линий, характеризующих:

- работу поточных линий во времени;

- положение поточных линий в пространстве;

- производительность поточных линий.

К параметрам, характеризующим развитие потока в пространстве, относится фронт работы, количество позиций (рабочих мест), длина рабочих линий и их количество.

Фронтом работы потока вагоносборочного участка Фвсу называют количество объектов (вагонов) потока, которые ремонтируются одновременно и располагаются на определенном пространстве (ремонтных путях). Фронт работы вагоносборочного участка определяется по формуле:

Фвсу = (Nв · Т) / (Fн.год · m), (2.2)

где Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо;

Т - норма простоя цистерны в деповском ремонте;

Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников;

m - количество смен.

Фвсу = (2700 · 13) / (2008 · 2) = 8,7 вагонов.

Принимаю Фвсу = 10 вагонов.

Фронтом работы поточной линии Фл принято называть количество одновременно ремонтируемых на линии вагонов.

Фл = с · noв, (2.3)

где с - количество позиций на одной поточной линии, принимаю с = 5;

noв - количество вагонов, ремонтируемых на одной позиции,

принимаю noв = 1;

Фл = 5 · 1 = 5 вагонов.

Количество поточных линий определяется по формуле:

nл = Фвсу / Фл, (2.4)

nл = 10 / 5 = 2 поточные линии.

В процессе расчета полученные дробные значения фронта работы и количество поточных линий округляется до наибольшего целого числа, после чего следует определить действительный фронт работы вагоносборочного участка:

Фвсу = с · noв · nл, (2.5)

Фвсу = 5 · 1 · 2 = 10 вагонов.

Отклонение значений действительного фронта работы вагоносборочного участка от рассчитанного нет.

Важнейшими расчетными параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности ее работы, являются такт и ритм производства.

Такт выпуска вагонов - это интервал времени между выпусками от первой до последней позиции поточной линии отремонтированных вагонов, которые следуют один за другим. Такт рассчитывается по формуле:

фвсу = (Fн.год · m · noв · nл) / Nв, (2.6)

где Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников;

m - количество смен;

noв - количество вагонов, ремонтируемых на одной позиции;

nл - количество поточных линий;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо;

фвсу = (2008 · 2 · 1 · 2) / 2700 = 2,9 ч. Принимаю фвсу = 2,5 ч.

Продолжительность такта округляют до меньшего ближайшего числа, которое целое количество, раз укладывается в продолжительность смены.

Ритм потока - это отрезок времени, через которое повторяется выпуск и запуск объектов на поток. Он определяется соотношением:

rв = Nв / (Fн.год · m), (2.7)

rв = 2700 /(2008 · 2) = 0,67 ч.

Из-за округлений, происходящих в процессе расчета, полученные параметры не обеспечивают точное совпадение производственной мощности и плановой годовой программы ремонта вагонов. Поэтому определяется производственная мощность Nвсу - возможная максимальная программа вагоносборочного участка:

Nвсу = (Fн.год · m · noв · nл) / фвсу, (2.8)

Nвсу = (2008 · 2 · 1 · 2) / 2,5 = 3213 вагонов.

Отклонение Д значений годовой программы ремонта вагонов Nв от производственной мощности вагоносборочного участка Nвсу не должно превышать +20% и -5%:

Д = ((Nвсу - Nв) / Nвсу) ·100%, (2.9)

Д = ((3213 - 2700) / 3213) ·100% = 16 %

Если значение производственной мощности вагоносборочного участка Nвсу будет меньше годовой программы ремонта Nв, то в последующих расчетах (расчеты производственного персонала, оборудования) нужно использовать полученное значение Nвсу. Если Nвсу превышает Nв, то в последующих расчетах будет фигурировать Nв. По моим расчетам я принимаю Nв = 2700 вагонов и последующие расчеты буду вести по этому значению.

2.4 Организация ремонта вагонов на позициях поточной линии вагоносборочного участка

Вагоносборочный участок специализирован для ремонта цистерн для бензина и светлых нефтепродуктов.

На участке производятся следующие работы: снятие автосцепного устройства, верхних загрузочных крышек люка, сливных и предохранительно-выпускных приборов, выкатка тележек, правильные и сварочные работы на котле цистерны, пневматическое испытание котла, а также постановка на вагон автосцепок, автотормозного оборудования, поглощающих аппаратов, подкатка тележек, проверка тормоза.

Руководство вагоносборочным участком осуществляет старший мастер, непосредственно подчиняющийся заместителю начальника вагонного депо по ремонту. Работой смен руководит сменный мастер, подчиняющийся старшему мастеру.

Сменные мастера организуют работу смены, контролируют качество и соблюдение технологии, несут ответственность за соблюдение правил безопасности, обеспечивают своевременную постановку вагонов в ремонт и подачу из ремонта, а также обеспечивают участок запасными частями и материалами.

Мастер смены до начала работы обязан произвести осмотр вагонов, определить объем работ. Затем на планерке ознакомить работников смены с поступающими указаниями и телеграммами, провести инструктаж по охране труда и технике безопасности, произвести расстановку рабочих и дать каждому задание на смену (объем работ).

Сменный мастер дает распоряжение составителю вагонного депо о расстановке вагонов по ремонтным позициям вагоносборочного цеха. Ответственность за правильную постановку вагонов в деповской ремонт несет заместитель начальника вагонного депо по ремонту и приемщик вагонов, а также старший и сменный мастер.

Ремонт вагонов в вагоносборочном участке производится на двух ремонтных путях. Цистерны ремонтируются поточным методом на пяти технических позициях, объединенных в поточную линию гибкими производственными связями и оснащенных необходимым оборудованием.

Перед подачей вагонов в участок сменный мастер обязан проверить:

- отсутствие посторонних предметов на путях;

- отсутствие работников не занятых при проведении маневров, в зоне

маневровых работ;

- размещение технологического оборудования в установленных местах.

Перед подачей вагонов в помещение участка составитель поездов (сменный мастер) обязан лично открыть ворота и предупредить не менее двух раз по громкоговорителю работников участка о проведении маневров.

Перед ремонтом с применением сварочных работ все цистерны независимо от рода перевозимого груза подвергают очистке, пропарке, промывке и дегазации.

Отсутствующие внешние и внутренние лестницы котлов устанавливают, неисправные - ремонтируют. Лестницы, установленные ранее поперек продольной оси котла, должны быть переставлены вдоль. Изогнутые кронштейны помоста выпрямляют, с трещинами - заменяют.

Проверяют состояние опор котлов цистерн. Деревянные бруски очищают. Бруски должны плотно прилегать к котлу по всей площади, местные зазоры допускаются не более 3 мм. Ослабленные болты крепления котла к раме, а также брусков крайних опор котла заменяют на новые.

Стяжные хомуты, которые крепят котлы к раме, осматривают, устраняют неисправности. Хвостовики стяжных хомутов со стертой резьбой, поврежденные гайки, контргайки и муфты заменяют. Выпуск цистерны из ремонта с отсутствующими или ослабленными стяжными хомутами запрещается.

Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), детали осматривают и ремонтируют заменой неисправных деталей новыми или отремонтированными. Неисправные уплотнительные резиновые кольца и прокладки заменяют новыми. Цистерны выпускаемые из ремонта должны иметь заглушки сливных приборов.

Крышки и кольца горловин люка должны соответствовать рабочим чертежам для данного типа вагона, неисправные должны быть отремонтированы. При этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам горловин, что проверяют по меловым отметкам. Крышки люков, имеющие изгибы и вмятины, выпрямляют. Неисправные резиновые уплотнительные прокладки заменяют новыми.

Погнутые стояки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выпрямляют, а с трещинами - заменяют. На валиках откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и устройства для пломбировки укомплектовывают, поврежденные - ремонтируют.

Запорные, запорно-выпускные клапаны цистерн снимают, разбирают, проверяют, ремонтируют и испытывают под соответствующим давлением..

Снаружи котел очищают от старой разрушающейся краски и ржавчины. После этого котел осматривают и определяют объем его ремонта. Трещины в месте течи котла обводят белилами, а в местах, поврежденных коррозией, сверлят отверстие диаметром 10 мм для определения толщины листов. Барабаны и днища котла, имеющие толщину листа менее половины альбомной на площади более 30%, заменяют новыми; с меньшими повреждениями могут быть отремонтированы вырезкой тонкомерных мест и приваркой заплат встык или внахлестку с наложением швов с обеих сторон. Трещины на котле перед заваркой разделывают с наружной стороны, затем заваривают в два слоя, очищают от подтеков и брызг, вырубают до чистого металла с внутренней стороны и накладывают изнутри контрольный шов.

Пробоины котла обрезают по периметру и ремонтируют постановкой накладок. Заклепки, дающие течь, заменяют новыми. Разработанные отверстия для заклепок заваривают и просверливают вновь.

После ремонта и перед окрашиванием котел необходимо осмотреть и испытать давлением воздуха 0,2 МПа (сварной) или 0,1 МПа (клепаный). Испытуемый котел выдерживают под давлением в течение 15 минут, обстукивают молотком около сварных швов и тщательно осматривают. При этом цистерны с нижним сливным прибором на 10 минут оставляют под давлением с открытой нижней частью (заглушкой) сливного прибора и на 5 минут с частично открытым клапаном и закрытой заглушкой, чтобы проверить плотность клапана и заглушки. Никакой утечки воздуха из котла и сливного прибора не допускается. Результаты испытания котлов записывают в специальный журнал.

Ремонт цистерн на поточной линии производится в следующей последовательности:

На 1-ой позиции:

- разъединяют рычажную тормозную передачу вагона;

- снимают неисправные крышки верхнего загрузочного люка;

- демонтируют концевые краны и тормозные приборы;

- снимают сливные и предохранительно-выпускные приборы;

- снимают автосцепки;

- очищают котел цистерны от краски и ржавчины;

- проверяют состояние опор котла, устраняют неисправности стяжных хомутов;

- ремонтируют лестницы котла и кронштейны помоста;

- конвейером вагон подают на 2-ю позицию.

На 2-ой позиции:

- кузов поднимают при помощи электродомкратов, которые одновременно являются и опорами для поднятого кузова;

- выкатывают тележки и подают в участок по ремонту тележек;

- заменяют неисправные фрикционные аппараты, пятники;

- выполняют электросварочные работы на раме вагона;

- производят ремонт котла цистерны;

- отремонтированные тележки подкатывают под вагон;

- кузов опускают на тележки при помощи электродомкратов;

- устанавливают отремонтированные автосцепки;

- конвейером вагон подают на 3-ю позицию.

На 3-ей позиции:

- выполняют пневматическое испытание котла, сливных и предохранительно-выпускных приборов цистерны;

- конвейером вагон подают на 4-ю позицию.

На 4-ой позиции:

- монтируют концевые краны и тормозные приборы;

- соединяют рычажную передачу тормоза вагона;

- испытывают тормоз вагона;

- конвейером вагон подают на 5-ю позицию.

На 5-ой позиции:

выполняют работы по частичной окраске котла и рамы вагона;

наносят трафареты на раму, котел вагона;

предъявляют вагон приемщику вагонов;

конвейером подают вагон за пределы участка на позицию накопления.

2.5 Расчет размеров вагоносборочного участка

Важнейшим из основных производственных участков депо является вагоносборочный участок, определяющий длину главного корпуса депо. Основные размеры (длина, ширина и высота) этого производственного участка определяются исходя из организации в нем поточного метода ремонта вагонов.

На рисунке 3 показана схема размещения вагонов в вагоносборочном участке.

Рис 3 Схема размещения вагонов в вагоносборочном участке.

Общая длина вагоносборочного участка составляет:

Lвсу = Lрем + Lмал, (2.10)

где Lрем - длина ремонтно-комплектовочного отделения;

Lмал - длина малярного отделения

Lрем = 2 • l1 + lпод • сп + lтр + (с - 1 - сп) · lрп, (2.11)

Lмал = 2 • l2 + lмп, (2.12)

где l1, l2 - расстояние от торцевых стен ремонтно-комплектовочного и

малярного отделения до начала ремонтных позиций, l1 = l2 = 3 м.;

lпод - длина позиции подъемки вагона;

сп - количество позиций подъемки кузова для выкатки и подкатки

тележек, сп = 1;

lтр - ширина поперечного транспортного проезда, lтр = 6 м.;

с - количество ремонтных позиций на одной поточной линии, с = 5;

lрп - длина ремонтной позиции в ремонтно-комплектовочном отделении;

lмп - длина позиции в малярном отделении.

Длина позиции подъемки кузова вагона lпод определяется по формуле:

lпод = (lв + lин.в + 2 · lт) · noв, (2.13)

где lв - длина вагона по осям сцепления, lв = 12,02 м.;

lин.в - длина интервала между вагонами в ремонтно-комплектовочном

отделении, lин.в = 2 м.;

lт - длина тележки, lт = 3 м;

noв - количество вагонов, ремонтируемых на одной позиции, noв = 1.

lпод = (12,02 + 2 + 2 · 3) · 1 = 20,02 м.

Длина ремонтной позиции lрп определяется по формуле:

lрп = (lв + lин.в) · noв, (2.14)

lрп = (12,02 + 2) · 1 = 14,02 м.

Длина позиции в малярном отделении lмп определяется по формуле:

lмп = (lв + lин.м) · noв, (2.15)

где lин.м - длина интервала между вагонами в малярном отделении, lин.м = 3 м.;

lмп = (12,02 + 3) · 1 = 15,02 м.

По найденным значениям определяем длину ремонтно-комплектовочного и малярного отделений:

Lрем = 2 • 3 + 20,02 • 1 + 6 + (5 - 1 - 1) · 14,02 = 74,08 м.

Lмал = 2 • 3 + 15,02 = 21,02 м.

Общая длина вагоносборочного участка составляет:

Lвсу = 74,08 + 21,02 = 95,1 м.

Расчет длины вагоносборочного участка должен быть согласованным с шагом постройки колон, который должен быть равен 6 или 12 метров. С учетом этого длину вагоносборочного участка принимаю Lвсу = 96 м.

Ширина вагоносборочного участка определяется по формуле:

Ввсу = 2 · b1 + (nл - 1) · b2, (2.16)

где b1 - расстояние от внутренней грани поперечной стены до оси крайнего пути, b1 = 5 м.;

b2 - расстояние между осями смежных ремонтных путей, b2 = 8 м.

Ввсу = 2 · 5 + (2 - 1) · 8 = 18 м.

Высота вагоносборочного участка определяется по формуле:

Нвсу = Н1 + Н2, (2.17)

где Н1 - расстояние от пола до головки рельса подкранового пути;

Н2 - расстояние от головки рельса подкранового пути до

перекрывающей фермы.

Н1 = h1 + h2 + h3 + h4 + h5, (2.18)

Н2 = h6 + h7, (2.19)

где h1 - высота наиболее высоко установленного на участке оборудования,

над которым будут транспортироваться детали, h1 = 4м.;

h2 - расстояние между нижней кромкой изделия, поднятого в верхнее

положение, и верхней точкой наиболее высокого оборудования,

h2 = 0,4 м.;

h3 - высота наибольшего по размеру изделия транспортируемого краном,

h3 = 2,6м.;

h4 - расстояние от верхней кромки до цента крана, h4 = 1м.;

h5 = 0,3 м.;

h6 - габаритная высота мостового крана, h6 =1,5м.;

h7 - расстояние между верхней точкой рельс и затяжкой фермы, h7 = 1м;

Н1 = 4 + 0,4 + 2,6 + 1 + 0,3 = 8,3 м.

Н2 = 1,5 + 1 = 2,5 м.

Нвсу = 2,5 + 8,3 = 10,8 м.

Принимаю высоту вагоносборочного участка Нвсу = 10,8 м.

2.6 Расчет подъемно-транспортного оборудования вагоносборочного участка

В вагоносборочном участке депо применяют электрические мостовые краны грузоподъемностью 10 тонн. Они служат для перемещения громоздких и тяжелых деталей и узлов ремонтируемых вагонов. Этот участок оборудуют также конвейерными установками для перемещения вагонов по позициям потока.

Потребность в мостовых кранах вагоносборочного участка определяют по длине обслуживаемых зон (один кран на зону протяженностью 60-70 м).

В вагоносборочном участке мостовым краном обслуживается ремонтно-комплектовочное отделение, то есть

Lобсл = Lрем = 74,08 м. (2.20)

Количество мостовых кранов определяется по формуле:

nкр = Lрем / lз, (2.21)

где lз - длина зоны обслуживания крана, lз = 70 м.

nкр = 74,08 / 70 = 1,06 шт.

Принимаю 1 мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн.

Количество электродомкратов для подъемки кузова вагона определяется по формуле:

nдомкр = noв · nл · Nд, (2.22)

где noв - количество вагонов, ремонтируемых на одной позиции,

noв = 1;

nл - количество поточных линий, nл =2;

Nд - количество домкратов, устанавливаемых под один вагон, Nд = 4.

nдомкр = 1 · 2 · 4 = 8 домкратов.

Принимаю 8 стационарных электродомкратов.

Количество конвейеров nконв для ремонтных вагонов с челночным перемещением и автоматическим управлением устанавливают по количеству поточных линий вагоносборочного участка депо nл, то есть:

nконв = Lвсу + 2 · (lрп + 1), (2.23)

где Lвсу - общая длина вагоносборочного участка, Lвсу = 96 м.;

lрп - длина ремонтной позиции, lрп = 14,02 м.

nконв = 96 + 2 · (14,02 + 1) = 126 м.

При этом общая длина конвейера не должна превышать 250 м, что выполняется.

Потребное тяговое усилие Pкон в ньютонах для перемещения вагонов на одной поточной линии определяется по формуле:

Ркон = кт · Тв · nв, (2.24)

где кт - тяговое усилие на 1 тонну массы тары вагона, кт = 280 Н;

Тв - масса тары вагона, Тв = 23,2 тонны;

nв - наибольшее количество вагонов, одновременно перемещающихся на конвейере поточной линии.

nв = Фл + noв, (2.25)

где Фл - фронт работы поточной линии, Фл = 5 вагонов;

noв - количество вагонов, ремонтируемых на одной позиции, noв = 1.

nв = 5 + 1 = 6 вагонов.

Ркон = 280 · 23,2 · 6 = 38976 Н.

Мощность электродвигателя тяговой станции конвейера определяется по формуле:

Nэл = Ркон · нкон / 1000 · зкон, (2.26)

где Ркон - потребное тяговое усилие конвейера, Ркон = 38976 Н;

нкон - скорость передвижения конвейера, нкон = 0,07 м/с;

зкон - коэффициент полезного действия конвейера, зкон = 0,6.

Nэл = 38976 · 0,07 / 1000 · 0,6 = 4,5 кВт.

Выбираю асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором типа А051-4 мощностью 4,5 кВт, частотой вращения 1440 об/мин, з = 83,5%.

Продолжительность одного транспортного цикла электрокара (автокара) определяем по формуле:

Тц.э(а) = 2 · (tн + tр + lср.э(а) / нср), (2.27)

где 2 - учет передвижения груза в прямом и обратном направлении;

tн - время на погрузку и сцепление, tн = 3 мин;

tр - время разгрузки, расцепления и маневрирования, tр = 2 мин;

lср.э - средняя расчетная длина дороги электрокара lср.э = 350 м,;

lср.а - средняя расчетная длина дороги автокара lср.а = 430 м,;

нср - средняя скорость движения электрокара и автокара, нср = 100 м/мин.

Тц.э = 2 · (3 + 2 + 350 / 100) = 17 мин.

Тц.а = 2 (3 + 2 + 430 / 100) = 18,6 мин.

Количество электрокар (автокар) определяется по формуле:

nтр.э(а) = (кн · Qгр Тц.э(а) кэ(а)) / (60 qгр кис кгр Fоб m), (2.28)

где кн - коэффициент неравномерности перевозок, кн = 1,15;

Qгр - годовой грузопоток внутридеповского транспорта,

Qгр = 40000 т.;

Тц.э(а) - продолжительность одного транспортного цикла электрокара

(автокара);

кэ(а) - коэффициент перевозок электрокара и автокара, кэ = 0,7,

ка = 0,25;

qгр - грузоподъемность электрокара и автокара, qгр = 2 тонны;

кис - коэффициент использования электрокара и автокара, кис = 0,65;

кгр - коэффициент использования грузоподъемности, кгр = 0,7;

nтр.э = (1,15 40000 17 0,7) / (60 2 0,65 0,7 1704 2) = 2,9 шт.

Принимаю 3 электрокары.

nтр.э(а) = (1,15 40000 18,6 0,25) / (60 2 0,65 0,7 1704 2) = 1,1 шт.

Принимаю 1 автокару.

2.7 Определение количества работников вагоносборочного участка

Промышленно-производственный персонал вагоносборочного участка разделяется на четыре категории:

- рабочие (производственные и вспомогательные);

- инженерно-технические работники (ИТР);

- счетно-конторский персонал (СКП);

- младший обслуживающий персонал (МОП).

Явочная численность производственных рабочих определяется по формуле (1.3). Трудоемкость деповского ремонта за специальностью W берется по [1, таб. 8].

Выполним расчет необходимого количества слесарей для ремонта цистерн:

Rяв.сл = 2700 4,22 / 2008 = 5,7 чел. Принимаю 6 человек.

Расчетную и принятую численность рабочих вагоносборочного участка сводим в Таблицу 1.

Таблица 1

Численность рабочих вагоносборочного участка

Далее расчет работников вагоносборочного участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.всу = Kсп•Rяв.всу = 1,1•13 = 14,3 чел.

Принимаю Rсп.всу= 14 чел.

Rвсп.всу = 0,16•Rсп.всу = 0,16•14 = 2,2 чел.

Принимаю Rвсп.всу = 2 чел.

Rитр.всу= 0,06 (Rсп.всу + Rвсп.всу) = 0,06•(14 + 2) = 0,9 ? 1 чел.

Rмоп.всу = 0,02 (Rсп.всу + Rвсп.всу) = 0,02 (14 + 2) = 0,3 ? 1 чел.

Rскп.всу = 0,02 (Rсп.всу + Rвсп.всу) = 0,02 (14 + 2) = 0,3 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников, определяем контингент ВСУ:

Rвсу = Rсп.всу + Rвсп.всу + Rитр.всу + Rмоп.всу + Rскп.всу

Rвсу = 14 + 2 + 1 + 1 + 1 = 19 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе был описан состав и назначение вагоносборочного участка и его отделений. Как метод организации ремонта вагонов был выбран поточный, что обосновано расчетом минимальной программы ремонта. Соответственно были рассчитаны параметры поточной организации производства в вагоносборочном участке: фронт работы потока вагоносборочного участка, поточной линии, количество поточных линий, действительный фронт работы вагоносборочного участка, такт, ритм, производственная мощность. Также была описана организация ремонта вагонов на позициях поточной линии вагоносборочного участка с разбивкой по ремонту, по позициям. В данном разделе приведен расчет размеров вагоносборочного участка, потребного подъемно-транспортного оборудования. Определено количество рабочих (производственных и вспомогательных), инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала.

3. ТЕЛЕЖЕЧНЫЙ УЧАСТОК

3.1 Назначение тележечного участка и расчет программы ремонта

Отделение ремонта тележек служит для разборки, ремонта и сборки тележек. Тележки ремонтируются в тележечном отделении поточным методом, который предусматривает полную их разборку, осмотр, определение величины износа, неисправности боковой рамы, надрессорной балки, устранение выявленных неисправностей .

Программа ремонта тележечного отделения определяется по формуле:

Nтел= Sтел · Nв + kдеп · Nв, (3.1)

где Sтел - количество двухосных тележек под одним вагоном, Sтел =2;

kдеп - коэффициент учитывающий часть тележек для нужд ПТО, kдеп=0,05;

Nв - программа ремонта вагонов, Nв = 2700 шт.

Nтел = 2 · 2700 + 0,05 · 2700 = 5535 тележек.

3.2 Метод ремонта тележек и расчет параметров поточной линии ремонта тележек

Широкое распространение получил опыт ремонта тележек на поточно-конвейерной линии с использованием комплекса приспособлений, позволяющих механизировать трудоемкие производственные процессы и повысить количество выполняемых работ.

Принимаем тележечный конвейер который имеет 5 ремонтные позиций. На первой позиции происходит выкатка колесных пар, на второй обмывка тележки, на третьей - разборка тележки, на четвертой диагностика боковых рам и надрессорных балок, на пятой - сборка тележки . Ремонт надрессорных балок и боковых рам тележки сваркой выполняют на отдельно выделенных участках, которые оборудованы специальным оборудованием для наплавки и обработки. Триангеля ремонтируются отдельно поточной линии.

Ремонт тележек производится на одной поточной линии, которая оснащена необходимыми приспособлениями, то есть

nл.тел = 1 (3.2)

Такт выпуска тележек з ремонта определяется по формуле:

фтел = (Fн.год · m · nо.тел · nл.тел) / Нтел, (3.3)

где Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников;

m - количество смен, m =2;

nо.тел - количество объектов на одной позиции, nо.тел = 1;

nл.тел - количество поточных линий по ремонту тележек, nл.тел = 1;

Нтел - программа ремонта тележечного отделения, Нтел = 5535 тележек.

фтел = (2008 2 1 1) / 5535 = 0,72 часа.

3.3 Описание технологии ремонта тележек и перечень соответствующего оборудования

После подъемки вагона тележки выкатывают и подают в отделение по ремонту тележек.

На конвейер устанавливают одну тележку; два слесаря, производящие её ремонт, перемещаются вместе с тележкой по позициям конвейера и последовательно выполняют технологические операции с применением механизмов, установленных на каждой позиции.

На накопитель перед моечной машиной тележки подаются мостовым краном. Оператор тележечного отделения с пульта управления включает толкатель накопитель и тележка подается в моечную машину. В моечной машине автоматически поднимается рама тележки, а колесные пары выкатываются на линию ремонта. Затем закрывается моечная машина, включаются приспособления для вращения рамы тележки и водяной насос. Обмывается рама горячей водой под давлением 1,9 МПа при температуре 60-70єС. После обмывки в камеру моечной машины подается технологическая тележка, на которой рама вагонной тележки транспортируется на подъемник первой позиции. Здесь производят подъемка и разборка рамы тележки. Боковые рамы раздвигаются с помощью пневмоцилиндров, а надрессорная балка поворачивается для проверки ее состояния и некоторых размеров. Боковые рамы, требующие ремонта, краном транспортируются на соответствующие рабочие места, а из накопителя заранее отремонтированные боковые рамы этим же краном подаются на позицию сборки.

Затем на следующей позиции выполняют сборку тележки и подкатку колесных пар.

В состав технической оснастки отделения для ремонта тележек входят: моечная машина для тележек, шаговый конвейер, подъемник контователь надрессорных балок, подъемники для сборки и разборки тележек, специальный подъемник для сборки рам тележек на колесные пары, транспортные технологические тележки для перемещения колесных пар с буксами.

Кроме этого, участок ремонта тележек оборудуется кран-балкой, консольно-поворотным краном для снятия и постановки надрессорной балки на контователь, колонками сжатого воздуха и сварочного тока.

В отделении предусмотрен участок по ремонту триангелей.

3.4 Определение количества работников тележечного отделения

Явочная численность производственных рабочих тележечного участка, которые заняты выполнением ремонтных работ при разборке и сборки тележки определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 18].

Rсбор.тел = 5535 1,23 / 2008 = 3,4 чел. Принимаю 3 человека.

Расчетную и принятую численность рабочих тележечного участка сводим в Таблицу 2.

Таблица 2

Численность рабочих тележечного участка

Далее расчет работников тележечного участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.тел = Kсп Rяв.тел = 1,1 15 = 16,5 чел.

Принимаю Rсп.тел= 17 чел.

Rвсп.тел = 0,16 Rсп.тел = 0,16 17 = 2,6 чел.

Принимаю Rвсп.тел = 3 чел.

Rитр.тел= 0,06 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,06 (17 + 3) = 1,2 ? 1 чел.

Rмоп.тел = 0,02 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,02 (17 + 3) = 0,4 ? 1 чел.

Rскп.тел = 0,02 (Rсп.тел + Rвсп.тел) = 0,02 (17 + 3) = 0,4 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников, определяем контингент тележечного участка:

Rтел = Rсп.тел + Rвсп.тел + Rитр.тел + Rмоп.тел + Rскп.тел

Rтел = 17 + 3 + 1 + 1 + 1 = 23 человек.

3.5 Размеры тележечного участка

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь тележечного участка Sтел из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина тележечного участка Bтел и рассчитывается его длинна Lтел.

Площадь тележечного участка принимаю Sтел = 432 мІ, ширину принимаю Bтел = 18 м.

Длина тележечного участка определяется по формуле:

Lтел = Sтел / Bтел, (3.4)

где Sтел - площадь тележечного участка, Sтел = 432 мІ;

Bтел - ширина тележечного участка, Bтел = 18 м.

Lтел = 432 / 18 = 24 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hтел = 8,5 м.

Выводы по разделу

В данном разделе описано назначение тележечного участка. Рассчитана программа ремонта тележек, выбран метод ремонта и определены параметры поточной линии. Описана технология ремонта тележек, приведен перечень соответствующего оборудования. Определены количество работников тележечного участка и его размеры.

4. КОЛЕСНО-РОЛИКОВЫЙ УЧАСТОК

4.1 Колесотокарное отделение

4.1.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта колесных пар

Колёсотокарное отделение предназначено для ремонта колесных пар. Колесотокарное отделение имеет следующие участки: участок обмывки и очистки колесных пар; колесотокарное отделение; участок дефектоскопии колесных пар; отделение по наплавке гребней колес и резьбы М110 колесных пар.

В отделении очистки и обмывки колесных пар выполняется очистка, обмер и определение вида ремонта колесных пар, а также обмывка колесных пар после демонтажа буксового узла. Участок дефектоскопии предназначен для проверки неразрушающего контроля элементов колесных пар с целью выявления скрытых дефектов. В отделение по наплавке выполняется восстановление резьбы М110 шейки оси и гребней колес колесных пар наплавкой.

В колесотокарном отделении производится обточка колесных пар с целью устранения дефектов поверхности катания колес колесных пар и после наплавки.

Определим производственную программу ремонта колесных пар:

Nкп = Nв (2 Sтел + kдеп)•(1 - kврз), (4.1)

где Nв - программа ремонта вагонов, Nв = 2700 шт;

Sтел - количество двухосных тележек под одним вагоном, Sтел =2;

kдеп - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

отправляются на линию, kдеп = 0,2;

kврз - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

отправляются на ВКМ, kдеп = 0,15.

Nкп = 2700•(2·2 + 0,2)·(1 - 0,15) = 9639 колесных пар.

Программа колесных пар, которые проходят обмывку в моечных машинах, а потом полное освидетельствование:

Nкп.п = Nкп.м = е?Nкп, (4.2)

где е - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые

проходят полное освидетельствование, е = 0,5.

Nкп.п = Nкп.м = 0,5 9639 = 4819,5 шт.

Принимаю Nкп.п = Nкп.м = 4820 колесных пар.

Программа колесных пар, которые подлежат обточке по кругу катания определяется по формуле:

Nкп.о = kо • Nкп, (4.3)

где kо - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, которые обтачиваются по кругу катания, kо =0,5.

Nкп.о = 0,5 9639 = 4819,5 шт.

Принимаю Nкп.о = 4820 колесных пар.

Колёсные пары, которые проверяют магнитным дефектоскопом:

Nкп.мд = Nкп = 9639 колесных пар. (4.4)

Колёсные пары, которые проверяют ультразвуковым дефектоскопом:

Nкп.узд = е Nкп = 0,5 9639 = 4819, шт. (4.5)

Принимаю Nкп.узд = 4820 колесных пар.

Программа колёсных пар, которые подлежат наплавке гребней колёс:

Nкп.гр = kгр Nкп, (4.6)

где kгр - коэффициент, учитываущий количество колёсных пар, которые подлежат наплавке гребней, kгр = 0,18.

Nкп.гр = 0,18 · 9639 = 1735 колесных пар.

Программа колёсных пар, у которых наплавляется резьба М110, определяется по формуле:

Nкп.р = kр • Nкп, (4.7)

где kр - коэффициент, учитывающий количество колёсных пар, у которых наплавляется резьба М110 шейки оси, kр = 0,15.

Nкп.р = 0,15 · 9639 = 1446 колесных пар.

Количество колесных пар типа РУ1 принимаю равным:

Nкп.ру1 = е Nкп = 0,5 9639 = 4819, шт. (4.8)

Принимаю Nкп.ру1 = 4820 колесных пар.

Количество колесных пар с толщиной обода колеса 40 мм и менее принимаю равным:

Nкп.обод = 0,2 • Nкп = 0,2 · 9639 = 1928 колесных пар. (4.9)

4.1.2 Технологический процесс ремонта колесных пар и расчет необходимого оборудования

При поступлении колесных пар на участок очистки и обмывки выполняют обмер размеров колесной пары с выписыванием вагонного листка формы ВУ-51 и определяют вид ремонта. Если колесная пара проходит обыкновенное освидетельствование, она подается на участок проведения промежуточной ревизии буксового узла, а если колесной паре необходимо выполнить полное освидетельствование - на демонтаж буксового узла с последующей подачей в моечную машину. При этом детали буксового узла обмываются отдельно от колесной пары. Колесные пары, которым необходимо выполнить наплавку резьбы шейки оси М110 или гребней колес подаются в отделение сварочных работ. После выполнения наплавки колесные пары подаются в колесотокарный участок для выполнения обточки колес или нарезания резьбы М110. После этого колесным парам выполняют монтаж буксовых узлов, осматривают, обмеряют, дефектоскопируют, проверяют качество ремонта и ставят клеймо (при полном освидетельствовании, при обыкновенном - только на стопорную планку). После чего колесные пары окрашиваются и направляются в тележечное отделение или парк.

Расчетное количество оборудования колесотокарного отделения определяется по формуле:

Боб.расч.i = Nкп.i ti / Fоб m, (4.10)

где Nкп.i - программа ремонта колесных пар i-ой операции, шт.;

ti - затраты станкочасов на обработку колесной пары i-го типа,

приведены в Таблице 3, ст-час/кол. пар;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2.

В связи с тем, что Боб.расч.i может быть дробным числом, введем коэффициент загруженности оборудования зз, который равен:

зз = Боб.расч.i / Боб.прин.i, (4.11)

где Боб.прин.i - принятое количество станков (целое число).

Расчетное и принятое количество оборудования колесотокарного отделения сводим в Таблицу 3.

Таблица 3

Количество оборудования колесотокарного отделения

4.1.3 Определение количества производственных работников колесотокарного отделения

Явочная численность производственных рабочих колесотокарного отделения, которые заняты выполнением работ по очистке колесной пары, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 9].

Rочист = 9639 0,09 / 2008 = 0,43 чел. Принимаю 1 чел.

Расчетную и принятую явочную численность работников колесотокарного отделения сводим в Таблицу 4.

Таблица 4

Явочная численность работников колесотокарного отделения

4.1.4 Размеры колесотокарного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь колесотокарного отделения Sкол из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина колесотокарного отделения Bкол и рассчитывается его длинна Lкол.

Площадь колесотокарного отделения принимаю Sкол = 648 мІ, ширину принимаю Bкол = 18 м.

Длина колесотокарного отделения определяется по формуле (3.4):

Lкол = Sкол / Bкол = 648 / 18 = 36 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hкол = 8,5 м.

4.2 Парк колесных пар и тележек

Парк предназначен для подготовки производственного процесса ремонта вагонных колесных пар и тележек грузовых вагонов.

В парке вагонного депо производится:

- разгрузка, осмотр и определение предварительных объемов ремонта колесных пар, поступающих из других депо, линейных ПТО и из-под ремонтируемых вагонов;

- разгрузка колесных пар, поступающих из вагоноколесных мастерских;

- учет наличия исправных и неисправных колесных пар;

- хранение отремонтированных и ожидающих ремонта колесных пар;

- транспортирование колесных пар в колесно-роликовый участок для ремонта и уборка из участка отремонтированных;

- транспортирование исправных колесных пар для подкатки их под вагоны, погрузка неисправных колесных пар для отправки в ВКМ, другие депо дороги и линейные ПТО;

Общий парк тележек и колёсных пар разделяется на три парка:

- рабочий;

- запасной;

- парк для сохранение отремонтированных колёсных пар и тележек.

В рабочем парке размещают неисправные колесные пары, которые поступают в ремонт за сутки. Количество колесных пар определяем по формуле:

Нрп = Нв (2•Sтел + kдеп) / Dр, (4.12)

где Др - количество рабочих дней в году:

Dр = Dкг - (Dв + Dпр), (4.13)

где Dкг - число календарных дней в году, Dкг = 365;

Dв - количество выходных дней в году, Dв =104;

Dпр - количество праздничных дней в году, Dпр = 10.

Dр = 365 - (104 + 10) = 251 день.

Нрп = 2700·(2•2 + 0,2) / 251 = 45 колесных пар.

Запасной парк служит для хранения не рассортированных колесных пар в случае их массового поступления и рассчитывается по формуле:

Нзп = kзап • Нрп, (4.14)

где kзап - коэффициент, учитывающий вместимость пути запасного парка,

kзап = 0,2.

Нзп = 0,2·45 = 9 колесных пар.

Парк готовой продукции определяется среднесуточным выпуском исправных колесных пар:

Нис = Nкп / Dр, (4.15)

Нис = 9639 / 251 = 38 колесных пар.

Колесные пары размещаются на сдвоенных путях. Длину сдвоенных путей определяем из расчета 0,66 м на одну колесную пару.

Длина рабочего парка:

Lрп = Nрп 0,66 = 45 0,66 = 30 м. (4.16)

Принимаю 6 сдвоенных путей длиной по 5 метров.

Длина запасного парка:

Lзп = Nзп 0,66 = 9 0,66 = 6 м. (4.17)

Принимаю 1 сдвоенный путь длиной 5 метров.

Длина парка готовой продукции:

Lис = Nис · 0,66 = 38 · 0,66 = 25 м. (4.18)

Принимаю 5 сдвоенных путей длиной 5 метров.

Парк исправных тележек составляет 4 тележки. Длина пути для тележек определяется с учетом 3,8 м для одной тележки:

Lтел = 3,8 4 = 15,2 м. (4.19)

4.3 Отделение роликовых подшипников

4.3.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта роликовых подшипников

Отделение для ремонта роликовых подшипников предназначено для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипниками, а также ремонта подшипников.

Отделение имеет следующие участки:

- демонтажный;

- монтажный;

- ремонтный;

- комплектовочный;

- участок промежуточной ревизии букс.

Демонтажный участок оснащен рельсовыми путями для размещения колесных пар, стендом для демонтажа колесных пар, кран-балкой грузоподъемностью 2 тонны для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечными машинами для промывки подшипников, корпусов букс и деталей букс, рольгангом для транспортировки букс и деталей, приспособлениями и инструментом.

Комплектовочный участок предназначен для осмотра, определения необходимого ремонта, комплектования и хранения подшипников. Он размещается в чистом, светлом и сухом помещении рядом с демонтажным и монтажным участками и должен иметь температуру не ниже + 10°С. Этот участок оборудован столами, обитыми листовой сталью, для осмотра подшипников и других деталей, а также шкафами для хранения приборов, инструмента и приспособлений.

Ремонтный участок предназначен для ремонта подшипников и хранения их деталей, оборудован столами, обитыми листовой оцинкованной или нержавеющей сталью, стеллажами для временного хранения подшипников и длительного хранения их деталей, необходимой технологической оснасткой (приспособлением для шлифовки бортов, торцов роликов и др.), шкафами для хранения измерительных приборов и инструмента.

Монтажное отделение предназначено для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла, оснащено рельсовыми путями, стендом для механизированного монтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью 2 тонны, столами, обитыми листовой оцинкованной сталью, для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, шкафом с электрическим подогревом внутренних лабиринтных колец.

Программу ремонта роликовых подшипников определяем по формуле:

Нрол = 2 д Нкп.п, (4.20)

где д - количество подшипников в одном буксовом узле, д = 2.

Нрол = 2 2 4820 = 19280 подшипников.

4.3.2 Описание технологии ремонта роликовых подшипников и перечень необходимого оборудования

Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают в демонтажный участок, где производят демонтаж буксового узла.

Демонтаж букс выполняют в следующем порядке:

- отвернуть болты крепительной крышки, затем снять крепительную

крышку вместе со смотровой;

- удалить смазку из крышки и передней части буксы;

- отвернуть и снять болты крепления стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять.

- отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

- снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец насаженных на шейку оси;

- при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

- снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя;

- при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя.

После демонтажа букс колесные пары поступают в моечную машину. Затем они проходят полное освидетельствование. Снятые с колёсной пары буксы и другие детали промывают в моечной машине, а затем они поступают в монтажное отделение.

К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не раннее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Предназначенные для ремонта подшипники осматривают для определения ремонта. При ремонте производят осмотр всех деталей подшипника - наружного кольца, роликов, сепаратора для выявления недопустимых дефектов. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Отремонтированные подшипники осматривают и проверяют по радиальному зазору.

При монтаже все резьбовые соединения деталей буксового узла покрывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ, кроме резьбы на осях типа РУ1 и гайках М110.

4.3.3 Определение количества производственных работников роликового отделения

Явочная численность производственных рабочих роликового отделения, которые заняты выполнением работ по демонтажу букс, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 11].

R демонтаж = 4820 0,628 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников роликового отделения сводим в Таблицу 5.

Таблица 5

Явочная численность работников роликового отделения

4.1.4 Размеры роликового отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь роликового отделения Sрол из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина роликового отделения Bрол и рассчитывается его длинна Lрол.

Площадь роликового отделения принимаю Sрол = 216 мІ, ширину принимаю Bрол = 12 м.

Длина роликового отделения определяется по формуле (3.4):

Lрол = Sрол / Bрол = 216 / 12 = 18 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hрол = 8,5 м.

4.4 Определение общего состава работников колесно-роликового участка

Явочное количество работников колесно-роликового участка состоит из работников колесотокарного и роликового отделений.

Rяв.кру = Rяв.кол + Rяв.рол = 14 + 13 = 27 чел.

Далее расчет работников колесно-роликового участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.кру = Kсп Rяв.кру = 1,1 27= 29,7 чел.

Принимаю Rсп.кру = 30 чел.

Rвсп.кру = 0,16 Rсп.кру = 0,16 30 = 4,8 чел.

Принимаю Rвсп.кру = 5 чел.

Rитр.кру = 0,06 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,06 (30 + 5) = 2,1 ? 2 чел.

Rмоп.кру = 0,02 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,02 (30 + 5) = 0,7 ? 1 чел.

Rскп.кру = 0,02 (Rсп.кру + Rвсп.кру) = 0,02 (30 + 5) = 0,7 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент колесно-роликового участка:

Rкру = Rсп.кру + Rвсп.кру + Rитр.кру + Rмоп.кру + Rскп.кру

Rкру = 30 + 5 + 2 + 1 + 1 = 39 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет колесно-роликового участка отдельно по колесотокарному и роликовому отделениям. Рассчитан и определен парк колесных пар и тележек. Для колесотокарного отделения выполнен расчет общей программы ремонта колесных пар, а также программ ремонта колесных пар отдельно по видам производственных работ при ремонте. Также выполнен расчет количества оборудования колесотокарного отделения и выбор его размеров. Для парка колесных пар и тележек, состоящего из рабочего, запасного и парка готовой продукции, рассчитано количество колесных пар и тележек, располагаемых на сдвоенных путях и длина этих путей. Для отделения роликовых подшипников рассчитана программа ремонта роликовых подшипников, количество работников, определены размеры.

вагонный депо ремонт цистерна

5. РЕМОНТНО-КОМПЛЕКТОВОЧНЫЙ УЧАСТОК

Ремонтно-комплектовочный участок (РКУ) предназначен для ремонта деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными. Он включает в себя следующие отделения:

- контрольный пункт автосцепки;

- слесарно-механическое отделение;

- кузнечное отделение;

- сварочное отделение;

- отделение по ремонту сливных и предохранительно-выпускных

приборов.

5.1 Отделение по ремонту автосцепного оборудования (КПА)

5.1.1 Назначение КПА и расчет производственной программы ремонта

Контрольный пункт автосцепки служит для ремонта автосцепного устройства вагонов. Ремонт автосцепки организуется на поточной линии с созданием межоперационных запасов объектов ремонта между рабочими местами. Для ремонта поглощающих аппаратов предусмотрены механизированные стенды, ремонт тяговых хомутов осуществляется на поточной линии, применяются стенды для производства сварочно-наплавочных работ, приспособления для обработки деталей механизма сцепления, хвостовика корпуса.

Программу ремонта автосцепок в КПА определяем по формуле:

NКПА = А · Nв + kтек · Nв, (5.1)

где А - количество автосцепок на вагоне, А = 2;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kтек - коэффициент, учитывающий ремонт автосцепок для нужд ПТО,

kтек = 0,6;

NКПА = 2 · 2700 + 0,6 · 2700 = 7020 автосцепок.

5.1.2 Технологический процесс ремонта автосцепок

За последние годы в вагонных депо начал применяться поточный метод и при ремонте автосцепки. Линия ремонта корпусов автосцепки и тяговых хомутов представляет собой замкнутый карусельного типа наземный пульсирующий поточный конвейер (см. рис. 4).

Рис 4 Схема пульсирующей поточно-конвейерной линии ремонта автосцепки и тяговых хомутов

Принцип работы конвейера заключается в следующем.

Две автосцепки, снятые с вагона, устанавливают в сборочном цехе на самоходную тележку 1 и транспортируют их на позицию I конвейера 13, где автосцепки кран-балкой 4 вставляют в кассеты 16 передвижных секций. После закрепления автосцепок разбирают механизм и определяют объем ремонта; детали механизма укладывают на площадку секций. Одновременно у хвостовиков автосцепок выявляют трещины дефектоскопом 14, установленным на подвижном стенде.

По окончании этих операций конвейер приводится в движение и автосцепки поступают на позицию II, где их при помощи полуавтоматов 5 ремонтируют сваркой. Детали механизма подаются для ремонта на стол 6. Питание полуатоматов осуществляется от агрегатов 8, расположенных с целью ликвидации шума вне помещения. Управление ими осуществляется со щита 7.

На позиции III автосцепки кран-балкой 4 подаются для обработки наплавленных мест на строгальный станок 9, а при необходимости - и на фрезерный 10. Детали механизма обрабатывают на станке 11, а затем на верстаке 12 их проверяют шаблонами и ставят клейма. После ремонта автосцепки опять устанавливают в кассеты.

Сборка механизма и полная проверка автосцепки выполняется на позиции IV. Если автосцепка годна, то в верхней части наружная поверхность головы со стороны малого зуба зачищается и на ней выбивается условный номер депо.

На позиции V отремонтированные автосцепки попарно устанавливают кран-балкой на самоходную тележку и транспортируют в сборочный цех.

Тяговые хомуты с поглощающими аппаратами доставляют на стенд 19. Отсюда хомуты кран-балкой 17 устанавливают в кассеты 15 конвейера, а поглощающие аппараты поступают на пресс 18 для разборки. Ремонт сваркой и механическую обработку тяговых хомутов и деталей аппаратов выполняют на позициях II и III.

Оборотный запас исправных деталей для сборки поглощающих аппаратов, которая производится здесь же, находится на стеллаже 20. В цехе для хранения инструмента и материалов имеются шкафы 2 и стеллаж 3.

Отремонтированные поглощающие аппараты в комплекте с тяговыми хомутами направляются в сборочный цех.

5.1.3 Оборудование, применяемое при ремонте автосцепок. Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата

Контрольный пункт автосцепки имеет следующее технологическое оборудование: стенд с поворотными секторами для осмотра и ремонта корпусов автосцепки, стеллажи для осмотра и ремонта тяговых хомутов, пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов, кран-балку, электро- и газосварочные агрегаты, строгальный и фрезерный станки, измерительные шаблоны, различные приспособления для обработки наплавленных поверхностей и другое оборудование.

Гидравлический пресс для сжатия поглощающего аппарата в тяговом хомуте автосцепки предназначен для сжатия поглощающего аппарата при снятии и постановке на вагон.

Пресс состоит из корпуса, насоса, плунжера, упоров и рукоятки гидравлического насоса. Для сжатия поглощающего аппарата при съемке его с вагона пресс вводится через отверстие в буферной балке, проводится по диагонали между щеками хомута и поворачивается в горизонтальное положение. Упоры пресса прилегают к внутренней стороне щек хомута, а рабочий плунжер, выдвигаясь при нагнетании рабочей жидкости, упирается в плиту поглощающего аппарата, пружины которого сжимаются. Когда аппарат отойдет от соприкосновения с угольниками, его можно будет свободно снять вместе с прессом.

Пресс можно использовать при постановке поглощающего аппарата на вагон.

Техническая характеристика пресса:

- насос пресса…………………… одноплунжерный с ручным приводом;

- рабочее усилие пресса………... 10 тонн;

- ход плунжера………………….. 45 мм;

- объем жидкости……………….. 0,25 литра;

- вес пресса……………………… 10 кг;

- рабочая жидкость……………... трансформаторное масло.

Расчет диаметра плунжера гидравлического пресса для снятия поглощающего аппарата.

Усилие, необходимое для сжатия пружины поглощающего аппарата, определяется по формуле:

F = m • Kтр • Кз = S • P, (5.2)

где m - рабочее усилие пресса, m = 10 т.;

Kтр - коэфициент трения плунжера гидравлического пресса, Kтр = 1,06;

Кз - коэфициент, учитывающий трение от непредвиденных перекосов

при сжатии пружины поглощающего аппарата, Кз = 1,25;

S - площадь плунжера, смІ;

P - давление рабочей жидкости в подводящей магистрали, Р = 0,65 МПа.

Площадь плунжера определяется по формуле:

S = (р ? dІ) / 4, (5.3)

где d - диаметр плунжера, см.

Подставляя формулу (5.3) в формулу (5.2) получаем:

m • Kтр • Кз = P • (р ? dІ) / 4,

откуда

d = (5.4)

d = = = 4,9 см = 49 мм.

Согласно ГОСТ 14896-84 принимаем диаметр плунжера d = 50 мм.

5.1.4 Определение количества производственных работников КПА

Явочная численность слесарей отделения по ремонту автосепки определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, таб. 12].

Rслес = 7020 1,693 / 2008 = 5,9 чел. Принимаю 6 человек.

Расчетную и принятую явочную численность работников КПА сводим в Таблицу 6.

Таблица 6

Явочная численность работников КПА

5.1.4 Размеры КПА

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь отделения по ремонту автосцепки SКПА из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина отделения по ремонту автосцепки BКПА и рассчитывается его длинна LКПА.

Площадь отделения по ремонту автосцепки принимаю SКПА = 432 мІ, ширину принимаю BКПА = 18 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

LКПА = SКПА / BКПА = 432 / 18 = 24 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет HКПА = 8,5 м.

5.2 Слесарно-механическое отделение

5.2.1 Назначение слесарно-механического отделения

Слесарно-механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовленных новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов.

5.2.2 Технологический процесс слесарно-механического отделения и расчет необходимого оборудования

В слесарно-механическом отделении имеются сверлильные, шлифовальные, токарно-винторезные и фрезерные станки, пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла, гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей тормозной рычажной передачи, стенд для магнитной дефектоскопии деталей. Тяжелые детали транспортируют с помощью кран-балки грузоподъемностью 1 тонна. В слесарно-механическом отделении, кроме того, размещается для ремонта, сварки и испытания триангелей, болторезные и гайконарезные станки и другие приспособления.

Количество металлорежущих станков отделения определяется по формуле:

Бмех = (tв бпто Nв kпр) / (Fоб m зст), (5.5)

где tв - затраты станко-часов на один вагон, tв =4,6 станко-часов;

бпто - коэффициент, учитывающий необходимость ПТО в обработке

деталей, бпто = 1,2;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов из [10,

табл. 13] находим kпр = 0,7;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зст - коэффициент использования станков во времени, зст = 0,6.

Бмех = (4,6·1,2 2700 0,7) / (1928 2 0,6) = 4,5 шт.

Принимаю 5 металлорежущих станков и распределяю их по типам:

- токарно-винторезние (32%) - 1 шт;

- сверлильный (21%) - 1 шт;

- фрезерный (20%) - 1 шт;

- строгальный (16%) - 1 шт;

- заточной (11%) - 1 шт.

Все станки распределяю между тележечным и слесарно-механическим отделением следующим образом:

1) тележечное отделение:

- сверлильный станок - 1 шт.

- фрезерный станок - 1 шт.

2) слесарно-механическое отделение:

- токарно-винторезный станок - 1 шт.

- строгальный станок - 1 шт.

- заточной станок - 1 шт.

5.2.3 Определение количества производственных работников слесарно-механического отделения

Явочная численность токарей слесарно-механического отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 25].

Rток = 2700 1,121 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников слесарно-механического отделения сводим в Таблицу 7.

Таблица 7

Явочная численность работников слесарно-механического отделения

5.2.4 Размеры слесарно-механического отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь слесарно-механического отделения Sсмо из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина слесарно-механического отделения Bсмо и рассчитывается его длинна Lсмо.

Площадь слесарно-механического отделения принимаю Sсмо = 216 мІ, ширину принимаю Bсмо = 18 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lсмо = Sсмо / Bсмо = 216 / 18 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет HКПА = 8,5 м.

5.3 Кузнечное отделение

5.3.1 Назначение кузнечного отделения и расчет производственной программы ремонта

Кузнечное отделение предназначено для ремонта деталей вагонов способом пластической деформации, изготовления заготовок и инструмента.

Общая годовая необходимость в поковках определяется по формуле:

Qкуз = kкуз · бкуз · (qрем · Nв · kпр + qпто · Уl), (5.6)

где kкуз - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую,

kкуз = 0,2;

бкуз - коэффициент, учитывающий затраты поковки на изготовление

инструмента, штампов, приборов, бкуз = 1,1;

qрем - затраты ремонтной поковки на один вагон при ДР, qрем = 34 кг;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов kпр = 0,7;

qпто - затраты ремонтной поковки при техническом обслуживании вагонов

на ПТО в кг на один млн. вагоно-км, qпто = 16 кг;

Уl - суммарный пробег вагонов, обслуживаемых на ПТО,

Уl = 45 млн. ваг-км.

Qкуз = 0,2 1,1 (34 2700 0,7 + 16 45) = 14296 кг.

5.3.2 Технологический процесс кузнечного отделения и расчет необходимого оборудования

В кузнечном отделении производится ремонт пружин рессорного комплекта тележки грузового вагона.

Пружины, подлежащие ремонту, сортируют по размерам сечения прутков. Это дает возможность обеспечить равномерный нагрев всей партии пружин, загруженной в печь, и ускорить их ремонт, так как в процессе работы в этом случае пользуются одними и теми же приспособлениями. Правку и закалку пружин выполняют с одного нагрева до температуры 880 - 920 єС.

Витки просевших пружин разводят на станках или вручную на плите. Править шаг рекомендуется в специальном приспособлении, калибрующем шаг опорной плоскости. Перекошенные пружины перед правкой подсаживают с растянутой стороны, после чего разводят по шагу. Для компенсации осадки пружин при испытании разводку витков необходимо делать больше шага, предусмотренного чертежом на 3-8%. Опорные поверхности должны выравниваться на длине ѕ витка от концов.

Закаливаются пружины при температуре 840-880єС в охлаждающей среде, применяемой для закалки листовых рессор, а отпускаются при температуре 440-480єС с минимальным разрывом во времени после закалки при выдержке их в печи 40-50 минут. После отпуска пружины охлаждаются на воздухе в закрытом помещении.

Каждая отремонтированная пружина подвергается осмотру и проверке ее высоты в свободном состоянии, наружного и внутреннего диаметра и шага. Трещины, расслоения металла и намины не допускаются. Перпендикулярность опорных поверхностей к оси проверяется при помощи угольника и линейки при расположении пружины в вертикальном положении на ровной плите.

У принятых пружин твердость на поверхности опорных витков должна быть в пределах 370-440 единиц Бринелля.

При испытании у пружин проверяют отсутствие остаточной деформации после приложения пробной нагрузки и действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой. Испытание на остаточную деформацию производят в следующем порядке. Пружину один раз обжимают пробной нагрузкой и после ее снятия замеряют прогиб пружины в свободном состоянии. Затем пружину плавно загружают этой же нагрузкой, полностью загружают и вновь замеряют величину прогиба; при этом остаточная деформация не допускается. После этого пружину плавно нагружают рабочей статической нагрузкой и замеряют ее действительный прогиб. Прогиб под рабочей статической нагрузкой определяется как разность между высотами пружин в свободном состоянии и под этой нагрузкой. Разность между замеренным и расчетным прогибом, отнесенная к расчетному прогибу, не должна отклоняться от него больше чем +12 и -18%.

Пружины, не выдержавшие испытания, исправляют и повторно термически обрабатывают. После испытания исправные пружины окрашивают. На оттянутый конец наносят клейма.

В кузнечном отделении установлен пневматический молот массой падающей части 150 кг, винтовой пресс принимает 1500 кН, стеллажи, огневой горн, электрическая печь.

Количество необходимого оборудования, используемого в кузнечном отделении, определяем по формуле:

Бкуз = Qкуз / (Нкуз Fоб m зкуз), (5.7)

где Qкуз - общая годовая необходимость в поковках, Qкуз = 14296 кг;

Нкуз - часовая продуктивность кузнечного оборудования, которая зависит

от массы падающих частей:

- при массе 150 кг Нкуз = 18 кг/час;

- для печей Нкуз = 30 кг/час;

- для горнов Нкуз = 10 кг/час.

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зст - коэффициент использования кузнечных агрегатов, зкуз = 0,7.

Бкуз.мотот = 14296 / (18 1928 2·0,7) = 0,3 шт. Принимаю 1 молот.

Бкуз.печь = 14296 / (30 1928 2 0,7) = 0,18 шт. Принимаю 1 печь.

Бкуз.горн = 14296 / (10 1928 2 0,7) = 0,53 шт. Принимаю 1 горн.

5.3.3 Определение количества производственных работников кузнечного отделения

Явочная численность работников кузнечного отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкость ремонтной операции W берется по [1, стор. 26].

Rслес = 2700 2,97 / 2008 = 3,9 чел. Принимаю 4 человек.

5.3.4 Размеры кузнечного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь кузнечного отделения Sкуз из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина кузнечного отделения Bкуз и рассчитывается его длинна Lкуз.

Площадь кузнечного отделения принимаю Sкуз = 144 мІ, ширину принимаю Bкуз = 12 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lкуз = Sкуз / Bкуз = 144 / 12 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hкуз = 8,5 м.

5.4 Сварочное отделение.

5.4.1 Назначение сварочного отделения

Сварочное отделение служит для выполнения сварочно-наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов.

5.4.2 Технологический процесс сварочного отделения и расчет необходимого оборудования.

На рисунке 5 показана планировка сварочного отделения вагонного депо.

Рис 5 Планировка сварочного отделения:

1 - стенд для испытания шлифовальных кругов; 2, 14 - шкафы управления полуавтоматами; 3 - сварочный полуавтомат; 4 - вентиляционный воздухопровод; 5 - вентилятор; 6 - реостаты; 7, 13, 16 - сварочные аппараты; 8 - приспособление для наплавки триангелей; 9, 17, 18 - выпрямители; 10 - распределительный щит; 11 - сварочный генератор; 12 - кран-балка; 15 - трансформатор; 19 - тол сварщика

В сварочном отделении (см. рис. 5) оборудованы специальные кабины, где установлены автоматы и полуавтоматы. При разработке технологических процессов предусматривается широкое применение автоматической сварки под флюсом, автоматической и полуавтоматической в среде защитных газов, порошковой проволоки, контактной сварки и т.п., обеспечивающих требуемое качество и экономию материалов и электроэнергии.

Суммарное время на сварочные работы на одном вагоне определяем по формуле:

Тсв = (бсв всв с Vнап) / (Iсв kнап), (5.8)

где бсв - коэффициент, учитывающий время на дополнительные и подготовочно-заключительные операции:

- при ручной сварке бсв = 1,3;

- при автоматической сварке бсв = 1,2;

всв - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке, всв = 1,2;

с - плотность металла, который наплавляется, с = 7,8 кг/смі;

Vнап - объем металла, наплавляемого на один приведенный вагон,

Vнап = 800 смі

Iсв - сварочный ток, Iсв = 240 А;

kнап - коэффициент наплавления:

- при ручной сварке kнап = 8,2 г/(А час);

- при автоматической сварке kнап = 16 г/(А час).

Тсв. ручн = (1,3 1,2 7,8 800) / (240 8,2) = 4,9 час.

Тсв.автом = (1,2 1,2 7,8 800) / (240 16) = 2,3 час.

Количество электросварочных аппаратов определяем по формуле:

Бсв = (kсв Тсв Nв kпр) / (Fоб m зсв), (5.9)

где kсв - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом

обслуживании, текущем отцепочном ремонте, хозяйственных целей,

kсв = 1,25;

Тсв - суммарное время на сварочные работы на одном вагоне, час;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700;

kпр - коэффициент приведения грузовых вагонов при деповском ремонте.

Для 4-осной цистерны для перевозки нефтепродуктов kпр = 0,7;

Fоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования при

работе в одну смену, Fоб = 1928 ч.;

m - количество смен, m = 2;

зсв - коэффициент использования сварочных аппаратов:

- при ручной сварке зсв = 0,8;

- при автоматической сварке зсв = 0,9

Бсв.ручн = (1,25 4,9 2700 0,7) / (1928 2 0,8) = 3,8 шт.

Принимаю 4 сварочных аппаратов для ручной сварки.

Бсв.автом = (1,25 2,3 2700 0,7) / (1928 2 0,9) = 1,6 шт.

Принимаю 2 сварочных аппаратов для автоматической сварки.

Количество сварочных аппаратов распределяю между участками депо:

- вагоносборочный участок (45%) - 2 шт;

- тележечный участок (20%) - 1 шт;

- колесно-роликовый участок (15%) - 1 шт;

- ремонтно-комплектовочный участок (10%) - 1 шт;

- сварочное отделение (10%) - 1 шт.

5.4.3 Определение количества производственных работников сварочного отделения

Явочная численность электросварщиков сварочного отделения определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, стор. 28].

Rсварщ = 2700 1,118 / 2008 = 1,5 чел. Принимаю 2 человека

Расчетную и принятую явочную численность работников сварочного отделения сводим в Таблицу 8.

Таблица 8

Явочная численность работников сварочного отделения

5.4.4 Размеры сварочного отделения

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь сварочного отделения Sсв из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Приведенные значения площадей могут уточняться, в процессе планировки производственных подразделений с учетом местных условий. Выбирается ширина кузнечного отделения Bсв и рассчитывается его длинна Lсв.

Площадь сварочного отделения принимаю Sсв = 72 мІ, ширину принимаю Bсв = 6 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lсв = Sсв / Bсв = 72 / 6 = 12 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hсв = 8,5 м.

5.5 Отделение по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

5.5.1 Назначение отделения

Отделение по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов предназначено для выполнения проверки технического состояния, ремонта и испытания сливных приборов и предохранительно-впускных клапанов нефтебензиновых цистерн.

5.5.2 Технологический процесс отделения и перечень необходимого оборудования

После снятия с вагона сливные приборы, предохранительные и впускные клапана поступают в отделение для ремонта.

Сливные приборы разбирают, осматривают и ремонтируют заменяя неисправные детали новыми или отремонтированными. При этом клапаны тщательно притирают к седлам. Ремонт деталей и узлов сливного прибора производят в соответствии с «Комплектом документов на ремонт сливного прибора нефтебензиновых цистерн» С 17.98, разработанным КПКТБ (в). Негодные уплотнительные резиновые кольца и прокладки заменяют новыми. Если штанга сливного прибора имеет износ в квадратах по концам, а клапан в квадратном отверстии, то эти детали заменяют новыми.

При ремонте универсальных сливных приборов усиливают крепление их узлов в соответствии с проектом ПКБ ЦВ М1034 «Модернизация универсального сливного прибора нефтебензиновой цистерны». В универсальных сливных приборах неисправные уплотнительные резиновые кольца заменяют новыми.

Для притирки и испытания на плотность клапанов сливных приборов системы Утешинского применяется специальный прибор (см. рис. 6). Сливной прибор испятывают 10 минут с закрытым клапаном и открытой заглушкой и 5 минут с навернутой заглушкой и частично открытым клапаном. При этом никакой течи сливного прибора не допускается.

Предохранительные и предохранительно-впускные клапана цистерн снимают, разбирают, проверяют в соответствии с требованиями «Типового технологічного процесу ремонту запобіжно-впускних клапанів нафтобензинових цистерн».

В процессе дефектации детали и составные части клапана, которые требуют ремонта, сортируют по следующим признакам:

- пригодные для установки без ремонта;

- требующие ремонта и восстановления;

- непригодные для дальнейшей работы и не подлежащие ремонту и восстановлению.

Дефектацию проводят визуальным контролем и соответствующими измерительными приборами для определения величин износов деталей. Резиновые прокладки должны иметь гладкую, ровную поверхность. Не допускаются разрывы, выкрашивание, складки, инородные включения, вздутие, расслоение. Неисправные резиновые прокладки заменяют новыми.

Клапаны предохранительно-впускных клапанов должны без заклинивания легко перемещаться относительно один другого. У клапанов пружины с трещинами, сломами, проседанием более 5 мм, поврежденные коррозией более 25%, заменяют новыми. Крепительные соединения с сорванной резьбой заменяют новыми. Детали клапанов, поврежденные коррозией больше 50% толщины, подлежат замене на новые или отремонтированные. При невозможности разобрать клапан, его заменяют новым или отремонтированным.

После ремонта предохранительные и впускные клапана проверяют на специальном стенде.

5.5.3 Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность

Для притирки и испытания на плотность клапанов сливных приборов системы Утешинского применяется прибор, состоящий из рамы 1 (см. рис. 6), на которой жестко закреплен цилиндр 2, с фланцем, имеющим отверстия, расположенные соответственно отверстиям в седле клапана сливного прибора.

Рис 6 Прибор для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность

В цилиндре вварены штуцера для крепления манометра 14 и подвода сжатого воздуха 15. На раме укреплены также стойки 6, являющиеся направляющими для хомута 8, в который ставится пневматическая или электрическая сверлильная машинка 7. В цилиндре расположена пружина 3 с укрепленным на ней упорным шариковым подшипником 4. Седло 13 клапана укрепляется на фланце шпильками, которыми оно крепится к цистерне. Для создания уплотнения между фланцем и седлом ставится картонная или резиновая прокладка 5. К седлу клапана крепится стойка сливного прибора, а в углубление клапана ставится вкладыш 11, закрепляемый двумя шпильками. В квадратное отверстие клапана 12 вставляется нижний конец штанги 10, которая сверху при помощи переходного конуса 9 присоединяется к шпинделю сверлильной машинки 7.

Перед притиркой привалочные поверхности седла 13 и клапана 12 проверяются на токарном станке, при этом конусность их должна быть одинаковой.

5.5.4 Стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов

Предохранительные и впускные клапана испытываются сжатым воздухом и водой на стендах. На рисунке 7 показан стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов нефтебензиновых цистерн.

Рис 7 Стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов

Для испытания предохранительного клапана сжатый воздух подается в цилиндры 4 и 15 через трубу 19 и краны 6, 11 и 12, а выпускается в атмосферу через эти же краны по трубам 21, 23 и 22. Вода от водонапорной сети подается к вентилю 7 и оттуда по трубам поступает в цилиндры 4 и 15. Отводится основная часть воды по тем же кранам и трубам, что и воздух, а остаток ее стекает в канализацию через воронки 17 и 20. Воронка 17 съемная, кроме того, она может поворачиваться вместе с подставкой 18. В цилиндре 15 имеется устройство, позволяющее ключом регулировать нажатие пружины предохранительного клапана без снятия его со стенда.

Впускные клапаны испытываются так. Клапан устанавливается пружиной вверх в малый цилиндр 4 и прочно закрепляется гайкой 3. Место прилегания корпуса клапана к цилиндру уплотняется кольцевой прокладкой из технической резины. Через левый вентиль 7 в цилиндр 4 подается вода (без напора) до его наполнения, которое определяется по колебанию стрелки манометра 5. После этого подача воды прекращается и клапан осматривается. При нормальном давлении клапан не должен пропускать воду. Затем клапан проверяется на чувствительность, для чего через вентиль 7 продолжается подача воды в цилиндр 4 и плавно повышается давление до 0,2 ат. При дальнейшем повышении давления сверх 0,2 ат. клапан должен открыться. Если он открывается при давлении менее 0,2 ат. или более 0,3 ат., то его следует отрегулировать и повторно испытать.

Расчет мощности двигателя водяного насоса стенда для испытания предохранительно-впускных клапанов.

Мощность электродвигателя (кВт) определяется с учетом инерционных нагрузок по формуле:

Pдв = , (5.10)

где К - коэфициент запаса, К = 1,2;

Q - необходимая производительность насоса, Q = 0,0025 мі/с;

Н - напор водяного насоса, Н = 25000 Па;

зн - коэфициент полезного действия насоса, зн = 0,45;

зп - коэфициент полезного действия передачи, зн = 0,85.

Подставляя соответствующие значения в формулу (5.10) получим:

Pдв = = 1,9 кВт

По каталогу принимаем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым единой серии АО типа АО 51-2 мощностью Рдв = 2,0 кВт с частотой вращения nдв = 750 об/мин.

5.5.5 Стенд для настройки предохранительно-впускных клапанов

Предохранительно-впускной клапан предназначен для ликвидации избыточного давления паров перевозимого груза при повышении его температуры в процессе перевозки и впуска наружного воздуха в котел цистерны при создании внутри котла вакуума при выгрузке.

Настройка предохранительно-впускного клапана заключается в проверке его действия и регулировании чувствительности срабатывания.

Для настройки предохранительно-впускной клапан помещают в корпус, размещаемый на стенде, после чего включают двигатель вакуумного насоса и в гильзе стенда постепенно уменьшается давление. По показанию мановакууметра следят за величиной давления в гильзе. При достижении в гильзе давления от 0,05 кгс/смІ до 0,15 кгс/смІ клапан должен сработать.

Для настройки предохранительно-впускного клапана на ликвидацию избыточного давления в гильзе создается давление от 1,45 кгс/смІ до 1,55 кгс/смІ, при достижении которого клапан должен сработать.

Если клапан срабатывает при давлении меньше указанного, пружину клапана необходимо ослабить. При срабатывании клапана от давления выше указанного, пружину клапана необходимо стянуть. Регулирование натяжения пружины выполняют рукояткой, расположенной на корпусе стенда.

Результаты настройки предохранительно-впускного клапана заносят в журнал общей формы с указанием даты выполнения настройки.

Расчет мощности двигателя вакуумного насоса стенда для настройки предохранительно-впускных клапанов.

Мощность электродвигателя (кВт) определяется с учетом инерционных нагрузок по формуле (5.10):

Pдв = ,

где К - коэфициент запаса, К = 1,3;

Q - необходимая производительность насоса, Q = 0,003 мі/с;

Н - напор водяного насоса, Н = 30000 Па;

зн - коэфициент полезного действия насоса, зн = 0,6;

зп - коэфициент полезного действия передачи, зн = 0,85.

Подставляя соответствующие значения в формулу (5.10) получим:

Pдв = = 2,2 кВт

По каталогу принимаем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым единой серии АО типа АО 51-3 мощностью Рдв = 2,5 кВт с частотой вращения nдв = 750 об/мин.

5.5.6 Определение количества производственных работников отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

Явочная численность работников отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов определяется по формуле (1.3). Трудоемкость ремонтной операции W берется по [1, стор. 29].

Rслес = 2700 1,77 / 2008 = 2,3 чел. Принимаю 2 человек.

5.5.7 Размеры отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов Sслив из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина отделения Bслив и рассчитывается его длинна Lслив.

Площадь отделения принимаю Sслив =36 мІ, ширину принимаю Bслив= 6 м.

Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lслив = Sслив / Bслив = 36 / 6 = 6 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hслив = 8,5 м.

5.6 Определение общего состава работников ремонтно-комплектовочного участка

Явочное количество работников ремонтно-комплектовочного участка состоит из работников контрольного пункта автосцепки, слесарно-механического отделения, кузнечного отделения, сварочного отделения, отделения по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов.

Rяв.рку = Rяв.кпа + Rяв.смо + Rяв.куз + Rяв.св + Rяв.слив (5.11)

Rяв.рку = 10 + 6 + 4 + 4 + 2 = 26 человек.

Далее расчет работников ремонтно-комплектовочного участка проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.рку = Kсп Rяв.рку = 1,1 26 = 28,6 чел.

Принимаю Rсп.рку = 29 чел.

Rвсп.рку = 0,16 Rсп.рку = 0,16 29 = 4,6 чел.

Принимаю Rвсп.кру = 5 чел.

Rитр.рку = 0,06 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,06 • (29 + 5) = 2,04 ? 2 чел.

Rмоп.рку = 0,02 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,02 • (29 + 5) = 0,68 ? 1 чел.

Rскп.рку = 0,02 • (Rсп.рку + Rвсп.рку) = 0,02 • (29 + 5) = 0,68 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент ремонтно-комплектовочного участка:

Rрку = Rсп.рку + Rвсп.рку + Rитр.рку + Rмоп.рку + Rскп.рку

Rкру = 29 + 5 + 2 + 1 + 1 = 38 человек.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет ремонтно-комплектовочного участка по отдельным его отделениям: контрольного пункта автосцепки, слесарно-механическому, кузнечному, сварочному и отделению по ремонту сливных, предохранительных и впускных приборов цистерн. Описано назначение и технологический процесс вышеперечисленных отделений, рассчитано необходимое оборудование для ремонта автосцепок, количество металлорежущих станков, сварочных аппаратов, кузнечных механизмов. Описан принцип действия прибора для притирки клапана к седлу и проверки сливного прибора на плотность и стенд для испытания предохранительных и впускных клапанов нефтебензиновых цистерн. Рассчитан контингент работников отдельно по отделениям и в целом по ремонтно-комплектовочному участку. Определены размеры отделений ремонтно-комплектовочного участка.

6. ОТДЕЛЕНИЕ ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (АКП)

6.1 Назначение АКП

АКП предназначено для ремонта тормозного оборудования вагонов. На АКП выполняют наружную очистку, разборку тормозных приборов, ремонт воздухораспределителей и авторежимов, авторегуляторов, тормозной аппаратуры, поршневых узлов тормозных цилиндров.

Ремонтная программа автоконтрольного пункта тормозов составляется из поступлений неисправных тормозных приборов, снимаемых с вагонов. Принимаем, что с вагонов поступают все воздухораспределители и полностью вся снятая тормозная аппаратура.

6.2 Технологический процесс АКП и перечень необходимого оборудования

Тормозное оборудование в АКП ремонтируют в соответствии с типовым технологическим процессом, технологическими картами, техническими нормами и требованиями инструкций.

Тормозные приборы очищают и обмывают в специальной машине с использованием моющего раствора, подогретого до температуры 70 - 80 єС, после чего приборы разбирают и комплектно укладывают в специальные поддоны или корзины из проволочной сетки и направляют в машину для вторичной обмывки.

Затем тормозные приборы направляют в ремонтное отделение, оборудованное контейнерным транспортером и стойками с оснасткой для ремонта и испытания подкомплектов магистральных и главных частей воздухораспределителей, авторежима. Ремонтные позиции размещены последовательно вдоль потока с расчетом, чтобы с любой из них можно было удобно брать перемещающиеся по контейнеру узлы. Здесь же установлены специальные станки для притирки и подгонки уплотнительных металлических колец, гидравлические и пневматические прессы, устройства для проверки пружин тормозных приборов, стеллажи и шкафы для инструмента.

Все воздухораспределители и авторежимы после ремонта обязательно испытываются на стендах в специально оборудованном отделении, расположенном рядом с отделением ремонта.

Для испытания воздухораспределителей применяют двухпозиционные стенды с электропневматическим управлением, которые обеспечивают быстроту, высокое качество и точность выполнения операций в соответствие с установленными нормами и правилами.

Авторегуляторы рычажных передач после обмывки разбирают, очищают от грязи внутренние полости и поверхности деталей регулировочного механизма, а затем ремонтируют и испытывают с применением типовой оснастки.

Концевые и разобщительные краны ремонтируют в отделении тормозной аппаратуры. Вдоль поточной линии установлены типовые столы-верстаки с приспособлениями и оснасткой для разборки, ремонта и испытания.

Неисправные тормозные рукава разукомплектовывают, негодные элементы заменяют исправными. Соединительные головки, хомутики, резиновые трубки, снятые головки и штуцера очищают, проверяют контрольными шаблонами, ремонтируют и передают для комплектовки новых рукавов на специальных стендах.

6.3 Определение количества работников АКП

Явочная численность работников АКП, занятых на ремонте воздухораспределителей условный № 270-023, определяется по формуле (1.3). Трудоемкости ремонтных операций W берутся по [1, табл. 14].

Rв/р = 2700 · 0,905 / 2008 = 1,21 чел. Принимаю 1 человека.

Расчетную и принятую явочную численность работников АКП сводим в Таблицу 9.

Таблица 9

Явочная численность работников АКП

Далее расчет работников АКП проводим по формулам (1.4) - (1.9).

Rсп.акп = Kсп Rяв.акп = 1,1 7 = 7,7 чел.

Принимаю Rсп.акп = 8 чел.

Rвсп.акп = 0,16 Rсп.акп = 0,16 8 = 1,28 чел.

Принимаю Rвсп.акп = 1 чел.

Rитр.акп = 0,06 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,06 • (8 + 1) = 0,54 ? 1 чел.

Rмоп.акп = 0,02 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,02 • (8 + 1) = 0,18 ? 1 чел.

Rскп.акп = 0,02 • (Rсп.акп + Rвсп.акп) = 0,02 • (8 + 1) = 0,18 ? 1 чел.

Суммируя все категории работников определяем контингент АКП:

Rакп = Rсп.акп + Rвсп.акп + Rитр.акп + Rмоп.акп + Rскп.акп

Rакп = 8 + 1 + 1 + 1 + 1 = 12 человек.

6.4 Размеры АКП

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь АКП Sакп из [10, таб. 9], а высота соответственно к подъемно-транспортным средствам [10, таб. 10]. Выбирается ширина АКП Bакп и рассчитывается его длинна Lакп.

Площадь АКП принимаю Sакп = 360 мІ, ширину принимаю Bакп = 18 м. Длина отделения определяется по формуле (3.4):

Lакп = Sакп / Bакп = 360 / 18 = 20 м.

Высота от верха головки рельсов до низа конструкции перекрытия составляет Hакп = 8,5 м.

Выводы по разделу

В данном разделе произведен расчет автоконтрольного пункта тормозов (АКП). Описана технология ремонтных работ и применение необходимого оборудования. Рассчитан контингент работников АКП, определены геометрические размеры.

7. ДРУГИЕ УЧАСТКИ И ОТДЕЛЕНИЯ ВАГОННОГО ДЕПО

Ремонтно-механический участок предназначен для ремонта и технического обслуживания технологического и подъемно-транспортного оборудования депо и ПТО.

Организация ремонта и обслуживания оборудования основывается на системе планово-предупредительного ремонта. Основные нормативные положения по ремонту оборудования регламентируются единой системой планово-предупредительного ремонта, предусматривающей для различных видов оборудования соответствующую продолжительность ремонтных циклов и их структуру.

Структура ремонтного цикла характеризует количество и последовательность проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и зависит от его типа и конструктивно-технологических особенностей. Капитальный и средний ремонты производят за счет рабочего времени оборудования, мелкий ремонт и осмотры выполняют в межсменное и нерабочее время.

Годовой план-график осмотров и ремонтов оборудования составляют главный механик или производственно-технический отдел депо. На основании годового составляют месячный план-график.

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, производства его технического обслуживания и ремонта. Для ремонта вышедшего из строя электрооборудования имеется специальное помещение, где размещаются слесарные верстаки, настольный сверлильный станок, столы-стеллажи для электрических машин, инструментальные шкафы, стенд для испытания электрооборудования, кран консольный поворотный с электроталью грузоподъемностью 250 кг.

Участок обеспечивает также техническое обслуживание и ремонт электротранспортных средств. В помещении стоянки электрокаров и погрузчиков, размещаются устройства контроля и зарядки аккумуляторных батарей: трансформатор, селеновый выпрямитель, вентилятор для отсоса газов при зарядке аккумуляторов, розетки подключения батарей для зарядки, шкаф для инструмента.

На ремонтно-хозяйственном участке выполняют ремонт сетей водоснабжения и канализации депо, снабжают депо теплом, водой, сжатым воздухом, организуют устойчивую работу деповского транспорта и складского хозяйства, ремонтируют и чистят спецодежду.

Инструментальное отделение осуществляет хранение, учет и выдачу режущего, измерительного, слесарного инструмента, производит ремонт и частичное его изготовление. Отделение входит в состав ремонтно-комплектовочного участка. В отделении имеются помещения для хранения, выдачи, ремонта, изготовления и заточки инструмента. В помещении раздаточной устанавливают шкафы, стеллажи и пирамиды для хранения приспособлений, режущего, слесарного, измерительного инструмента и ванны с керосином для пневматического инструмента.

В помещении для ремонта размещают необходимое количество слесарных верстаков и столов для приспособлений, испытательный стенд для наждачных кругов и станки: алмазно-заточной с диаметром круга 200 мм, универсально-заточной с диаметром круга 160-175 мм, точильный двухсторонний на два круга диаметром по 300 мм, настольно-сверлильный с патроном для сверл диаметром до 12 мм, токарно-винторезный повышенной точности.

Раздаточная выдает инструмент, приборы и приспособления ремонтным бригадам и отдельным рабочим в длительное пользование с отметкой в карточках учета. Ценный или редко употребляемый инструмент, требующий особого наблюдения и содержания, выдается в кратковременное пользование по инструментальным маркам.

Неисправный инструмент и приспособления сдаются в раздаточную для замены и ремонта.

Ремонтно-строительная группа, состоящая из плотников, столяров, штукатуров, каменщиков, маляров и рабочих других строительных специальностей, обеспечивает ремонт всех зданий и сооружений, ремонтирует и изготовляет необходимые строительные детали зданий, а также хозяйственный инвентарь. Строительная группа также осуществляет новое строительство небольших объектов.

8. СВОДНАЯ ТАБЛИЦА КОНТИНГЕНТА РАБОТАЮЩИХ В ДЕПО ПО УЧАСТКАМ И ОТДЕЛЕНИЯМ

Контингент работников вагонного депо с разбивкой по участкам и отделениям сводим в Таблицу 10.

Таблица 10

Контингент работников депо

Полученное значение численности работников вагонного депо (131 чел.) больше рассчитанного ранее в п. 1.5 дипломного проекта (105 чел.) на 26 человек. Это обусловлено тем, что при первоначальном расчете контингента работников вагонного депо величина трудоемкости деповского ремонта цистерны W = 54,9 чел.-ч., по которой производился расчет, не учитывала производственную программу ремонта участков и отделений депо для нужд эксплуатации. В последующих расчетах численности работников каждого участка и вагонного депо в целом необходимость ремонта запасных частей и деталей вагонов для нужд ПТО учитывалась отдельными коэффициентами.

9. СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ УЧАСТКОВ И ОТДЕЛЕНИЙ ДЕПО

Размеры участков и отделений вагонного депо сводим в Таблицу 11.

Таблица 11

Геометрические размеры участков и отделений депо

10. АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ СЛИВНЫХ ПРИБОРОВ

В этом разделе определяем повреждения деталей сливных приборов нефтебензиновых цистерн, которые выявляются в эксплуатации осмотрщиками вагонов при подаче цистерны под налив и работниками ремонтных цехов при поступлении цистерны в плановый ремонт.

По результатам исследований основными повреждениями деталей сливных приборов цистерн являются:

- изгиб штанги сливного прибора;

- пробоина сливной трубы;

- коррозия сливной трубы;

- неисправности кронштейнов сливного прибора;

- повреждение резьбы регулирующего винта;

- коррозионное повреждение клапана сливного прибора;

- отсутствие или повреждение откидных болтов крепления крышки;

- повреждение резиновых прокладок.

Все указанные неисправности деталей сливных приборов возникают на протяжении круглого года. Случаи повреждения резиновых прокладок в зимнее время года несколько возрастают, в связи с тем, что при действии низких температур резина теряет свои пластические свойства и на прокладке появляются микротрещины.

Взяв за основу данные Пологовского вагонного депо Приднепровской железной дороги, которое специализируется на ремонте нефтебензиновых цистерн, по выявлению повреждений деталей сливных приборов, мною был проведен анализ статистических данных вышеуказанных неисправностей за период 2009 года.

Количество выявленных повреждений деталей сливных приборов за 2008 год сведено в Таблицу 12. Рассчет среднего выборочного, выборочний дисперсии и среднего квадратического отклонения указанных повреждений приведен в Приложении 1.

Таблица 12

Повреждения деталей сливных приборов цистерн

Выводы по разделу.

В данном разделе описаны основные повреждения деталей сливных приборов цистерн. Методом генеральной совокупности рассчитаны восемь наиболее часто встречающихся повреждений по следующим показателям:

- среднее выборочное;

- выборочная дисперсия;

- среднее квадратическое отклонение.

Построены графики для этих повреждений.

11. СЕБЕСТОИМОСТЬ И ЦЕНА РЕМОНТА АВТОСЦЕПКИ

Себестоимость ремонта - это денежное выражение текущих затрат на ремонт.

Стоимость определяется количеством общественно необходимого рабочего времени для производства продукта. Затраты общественно необходимого совокупного труда являются общественными издержками производства. В условиях товарного производства общественные издержки выступают в стоимостной форме, образуя стоимость производственного продукта.

Процесс образования стоимости продукта представляет собой перенос на новый продукт старой стоимости, содержащейся в потребленных средствах производства, и создание новой стоимости, присоединяемой к ранее существующей.

Стоимость продукции складывается из стоимости потребленных средств производства, стоимости продукта, созданного необходимым трудом, и стоимости продукта, созданного прибавочным трудом.

Себестоимость продукции есть часть стоимости, то есть часть выраженных в денежной форме общественных издержек производства. В себестоимость входит стоимость потребленных средств производства и стоимость продукта, созданного необходимым трудом, но не входит стоимость продукции, созданной добавочным трудом (за исключением затрат на социальное страхование и др.).

Следовательно, себестоимость продукции воплощает в себе выраженные в денежной форме затраты выполненного труда, заключенного в потребленных средствах производства (амортизационные отчисления, расходы на сырье, топливо, материалы), и ту часть труда, которая создает необходимый продукт (заработная плата). Себестоимость выпускаемой продукции показывает, во что обходится ее производство и реализация данному предприятию.

Уровень себестоимости зависит от многих факторов: технической оснащенности предприятия, организации технических процессов, объема выпускаемой продукции, производительности труда, нормы расхода рабочей силы, материалов, топлива, электроэнергии, степени использования машин, оборудования и т.д. Себестоимость продукции - один из важнейших показателей работы предприятия.

Для определения себестоимости ремонта автосцепки воспользуемся формулой:

Сб = Р / Q, (11.1)

где Р - общие расходы за год, грн;

Q - объем работы, т.е. годовая программа ремонта автосцепок в депо,

Q = 7020 автосцепок.

Общие расходы рассчитываем по формуле:

Р = Рм + Рмат + ЗП + Рад + Рдр + А + Роп, (11.2)

где Рзч - стоимость запасных частей, которые были затрачены на ремонт автосцепок на протяжении года, грн;

Рмат - материальные затраты на ремонт автосцепок, грн;

ЗП - расходы на основную заработную плату рабочих, грн;

Рад - административные затраты, грн;

Рдр - другие затраты, грн;

А - амортизационные затраты, грн;

Роп - общепроизводственные затраты, грн.

Стоимость запасных частей складывается из стоимости новых запасных частей, запасных частей изготовленных и отремонтированных подсобным цехом и запасных частей бывших в употреблении после ремонта в депо.

Стоимость запасных частей и нормы их расхода сводим в Таблицу 13 (новые запасные части), Таблицу 14 (запасные части изготовленные и отремонтированные подсобным цехом), Таблицу 15 (запасные части бывшие в употреблении после ремонта в депо).

Таблица 13

Стоимость новых запасных частей на ремонт автосцепки

Таблица 14

Стоимость запасных частей, изготовленных и отремонтированных подсобным цехом

Таблица 15

Стоимость запасных частей, бывших в употреблении после ремонта в депо

Учитывая применение при ремонте автосцепок новых запасных частей, запасных частей изготовленных и отремонтированных подсобным цехом и запасных частей бывших в употреблении после ремонта в депо, определяем стоимость запасных частей, затраченных на ремонт автосцепного оборудования вагонов на протяжении года:

Рм.ваг = 136188,0 + 220698,0 + 158517,0 = 515403,0 грн. (11.3)

Разделив полученный результат на количество автосцепок, которое находится на одном вагоне, получим стоимость запасных частей, затраченных на ремонт автосцепок на протяжении года:

Рм = Рм.ваг / NАС, (11.4)

где NАС - количество автосцепок на одном вагоне, NАС = 2.

Рм = 515403,0 / 2 = 257701,5 грн.

Материалы, затраченные при ремонте автосцепного оборудования одного вагона, сводим в Таблицу 16.

Таблица 16

Стоимость материалов, затраченных при ремонте автосцепного оборудования одного вагона

Стоимость материалов на ремонт автосцепок на протяжении года вычисляю по формуле:

Рмат = Рмат.ваг · Nв / NАС (11.5)

где Рмат. ваг - стоимость материалов, затраченных при ремонте автосцепного

оборудования одного вагона, Рмат.ваг = 22,04 грн;

Nв - годовая программа ремонта вагонов в депо, Nв = 2700 вагонов;

NАС - количество автосцепок на одном вагоне, NАС = 2

Рмат = 22,04 2700 / 2 = 29754 грн.

Административные затраты составляют 13% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Рад = 0,13 (Рм + Рмат) (11.6)

Рад = 0,13 (257701,5 + 29754) = 37369,22 грн.

Другие затраты составляют 2% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Рдр = 0,02 (Рм + Рмат), (11.7)

Рдр = 0,02 (257701,5 + 29754) = 5749,11 грн.

Амортизационные затраты составляют 4% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

А = 0,04 (Рм + Рмат), (11.8)

А = 0,04 (257701,5 + 29754) = 11498,22 грн.

Общепроизводственные затраты составляют 14% от затрат на запасные части и материалы, которые были использованы при ремонте автосцепок:

Роп = 0,14 (Рм + Рмат), (11.9)

Роп = 0,14 (257701,5 + 29754) = 40243,77 грн.

Оплата труда на железнодорожном транспорте регулируется тарифной системой. Тарифная система включает тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки, тарифные ставки и оклады, районные коэффициенты к заработной плате.

Тарифно-квалификационные справочники определяют сложность работ по отдельным тарифным разрядам. С их помощью устанавливается разряд квалификации рабочих и тарифицируются работы для оплаты труда сдельщиков. Тарифно-квалификационный справочник содержит также общие требования, предъявляемые к рабочим в процессе работы в пределах данного тарифного разряда. Важным является положение, что рабочий высшего разряда должен отвечать требованиям характеристик всех более низких разрядов.

Отношение ставок заработной платы каждого последующего разряда к ставке первого называется тарифным коэффициентом.

Оплата труда по тарифным ставкам осуществляется за фактически проработанное число часов в месяц, поэтому по отдельным месяцам она различна.

Для расчета фонда заработной платы воспользуемся формулой:

ЗП = Rсп Тст 12, (11.10)

где Rсп - списочное число работников, занятых на ремонте автосцепок;

Тст - тарифная ставка рабочего;

12 - число месяцев в году.

Расчет фонда заработной платы представим в виде Таблицы 17, где кроме этого укажем также разряд рабочих и необходимые начисления на социальные нужды (страхование и пенсионный фонд), выслугу лет и премию.

При вычислении фонда заработной платы принимаю следующие данные:

- премия составляет 15% оклада;

- выслуга лет в среднем по КПА составляет 15% оклада;

- начисления на социальные нужды составляют 38% оклада;

- работа в вечернее время - 3,6% оклада;

- сдельный приработок - 15% оклада;

- работа в праздничные дни - 3% оклада;

- оплата за вредные условия труда электросварщиков - 4% оклада.

Средний месячный фонд рабочего времени составляет:

Fмес = Fн.год / 12, (11.11)

где Fн.год - номинальный годовой фонд рабочего времени работников,

Fн.год = 2008 часов;

12 - число месяцев в году.

Fмес = 2008 / 12 = 167 часов.

Годовой фонд заработной платы составляет:

ЗП = 22718,68 · 12 = 272624,16 грн.

Общие расходы на ремонт автосцепок определяем по формуле (11.2);

Р = 257701,50 + 29754,00 + 272624,16 + 37369,22 + 5749,11 +

+ 11498,22 + 40243,77 = 654939,98 грн.

Себестоимость ремонта автосцепки определяем по формуле (11.1):

Сб = 654939,98 / 7020 = 93,30 грн.

Цену единицы продукции определяем по формуле:

Ц = Сб + Пр (11.12)

где Сб - себестоимость продукции, Сб = 93,30 грн.

Пр - прибыль с единицы продукции, грн.:

Пр = (Ren Сб) / 100% (11.13)

где Ren - рентабельность предприятия, Ren = 20%.

Пр = (20 93,30) / 100 = 18,66 грн.

Цену единицы продукции будет:

Ц = 93,30 + 18,66 = 111,96 грн.

При расчете отпрускной цены ремонта автосцепки учитывается налог на добавленную стоимость 20%:

Цотп = 1,2 Ц (11.14)

Цотп = 1,2 111,96 = 134,35 грн.

Себестоимость ремонта автосцепки составляет 93,30 грн.

Отпускная цена составляет 134,35 грн, в том числе НДС 20% - 22,39 грн.

12. ОХРАНА ТРУДА

12.1 Требования безопасности в вагоносборочном участке

12.1.1 Общие требования

Плановый ремонт грузовых вагонов производится в крытых помещениях. Помещение вагоносборочного участка должно иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие поддержание необходимой температуры и обмен воздуха в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

В соответствии с этими требованиями полы помещения вагоносборочного участка устраивают, как правило, на бетонном основании в уровень с головкой рельса.

Проемы ворот выполняют с учетом габарита подвижного состава плюс проходы по обе стороны шириной не менее 0,7 метра каждый. Ворота оборудуют воздушными завесами, препятствующими проникновению холодного воздуха в помещение.

Для протирки стекол внутри помещения необходимо иметь специальные устройства, обеспечивающие безопасность работ, а для протирки снаружи - специально приспособленные лестницы.

Все оборудование на участке располагают в соответствии с нормами Правил техники безопасности при холодной и гарячей обработке металлов, а также методическими указаниями по проведению профилактических мероприятий, предупреждающих вредное воздействие производственного шума на организм человека.

Станины станков, корпуса электромоторов, металлические кожуха рубильников и другие металлические части, закрывающие электроаппаратуру, заземляют.

Для использования пневматического инструмента и приспособлений устраивают воздухопроводную сеть.

12.1.2 Обязанности работников участка по охране труда

Согласно статье 14 Закона Украины об охране труда:

Работник обязан:

Знать и выполнять требования нормативных актов об охране труда, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты.

Соблюдать обязательства по охране труда, предусмотренные коллективным договором (соглашением, трудовым договором) и правилами внутреннего распорядка предприятия.

Проходить в установленном порядке предварительные и периодические медицинские осмотры.

Сотрудничать с собственником в деле организации безопасных и безвредных условий труда, лично принимать посильные меры к устранению любой производственной ситуации, создающей угрозу его жизни или здоровью либо окружающих его людей и природной среде, сообщать об опасности своему непосредственному руководителю или другому должностному лицу.

Грузоподъемные механизмы и тара, оборудование и инструмент должны содержаться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.01.-07 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и НПАОП 0.00-1.30-01 «Правила безопасной работы с инструментом и приспособлениями».

Работник вагоносборочного участка обязан:

- четко знать и выполнять установленные правила пожарной безопасности, не допускать действий, которые могут привести к пожару;

- строго выполнять требования технологических регламентов (инструкций) по обеспечению пожарной безопасности в технологических процессах и при эксплуатации подвижного состава;

- не допускать использование неисправных инструментов, приборов, оборудования, соблюдать правила безопасности по их эксплуатации, а также выполнять указания руководителей и лиц, ответственных за пожарную безопасность;

- производить уборку рабочих мест и отключать электрооборудование после окончания работы;

- уметь применять имеющие средства пожаротушения;

- в случае возникновения пожара или обнаружения его признаков немедленно сообщать в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес предприятия, место возникновения пожара, обстановка на пожаре, наличие людей, а также сообщить свою фамилию) и принять меры по вызову к месту пожара руководителя предприятия или другого ответственного лица;

- принять меры к эвакуации людей, тушению пожара и к обеспечению сохранности материальных ценностей.

12.1.3 Производственная санитария

Ответственным за организацию работы состояния охраны труда, производственной санитарии, пожарной безопасности, своевременное обеспечение запасными частями и материалами смены в вагоносборочном участке является старший мастер.

Старший мастер пользуется правами и выполняет обязанности в полном соответствии с должностной инструкцией, утвержденной начальником депо. Он является ответственным за соблюдение правил и требований охраны труда при ремонте вагонов.

Ответственным за исправное состояние оборудования является мастер по ремонту оборудования.

Общий контроль за работой и эксплуатацией механизмов и приспособлений возлагается на мастера участка.

Рабочие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Расследование и учет несчастных случаев с работниками на производстве производится в соответствии с «Положением о расследовании и учете несчастных случаев профзаболеваний и аварий на производстве» НПАОП-0.00.-4.03-04.

Рабочие места в вагоносборочном участке должны постоянно содержаться в чистоте и порядке. Хранение материалов и запасных частей навалом запрещается.

Ручной слесарный инструмент повседневного применения должен быть закреплен за рабочими для индивидуального или бригадного использования.

Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусениц.

Рукоятки молотков, кувалд, и другого инструмента ударного действия должны изготавливаться из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков, зубил и т.п.должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

Зубила должны бить длиной не менее 150мм, оттянутая часть зубила должна равняться 60-70мм. Средняя часть зубила должна иметь овальное или многогранное сечение без острых ребер и заусенцев на боковых гранях, ударная - форму усеченного конуса. Режущая кромка зубила должна представлять упрямую или слегка выпуклую линию.

Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм. Применение подкладок при зазоре между плоскостями губок и головок болтов или гаек более допустимого запрещается.

Подъемка и перемещение тяжелых деталей должна производиться мостовым краном грузоподъемностью 10 тонн. Запрещается находиться под поднимаемым грузом и перемещать его над людьми. Работы по перемещению грузов с помощью мостового крана выполняются в защитной каске.

Запрещается приступать к работе с мостовым краном при наличии следующих неисправностей:

- грузовой канат имеет количество обрывов проволоки, превышающий установленную норму: 6 при крестообразной свивке и 12 при односторонней;

- оборвана прядь каната или есть местное уширение;

- виден сердечник каната;

- выработка крюка более 10%;

- уменьшение диаметра каната более 3% от номинального;

- неисправен или отсутствует ограничитель высоты подъема груза;

- отсутствует или повреждено заземление или отсутствует ограждение механизмов или голых токоведущих частей.

12.1.4 Охрана труда при подъемке вагонов стационарными электрическими домкратами

Для обеспечения безопасности работ до начала подъемки вагона электродомкраты должны быть проверены на правильность включения фаз, подъем и спуск винта домкрата, а также на правильную работу ограничителя хода винта.

Подъемка вагонов электродомкратами производится специально выделенными и обученными работниками, хорошо знающими устройство домкрата.

При подъемке четырехосных вагонов стационарными электродомкратами концы телескопических балок должны располагаться под шкворневыми балками рам и выдвигаться на длину 70 мм.

По окончании работы или во время перерыва в работе рубильник и пакетные выключатели на щите управления должны быть выключены.

При подъемке вагонов электродомкратами грузоподъемностью 25-30 тонн стационарного типа с предохранительной стальной гайкой (траверсой) разрешается оставлять груженый и порожний вагоны на домкратах без подведения ставлюг. Корпуса всех электродомкратов надежно заземляются.

12.1.5 Охрана труда при ремонте котлов цистерн

Подготовка цистерн к ремонту производится на промывочно-пропарочных станциях. Котлы цистерн очищаются от остатков перевозимых продуктов, промываются, пропариваются, дегазируются, а если в цистернах перевозилась кислота - нейтрализуются.

Сварочные работы внутри котлов цистерн должны выполняться только в подготовленных к ремонту цистернах с соблюдением мер безопасности: крышка колпака котла и сливные приборы должны быть открыты, у отверстия колпака должно находиться второе лицо в качестве наблюдателя. Наблюдающий должен уметь в случае необходимости оказать помощь сварщику, находящемуся внутри котла.

При работе в котлах цистерн, если естественного освещения, поступающего через колпак, недостаточно, должны применяться переносные взрывозащищенные фонари.

Пользоваться электрическим инструментом при работах внутри котлов (электросверлилки и т.п.) не разрешается.

При испытании цистерн сжатым воздухом давление внутри котла не должно превышать 0,5 атм.

Сварка внутри котлов без вентиляции не допускается. При невозможности устройства местной вытяжной вентиляции должна обеспечиваться подача чистого воздуха непосредственно к месту сварки или применяться установка в виде шланговых дыхательных приборов, подающих чистый воздух под маску сварщика, причем в зимнее время воздух подается подогретым до температуры 16 - 18є С.

12.1.6 Охрана труда при малярных работах

Организация и технология производства малярных работ и применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать действующему технологическому процессу на окраску грузовых и пассажирских вагонов и правилам промышленной санитарии при окраске подвижного состава.

Все работы по подготовке поверхности к окраске, окраска вагона, окраска ходовых частей выполняется малярами одной бригады, проинструктированными в знании правил промышленной санитарии.

Малярные работы должны максимально механизироваться путем применения различных устройств и приспособлений.

Окрашивать наружные поверхности кузовов вагонов и тележек следует краскопультом на специальном стойле, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, с использованием защитных средств - очков, респираторов. Наносить трафареты следует с приставных лестниц.

При окраске вагонов не разрешается:

- приготовлять и применять нитрокраску, нитролаки в цехах, не отвечающих специальным требованиям пожарной безопасности;

- окрашивать детали вагонов при наличии открытого огня;

- работать при выключенной или неисправной вентиляции и неисправном электроосвещении;

- обжигать старую краску на вагонах и сушить поверхности вагонов открытыми электронагревательными приборами;

- Подогревать загустевшие краски на открытом огне.

Переносное электроосвещение допускается только низковольтное со светильниками взрывобезопасного типа.

Запрещается курить, зажигать спички и т.п. в помещениях, где производится окраска вагонов, а также вблизи свежеокрашенных вагонов.

12.2 Требования безопасности в кузнечном отделении

12.2.1 Общие требования

Помещение кузнечного отделения должно удовлетворять действующим Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий и Противопожарным нормам строительного проектирования промышленных предприятий и населенных мест. Полы кузнечного отделения настилаются из прочных материалов (клинкера, чугунных или стальных рифленых плит), должны иметь ровную, нескользкую поверхность. Устройство земляных полов не допускается.

Стены и перекрытия здания отделения выполняются из прочных огнестойких материалов с учетом допустимых вибраций при работе молотов.

Для складирования штампов, заготовок, поковок, материалов и запасных частей устраиваются специальные помещения (площадки), оснащенные приспособлениями, препятствующими падению.

Установка в отделении оборудования, работа которого сопровождается шумом, производится в соответствии с Временными санитарными нормами и правилами по ограничению шума на производстве.

Границы проездов, проходов, рабочих мест и складских площадок следует обозначать хорошо видимыми знаками белой несмываемой краской.

Расположение нагревательных печей должно исключать необходимость подачи нагретого металла по проходу или проезду. Печи необходимо располагать так, чтобы обслуживающие их рабочие не подвергались действию лучистого тепла одновременно от загрузочных окон двух или более нагревательных печей, а также, чтобы обеспечивался приток свежего воздуха к рабочим местам каждой печи.

В отделении должна быть оборудована общеобменная и местная вентиляция, обеспечивающая в рабочей зоне отделения нормальные метеорологические условия (поддержание необходимой температуры, удаление газов, паров и пыли).

Перевозимые изделия по ширине не должны выходить за габариты транспортных средств.

Все переходы и проезды через рельсы внутрицехового железнодорожного транспорта устраиваются на уровне поверхности головок рельсов.

Рабочие места, связанные с горячей обработкой металла, где рабочие подвергаются интенсивному облучению у печей, ковочных машин, молотов или прессов, оборудуются установками воздушного обдувания, устройствами водяных экранов.

12.2.2 Охрана труда при работе у нагревательной печи

Загрузочные окна печи при непрерывной загрузке и выгрузке заготовок оборудуются водяными или воздушными завесами, а при периодической загрузке, выгрузке металла - дверцами, охлаждаемыми водой, или щитками-экранами. Температура воды, отводимой от водяных завес и дверок, должна быть не выше 50єС. Открывание дверок, требующее усилия более 12 кГ, а также загрузку и выгрузку заготовок весом более 20 кг необходимо механизировать.

Вновь сооружаемые нагревательные печи должны иметь тепловую изоляцию стен и сводов, обеспечивающую нагрев наружных поверхностей не выше 40єС.

Расположение и устройство топливных баков для нагревательных печей согласовывается с местными органами пожарного надзора.

Применение в печах и горнах твердого, жидкого и газообразного топлива, содержащего более 0,5% серы, не допускается.

Для предотвращения попадания газа в помещение при продувке газопроводов у каждой печи и в конце общей газовой магистрали должны быть отводные продувочные трубы, которые выводятся на высоту 3 - 4 метра выше конька крыши здания.

Для измерения давления на каждом ответвлении от магистрали к печи устанавливается манометр.

12.2.3 Охрана труда при работе у кузнечного горна

Кузнечный горн оборудуется дымовытяжными устройствами, обеспечивающими полное удаление газа и дыма.

Уклон вытяжных зонтов устраивается примерно под углом 60є к горизонту, а расстояние от края зонта до пола должно составлять не более 1,8 метра.

Клещи и другие приспособления для держания обрабатываемых поковок должны изготовляться из мягкой стали, не принимающей закалки, и соответствовать размеру и профилю удерживаемых поковок (деталей). Рукоятки их снабжаются зажимными кольцами.

В рабочем положении зазор между рукоятками клещей должен быть не менее 35 мм. Для ограничения сближения рукояток последние снабжаются упорами с зазором между ними не менее 10 мм.

Рукоятки кувалд, молотков и другого инструмента ударного действия изготовляются прямыми, овальной формы, из сухого дерева твердых и вязких пород (кизил, рябина, граб и др.). Ось рукоятки должна быть под прямым углом к продольной оси инструмента.

Клинья для укрепления рукояток необходимо изготавливать из мягкой стали с насечкой.

Рукоятки инструментов, подвергающихся при ковке на молотах ударам (кузнечные топоры, раскатки), изготовляют из мягкой стали, не принимающей закалки. Скрепление рукояток с инструментом должно быть прочным и расположено так, чтобы в процессе работы они не подвергались ударам бойка.

Кузнечные зубила, гладилки, обжимки, пробойники (бородки) должны изготовляться из твердой инструментальной стали. Ударную поверхность следует делать слегка выпуклой; трещины и заусеницы на них не допускаются.

12.2.4 Охрана труда при работе у молота

Конструкция пусковых механизмов молота должна исключать возможность случайного или самопроизвольного включения его на рабочий ход.

Клинья, крепящие бойки молота, надлежит надежно забивать, не допуская при этом перекоса плоскостей бойков. Концы клиньев не должны выступать в сторону рабочего места более чем на 50 мм. Рабочие поверхности бойков должны плотно прилегать друг к другу по всей горизонтальной плоскости. Кромки верхнего и нижнего бойков после установки должны совпадать.

Рубка металла в холодном состоянии на молотах не допускается.

Доступные для случайного соприкосновения движущиеся и вращающиеся части (наружные зубчатые, фрикционные, шатунно-кривошипные и ременные передачи, валы и др.), расположенные на высоте ниже 2 метров от уровня пола и рабочих площадок, необходимо снабжать сплошными или сетчатыми ограждениями.

Работать с инструментом и приспособлениями ударного действия (штампы, бойки, наковальни и др.), имеющими трещины или сбитые ударные поверхности, не разрешается.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте спроектировано вагонное депо по ремонту цистерн с углубленной разработкой ремонтно-комплектовочного отделения. Рассчитаны производственная мощность депо, штат работников, необходимое технологическое оборудование.

В годовой программе задан ремонт 2700 вагонов. Ремонт вагонов производится в 2 смены поточным методом. Рассчитаны параметры поточной организации производства: количество полочных линий - 2 линии, фронт работы потока вагоносборочного участка составляет 10 вагонов, такт потока 2,5 часа.

Параметры вагонного депо рассчитаны согласно с нормами технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. Определены площади основных и вспомогательных участков и отделений вагонного депо, рассчитано явочное и списочное количество производственных работников каждого участка.

В исследовательской части произведен анализ повреждений деталей сливных приборов цистерн, методом генеральной совокупности рассчитаны наиболее часто встречающиеся поврежденя, определены показатели среднего выборочного, выборочной дисперсии, среднего квадратического отклонения.

В экономической части рассчитаны себестоимость и цена ремонта автосцепки, определены затраты запасных частей и материалов на ремонт, основная заработная плата работников, административные и амортизационные затраты.

В разделе охраны труда рассмотрен вопрос безопасности труда в вагоносборочном участке при подъемке вагонов стационарными электродомкратами, ремонте котлов цистерн, малярных работах и кузнечном отделении при работе с нагревательной печью, кузнечным горном и молотом. Описаны обязанности работников, требования производственной санитарии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Шатунов, О.В. Методичні вказівки до виконання курсового проекту: Вибір специалізації та раціональної програми ремонту вантажних вагнів у депо з розрахунком його основних відділень /О.В. Шатунов, В.К. Бруякін, В.О. Кушнір, Л.П. Безовська; ДНУЗТ - Дніпропетровськ, 2007. - 31 с.

2. Бруякін, В.К. Методичні вказівки до виконання дипломного проекту: Вантажне вагонне депо / В.К. Бруякін, С.С. Довганюк; ДНУЗТ - Дніпропет-ровськ, 2004. - 8 с.

3. Гридюшко, В.И. Вагонное хозяйство / В.И. Гридюшко, В.П. Бугаев, Н.З. Криворучко. - М.: Транспорт, 1988. - 296 с.

4. Шибер, Р.А. Устройство и ремонт вагонов / Р.А. Шибер, Г.Т. Круглый.- М.: Транспорт, 1975. - 352 с.

5. Герасимов, В.С. Технология вагоностроения и ремонта вагонов / В.С. Герасимов. - М.: Транспорт, 1988. - 382 с.

6. Научная организация труда в вагонном хозяйстве / А. Ножевников [и др.]. - М.: Транспорт, 1968. - 280 с.

7. Попов А.И. Экономика организация и планирование вагонного хозяйства / А.И. Попов, А.Н. Королев. - М.: Транспорт, 1975. - 224 с.

8. Лощинин А.В. Техника безопасности и производственная санитария на железнодорожном транспорте / А.В. Лощинин, Н.К. Терентьев, А.И. Тюриков. - М.: Транспорт, 1967. - 592 с.

9. Справочник по ремонту грузовых вагонов / С. Комаров [и др.]. - М.: Транспорт, 1964. 492 с.

10. Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. М.: Транспорт, 1987. - 33 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Список чертежей