Модернизация шиномонтажного участка автотранспортного цеха

Работа из раздела: «Транспорт»

Аннотация

В данном дипломном проекте рассмотрены предложения по реконструкции шиномонтажного участка автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз». Выполнен следующий объем работ:

- дана характеристика предприятия;

- выявлены достоинства и недостатки в работе предприятия;

- выполнен расчет производственной программы и сделан ее анализ;

- рассмотрены варианты оборудования для проведения шиноремонтных работ;

- выбрано оборудование согласно нормокомплекту технологического оборудования и проведена технологическая планировка шинного участка;

- рассмотрены вопросы охраны труда, охраны окружающей среды;

- выполнено технико-экономическое обоснование существующего и разработанного вариантов и рассчитан экономический эффект от внедрения нового оборудования.

The summary

In this capstone project reviewed proposals for the reconstruction tire changer section of road transport department of Maltsovsky portlandcement company.

The following amount of works is executed:

- the characteristic of the enterprise is given;

- merits and demerits in work of the enterprise are revealed;

- calculation of the production program is executed and its analysis is made;

- considered variants of the equipment for undertaking repair of the buses functioning;

- the equipment is chosen agrees normocompleckt the process equipment and the technological lay-out of a bus site is lead;

- questions of a labour safety, preservation of the environment are considered;

- the feasibility report on the existing and developed variants is executed and economic benefit of introduction of the new equipment is designed.

Общее содержание

Аннотация

Введение

1. Исследовательская часть

2. Технологическая часть

3. Конструкторская часть

4. Организационная часть

5. Экономическая часть

Заключение

Стандартизация и метрология

Список использованной литература

Введение

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, представляющей собой совокупность зданий и сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад ПТБ в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19 %.

В настоящее время развитие ПТБ отстает от темпов роста парка автомобилей. Опережающий рост парка автомобилей привел к тому, что в среднем по стране обеспеченность АТП производственными площадями составляет 50-65%, постами для технического обслуживания и ремонта 60-70%, а уровень оснащенности производства средствами механизации процессов ТО и ТР не превышает 30%. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР и, как следствие, к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.

1. Исследовательская часть

Содержание

1.1 Общая характеристика ЗАО «МТВоз»

1.1.1 Анализ технико-эксплуатационных показателей автотранспортного цеха

1.1.2 Основные производственные площади

1.2 Структура парка подвижного состава

1.3 Структура управления автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз»

1.4 Характеристика производственно-технической службы

1.5 Технико-экономическое обоснование проекта

1.6 Цель и задачи проекта

1.7 Вывод по исследовательской части

1.1 Общая характеристика ЗАО «МТВоз»

ЗАО «МТВоз» с 1996 года бессменно возглавляет рейтинг крупнейших цементных заводов России и Европы. Предприятие основано в 1899 году русским инженером Львом Шешминцевым рядом с богатыми месторождениями мела и глины, и названо в честь промышленника и мецената середины XIX века Сергея Мальцова. Для обеспечения выпуска продукции, удовлетворяющей требованиям потребителей, с 2002 года - действует система менеджмента качества, отвечающая требованиям стандартов ИСО серии 9000. В 2004 году система менеджмента качества ЗАО «МТВоз» ресертифицирована по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Получены сертификаты соответствия в системе сертификации ГОСТ Р и в системе добровольной сертификации в строительстве в РФ «РОССТРОЙСЕРТИФИКАЦИЯ».

Продукция предприятия отмечена дипломом «Московское качество», медалью торгово-промышленной палаты, серебряным дипломам «100 лучших товаров России». ЗАО «МТВоз» - дипломант программы «Российское качество», неоднократный лауреат Всероссийского конкурса Госстроя России на звание лучшего предприятия строительных материалов.

Для удовлетворения транспортных потребностей на предприятии имеется разномарочный подвижной состав, а для осуществления эксплуатационного и ремонтного процессов, а также для хранения этого подвижного состава создан автотранспортный цех.

Автотранспортный цех расположен отдельно от основной территории завода. На его площади находится производственный корпус, открытая и закрытая стоянка, административно-бытовой корпус, мойка, АЗС, и другие вспомогательные объекты. Схема генерального плана и планировка производственного корпуса автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз» представлена на рис. 1.1. и рис. 1.2. соответственно.

Рис. 1.1. Схема генерального плана автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз»:

1 - стоянка для личного транспорта; 2 - пост ожидания; 3 - проходная; 4 - пункт контрольно-пропускной; 5 - корпус административно-бытовой; 6 - пункт газовый распределительный; 7 - склад списанных покрышек; 8 - стоянка для автомобилей; 9 - корпус производственный; 10 - станция автозаправочная; 11 - система оборотного водоснабжения; 12 - мойка автомобилей и тракторов; 13 - стоянка автомобилей и тракторов

Рис. 1.2. Планировка производственного корпуса автотранспортного цеха:

1 - посты ТО-2 и ТР; 2 - участок малярный; 3 - склад масел; 4 - насосная; 5 - участок шиномонтажный; 6 - склад агрегатов; 7 - участок агрегатный; 8 - участок тепловой; 9 - участок слесарно-механический; 10 - постыТО-1; 11 - участок ремонта электрооборудования; 12 - отдел главного механика; 13 - кладовая инструментально-раздаточная; 14 - подстанция трансформаторная; 15 - участок сварочных работ; 16 - стоянка; 17 - посты ЕО; 18 - участок аккумуляторный; 19 - кислотная; 20 - зарядная; 21 - узел санитарный; 22 - кладовая лакокрасок; 23 - склад резины; 24 - склад запчастей и материалов; 25 - узел распределительный; 26 - компрессорная

Для хранения подвижного состава на предприятии имеется два типа стоянок: открытая на 55 мест и закрытая на 36 мест.

Работа автотранспортного цеха должна наиболее полно и качественно удовлетворять потребности в перевозках, обеспечивая высокую эффективность транспортного процесса на основе рационального использования материальных и трудовых ресурсов.

При этом первостепенное значение имеет непрерывное совершенствование организации перевозок, метод технического обслуживания и ремонта подвижного состава, внедрение новой техники и прогрессивной технологии, а также научной организации труда на автотранспортном предприятии.

Автотранспортный цех имеет единую производственную территорию и общее вспомогательное хозяйство, обслуживающее все подразделения и части предприятия. Производственно-техническое единство автотранспортного предприятия создает необходимые предпосылки и условия для организации квалифицированного и оперативного руководства.

В общей структуре предприятия важнейшее значение имеет производственная структура автотранспортного предприятия, которая представляет собой форму организации производственного процесса. Она находит выражение в размерах предприятия в целом, составе и распределении транспортных средств, особенностях организации хранения, технического обслуживания и ремонта подвижного состава и, исходя из этого, в количестве, составе и удельном весе цехов и участков, их планировке и организации рабочих мест внутри цехов.

1.1.1 Анализ технико-эксплуатационных показателей автотранспортного цеха

Основные технико-эксплуатационные показатели, характеризующие работу служб, отделов и предприятия в целом, приведены в табл. 1.1.

Таблица 1.1 Технико-эксплуатационные показатели автотранспортного цеха

Показатели	Единица измерения	2011 г.
Среднесписочное кол-во автомобилей	шт.	54
Среднее расстояние ездки	км	85,7
Коэффициент выпуска автомобилей на линию	-	0,857
Коэффициент технической готовности	-	0,905
Среднесуточный пробег	км	133
Эксплуатационная скорость	км / ч	28,2
Объём грузоперевозок	т.• км	4885000

1.1.2 Основные производственные площади

Территория предприятия занимает 2,66 га. Перечень зданий и сооружений предприятия и их площади представлены в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Здания и сооружения предприятия

Здания и сооружения предприятия	Площадь, м2
Пункт контрольно-пропускной	112
Корпус административно бытовой	388,7
Пункт газовый распределительный	89,3
Склад списанных покрышек	241,3
Стоянка для автомобилей	676,4
Корпус производственный	5865,9
Станция автозаправочная	56,3
Система оборотного водоснабжения	118,6
Мойка автомобилей и тракторов	232,8
Стоянка автомобилей и тракторов	762

Работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава проводятся в производственном корпусе в специализированных зонах и участках. Производственные участки оснащены специализированным оборудованием, большая часть которого морально устарела, полностью самортизирована и подлежит списанию.

1.2 Структура парка подвижного состава

Специфичность перевозок, осуществляемых предприятием, обуславливает наличие определенного состава автотранспортных средств, необходимого для выполнения транспортной работы.

Распределение подвижного состава предприятия по маркам представлено на рис.1.3.

Рис. 1.3. Структура парка подвижного состава по маркам

Весь парк подвижного состава можно разделить на шесть технологически совместимых групп представленных в табл. 1.3.

Таблица 1.3. Технологические совместимые группы

Марка ПС	Год выпуска	Пробег, км.
I группа (подвижной состав грузоподъемностью ? 30 тонн)
БелАЗ 7547 (45 т.)	2006	82802
БелАЗ 7547 (45 т.)	2006	50727
БелАЗ 7547 (45 т.)	2007	68210
БелАЗ 7547 (45 т.)	2007	38747
БелАЗ 7547 (45 т.)	2007	65746
БелАЗ 7547 (45 т.)	2007	76973
БелАЗ 7540 (30 т.)	2008	59436
БелАЗ 7540 (30 т.)	1991	398125
БелАЗ 7548 (42 т.)	2000	244360
БелАЗ 7548 (42 т.)	2001	168284
БелАЗ 7548 (42 т.)	2001	192776
БелАЗ 7548 (42 т.)	2001	149807
БелАЗ 7548 (42 т.)	2000	212070
II группа (грузовой дизельный подвижной состав)
КамАЗ 55111	2007	80758
КамАЗ 55111	2007	91944
КамАЗ 65115	2003	206548
КамАЗ 65115	2003	186580
МАЗ 54323	1986	686574
МАЗ 53371	1991	511712
МАЗ 54329	1993	471286
Урал 4320	2008	57402
III группа (грузовой бензиновый подвижной состав)
ЗИЛ 431410	1988	487553
ЗИЛ 43336	1992	429577
ЗИЛ 431412	1991	456578
ГАЗ 3307	1991	396832
IV группа (специализированный подвижной состав)
Урал 5675 (бензовоз)	2008	85464
Урал 32551 (вахта)	2007	198750
Урал 32551 (вахта)	2008	260743
ГАЗ 3308 (вахта)	2001	398555
ГАЗ 3308 (бурильно-крановая)	2000	64808
ГАЗ 53 (ассенизатор)	1987	235874
КамАЗ 53215 (поливомоечная)	2005	78561
ЗИЛ 43336 (поливомоечная)	2001	130562
ЗИЛ 133ГЯ (автокран)	1987	390941
ЗИЛ 43336 (автовышка)	1998	180921
МАЗ 5337 (автокран)	1993	290780
МАЗ 5337 (бензовоз)	2000	244059
Краз 250 (автокран)	1995	245617
V группа (автобусы)
ПАЗ 3205	2007	156774
ПАЗ 3205	2004	309256
ПАЗ 3205	2004	340275
КАвЗ 423800	2006	42475
VI группа (легковые автомобили)
Nissan X-Trail	2006	328656
Hyundai Sonata	2006	213120
Hyundai Sonata	2008	119160
Hyundai Sonata	2006	238320
Hyundai Sonata	2007	170344
Hyundai H1	2006	238240
Hyundai Getz	2008	56600
Toyota Land Cruiser	2006	316272
УАЗ 396254	2008	410021
УАЗ 31514	2002	222944
ГАЗ 2705	2008	68750
ГАЗ 330232	2008	105048

Суммарная численность подвижного состава ЗАО «МТВоз» составляет 54 единицы.

Структура парка подвижного состава по технологически совместимым группам представлена на рис. 1.4.

Рис. 1.4. Структура парка подвижного состава по технологически совместимым группам

Структура парка подвижного состава по типу двигателя представлена на рис. 1.5.

Рис. 1.5. Структура парка подвижного состава по типу двигателя

Гистограммы распределения подвижного состава по годам выпуска и по пробегу с начала эксплуатации представлены на рис. 1.6.

Рис. 1.6. Гистограммы распределения подвижного состава по годам выпуска и по пробегу с начала эксплуатации

Анализируя эти данные можно сделать следующие выводы:

- средний возраст парка подвижного состава составляет 5-6 лет;

- значительная доля парка подвижного состава принадлежит автомобилям особо большой грузоподъемности и специализированной технике (48,2 %).

Поддержание такого авто парка в технически исправном состоянии потребует значительных затрат, как материальных, так и трудовых ресурсов.

1.3 Структура управления автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз»

Управление предприятием - сложный процесс. Оно должно обеспечить единство действий и целенаправленность работы коллективов всех подразделений предприятия, эффективное использование в процессе труда разнообразной техники предприятия, взаимоувязанную и координированную деятельность работающих на предприятии. Следовательно, управление можно определить как процесс целенаправленного воздействия на производство в целях обеспечения эффективного его осуществления.

Предприятие представляет собой не случайное организационное объединение отдельных, внутренне не связанных между собой частей, а является системой. Любая система имеет управляемую и управляющую системы. Первая состоит из ряда взаимосвязанных производственных комплексов и различного рода служб. Вторая - управляющая система - на предприятии представляет собой совокупность органов управления. Обе системы связаны посредством информации, поступающей в управляющую систему от объектов управления, а также от внешних источников, и принимаемых на основе этой информации решений, которые в виде команд поступают в управляемую систему для исполнения.

Пропорциональное соотношение отдельных частей системы - главное требование ее функционирования. Однако каждая система не является раз и навсегда стабильной. Она развивается, меняется, совершенствуется. При этом воздействие на предприятие возможно не только со стороны системы, частью которой оно является, но и со стороны других систем (вышестоящие органы управления данного министерства). При этом внешние и внутренние воздействия переплетаются между собой, взаимо-обусловливают друг друга.

Процесс производства и его специфические особенности обуславливают необходимость установления соответствующих форм и функций управления, в которых проявляется многогранность управления. Схематически управление производством можно представить в виде ряда основных этапов, охватывающих сбор необходимой исходной информации, передачу ее руководителям соответствующих подразделений, её обработку и анализ, выработку решений и, наконец, анализ результатов выполненных работ, и сбор новой исходной информации.

Управление многогранно. К основным его функциям относятся: планирование, организация, координация и контроль. Главным направлением воздействия процесса управления на процесс производства является планирование, обеспечение необходимого соответствия между всеми участками и участниками производства. Указанные функции характерны для любой из управляющих систем, но в каждой из них преобладают особые черты, обусловленные содержанием процесса управления в данной системе. При этом важное значение имеет выбор систем, побуждающих участников процесса управления и процесса производства творчески решать задачи, действовать с максимальной эффективностью.

В соответствии со схемой управления, общее руководство автотранспортного цеха осуществляет начальник цеха. Ему непосредственно подчинены подразделения основного производства и основные отделы.

На руководителя автотранспортного цеха возложены следующие обязанности: научная организация труда на предприятии; руководство работой по внедрению новой техники и технологии, совершенствование транспортного процесса. Вопросы подбора и подготовки кадров, охраны труда и техники безопасности.

Структура управления автотранспортного цеха изображена на рис.1.7.

Рис. 1.7. Структура управления автотранспортного цеха

Плюсом системы управления предприятием являются небольшие размеры управленческого аппарата, что приводит к высокой скорости принятия решения по эксплуатации и ремонту подвижного состава. За счет улучшения управления производством, вызванного ускорением обработки информации, наличием статистических данных по текущему ремонту автобусов за любой период можно добиться снижения времени простоя автомобилей в ремонте, а также некоторого сокращения управленческой службы.

1.4 Характеристика производственно-технической службы

Работы по техническому обслуживанию и ремонту проводятся в производственном корпусе.

Задачей ТО является снижение интенсивности изменения параметров, технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение неисправностей, обеспечение экономичности работы, безопасности движения, защита окружающей среды путем своевременного выполнения контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. ТО должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобиля в пределах установленных периодичностей по тем воздействиям, которые включены в перечень операций. В действующей на предприятии системе ТО и ТР для технического обслуживания регламентируется расчетная периодичность, трудоемкость и простой. Часть операций ТР малой трудоемкости, способствующих предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения или дающих большие убытки при их возникновении, совмещаются с ТО и выполняются как сопутствующий ремонт.

Помимо разборочно-сборочных работ ТР, связанных с заменой агрегатов, узлов и механизмов, возникают работы по частичной разборке и устранению неисправностей агрегатов (узлов и механизмов), не снимаемых с автомобиля, а также разборочно-сборочные работы при ремонте снятых с автомобиля агрегатов.

К разборочно-сборочным работам относятся: замена неисправных агрегатов, механизмов и узлов на автомобиле на исправные, замена в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, разборочно-сборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту.

Из разборочно-сборочных работ наиболее характерными являются: замена двигателей, задних и передних мостов, коробок передач, радиаторов и сцепления; замена деталей подвески, рессор; замена износившихся деталей шкворневого соединения и подшипников ступиц, опор и крестовин карданных валов, водяного насоса и т. п.; замена рулевых тяг и их наконечников; замена поршневых колец, вкладышей подшипников коленчатого вала, ремней привода к генератору и водяному насосу; замена контактов прерывателя-распределителя, проводов, лампочек, щеток генератора, свечей зажигания; замена уплотнений, прокладок, крепежных элементов, выпускных труб, глушителей, оперения, деталей тормозной системы, системы питания и т. п.

На производственных участках выполняются ремонтно-восстановительные работы, которые по своему характеру не могут быть выполнены на постах текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей. К ним относятся восстановление изношенных, разрушенных или деформированных деталей механической и термической обработкой, а также сваркой, пайкой, склеиванием, гальванической обработкой, холодной или горячей правкой и другими ремонтными воздействиями.

Работы по ремонту автомобильных камер, а так же монтаж-демонтаж производится на шиномонтажном участке, планировка которого представлена на рис.1.8.

Рис. 1.8. Планировка участка:

1 - пресс вулканизационный; 2 - шкаф инструментальный; 3 - компрессор; 4 - ванна для проверки герметичности колес; 5 - верстак слесарный; 6 - кран-балка электрическая однобалочная опорная

1.5 Технико-экономическое обоснование проекта

Для эффективной работы авторемонтного предприятия необходимо искать пути снижения расходов, уменьшая убытки, вызванные спецификой перевозочного процесса и ремонта. В данном проекте снижение расходов предполагается осуществить за счет улучшения качества работ, проводимых на шиномонтажном участке.

В настоящий момент на участке выделяются следующие недостатки:

- недостаток технологического оборудования;

- высокая трудоемкость работ;

- нарушение технологии работ, как следствие - снижение качества;

- низкий уровень механизации, как следствие - высокая себестоимость.

Из-за «скудного» оборудования имеющегося на участке работы по ремонту, монтажу-демонтажу колеса занимают значительное время простоя в ремонте. Данное обстоятельство крайне негативно сказывается на коэффициенте технической готовности парка подвижного состава.

Затраты времени проведенные в простое из-за ремонта подвижного состава представлены в табл. 1.2.

Таблица 1.2. Простои в ремонте

Причина простоя	Доля простоя, %
	Базовый вариант	Проектный вариант
Простои из-за ТР	91	96
Простои из-за шиномонтажных работ	9	4

Затраты времени на проведения отдельных операций на шиномонтажном участке представлены в табл. 1.3.

Таблица 1.3. Работы, выполняемые на шиномонтажном участке

Наименование	Доля работ, %
	Базовый вариант	Проектный вариант
Монтажно-демонтажные работы	85	45
Вулканизационные работы	12	35
Регулировочные работы (балансировка)	-	15
Прочее	3	5

Модернизация шинного участка позволит:

- выполнить требования технологического процесса ремонта автомобильных шин;

- снизить трудоёмкость и себестоимость работ;

- повысить качество ремонтных работ на участке, увеличив тем самым срок службы;

- получить экономический эффект от проведенной модернизации шинного участка.

1.6 Цель и задачи проекта

Цель проекта:

модернизация производственно-технической базы автотранспортного цех ЗАО «МТВоз» с разработкой шиномонтажного участка.

Задачи проекта:

- исследование работы авторемонтного предприятия, состояния его производственно-технической базы, рассмотрение структуры парка ПС и деятельности самого предприятия;

- разработка технико-экономического обоснования проекта;

- расчет производственной программы;

- разработка проектных решений шиномонтажного участка с расстановкой необходимого технологического оборудования;

- разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности и охране труда для шинного участка;

- расчет экономической целесообразности модернизации шинного участка.

1.7 Вывод по исследовательской части

Проанализировав деятельность предприятия можно сделать следующие выводы:

- значительная часть парка подвижного состава находится в удовлетворительном состоянии;

- предприятие в целом не доукомплектовано технологическим оборудованием;

- для повышения эффективности работы ПТБ необходимо внедрение современного технологического оборудования, повышение квалификации и условий труда персонала, увеличение темпов обновления автомобильного транспорта.

Критически оценив работу шиномонтажного участка, можно сделать выводы о необходимости его реконструкции ввиду нехватки технологического оборудования, что приводит:

- к нарушению технологического процесса и как следствие к возникновение несчастных случаев на производстве, брака ремонтных работ и т.д.

- к увеличению трудоемкости ремонтных работ;

- к снижению качества ремонтных работ, что снижает срок службы парка подвижного состава.

Качественное выполнение ремонтных работ на шинном участке, как и на всем предприятии, предусматривает максимальное использование соответствующего технологического оборудования и оснастки, что в данном случае станет возможным только после модернизации

2. Технологическая часть

Содержание

2.1 Расчет годовой производственной программы

2.1.1 Выбор исходных данных

2.1.2 Установление и корректировка нормативов

2.1.3 Расчет коэффициента технической готовности

2.1.4 Определение числа технических воздействий на автомобиль, группу автомобилей и весь парк за год

2.1.5 Определение числа диагностических воздействий по моделям и на весь парк в год

2.1.6 Определение суточной программы по ТО и диагностированию

2.2 Расчет годового объема работ

2.2.1 Установление и корректировка нормативов

2.2.2 Годовой объем работ по сезонному обслуживанию

2.2.3 Перераспределение объема работ по зонам ТО и ТР

2.2.4 Распределение объемов работ ЕО, ТО и ТР по видам работ и по производственным зонам и участкам

2.2.5 Определение объема работ по диагностированию Д1 и Д2

2.3 Расчет численности рабочих, ИТР и служащих

2.3.1 Расчет численности производственных рабочих

2.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

2.3.3 Расчет численности ИТР, служащих

2.4 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.4.1 Расчет числа постов ТО, ТР и диагностирования

2.4.2 Расчет числа вспомогательных постов

2.4.3 Расчет числа постов ожидания

2.5 Расчет площадей помещений

2.5.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

2.5.2 Расчет площадей производственных участков

2.5.3 Расчёт площади хранения

2.5.4 Расчет площадей складских помещений

2.5.5 Расчет площади административно-бытового корпуса

2.6 Определение наиболее значимых направлений по оптимизации деятельности предприятия в рамках организации ТО и ТР

2.6.1 Предлагаемый вариант компоновки шиномонтажного и вулканизационного участка

2.6.2 Описание технологического процесса производимого на проектном варианте шиномонтажного участка

2.7 Выводы по технологической части

2.1 Расчет годовой производственной программы

Для расчета производственной программы и объема работ необходимы следующие исходные данные:

- тип и количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов);

- среднесуточный (среднегодовой) пробег автомобилей;

- дорожные и климатические условия эксплуатации;

- режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и ремонта.

2.1.1 Выбор исходных данных

Предприятие имеет следующий подвижной состав (ПС) распределенный по шести технологически совместимым группам (ТСГ):

1. Автомобили грузоподъемностью более 30 т. (БелАЗ) - 13 ед.

2. Грузовой дизельный ПС (КамАЗ, МАЗ, Урал) - 8 ед.

3. Грузовой бензиновый ПС (ЗИЛ, ГАЗ) - 4 ед.

4. Специализированный ПС (ЗИЛ, ГАЗ, Урал, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ) - 13 ед.

5. Автобусы (ПАЗ) - 4 ед.

6. Легковые автомобили (Hyundai, УАЗ, ГАЗ, Nissan, Toyota) - 12 ед.

Категория условий эксплуатации подвижного состава:

III - для 1ой и 2ой ТСГ;

II - для остальных.

Географический пункт:

Брянская область, Дятьковский район (умеренно теплый).

Режим работы автомобилей:

305 дней в году, работа на линии в одну смену (10,5 часов в сутки).

По табл. 6 ОНТП выбираем режимы работы зон и участков АТП (см. табл. 2.1.):

Таблица 2.1. Режимы работы зон и участков

Вид работ	Количество рабочих дней в году	Число смен
ЕО	305	2
Д	255	1
ТО-1	255	1
ТО-2	255	1
ТР	255	2
Производственные участки	255	1

2.1.2 Установление и корректировка нормативов

Нормативы периодичности технического обслуживания определяются по табл. 8 ОНТП. Норматив пробега до капитального ремонта (ресурс) определяется по табл. 9 ОНТП.

Нормативные значения пробегов приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Нормативные значения пробегов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Нормативная периодичность, км	ТО-1	2500	4000	4000	4000	5000	5000
	ТО-2	10000	15000	15000	15000	20000	20000
	КР	250000	300000	300000	300000	400000	400000

Периодичность ТО и ресурс подвижного состава корректируем в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

К1 - категории условий эксплуатации ПС (Табл. 12 ОНТП);

К2 - модификации ПС и организации его работы (Табл. 13 ОНТП);

К3 - природно - климатических условий (Табл. 14 ОНТП);

Результирующий коэффициент корректирования нормативов определяется произведением отдельных коэффициентов.

Для периодичности ТО:

(2.1)

Для ресурса пробега до КР:

, (2.2)

Значения корректирующих коэффициентов приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Корректирующие коэффициенты

№ ТСГ совместимой группы	1	2	3	4	5	6
К1	0,8	0,8	0,9	0,9	0,9	0,9
К2	0,85	0,85	1	0,9	1	1
К3 (ТО)	1	1	1	1	1	1
КЗ (КР)	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1

Определим периодичность ТО, ресурс пробега до КР для каждой ТСГ.

Первое техническое обслуживание для 1ой группы:

Второе техническое обслуживание для 1ой группы:

Ресурс пробега до КР для 1ой группы:

Полученные значения нормативов дополнительно корректируем для обеспечения их кратности среднесуточному пробегу, нормативу ТО-1, ТО-2. и округляем до целых десятков километров.

; (2.3)

; (2.4)

, (2.5)

где е - целая часть от величины в скобках.

При корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2, КР ошибка, вносимая корректировкой, не должна превышать 10%.

Откорректированный пробег до ТО-1 по среднесуточному пробегу для 1ой группы:

Откорректируем пробег до ТО-2 по пробегу до ТО-1 для 1ой группы:

Откорректируем ресурс пробега до КР по пробегу до ТО-2 для 1ой группы:

.

Результаты расчетов пробегов и погрешностей для других групп ПС приведены в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Результаты расчетов пробегов и погрешностей

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
L?1	2000	3200	3600	3600	4500	4500
L?2	8000	12000	13500	13500	18000	18000
L?кр	187000	224400	297000	267300	396000	396000
е1	18	18	90	36	28	20
е2	4	4	4	4	4	4
екр	23	18	20	18	22	22
L1	1980	3060	3600	3600	4480	4400
L2	7920	12240	14400	14400	17920	17600
Lкр	182160	220320	288000	259200	394240	387200

2.1.3 Расчет коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности для группы автомобилей ?тj и для всего парка ?тп рассчитываем по формулам:

; (2.6)

, (2.7)

где Lкj - пробег автомобиля j-ой модели до КР, км;

?ссj - среднесуточный пробег автомобиля по j-ой модели, км;

Д'кj - общая продолжительность пребывания АТС по j-ой модели в КР, дн;

ДТО-ТРj - продолжительность простоя подвижного состава по моделям в ТО и ТР, дн/1000 км;

К'4j - коэффициент корректирования продолжительности простоя в

ТО и ТР по моделям в зависимости от пробега АТС в доли LКР с начала эксплуатации (при проектировании принимается равным 1);

Ккрj - коэффициент учета доли АТС, отправляемого в КР;

АИj - число автомобилей по j-ой модели.

В свою очередь Д'кj определяется по формуле:

Д'Кj = ДКj + ДТj, (2.8)

где ДКj - продолжительность простоя по j-ой модели АТС в КР, дн.;

ДТj - продолжительность транспортирования автомобиля из АТП и обратно (приближенно равная ДТj = (0,1…0,2)•ДКj).

Значения ДКj, ДТО-ТРj определяются по табл. 10 ОНТП.

В итоге для 1ой группы:

бT = 1 / (1 + 110 • (0,7 • 1 / 1000)) = 0,928.

Значения коэффициентов для остальных технологически совместимых групп представлены в табл. 2.5.

Таблица 2.5. Коэффициент технической готовности для каждой ТСГ

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Dто-тр	0,7	0,43	0,38	0,38	0,25	0,18
D'к	0	0	0	0	0	0
Dк	0	0	0	0	0	0
Dт	0	0	0	0	0	0
Ккр	0	0	0	0	0	0
lcc	110	170	40	100	160	220
Lк	182160	220320	288000	259200	394240	387200
К'4	1	1,3	1,3	1	1	1
бт	0,928	0,913	0,980	0,963	0,961	0,961

Коэффициент технической готовности для всего парка:

2.1.4 Определение числа технических воздействий на автомобиль, группу автомобилей и весь парк за год

Годовой пробег группы автомобилей j-ой модели определяется по формуле:

, (2.9)

где - число дней работы автомобиля на линии в год.

Для 1ой группы:

км.

Для остальных групп результаты расчета приведены в таблице 2.6.

Число технических обслуживаний ТО-1 для группы и всего парка определяется по формулам:

; (2.10)

. (2.11)

Для 1ой группы:

Число технических обслуживаний ТО-2 для группы и всего парка определяется по формулам:

; (2.12)

. (2.13)

Для 1ой группы:

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) подразделяется на ЕОс, выполняемое ежесуточно и ЕОт, выполняемое перед ТО-1, ТО-2 и ТР, связанным с заменой агрегатов.

Число ежедневных технических обслуживание ЕОс для группы и всего парка определяется по формулам:

; (2.14)

(2.15)

Для 1ой группы:

Число ежедневных технических обслуживание ЕОт для группы и всего парка определяется по формулам:

, (2.16)

Для 1ой группы:

.

Расчет числа воздействий по группам автомобилей и для всего парка приведен в табл. 2.6.

2.1.5 Определение числа диагностических воздействий по моделям и на весь парк в год

Производственная программа диагностических воздействий определяется для принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностирования подвижного состава и может быть использована для расчета числа постов диагностики.

Программа Д-1 по подгруппам определяется по формуле:

. (2.17)

Для 1ой группы:

Программа Д-2 по подгруппам определяется по формуле:

, (2.18)

Для 1ой группы:

Расчет числа диагностических воздействий для групп автомобилей и парка ПС представлен в табл. 2.6.

Таблица 2.6. Число диагностических воздействий для групп автомобилей и парка ПС

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Lг	404968	378802	47854	381985	187692	774529	-
N1г	153,4	92,8	10,0	79,6	31,4	132,0	499,2
N2г	48,9	29,2	3,2	25,1	10,0	42,0	158,4
NЕОс	3682	2228	1196	3820	1173	3521	15620
NЕОт	324	195	21	167	66	278	1052
NД1	218	131	14	113	45	187	708
NД2	59	35	4	30	12	50	190

2.1.6 Определение суточной программы по ТО и диагностированию

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа определяется по формуле:

. (2.19)

Суточное ЕО для 1ой группы:

ЕО перед обслуживанием и ремонтом для 1ой группы:

Первое техническое обслуживание для 1ой группы:

Второе техническое обслуживание для 1ой группы:

Диагностирование Д1 для 1ой группы:

Диагностирование Д2 для 1ой группы:

Расчет суточной производственной программы для всех групп автомобилей и парка ПС приведен в табл. 2.7.

Таблица 2.7. Расчет суточной производственной программы

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
NЕОсс	12,071	7,306	3,922	12,524	3,846	11,543	51,212
NЕОтс	1,061	0,640	0,069	0,549	0,217	0,913	3,450
N1с	0,503	0,304	0,033	0,261	0,103	0,433	1,637
N2с	0,160	0,096	0,010	0,082	0,033	0,138	0,519
NД1с	0,714	0,431	0,046	0,369	0,146	0,614	3,450
NД2с	0,192	0,115	0,012	0,099	0,039	0,165	0,623

2.2 Расчет годового объема работ

Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

2.2.1 Установление и корректировка нормативов

Нормативные значения трудоемкости ЕО, ТО и ТР подвижного состава следует принимать по табл. 11 ОНТП.

Трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

К1 - категории условий эксплуатации ПС;

К2 - модификации ПС и организации его работы;

К3 - природно-климатические условия эксплуатации ПС;

К4 - количество единиц технологически совместимого ПС;

К5 - способ хранения ПС.

Значения нормативных трудоемкостей воздействий и коэффициентов корректировки приведены в табл. 2.8.

Таблица 2.8. Нормативные трудоемкости воздействий и коэффициенты корректировки

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Нормативная трудоемкость, чел-ч.	ЕОс	1,2	0,35	0,3	0,3	0,3	0,2
	ЕОт	0,6	0,175	0,15	0,15	0,15	0,1
	ТО-1	13,1	5,7	3,6	3,6	6	2,6
	ТО-2	63,7	21,6	14,4	14,4	24	10,5
	ТР	20,4	5	3,4	3,4	3	1,8
К1	1,2	1,2	1,1	1,1	1,1	1,1
К2	1,15	1,15	1,2	1,4	1,25	1,25
К3	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
К4	1,55	1,55	1,55	1,55	1,55	1,55
К5	0,95	0,95	0,95	0,95	0,95	0,95

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕОс и ЕОт: для новых АТП

Трудоемкость ЕОс для 1ой группы:

Трудоемкость ЕОт для 1ой группы:

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТО-1 подвижного состава проектируемого АТП для 1ой группы:

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТО-2 подвижного состава проектируемого АТП для 1ой группы:

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта для 1ой группы:

Значения скорректированных трудоемкостей для других ТСГ представлены в табл. 2.9.

Таблица 2.9. Значения скорректированных трудоемкостей

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
tЕОс	1,38	0,40	0,36	0,42	0,37	0,25
tЕОт	0,69	0,20	0,18	0,21	0,18	0,12
tТО1	23,35	10,16	6,70	7,81	11,63	5,04
tТО2	113,55	38,50	26,78	31,25	46,50	20,34
tТР	37,31	9,14	5,95	6,94	5,47	3,28

Годовой объем работ по ТО и ТР. Объем работ (в человеко-часах) по ЕОс, ЕОт, ТО-1 и ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное), значение трудоемкости данного вида ТО:

(2.20)

Для 1ой группы:

(2.21)

Для 1ой группы:

(2.22)

Для 1ой группы:

(2.23)

Для 1ой группы:

Годовой объем работ ТР, в чел-ч;

(2.24)

Для 1ой группы:

Расчет значений годовой трудоемкости работ по обслуживанию и ремонту для отдельных групп ПС и всего парка представлен в табл. 2.10.

2.2.2 Годовой объем работ по сезонному обслуживанию

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и включает работы по подготовке ПС к эксплуатации в холодное и теплое время года. Объем работ СО зависит от климатических условий и определяется как доля от трудоёмкости ТО-2: равен 50% для очень холодного климатического района; 30% для холодного и 20% для остальных районов.

(2.25)

Для 1ой группы:

Расчет трудоемкостей сезонного обслуживания по группам и для парка ПС приведен в табл. 2.10.

Таблица 2.10. Годовая трудоемкость работ по ЕО, ТО, ТР и СО

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
ТЕОсг	5081	897	431	1604	440	880	9332
ТЕОтг	223	39	4	35	12	35	349
Т1г	3582	943	67	622	365	665	6244
Т2г	5553	1125	85	783	465	855	8866
ТТРг	196413	27711	1138	34458	4104	30485	294310
ТСОг	590	123	43	162	74	98	1091

2.2.3 Перераспределение объема работ по зонам ТО и ТР

Для определения фактического объема работ, относимого на зоны ТО и ТР, необходимо перераспределить объемы работ из зоны ТР на зоны ТО в размере 10-20% от годовой программы соответствующих ТО. После перераспределения объемов работ к программе по ТО-2 добавляется объем работ по сезонному обслуживанию:

(2.26)

(2.27)

(2.28)

Для 1ой группы:

Результаты перераспределения трудоемкостей для каждой группы и для парка ПС представлены в табл. 2.11.

Таблица 2.11. Результаты перераспределения трудоемкостей

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Т?1г	3940	1038	73	684	402	732	6868
Т?2г	6699	1361	136	1024	586	1038	10843
Т?ТРг	195500	27504	1123	34317	4021	30333	292799

2.2.4 Распределение объемов работ ЕО, ТО и ТР по видам работ и по производственным зонам и участкам

Объем работ по видам выполняемых на соответствующих постах зон ТО, ТР и производственных участках в год, определяется выражением:

, (2.29)

где Тгj - годовой объем работ по видам (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР), чел ?ч;

Вj - доля работ данного вида в примерном распределении трудоемкости ТО и ТР по видам (Табл. 16 ОНТП).

Распределение работ по видам для групп автомобилей и для всего парка ПС представлено в табл. 2.12.

Таблица 2.12. Распределение работ по видам для групп автомобилей и для всего парка ПС

Виды работ ТО и ТР	Вj %	Трудоемкость по группам	У
		1	2	3	4	5	6
ЕОс
Моечные	9	457	81	39	144	40	79	840
Уборочные (включая сушку-обтирку)	14	711	126	60	225	62	123	1307
Заправочные	14	711	126	60	225	62	123	1307
Контрольно-диагностические	16	813	143	69	257	70	141	1493
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	47	2388	422	202	754	207	414	4386
Итого:	100	5081	897	431	1604	440	880	9332
ЕОт
Уборочные	40	89	16	2	14	5	14	140
Моечные (включая сушку-обтирку)	60	134	24	2	21	7	21	209
Итого:	100	223	39	4	35	12	35	349
ТО-1
Диагностирование общее (Д-1)	10	394	104	7	68	40	73	687
Крепежные, регулировочные, смазочные, др.	90	3546	934	66	615	362	658	6182
Всего:	100	3940	1038	73	684	402	732	6868
ТО-2
Диагностирование углубленное (Д-2)	10	670	136	14	102	59	104	1084
Крепёжные, регулировочные, смазочные, др.	90	6029	1225	122	921	527	934	9759
Всего:	100	6699	1361	136	1024	586	1038	10843
ТР
Постовые работы
Диагностирование общее (Д-1)	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Диагностирование углубленное (Д-2)	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Регулировочные и разборочно-сборочные работы	35	68425	9626	393	12011	1407	10617	102480
Сварочные работы для ПС с мет кузовами	4	7820	1100	45	1373	161	1213	11712
Жестяницкие работы для ПС с мет кузовами	3	5865	825	34	1030	121	910	8784
Окрасочные работы	6	11730	1650	67	2059	241	1820	17568
Итого:	50	97750	13752	562	17159	2011	15167	146399
Участковые работы
Агрегатные работы	18	35190	4951	202	6177	724	5460	52704
Слесарно-механические работы	10	19550	2750	112	3432	402	3033	29280
Электротехнические работы	5	9775	1375	56	1716	201	1517	14640
Аккумуляторные работы	2	3910	550	22	686	80	607	5856
Ремонт приборов системы питания	4	7820	1100	45	1373	161	1213	11712
Шиномонтажные работы	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Вулканизационные работы	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Кузнечно-рессорные работы	3	5865	825	34	1030	121	910	8784
Медницкие работы	2	3910	550	22	686	80	607	5856
Сварочные работы	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Жестяницкие работы.	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Арматурные работы	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Обойные работы	1	1955	275	11	343	40	303	2928
Итого	50	97750	13752	562	17159	2011	15167	146399
Всего	100	195500	27504	1123	34317	4021	30333	292799

2.2.5 Определение объема работ по диагностированию Д1 и Д2

При выполнении диагностических работ на отдельных постах необходимо определить объемы работ, выполняемых на них. Общий объем диагностических работ складывается из объемов, выполняемых при ТО-1, ТО-2 и ТР. Этот объем получается путем сложения объемов, рассчитанных ранее в таблице «Распределение объемов работ…» Эти объемы исключаются из объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР при расчете числа необходимых для них постов.

Расчет объема работ по диагностированию для групп автомобилей и всего парка ПС представлен в табл. 2.13.

Таблица 2.13. Объем работ по диагностированию для групп автомобилей и всего парка ПС

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	У
ТД1	2349	379	19	412	80	376	3615
ТД2	2625	411	25	446	99	407	4012

2.3 Расчет численности рабочих, ИТР и служащих

Годовой объем работ определяется в человеко-часах и включает объ-ем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, а также объем вспомогательных работ пред-приятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

2.3.1 Расчет численности производственных рабочих

Численность производственных рабочих определяется отношением годового объема работ к эффективному годовому фонду времени работающих - штатная численность и к номинальному годовому фонду времени работающих - явочная численность,

Годовые фонды времени рабочих, номинальные и эффективные, приведены в приложении 3 ОНТП.

Технологически необходимое число производственных рабочих составляет:

Pтj = Tгj / Фтj, (2.30)

где Tгj - годовой объем работ по j-ой зоне ТО, ТР или j-му участку, чел.ч;

Фтj - годовой номинальный фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе j-го подразделения, час.

Штатное число рабочих составит:

Ршj = Тгj / Фшj, (2.31)

где Фшj - годовой эффективный фонд времени штатного рабочего j-го подразделения, ч.

Полученные дробные значения корректируются до целых значений путем перераспределения работ по зонам и участкам, путем совмещения профессий.

Расчеты численности рабочих представлены в табл. 2.14.

Таблица 2.14. Численность рабочих

Вид работ ТО и ТР	Тгj, чел-ч.	Фшj, ч.	Фтj, ч.	Ршj, чел.	Ртj, чел.	Принятое значение
						Ршj, чел.	Ртj, чел.
ЕОс
Уборочные	840	1820	2070	0,46	0,41	1	1
Моечные	1307			0,72	0,63
Заправочные	1307			-	-	0*	0*
Контрольно-диагностические	1493			0,82	0,72	1	1
Ремонтные	4386			2,41	2,12	2	2
Итого:	9332			4,41	3,88	4	4
ЕОт
Уборочные	140	1820	2070	0,08	0,07	0**	0**
Моечные по двигателю и шасси	209			0,11	0,10
Итого:	349			0,19	0,17	0	0
ТО-1
Общее диагностирование (Д-1)	687	1820	2070	0,38	0,33	1	1
Крепежные, регулировочные	6182			3,40	2,99	3	3
Итого:	6868			3,77	3,32	4	4
ТО-2
Углубленное диагност (Д-2)	1084	1820	2070	0,60	0,52	1	1
Крепежные, регулировочные	9759			5,36	4,71	5	5
Итого:	10843			5,96	5,24	6	6
ТР
Постовые работы:
Диагностирование общее (Д-1)	2928	1820	2070	1,61	1,41	3	3
Диагностирование углубленное (Д-2)	2928			1,61	1,41
Регулировочные и разборочно-сборочные работы	102480			56,31	49,51	56	50
Сварочные работы для ПС с мет кузовами	11712			6,44	5,66	11	10
Жестяницкие работы для ПС с мет кузовами	8784			4,83	4,24
Окрасочные работы	17568	1610	1830	10,91	9,60	11	10
Итого по постам:	146399	-	-	81,70	71,84	81	73
Участковые работы:
Агрегатные работы	52704	1820	2070	28,96	25,46	29	26
Слесарно-механические работы	29280			16,09	14,14	16	14
Арматурные работы	2928			1,61	1,41	2	2
Электротехнические работы	14640			8,04	7,07	8	7
Аккумуляторные работы	5856			3,22	2,83	3	3
Ремонт приборов системы питания	11712			6,44	5,66	7	6
Шиномонтажные работы	2928			1,61	1,41	3	3
Вулканизационные работы	2928			1,61	1,41
Кузнечно-рессорные работы	8784			4,83	4,24	5	4
Медницкие работы	5856			3,22	2,83	4	3
Сварочные работы	2928			1,61	1,41	3	3
Жестяницкие работы.	2928			1,61	1,41
Обойные работы	2928			1,61	1,41	2	2
Итого по участкам	146399	-	-	80,44	70,72	82	73
Всего по ТР	292799			162,14	142,56	163	146
Всего:	176,47	155,16	176	159

* - заправочные работы производятся водителями,

** - уборочно-моечные работы ЕОт выполняются рабочими аналогичных работ по ЕОс

Численность водителей автомобилей определяется отдельно по каждой группе автомобилей по формуле

(2.32)

где АИ - списочное число автомобилей группы;

Драб г - число дней работы автомобиля в год;

Тр - время работы подвижного состава, с учетом подготовителъно-заключительного времени, если оно не оговорено заданием на проектирование, следует принимать по данным табл. 4 ОНТП.

Фт - эффективный годовому фонд времени водителя, час.

Для 1ой группы:

Количество водителей для других ТСГ представлено в табл. 2.15.

Таблица 2.15. Численность водителей

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	У
Аи	13	8	4	13	4	12	-
Dраб г	305	305	305	305	305	305	-
Тр	10,5	10,5	10,5	10,5	10,5	10,5	-
бт	0,928	0,913	0,980	0,963	0,961	0,961	-
Nвод расч.	18,67	11,30	6,07	19,38	5,95	17,86	-
Nвод прин.	19	12	6	20	6	18	81

2.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается в количестве, указанном в табл. 18 ОНТП. (см. табл. 2.15.)

Таблица 2.15. Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ в зависимости от типа предприятий

Штатная численность производственных рабочих, чел	Норматив численности вспомогательных рабочих, в % к численности производственных рабочие
св. 150 до 180	23

В итоге получим:

Распределение вспомогательных рабочих по видам работ в зависимости от предприятий принимают по данным табл. 19 ОНТП (см. табл. 2.16.).

Таблица 2.16. Распределение численности вспомогательных рабочих

Виды вспомогательных работ	Распределение
	%	Численность
Ремонт и обслуживание технологического оборудования	20	8
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования	15	6
Транспортные работы	10	4
Прием, хранение и выдача материальных ценностей	15	6
Перегон подвижного состава	15	6
Уборка производственных помещений	10	4
Уборка территории	10	4
Обслуживание компрессорного оборудования	5	2

2.3.3 Расчет численности ИТР, служащих

Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб), численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны в зависимости от мощности предприятия и типа подвижного состава следует принимать по данным табл. 20 ОНТП. (см. табл. 2.17.)

Таблица 2.17. Распределение персонала управления предприятием, численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны

Наименование функций управления автотранспортного предприятия	Тип ПС	Кол. АТС
		201-400
Общее руководство	Смешанный парк	3
Технико-экономическое планирование, маркетинг		3
Материально-техническое снабжение		2
Организация труда и заработной платы		3
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность		7
Комплектование о подготовка кадров		2
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание		1
Младший обслуживающий персонал		2
Пожарная и сторожевая охрана		4
Итого	27

Численность персонала эксплуатационной службы в зависимости от количества автомобилей в предприятии и коэффициента выпуска на линию следует принимать по данным табл. 21 ОНТП. (см. табл. 2.18.)

Таблица 2.18. Численность персонала эксплуатационной службы

Коэффициент выпуска автомобилей на линию	Численность персонала эксплуатационной службы в % от списочного количества автомобилей в предприятии
	<100	от 100 до 600	от 600 до 1000	от 1000 до 1500	от 1500 до 2000	>2000
до 0,80	4,6	3,5	3,1	3,0	2,8	2,6
св. 0,80	4,9	3,6	3,2	3,1	3,9	2,7

В итоге получим:

Распределение численности персонала эксплуатационной службы представлено в табл. 2.19.

Таблица 2.19. Распределение численности персонала эксплуатационной службы

Эксплуатационные службы	% от числ. персонала	Принятое значение, чел
Служба эксплуатации	19	1
Диспетчерская служба	40	1
Гаражная служба	36	1
Служба БДД	5	0*
Итого	100	3

*- Данная должность совмещается с должностью ревизора автотранспорта

Персонал производственно-технической службы для данного количества ПС и производственных рабочих не предусмотрен (Табл. 22 ОНТП).

Общая численность работающих равна:

Робщ = 176 + 81 + 40 + 27 + 3 = 327 чел.

2.4 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

Площадь помещений для постов ТО и ТР должна определяться в зависимости от расчетного рабочих и вспомогательных постов ТО и ТР и мест ожидания, размеров подвижного состава и норм размещения, в зависимости от категорий автомобилей по габаритным размерам.

2.4.1 Расчет числа постов ТО, ТР и диагностирования

Расчет количества рабочих постов должен производиться раздельно для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и раздельно по видам работ ТО и ТР.

Принимаем механизированный способ выполнения моечных работ (?>50ед.).

Минимальное количество рабочих постов по видам работ ЕОс, кроме механизированных моечных, следует производить по формуле

(2.33)

где ТЕОг - годовой объем ЕОс, чел. ч.;

К% - процентное отношение вида работ ЕОс (Табл. 16 ОНТП);

КР - коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки (Табл. 27 ОНТП);

Драб г - число рабочих дней в году;

С - число смен в течение суток, выполнение работ по ЕОс;

Тсм - продолжительность выполнения в течение смены работ по видам ЕОс, ч.;

Рn - численность рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел. (Табл. 28 ОНТП);

Кисп - коэффициент использования времени поста (Табл. 29 ОНТП).

Число уборочных постов

Для 1ой группы:

Расчет уборочных постов для других ТСГ представлен в табл. 2.20.

Таблица 2.20. Число уборочных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
ТЕОс г	5081	897	431	1604	440	880	9332
К%	58	58	63	63	59	48	-
Кр	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	-
Тсм	8	8	8	8	8	8	-
с	2	2	2	2	2	2	-
Pп	0,5	0,25	0,25	0,25	0,25	0,5	-
Кисп	0,97	0,97	0,97	0,97	0,97	0,97	-
ХЕО	0,69	0,39	0,15	0,48	0,22	0,12	2,05

Принимаем два поста.

Количество механизированных моечных и сушильных постов определяется по формуле:

, (2.34)

где Аи - списочное количество подвижного состава, ед.,

бт - коэффициент технической готовности подвижного состава;

Тв - продолжительность работы принимается равной продолжительности возвращения подвижного состава в предприятие, (Табл. 5 ОНТП);

Кп - коэффициент 'пикового' возврата ПС (Кп = 0,70);

Ач - часовая пропускная способность моечного оборудования принимается по паспортной характеристике.

По табелю выбираем щеточную установку для мойки автомобилей производительность 28 авт/ч)

Для 1ой группы:

Расчет механизированных моечных и сушильных постов для остальных ТСГ представлен в табл. 2.21.

Таблица 2.21. Число механизированных моечных и сушильных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Аи	13	8	4	13	4	12	54
ат	0,9285	0,9132	0,9806	0,9634	0,9615	0,9619	-
Кп	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	-
Тв	1	1	1	1	1	1	-
Ач	28	28	28	28	28	28	-
Хм	0,30	0,18	0,10	0,31	0,10	0,29	1,28

Принимаем два поточных поста.

Количество рабочих постов по ЕОт следует производить по формуле:

(2.35)

Для 1ой группы:

Расчет постов по ЕОт для остальных ТСГ представлен в табл. 2.22.

Таблица 2.22. Число постов по ЕОт

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
ТЕОтг	223	39	4	35	12	35	-
К%	40	40	40	40	55	60	-
Кр	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	-
Тсм	8	8	8	8	8	8	-
С	1	1	1	1	1	1	-
Pп	0,5	0,25	0,25	0,25	0,25	0,5	-
Кисп	0,97	0,97	0,97	0,97	0,97	0,97	-
ХЕОт	0,14	0,05	0,00	0,04	0,02	0,03	0,28

Принимаем 1 пост. Работы будут проводиться на поточной линии ежедневного обслуживания вне времени ее основной работы.

Минимальное количество постов следует определять по формуле:

, (2.36)

где Тг - годовой объем работ, чел. ч.;

Кр - коэффициент резервирования постов (Табл. 27 ОНТП);

Драб г - число рабочих дней в году;

Ссм - число смен работы в сутки;

Тсм - продолжительность смены, ч.;

Рп - численность одновременно работающих, (Табл. 28 ОНТП);

Кисп - коэффициент рабочего времени поста (Табл. 29 ОНТП).

Значения параметров для разных типов постов и для каждой группы автомобилей приведены в табл. 2.23. - 2.26.

Таблица 2.23. Трудоемкость различных видов работ

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Т1г	3546	934	66	615	362	658	6182
Т2г	6029	1225	122	921	527	934	9759
ТД1г, ТД2г	4974	790	43	857	179	784	7627
Тразб-сб	68425	9626	393	12011	1407	10617	102480
Тсвар-жест	13685	1925	79	2402	281	2123	20496
Токр	11730	1650	67	2059	241	1820	17568

Таблица 2.24. Коэффициент резервирования для разных видов постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Т2г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
ТД1г, ТД2г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Тразб-сб	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Тсвар-жест	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Токр	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8

Таблица 2.25. Численность одновременно работающих на различных постах

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	1	0,5	0,25	0,5	0,25	0,5
Т2г	1,5	1	0,25	1	0,25	1
ТД1г, ТД2г	2,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Тразб-сб	5,5	2,5	1	3	1	3
Тсвар-жест	4,5	1,5	0,5	1,5	0,5	1,5
Токр	3,5	1,5	0,5	2	0,5	2

Таблица 2.26. Коэффициент использования рабочего времени различных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	0,93	0,93	0,93	0,93	0,93	0,93
Т2г	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98
ТД1г, ТД2г	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Тразб-сб	0,96	0,96	0,96	0,96	0,96	0,96
Тсвар-жест	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98
Токр	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9

Результаты расчета числа постов представлены в табл. 2.27.

Таблица 2.27. Результаты расчета числа постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?	Принимаем
Т1г	2,62	1,38	0,20	0,91	1,07	0,97	7,14	5
Т2г	2,81	0,86	0,34	0,65	1,48	0,65	6,79	7
ТД1г, ТД2г	1,52	1,20	0,07	1,31	0,27	1,20	5,56	6
Тразб-сб	2,48	0,77	0,08	0,80	0,28	0,71	5,11	5
Тсвар-жест	2,13	0,90	0,11	1,12	0,39	0,99	5,65	6
Токр	3,29	1,08	0,13	1,01	0,47	0,89	6,87	2*

*- На посту будет производиться только подкраска ПС

Предполагается на одних и тех же рабочих постах предусматривать выполнение ТО-1 и ТО-2 автомобилей и автопоездов с организацией работ в разные смены суток.

Принимаем следующую систему обслуживания:

- работы ЕО выполняются в отдельном здании - профилактории ЕО;

- ТО-1 выполняется на одной поточной линии по 5 постов;

- ТО-2 выполняется на семи индивидуальных постах;

- Диагностические работы выполняются на участке диагностирования, состоящем из трех постов Д-1 и трех постов Д-2, работающих в 1 смену.

2.4.2 Расчет числа вспомогательных постов

Количество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта определяется по формуле:

, (2.37)

где Аи - списочное количество подвижного состава, ед.;

бт - коэффициент технической готовности подвижного состава;

Кп - коэффициент 'пикового' возврата, (Кп = 0,70);

Тв - продолжительность работы (принимается равной продолжительности возвращения, подвижного состава в предприятие (Табл. 5 ОНТП);

Ач - часовая пропускная способность поста (Табл. 30 ОНТП).

Результаты расчета числа вспомогательных постов представлены в табл. 2.28.

Таблица 2.28. Число вспомогательных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Аи	13	8	4	13	4	12	-
ат	0,9285	0,9132	0,9806	0,9634	0,9615	0,9619	-
Кп	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	-
Тв	1	1	1	1	1	1	-
Ач	40	40	40	40	30	60	-
Хвсп	0,211	0,128	0,069	0,219	0,090	0,135	0,851

Принимаем один вспомогательный пост.

2.4.3 Расчет числа постов ожидания

Посты ожидания в производственном корпусе не предусматриваются (закрытое хранение).

2.5 Расчет площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.п.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.

В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок), рамп и дополнительных поэтажных проездов (для закрытых многоэтажных стоянок).

В состав площадей административно-бытовых помещений предприятия согласно СНиП 2.09.04-87 'Административные и бытовые здания' входят: санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения (медицинские пункты), культурного обслуживания, управления, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

2.5.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площади зон ТО и ТР для предварительной оценки находятся по формуле

(2.38)

где fa - площадь, занимаемая наибольшим по габаритным размерам автомобилем, м2;

Xj - число постов j - й зоны;

Knj - коэффициент плотности расстановки постов для j - й зоны, равный Кпj = 4-6. Для тупиковых постов: при односторонней расстановке Кпj = 6; при двухсторонней расстановке Кпj = 5; для поточных линий Кпj = 4.

Расчет площадей зон и постов представлен в табл. 2.29.

Таблица 2.29. Площади зон и постов

Зона или пост	Количество постов	Кпj	Площадь автомобиля	Площадь
ЕО	5	4	37,4	748
ТО-1	5	4		748
ТО-2	7	6		1571
Диагностирование	6	6		1346
Разборочно-сборочный	5	6		1122
Сварочно-жестяницкий	6	6		1346
Окрасочный	2	6		449
Итого	7330

Работы по ТО-1 выполняются на линиях ТО-2 во вторую смену, поэтому дополнительные площади не предусматриваются.

2.5.2 Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков можно приближенно определить по формуле

, (2.39)

где fР1j, fР2j - соответственно удельные площади, приходящиеся на 1-го и последующего рабочих участка;

Pтj - технологически необходимое число рабочих на участке, чел.

Расчет площадей участков представлен в табл. 2.30.

Таблица 2.30. Площади участков

Участок	Площадь, м2/чел	Число рабочих	Площадь участка	Объединенная площадь
	fp1	fp2
Агрегатный	22	14	12	176	176
Слесарно-механический	18	12	7	90	90
Электротехнический	15	9	7	48	48
Аккумуляторный	21	15	6	96	96
Ремонт системы питания	14	8	1	14	14
Шиномонтажный	18	15	3	48	72
Вулканизационный	12	6	3	24
Кузнечно-рессорный	21	5	3	31	31
Медницкий	15	9	2	24	24
Сварочный	15	9	1,5	19,5	43,5
Жестяницкий	18	12	1,5	24
Арматурный	12	6	3	33	33
Обойный	18	5	1	18	18
Итого	645,5

2.5.3 Расчёт площади хранения

Площадь хранения подвижного состава определяется по формуле:

, (2.40)

где fa - площадь, наибольшего по габаритам автомобиля, (37,4 м2);

Аи - списочный состав парка;

kп - коэффициент плотности расстановки (kп = 2,5).

Так как подвижной состав работает в 1 смену, то при хранении число автомобилей на линии равно нулю ( т.е. хранится весь парк). Так же возможен случай, когда посты ТО и ТР свободны, следовательно, площадь стоянки должна быть не менее чем:

2.5.4 Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений и сооружений АТП определяются произведением удельных нормативов, приведенных в табл. 32 ОНТП, на численность ПС и на корректирующие коэффициенты по зависимости

(2.41)

где К1с - от среднесуточного пробега ПС (Табл. 33 ОНТП);

К2с - от числа технологически совместимого ПС (Табл. 34 ОНТП);

К3с - от типа ПС (Табл. 35 ОНТП);

К4с - от высоты складирования (Табл. 36 ОНТП);

К5с - от категорий условий эксплуатации (Табл. 37 ОНТП).

fy - удельная площадь склада на 10 единиц ПС (Табл. 2.32.)

Суммарная площадь однотипных складских помещений для всех автомобилей АТП определяются по формуле:

(2.42)

Основные данные для расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.31. и 2.32.

Таблица 2.31. Коэффициенты для расчета складских помещений

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
К1с	0,81	0,87	0,74	0,8	0,86	0,92
К2с	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
К3с	2,2	1,3	1	1	0,6	1
К4с	1,35	1,35	1,35	1,35	1,35	1,35
К5с	1,1	1,1	1,05	1,05	1,05	1,05
Кс	3,70	2,35	1,47	1,59	1,02	1,83

Таблица 2.32. Удельные площади складских помещений

Наименование складских помещений сооружений	Удельная площадь складских помещений на 10 единиц ПС, м2
	1	2	3	4	5	6
Запчастей, деталей, ЭМ	4,00	4,00	4,00	4,00	4,40	2,00
Двигателей, агрегатов и узлов	2,50	2,50	2,50	2,50	3,00	1,50
Смазочных материалов	1,60	1,60	1,60	1,60	1,80	1,50
Лакокрасочных материалов	0,50	0,50	0,50	0,50	0,60	0,11
Инструмента	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15	0,05
Кислорода, азота и ацетилена в баллонах	0,15	0,15	0,15	0,15	0,20	0,15
Пиломатериалов	-	0,30	0,30	-	-	-
Металла, металлолома, ценного утиля	0,25	0,25	0,25	0,25	0,30	0,20
Автомобильных шин	2,40	2,40	2,40	2,40	2,60	1,60
Подлежащих списанию автомобилей	6,00	6,00	6,00	6,00	7,00	4,00
Промежуточного хранения запчастей	0,80	0,80	0,80	0,80	0,80	0,40

Результаты расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.33.

Таблица 2.33. Суммарные площади складских помещений

Наименование складских помещений, сооружений	Удельная площадь складских помещений на 10 единиц ПС, м2	?
	1	2	3	4	5	6
Запчастей, деталей, ЭМ	39,22	7,52	2,35	8,26	1,80	4,38	39,22
Двигателей, агрегатов и узлов	25,10	4,70	1,47	5,16	1,23	3,29	25,10
Смазочных материалов	17,08	3,01	0,94	3,30	0,74	3,29	17,08
Лакокрасочных материалов	4,64	0,94	0,29	1,03	0,25	0,24	4,64
Инструмента	1,42	0,28	0,09	0,31	0,06	0,11	1,42
Кислорода, азота и ацетилена	1,63	0,28	0,09	0,31	0,08	0,33	1,63
Пиломатериалов	0,67	0,56	0,18	0,00	0,00	0,00	0,67
Металла, металлолома, ценного утиля	2,61	0,47	0,15	0,52	0,12	0,44	2,61
Автомобильных шин	24,31	4,51	1,41	4,95	1,06	3,51	24,31
Подлежащих списанию автомобилей	60,95	11,29	3,52	12,38	2,87	8,76	60,95
Промежуточного хранения запчастей	7,81	1,50	0,47	1,65	0,33	0,88	7,81
Итого	185,44

2.5.5 Расчет площади административно-бытового корпуса

К административно-бытовым площадям относят площади административных и санитарно-бытовых помещений, помещения для медицинского обслуживания, общественного питания, культурного назначения, кабинеты, конторские и служебные помещения и т.п.

Для АТП с 325 работающими удельная площадь на одного работника составляет 6,5 м2 (см. рис. 2.1.).

Площадь АБК составит:

6,5 Ч 325 = 2112,5 м2

Примем, что здание имеет 3 этажа. ширина здания 15 м. Тогда площадь одного этажа равна:

2112,5/3 = 704,2 м2.

Рис. 2.1. Зависимость удельной площади административно-бытовых помещений от числа работающих

Длина здания:

704,2/15 = 46,9 м.

Принимаем длину здания кратной 6 м и равной 48 м. Тогда откорректированная площадь АБК 720 м2.

2.6 Определение наиболее значимых направлений по оптимизации деятельности предприятия в рамках организации ТО и ТР

Для предприятия, если рассматривать его работу в перспективе, более выгодным является приобретение более производительного (дорогого) оборудования. В перспективе это приведет к значительной экономии средств.

2.6.1 Предлагаемый вариант компоновки шиномонтажного и вулканизационного участка

В связи с тем, что значительная доля ПС предприятия принадлежит автомобилям особо большой грузоподъемности то комплектация шиномонтажного участка оборудованием рекомендуемым перечнем нормокомплекта не является правильной.

Вариант технологического оборудования шиномонтажного и вулканизационного участка с учетом специфики технологического процесса отображен в табл. 2.34.

Таблица 2.34. Перечень оборудования для шиномонтажного и вулканизационного участка

Наименование	Обозначение	Кол.
Клеть предохранительная для накачки шин	-	1
Верстак слесарный	М.1-105L-5015/G	1
Компрессор	ABAC B 3800B/100	1
Электровулканизатор крупногабаритных шин	Комплекс-3	1
Электровулканизатор грузовых шин	Комплекс-2	1
Вешалка для камер	-	2
Ванна	МЕС 80/6-G	1
Стенд шиномонтажный	Navigator 03-58 GIGA	1
Шкаф для хранения инструмента и материала	КД-01-И	1
Электровулканизатор для ремонта камер	Гном-Т	1
Стенд балансировочный	Galaxy СБМП-60 3D	1

Проектный вариант планировки участка с расставленным оборудованием представлен на рис. 2.2.

Расстояния между соседними станками, расстояние между станками и стеной выполнены в соответствии с требованиями нормы размещений технологического оборудования (табл. 6 приложения 2 ОНТП).

Рис. 2.2. Планировка участка:

1 - клеть предохранительная для накачки шин; 2 - верстак слесарный; 3 - компрессор; 4 - электровулканизатор для ремонта крупногабаритных шин; 5 - электровулканизатор для ремонта шин грузовых автомобилей; 6 - вешалка для камер; 7 - ванна; 8 - стенд шиномонтажный; 9 - шкаф для хранения инструмента и расходного материала; 10 - электровулканизатор для ремонта камер; 11 - стенд балансировочный; 12 - кран-балка электрическая однобалочная опорная

2.6.2 Описание технологического процесса производимого на проектном варианте шиномонтажного участка

После того как колесо было снято с автомобиля и доставлено на щиномонтажный участок оно в обязательном порядке подвергается моечному процессу в ванне 7 в том случае если требуется последующая работа с покрышкой (вулканизация) или с колесом в целом (балансировка). Если же выполнять данные операции не требуется и визуально колесо не имеет выраженных загрязнений, то моечный процесс может быть пропущен.

Далее колесо попадает на шиномонтажный стенд 9, где подвергается разборке и в зависимости от потребностей та или иная составляющая часть колеса подвергается ремонту на определенном оборудовании. В частности, если требуется восстановить камеру колеса то для этого используют электровулканизатор 10, если требуется восстановить покрышку после прокола то для этого используют стенд 4 и 5 в зависимости от типа колеса. Для подготовительных работ может быть задействован слесарный верстак 2.

После того как составная часть колеса была отремонтирована либо заменена колесо собирается, накачивается с помощью компрессора 3, балансируется (в том случае если это колесо легкового автомобиля) на балансировочном стенде 11 и устанавливается обратно на автомобиль.

О накачке крупногабаритных колес следует упомянуть отдельно, так как этот процесс специфичен и главное отличие этого процесса от процесса накачки шин грузового или легкового транспорта в том, что он производится в предохранительной клете 1 с целью избегания возможных травм среди рабочих. Сам же процесс накачки крупногабаритного колеса состоит из двух этапов. В начале колесо накачивается до давления в 0,5 атм после чего работником проверяется надежность крепления замочного кольца и только после этого производиться «докачка» до нормативного давления.

2.7 Выводы по технологической части

В результате выполнения технологической части были:

- выбраны исходные данные;

- рассчитаны коэффициенты технической готовности, годовой объема работ, объем работ ТО по видам работ и ТР по производственным зонам и участкам, численность рабочих, площади помещений;

- оценены показатели автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз» с помощью технико-экономических показателей;

- подобрано технологическое оборудование и оснастка.

Анализируя данные, приведенные в исследовательской части и расчеты технологической части можно сделать следующие выводы:

- на предприятии площади производственных участков, зон технического обслуживания и текущего ремонта меньше расчетного значение

- численность производственных рабочих меньше расчетного

Это позволяет сделать вывод о том, что часть работ по обслуживанию и ремонту ПС либо выполняются частично, либо вообще не выполняются.

3. Конструкторская часть

Содержание

3.1 Краткое описание шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

3.2 Технические характеристики шиномонтажного стенда

3.3 Требования к освещению

3.4 Система крепления шиномонтажного стенда

3.5 Механизм управления шиномонтажным стендом

3.6 Общие правила техники безопасности

3.7 Эксплуатация агрегата

3.7.1 Подготовка к работе

3.7.2 Подготовка колеса

3.7.3 Зажим колеса

3.7.4 Демонтаж шины

3.7.4.1 Демонтаж тракторных колес

3.7.4.2 Демонтаж односкатных и бескамерных колес

3.7.4.3 Демонтаж колес с составным ободом

3.7.5 Монтаж шины

3.7.5.1 Монтаж тракторных колес

3.7.5.2 Монтаж односкатных и бескамерных колес

3.7.5.3 Монтаж колес с составным ободом

3.8 Сертификация оборудования

3.9 Патентный поиск

3.10 Предлагаемый вариант усовершенствование шиномонтажного стенда

3.11 Вывод по конструкторской части

3.1 Краткое описание шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA (общий вид которого представлен на рис. 3.1.) - один из лучших универсальных шиномонтажных стендов для автотранспортных подразделений горно-добывающих предприятий. Позволяет производить монтаж-демонтаж колес как автопарка грузового транспорта (МАЗ, Камаз, КрАЗ, МоАЗ, Man, Scania, DAF, Volvo, Iveco и т.п.), так и колес карьерного автотранспорта (автосамосвалы БелАЗ, карьерные погрузчики Caterpillar, Hitachi, Komatsu и т.д.).

Рис. 3.1. Общий вид шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA предназначен исключительно для монтажа и демонтажа покрышек любых типов колес с цельным, глубоким и составным ободом, максимальным диаметром 2700 мм (106'), максимальной шириной 1500 мм (59') и максимальный весом 2500 кг. (заявленные производителем характеристики)

Отлично зарекомендовал себя при работе на многих крупных промышленных предприятиях России, Украины и Казахстана по добыче железной руды и руды цветных металлов, производству цемента и щебня.

Основное применение на горно-добывающих предприятиях:

- Сборка-разборка колес карьерных самосвалов БелАЗ 7540 г/п 30т. (шина 18.00-25), БелАЗ 7548 г/п 42т. (шина 21.00-33), БелАЗ 7547 г/п 45т. (бескамерная шина 21.00-35), БелАЗ 7555 г/п 55 т. (шина 24.00-35).

- Монтаж-демонтаж колес импортной карьерной техники с размерами шин 18.00-R25, 21.00-R35, 24.00-R35.

- Сборка-разборка колес импортных погрузчиков с размерами шин 20,5-R25; 23,5-R25; 29,5-R25.

- Разбортовка колес грузового автотранспорта (МАЗ, Камаз, КрАЗ, МоАЗ, Man, Scania, DAF, Volvo, Iveco и т.п.).

3.2 Технические характеристики шиномонтажного стенда

Техническая характеристика шиномонтажного стенда представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Техническая характеристика шиномонтажного стенда

Наименование параметра	Единица измерения	Значение
Размер обода	'	11-58
Максимальный диаметр колеса	мм (')	2700 (106)
Максимальный вес колеса	кг	2500
Максимальная ширина колеса	мм (')	1500 (59)
Двигатель редуктора	кВт, В/ Гц	l,5-2,2, 400/50
Скорость вращения зажимного устройства	об/мин	3,5-7
Двигатель гидравлического насоса	кВт, В/ Гц	1,2-1,8, 400/50
Уровень шума	дБ	<80
Вес стенда	кг	1500

Габаритная высота и ширина, а также длина шиномонтажного стенда представлена на рис. 3.2. и рис. 3.3. соответственно.

Рис. 3.2. Габаритная высота и ширина шиномонтажного стенда

Рис. 3.3. Габаритная длина шиномонтажного стенда

По опыту эксплуатации данного шиномонтажного стенда в условиях горнодобывающих предприятий России, Украины и Казахстана, максимальный размер демонтируемых шин составляет 24.00-35 (БелАЗ 7555 г/п 55т.)

3.3 Требования к освещению

Агрегат не требует наличия собственной системы освещения при нормальных условиях эксплуатации, что подразумевает его установку в месте, освещенном соответствующим образом. Для правильного освещения следует использовать лампы общей мощностью 800-1200 Вт.

3.4 Система крепления шиномонтажного стенда

Агрегат в упаковке крепится к поддону с помощью самонарезных винтов. После снятия агрегата с поддона эти болты могут быть утилизированы.

Стенд должен быть установлен в соответствии с размерами, указанными на рис. 3.4. и рис. 3.5. Оборудование следует размещать таким образом, чтобы доступ к нему обеспечивался со всех четырех сторон.

Шиномонтажный стенд крепится к полу с помощью четырех анкерных болтов. Отверстия в жестком основании должны быть около 100-150 мм глубиной и иметь диаметр 10 мм. Вставить анкерные болты в соответствующие отверстия и плотно затянуть гайки до полной фиксации системы.

Рис. 3.4. Схема расположения анкерных болтов

Рис. 3.5. Схема установки анкерных болтов

Запрещено размещать оборудование на крошащейся или осаждающейся поверхности. Поверхность, на которую устанавливается агрегат, должна выдерживать нагрузки, возникающие во время эксплуатации оборудования. Поверхность должна иметь минимальную несущую способность в 500 кг м2. Глубина глухого пола должна быть достаточной для обеспечения надежной фиксации анкерных болтов.

3.5 Механизм управления шиномонтажным стендом

Управление шиномонтажным стендом осуществляется с помощью пульта управления (см. рис. 3.6.).

Рис. 3.6. Пульт управления шиномонтажным стендом

Пульт с ручкой управления может передвигаться в зависимости от требований к месту нахождения оператора. Место расположения ограничивается длиной соединительного кабеля. Оператору рекомендуется располагать пульт управления в месте, свободном от препятствующих предметов для получения полного обзора рабочей зоны оборудования.

'Кнопка A' (АВАРИЙНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ), имеет два фиксированных рабочих положения:

- Первое положение (кнопка нажата): отключение всех функций пульта управления, используется после каждого цикла монтажа-демонтажа шины;

- Второе положение (кнопка в верхнем положении): восстановление функций пульта управления.

'Кнопка В' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление подъемом самоцентрирующегося рычага.

'Кнопка C' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление опусканием самоцентрирующегося рычага.

'Кнопка D' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением самоцентрирующегося рычага.

'Кнопка E' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки вправо.

'Кнопка F' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки влево.

'Кнопка G' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением инструментальной каретки влево.

'Светодиодный индикатор H' при мигании сигнализирует о том, что агрегат находится в режиме ожидания. При задействовании любого органа управления агрегат запускается и готов к работе. Во время работы индикатор Н выключен.

'Кнопка I' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит открытие зажимного устройства.

'Кнопка L' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит закрытие зажимного устройства.

'Кнопка N' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): с помощью этой кнопки происходит управление перемещением рабочего рычага с помощью цилиндра от опорной точки каретки.

'Педаль O': с помощью педали осуществляется вращение шпинделя по часовой стрелке и против часовой стрелки

'Кнопка P' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при одновременном нажатии этой кнопки и одной из кнопок D, F, E или G происходит удвоение скорости перемещения самоцентрирующейся каретки и инструментальной каретки. Одновременное нажатие кнопки P и кнопок B или C удваивает скорость соответственно подъема и опускания самоцентрирующегося несущего рычага.

'Кнопка Q' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента по часовой стрелке

'Кнопка R' имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента против часовой стрелки.

3.6 Общие правила техники безопасности

Не допускается любое вмешательство в конструкцию агрегата или ее изменение.

Оборудование разрешено использовать только в закрытых сухих помещениях при отсутствии опасности возникновения пожара или взрыва.

При обслуживании оборудования следует использовать оригинальные запасные части и принадлежности.

Монтаж оборудования должен осуществляться квалифицированным персоналом в полном соответствии с указаниями, приведенными ниже.

Следует убедиться, что во время эксплуатации оборудования не возникает опасных ситуаций. При обнаружении нарушений в работе оборудования следует немедленно остановить его работу и обратиться в соответствующий отдел послепродажного обслуживания.

Размеры агрегата позволяют оператору произвести осмотр рабочей зоны вокруг оборудования на предмет нахождения в ней препятствий, посторонних людей, потенциально опасных предметов и утечек масла, во избежание возможного повреждения шины. Масло, пролитое на пол, может представлять опасность для оператора.

Оператор должен иметь соответствующую рабочую одежду, защитные очки, перчатки и респиратор для защиты от опасных выбросов пыли и при необходимости, средства защиты от обратной нагрузки, возникающей при подъеме тяжелых объектов. Запрещено иметь свободно свисающие предметы, такие как браслеты; длинные волосы должны быть соответствующим образом защищены; обувь оператора должна соответствовать типу выполняемых операций. Рычаги и рукоятки, используемые во время работы, должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.

Рычаги и рукоятки, используемые во время работы, должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.

3.7 Эксплуатация агрегата

Перед эксплуатацией агрегата оператор обязан убедиться в том, что в рабочей зоне не находятся посторонние люди или предметы, место расположения пульта управления позволяет иметь полный обзор рабочей зоны.

3.7.1 Подготовка к работе

Назначение и конструкция устройства отделения позволяет оператору осуществлять работу с колесами больших диаметров (до 2700 мм) и большого веса (до 2500 кг).

При проведении работ рекомендуется соблюдать осторожность и пользоваться помощью других квалифицированных операторов, имеющих соответствующую рабочую одежду.

3.7.2 Подготовка колеса

Снять балансировочные грузы с обеих сторон колеса.

Удалить центральную часть вентиля шины и полностью выпустить из нее воздух.

Найти сторону шины (с монтажным углублением), с которой начнется ее демонтаж.

Проверить точку зажима обода.

3.7.3 Зажим колеса

При работе с колесами весом более 500 кг следует использовать подъемное устройство или вилочный погрузчик.

Все колеса должны фиксироваться с внутренней стороны. При невозможности фиксации обода в центральном отверстии диска следует зажимать колесо с использованием дна обода вблизи диска.

Для фиксации колеса следует произвести следующие действия:

- Разместить колесо на столе агрегата в вертикальном положении;

- Отрегулировать зажимное устройство в соответствии с типом обода колеса с помощью функции «открыть-закрыть» - I, L (рис. 3.6.);

- С помощью кнопок - B, C, F и D (рис. 3.6.) совместить оси шпинделя и колеса так, чтобы зажимы слегка касались края обода. С помощью кнопки - I (рис. 3.6.) полностью зафиксировать колесо.

Проверить правильность фиксации и центровки обода, а также подъем колеса над поверхностью стола, во избежание его выскальзывания во время проведения последующих операций.

3.7.4 Демонтаж шины

После фиксации колеса следует демонтировать шину в соответствии с указаниями, приведенными ниже и в зависимости от типа колеса.

3.7.4.1 Демонтаж тракторных колес

Приподнять колесо с использованием кнопки - B (рис. 3.6.) таким образом, чтобы задняя кромка обода коснулась отделительного диска.

Вставить отделительный диск глубоко между кромкой обода и бортом шины таким образом, чтобы он достиг дна обода. Для этого следует воспользоваться кнопками перемещения несущего рычага и поворота зажимного устройства - E, G (рис. 3.6.) или педалью - O (рис. 3.6.).

Отделить задний борт, продвигая диск вперед.

После отделения борта, переместить несущий рычаг к передней части колеса с использованием кнопки - M (рис. 3.6.).

Повторить операции, проведенные при отделении заднего борта.

Выдвинуть телескопический крюк с помощью кнопки - Q (рис. 3.6.) и демонтировать первый борт.

Переместить крюк 1 к колесу (рис. 3.7. а) до контакта с бортом 2. Крюк 1 должен проникнуть внутрь на 2 см по отношению к кромке борта.

Направить борт в выемку, натягивая шину с помощью отодвигания колеса от крюка. Вставить длинную монтажную лопатку 3 между бортом и ободом с левой от крюка стороны, чтобы избежать возможного выскальзывания борта.

Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного выхода переднего борта.

Удалить камеру, при необходимости двигая обод в обратном направлении для создания достаточного пространства и облегчения операции.

Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и вставить крюк между задним бортом и ободом. Продвигать несущий рычаг 1 (рис. 3.7. б) до соответствующего совмещения положения заднего борта и передней кромки обода. Вставить длинную монтажную лопатку 1 (рис. 3.7. в) между бортом и ободом с левой от крюка стороны во избежание выскальзывания борта.

Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного демонтажа шины.

а

б

в

Рис. 3.7. Демонтаж тракторных колес

3.7.4.2 Демонтаж односкатных и бескамерных колес

Отделить передний борт шины с помощью диска.

После отделения переднего борта переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и отделить задний борт.

Рис. 3.8. Демонтаж односкатных и бескамерных колес

Если обод имеет наклонное дно (15°), продолжать операцию отделения 1 (рис. 3.8.) до полного выхода шины из обода (только 13-дюймовые шины); в других случаях демонтаж шины следует проводить в соответствии с указаниями по работе с тракторными колесами (рис. 3.7.).

3.7.4.3 Демонтаж колес с составным ободом

Отделить передний борт, разделив его с кольцом в передней части обода.

Ослабить стопорное кольцо с помощью отделительного диска 1, поворачивая шину нажимая на кромку обода со стороны отделенного борта шины (рис. 3.9. а)

Извлечь стопорное кольцо из гнезда с помощью входящего в комплект инструмента 1 (рис. 3.9. б), и поместить его на отделительный диск 2 (рис. 3.9. б).

Завершить извлечение кольца, отодвигая и одновременно поворачивая шпиндель.

а

б

Рис. 3.9. Демонтаж колес с составным ободом

Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.), вставить телескопический крюк и отделить задний борт. Продолжать операцию до полного отделения.

3.7.5 Монтаж шины

После завершения демонтажа произвести монтаж шины в соответствии с указаниями, приведенными ниже и в зависимости от типа колеса

3.7.5.1 Монтаж тракторных колес

Установить задний борт на переднюю кромку обода и захватить кромку зажимами под крюком.

Приподнять колесо, захватить задний борт крюком 1 (рис. 3.10. а) и поместить его между зажимами, повернув к монтажному углублению.

Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки первого борта.

Переместить несущий рычаг к передней части колеса с помощью кнопки - M (рис. 3.6.).

Произвести усадку второго борта.

Установить камеру, вставить крюк 1 (рис. 3.10. б) на 2 см за переднюю кромку обода 2 и зафиксировать зажимы 3 на передней части обода над крюком.

а б

Рис. 3.10. Монтаж тракторных колес

Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки второго борта.

3.7.5.2 Монтаж односкатных и бескамерных колес

Зафиксировать зажимы на передней кромке обода 3 (рис. 3.10. б) и поместить за ними оба борта шины.

Вставить крюк на 2 см за переднюю кромку обода и поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки шины. При этом следует следить за правильной усадкой бортов в монтажные углубления.

Для раздельной усадки бортов следует произвести действия, описанные в разделе «Монтаж тракторных колес и колес для другой сельскохозяйственной техники».

3.7.5.3 Монтаж колес с составным ободом

Установить шину на обод, максимально центрируя положение обеих сторон. Если колесо имеет камеру, следует вставить ее перед установкой шины, аккуратно и правильно расправив ее внутри.

С помощью отделительного инструмента 1 (рис. 3.9. а) усадить второй борт.

Вставить составные части обода и зафиксировать их стопорным кольцом. При работе с бескамерными шинами следует вставить кольцевой уплотнитель между ободом и составными частями.

3.8 Сертификация оборудования

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA имеет сертификат соответствия (Система сертификации ГОСТ Р Госстандарта России).

3.9 Патентный поиск

Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин (рис 3.11.), патент №2377138, патентообладатель ОАО 'Горно-металлургическая компания 'Норильский никель, содержащий основание с закрепленными на нем стойками, на которых установлен двусторонний гидроцилиндр с верхней и нижней траверсами на штоках, с закрепленными на нем опорными ребрами для посадки диска. На траверсах выполнены упоры для воздействия на элементы колеса. Гидроцилиндр приводится в действие насосной станцией. Грузоподъемным приспособлением снимается верхняя траверса, колесо устанавливается на опорные ребра, устанавливается верхняя траверса. Воздействуя верхней траверсой, снимают замочное и уплотнительное кольца. При перемещении нижней траверсы шина сходит с обода, снимают со стенда верхнюю траверсу грузоподъемным устройством, затем шину. Выдвигают упоры, закрепленные на гидроцилиндре, шину устанавливают торцом посадочного кольца на упоры, устанавливают верхнюю траверсу, с помощью подвижных упоров спрессовывают борт шины с посадочного кольца. Далее вновь снимают верхнюю траверсу, сдвигают верхние упоры, чтобы застопорить обод, снимают разобранную шину.

Рис. 3.11. Стенд шиномонтажный:

1 - опорная плита; 2 - корпус; 3 - нажимная плита; 4 - упор; 5 - стойки направляющие; 6 - шина; 7 - обод; 8 - откидной замок; 9 - упоры выдвижные; 10 - верхняя траверса

Задача изобретения - повышение производительности труда, снижение размеров стенда, снижение затрат на установку и обслуживание, снижение эксплуатационных расходов на обслуживание, снижение стоимости стенда.

Патент №2013218, патентообладатель - Ворухайлов Степан Андреевич.

Стенд содержит раму, на которой закреплены откидные захваты, направляющие, верхний вертикальный захват, силовые гидроцилиндры и гидроцилиндр с опорным кронштейном на штоке. Ось гидроцилиндра совпадает с осью стенда, а сам он смонтирован внутри ползуна, на котором жестко закреплена траверса, связанная с силовыми гидроцилиндрами. С траверсой шарнирно связаны лапы. Лапы соединены со штоком гидроцилиндра при помощи рычагов, а между собой соединены при помощи секторов.

Известен стенд для демонтажа шин, содержащий раму, упоры, захваты колеса, силовой гидроцилиндр и гидроцилиндр, шарнирно связанный с лапами и центрирующие ролики. Стенд представлен на рис. 3.12.

Рис. 3.12. Стенд шиномонтажный

Патент № 1654023, патентообладатель Буравцев Александр Николаевич. Изобретение относится к монтажно-демонтажному оборудованию. Цель изобретения - упрощение конструкции стенда, повышение его производительности и эффективности за счет предотвращения повреждения бортов шины. При помощи подъемного устройства 22 устанавливают колесо с шиной 33 на стол 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 и роликом 16 на вал 5. Стопорят корпус 6 и стол 8 стопором 7 и вращением рычага 14 эллипсовидным роликом 16 отбортовывают верхний борт шины Изобретение относится к оборудованию для обслуживания колес транспортных средств, в частности к стендам для монтажа и демонтажа шин с колес транспортного средства, и может быть использовано на ремонтных предприятиях, станциях технического обслуживания автомобилей. При замене элементов колес (шин, камер, от обода. Заменяют рычаг 14 с роликом на рычаг с крюком (на чертеже не показан) и вращением рычага выводят верхнюю бортовую закраину обода. Снимают головку 12 с рычагом. Стопор 7 выводят из зацепления со столом 8, а стопор 10 соединяют со столом. Включают привод 2, колесо начинает вращаться, включают привод пневмоцилиндра 20, ролик 15 отбортовывает нижний борт шины и, продолжая движение, выводят шину с камерой за верхний борт диска. Подъемным устройством 22 снимают шину с камерой со стенда. При монтаже подъемным устройством 22 устанавливают шину на диск, закрепленный на столе 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 на вал 5. Соединяют стопором 7 корпус 6 и стол 8, выводят стопор 10. Включают двигатель 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 и запрессовывают нижний борт шины за борт диска. Монтируют камеру, Далее двигателем 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 запрессовывают верхний борт шины. Подъемным устройством 22 снимают шину с колесом. 9, преимущественно колес с неразъемным ободом.

Цель изобретения - упрощение конструкции, повышение производительности и эффективности стенда за счет исключения повреждения бортов шины рис. 3.13.

Рис. 3.13. Стенд шиномонтажный

Анализ конструкций технологического оборудования, представленных на рис. 3.11. - 3.13. позволил сделать вывод, о том, что относительно предшествующих стендов, Navigator 03-58 GIGA позволяет существенно снизить трудоемкость технологического процесса, повысить производительность труда, выполнять мелкую работу с высокой точностью без риска повреждения шины и обода.

3.10 Предлагаемый вариант усовершенствования шиномонтажного стенда

Для демонтажа «жестких» шин (Белшина, Красноярский ШЗ, Днепрошина, шины Китайского производства) предварительно необходимо сначала оторвать прикипевшее колесо от диска. Для этого используют специальное гидравлическое приспособление - отбортовыватель. В случае отсутствия данного приспособления демонтаж таких шин может вызывать определенные трудности и непредсказуемые последствия, как для рабочих, так и для целостности колеса.

Для избегания негативных последствий, а также для равноценной функциональной замене отбортовывателю, в ходе данной конструкторской части дипломного проекта были разработаны специальные зажимы для крупногабаритных колес карьерной техники (рис. 3.14.).

Специальные зажимы, устанавливаемые на механизм захвата шиномонтажного стенда (рис. 3.15.) позволяют более прочно удерживать крупногабаритное колесо при демонтаже 'прикипевших' шин, поскольку активная площадь соприкосновения данного зажима с ободом колеса при демонтажных работах в отличие от штатных зажимов (рис. 3.16.) увеличена более чем в 3 раза.

Рис. 3.14. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA (Усовершенствованный вариант)

Рис. 3.15. Механизм захвата шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

Рис. 3.16. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA (Штатный вариант)

3.11 Вывод по конструкторской части

В ходе конструкторской части было описано устройство шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA, дана его техническая характеристика, описаны требования к освещению и системе крепления, подробно описаны механизм управления шиномонтажным стендом и общие правила техники безопасности при работе на нем, этапы эксплуатационного процесса при работе с колесами различной конструкции. Был проведен сравнительный анализ внедряемого стенда со стендами, отличающимися по конструкции и алгоритму работы. Ну и в конце конструкторской части был предложен вариант усовершенствования данного шиномонтажного стенда.

4. Организационная часть

Содержание

4.1 Безопасность технологического процесса

4.1.1 Охрана труда на шиномонтажном участке

4.1.2 Опасность поражения электрическим током и меры электрической безопасности

4.1.3 Производственные шумы и вибрации, их воздействие на организм, нормирование и меры защиты

4.1.4 Производственное освещение

4.1.5 Нормирование параметров микроклимата производственных помещений

4.2 Разработка проекта в условиях чрезвычайных ситуаций

4.2.1 Анализ чрезвычайных техногенных и природных ситуаций

4.2.2 Инженерно-технические мероприятия по защите зданий, сооружений, оборудования в чрезвычайных ситуациях

4.2.3 Пожарная безопасность

4.3 Экология производства

4.3.1 Вредные факторы производства

4.3.2 Мероприятия по защите окружающей среды

4.4 Требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием

4.5 Оценка устойчивости производства к СДЯВ

4.6 Вывод по организационной части

4.1 Безопасность технологического процесса

Проблемы промышленной безопасности на современном этапе из социальной сферы переходят в сферу социально-экономическую, активно влияющую на результаты хозяйственной деятельности предприятия. Поэтому, и в настоящее время и в будущем, сохранится большая потребность в специалистах высокой квалификации по безопасности технологических процессов и производств.

4.1.1 Охрана труда на шиномонтажном участке

Охрана труда и техника безопасности - это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Основы техники безопасности по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей отражены Государственным стандартом Российской Федерации в разделе «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте» (ПОТРМ-027-03)

Ответственность за охрану труда, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам на соответствующих руководителей. Для предупреждения производственного травматизма разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности.

Руководство предприятий обязано: обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы, предварительные и периодические медицинские осмотры, выдавать средства индивидуальной защиты.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места. Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой.

Шиномонтажный участок должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны быть ровные. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой.

Для безопасности и удобства выполнения работ на участке расстояния между отдельными единицами технологического оборудования приняты в соответствии с ОНТП-01-91.

На рабочих местах установлены деревянные переносные настилы для предохранения от переохлаждения ног рабочего персонала.

Низкий уровень производственного травматизма во многом зависит от качества и исправности применяемого оборудования и инструмента, тип и размер инструмента должен быть указан в технологических картах, вывешенных на рабочих местах. Инструменты, используемые производственными рабочими (молотки, гайковерты, отвертки и т.п.), всегда должны быть гладкими, без трещин и задиров, гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размерам гаек и болтов.

Состояние инструмента должно контролироваться мастерами производственных участков и, в случаи необходимости несоответствующий технике безопасности инструмент, должен быть заменен на новый.

4.1.2 Опасность поражения электрическим током и меры электрической безопасности

Человеческое тело является проводником электрического тока, поэтому при непосредственном соприкосновении человека с оголенными токоведущими частями возникает опасность поражения током. Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия. Воздействие электрического тока нередко приводит к различным электротравмам, которые условно можно свести к двум видам: местные электротравмы и общие электротравмы. Различают следующие местные электротравмы: электрические ожоги, электрические знаки, металлизация кожи, механические повреждения и электроофтальмия.

Степень воздействия электрического тока на организм человека бывает различной и зависит от величины тока, пути прохождения его через тело, продолжительности нахождения под воздействием тока и сопротивления тела человека.

Для того чтобы свести электротравматизм на предприятии к минимуму, необходимо организовать неукоснительное выполнение «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», а также принимать мероприятия, обеспечивающие безопасность работ с электроустановками.

Относительно безопасным для человека может считаться напряжение 12 - 36 В. Смертельным для человека считается ток выше 0,1 А.

Все доступные для случайного прикосновения токоведущие части электрооборудования должны быть защищены ограждениями (кожухами, щитами, сетками), которые нельзя снимать или открывать без специальных ключей или инструментов.

Чтобы снять напряжение с нетоковедущих деталей электрооборудования, принимают следующие меры: устраивают защитное заземление, защитное отключение, покрывают изоляцией токоведущие части или изготовляют их из изолирующего материала, используют изолирующие подставки.

Временную электросеть нужно выполнять только из изолированного провода и подвешивать на опорах.

Минимальная высота проводов над рабочими местами должна быть 2,5 м, над проходами 3 и над проездами 5 м. На высоте менее 2,5 м электрические провода должны быть заключены в трубы или короба.

После демонтажа осветительной аппаратуры, электродвигателей и других приемников тока нельзя оставлять под напряжением неизолированные концы проводов или кабелей.

Рубильники, которые предназначены для включения и отключения электроэнергии, должны иметь кожухи. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены и заземлены.

Электролампы общего освещения напряжением 127 и 220 В подвешивают на высоте не менее 2,5 м от пола. Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены.

Все монтажные и ремонтные работы на токоведущих частях можно вести только при снятом напряжении.

Токоведущие части электрооборудования, находящиеся под напряжением, ограждают.

На ограждениях укрепляют предупредительные плакаты.

Для создания безопасных условии для работающих на участках и зонах ТО и ТР автомобилей, применяют защитные заземления, защитное отключение, защитное зануление, а также средства индивидуальной защиты.

На предприятии наиболее широко применяется ток напряжением от 12 до 380 В. Применяемые установки для защиты рассчитаны на 1000 В.

При напряжении постоянного тока свыше 500 В или при переменном токе корпус электромашин, трансформаторов, светильников и других приборов заземляют. Защитное заземление устраивают в 3-х проводных сетях с изолированной нейтралью, соединяя металлические части оборудования с землей при помощи заземляющих проводников. Измерение сопротивления заземлителей, а также удельного сопротивления грунта проводится один раз в год в период наименьшей проводимости почвы: летом при наибольшей просыхаемости грунта или зимой при наибольшей промерзаемости грунта.

Наряду с защитным заземлением и занулением для обеспечения безопасных условий работы применяют защитное отключение. Его используют как с глухозаземленной, так и с изолированной нейтралью. Эта защита срабатывает быстрее чем за 0,15 секунд, то есть за такое время, при котором даже ток напряжением 380 В не может причинить вред человеку. Защитное отключение применяют также во всех случаях передвижения электроустановок передвижного действия напряжением свыше 42 В.

В связи с выше изложенным повышенное внимание необходимо уделять вопросам электробезопасности как на стадии проектирования технологического оборудования, так и на стадии его эксплуатации. Особую роль здесь должны играть разработка и эффективное применение защитных мер в электроустановках, к которым относится защитное заземление.

4.1.3 Производственные шумы и вибрации, их воздействие на организм, нормирование и меры защиты

Существует ряд производственных процессов, связанных с шумом (разборочно-сборочные процессы, сверление, расточка и т.п.). При длительном воздействии шума на органы слуха человека у него ослабляется внимание и память и, как следствие растет производственный травматизм. После длительного воздействия высокочастотных шумов у человека возникают: головные боли, головокружения, тошнота и т.п.

Нормирования шумов и вибраций направлено на предотвращение функциональных расстройств и заболеваний, чрезмерного утомления и снижения работоспособности. Нормированием устанавливают допустимую суточную или недельную дозы.

Предельно допустимые уровни шума на рабочих местах (согласно ГОСТ 12.1.003-83) в производственных помещениях и на территории предприятия составляют: при частоте 63 Гц - 99 дБ, 125 Гц - 92 дБ, 250 Гц - 85 дБ, 1000 Гц - 80 дБ.

Для нормирования воздействия вибрации установлены четыре критерия: обеспечение комфорта, сохранение работоспособности, сохранение здоровья и обеспечение безопасности. В последнем случае используются предельно допустимые уровни для рабочих мест.

Профилактические мероприятия по защите от шумов и вибраций заключаются в уменьшении шума и вибрации в источнике образования и на пути их распространения, а также индивидуальными средствами защиты. Это осуществляется: изменением технологического процесса с заменой шумного оборудования бесшумным; применением для деталей капрона, резины, пластмассы; своевременным проведением профилактических мероприятий и смазочных операций.

Шум и вибрацию можно уменьшать на пути их распространения посредством звуко- и виброизоляции. Звукоизоляцию осуществляют, устраивая ограждающие конструкции (кожухи, кабины), применяя звукопоглощающие материалы. Средствами индивидуальной защиты от шума являются противошумные наушники и шлемы. В качестве средств защиты от вибрации при работе с механизированным инструментом применяют антивибрационные рукавицы и специальную обувь. Длительность работы с вибрирующим инструментом не должна превышать 2/3 рабочей смены.

Для снижения уровня производственного шума на шиномонтажном участке применены следующие методы:

- совершенствование технологического процесса;

- облицовка потолка и стен производственного помещения участка звукоизолирующими материалами;

- крепление станков, агрегатов через упругие деформирующие связи, что позволяет значительно снизить уровень шума и вибраций.

Отрицательное влияние на состояние здоровья рабочих оказывает вибрация, вибрации с частотами 25 герц и более (применение гайковертов, шпильковертов и т.д.) вызывают у рабочих: боли в руках, онемение, снижение всех видов кожной чувствительности. Причинами возникновения вибраций являются удары отдельных частей машин и механизмов друг о друга, жесткое крепление вибрирующих частей машин и механизмов, неправильная балансировка оборудования и быстро перемещающиеся потоки воздуха.

При проектировании производственных помещений предотвращение распространения вибраций достигается путем изолирования источников их образования от других основных производственных зон и участков, правильной балансировки оборудования, а также использованием для облицовки стен шумопоглащающих и виброгасящих материалов.

4.1.4 Производственное освещение

В автотранспортном цехе ЗАО «МТВоз» предприятии зоны и участки по ремонту и обслуживанию автомобилей имеют как естественное, так и искусственное освещение.

Естественное освещение осуществляется боковым и верхним светом, т.е. через световые проемы в стенах помещений и фонари в кровле.

Фактические значения коэффициента естественной освещенности в помещениях производственных зданий в зависимости от вида и степени точности работ, а также от используемых при работе размеров, согласно СНиП 23-05-95 приведено в табл. 4.1.

Кроме естественного и искусственного освещения, предусматривается и комбинированное освещение, т.е. к общему освещению участка добавляется местное освещение, расположенное непосредственно на рабочих местах (т.е. на верстаках, стендах и на других видах оборудования, имеющегося на шиномонтажном участке). Величина освещенности помещений искусственным светом, согласно СНиП 23-05-95 должна быть не менее указанной в табл.7., где приведены рекомендуемые значения освещенности и коэффициента запаса, для распространенных в машиностроении цехов и рабочих мест.

Таблица 4.1. Фактические значения коэффициента естественной освещенности

Ремонтные операции	Характеристика работ	Коэффициент естественной освещенности, %
	Виды работ по степени точности	Размеры, требующие различая при ремонте	Боковое освещение
Регулировочные работы	Работа малой точности	0,1-5,0 мм.	1,0
Разборочно-сборочные работы	Грубая работа	Более 5,0 мм.	0,5

Наряду с общим освещением предусмотрено аварийное освещение для эвакуации работающих при отключении рабочего освещения. Минимальная освещенность, создаваемая аварийным освещением, должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего освещения, но не менее 2 лк внутри здания и не менее 1 лк на территории предприятия.

Категория зрительной работы на участке 3в, ей соответствуют следующие величины: наименьший размер объекта различия - 0,3 - 0,5 мм, контраст объекта с фоном - средний, характеристика фона - средний, искусственное освещение - общее 300 лк.

4.1.5 Нормирование параметров микроклимата производственных помещений

Производственные помещения должны удовлетворять температурным и другим параметрам микроклиматических условий, которые предусмотрены нормами с учетом категории работ и характеристик производственных помещений.

Значения параметров микроклимата в производственных помещениях предприятия (температура воздуха, относительная влажность и скорость движения воздуха) на рабочих местах предприятий автомобильного транспорта в холодный и в теплый периоды года, согласно СанПиН 2.2.4.548-96 приведены в табл.4.2.

Таблица 4.2. Значения параметров микроклимата на рабочих местах

Параметры микроклимата	Холодный период года	Теплый период года
Температура воздуха, оС.	15-20	20-23
Относительная влажность, %.	15 - 75	15 - 75
Скорость движения воздуха, м/с.	Не более 0,3	0,2-0,5

Для обеспечения нормируемых температур в холодное время года внутри помещений предусмотрена система отопления. Различают центральное и местное отопление. На предприятии используется комбинированная система отопления.

Во всех закрытых помещениях автотранспортного цеха, где находятся автомобили, и совершается хотя бы кратковременная работа двигателя, происходит выброс различных веществ, вредных для организма человека, поэтому для удаления этих выбросов производственные корпуса предприятия имеют естественную и искусственную вентиляцию. В качестве естественной вентиляции используют проемы окон и т.п., важным фактором для естественной вентиляции является расположение въездных и выездных ворот в зависимости от расположения розы ветров.

В производственных корпусах в качестве искусственной вентиляции предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция, в помещениях для хранения запасных частей, агрегатов, инструмента, шин, не расположенных в подвалах зданий предусмотрена только естественная вентиляция.

Содержание вредных веществ в воздухе закрытых производственных помещений автотранспортного цех не должно превышать ПДК табл.4.3., согласно ГОСТ 12.1.007-76.

Таблица 4.3. Содержание вредных веществ в закрытых производственных помещениях

Условия работы	Содержание примесей в % к объему отработавших газов
	Карбюраторные двигатели	Дизельные двигатели
	Окись углерода	Аэрозоли свинца	Окись углерода	Окись свинца
Разогрев двигателя в зонах ТО и ТР	6,0	0,0025	0,78	0,007
Маневрирование автомобилей в помещении	4,0	0,0018	0,054	0,009
Въезд в зону и постановка автомобилей на пост	2,5	0,01	0,044	0,009

4.2 Разработка проекта в условиях чрезвычайных ситуаций

Решение проблемы защиты населения и окружающей природной среды от чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера, уменьшение их социально-экономических и экологических последствий есть важнейшая задача современности, без которой невозможно устойчивое развитие страны.

4.2.1 Анализ чрезвычайных техногенных и природных ситуаций

Чрезвычайная ситуация - это нарушение нормальной жизни и деятельности людей на объекте или определенной территории, вызванное аварией, катастрофой, стихийным или экологическим бедствием, эпидемией, а также военными действиями.

Вопросы обеспечения безопасности территорий и поселений, их защиты от воздействия ЧС различного происхождения рассмотрены в Федеральном законе от 21.12.94 № 68-ФЗ «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера».

На предприятии могут быть ЧС техногенные - это аварии на автомобильном транспорте внутри предприятия, пожар, взрыв и потом пожар складов с горюче-смазочными материалами, взрыв автомобилей, разлив ГСМ, взрыв баллонов с СНГ, кислородом и ацетиленом.

4.2.2 Инженерно-технические мероприятия по защите зданий, сооружений, оборудования в чрезвычайных ситуациях

Для того чтобы объект сохранил устойчивость в условиях чрезвычайных ситуаций, проводят комплекс инженерно-технических, организационных и других мероприятий, направленных на защиту персонала от воздействия опасных и вредных факторов, возникающих при развитии чрезвычайной ситуации, а также населения, проживающего вблизи объекта.

На стадии проектирования предприятия проводят исследование его устойчивости. На устойчивость работы объекта в условиях чрезвычайных ситуаций оказывают влияние следующие факторы: район расположения объекта, внутренняя планировка и застройка территории объекта; характеристика технологического процесса и ряд других.

Район расположения объекта определяет величину, а также вероятность воздействия поражающих факторов природного происхождения (землетрясения, наводнения, ураганы и проч.). Важное значение имеет дублирование транспортных путей и систем энергоснабжения.

Внутренняя планировка и плотность застройки территории объекта оказывают значительное влияние на вероятность распространения пожара, на разрушения, которые может вызвать ударная волна, образующаяся при взрыве. Учитывается и характер застройки, окружающей объект.

Подробно изучается специфика технологического процесса, дается оценка возможности взрыва оборудования, основным причинам возникновения пожаров, используемым в процессе вредным веществам. Предусматриваются меры защиты в чрезвычайных ситуациях наиболее важных видов технических систем, таких как: водоснабжения, водоотведения, электроснабжения, теплоснабжения.

Ответственные элементы системы водоснабжения целесообразно размещать ниже поверхности земли, что повышает их устойчивость. Предусматривается возможность ремонта данных систем без их остановки.

Повышение устойчивости системы канализации достигается созданием резервной сети труб, по которым может отводиться загрязненная вода при аварии основной сети. Разрабатывается схема аварийного выпуска сточных вод непосредственно в водоемы. Насосы, используемые для перекачки воды, комплектуются надежными источниками электропитания.

Для повышения устойчивости системы электроснабжения в первую очередь целесообразна замена воздушные линии электропередач на кабельные (подземные) сети, использование резервных сетей для запитки потребителей, создание автономных резервных источников электропитания объекта (передвижные электрогенераторы).

Для повышения устойчивости работы объектов в чрезвычайных ситуациях значительное внимание уделяется защите рабочих и служащих. В автотранспортном цехе производственные помещения соответствуют прочностным характеристикам и оборудованы планами эвакуации с указаниями путей эвакуации и запасными выходами, территория хранения автомобилей (стоянки АТС) оборудована дополнительными воротами для быстрой эвакуации АТС и работающего персонала с территории предприятия в случаи чрезвычайной ситуации.

4.2.3 Пожарная безопасность

Системы пожарной безопасности ориентированы на профилактику пожаров. Пожарная безопасность в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 обеспечивается системой предотвращения пожара и пожарной защиты и организационными мероприятиями. Система предотвращения пожара ориентирует на исключение возможности образования горючей среды и появление в ней источников зажигания; поддержание температуры и давление горючей среды ниже максимально допустимых по горючести.

Система пожарной защиты обеспечивается применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов вместо пожароопасных, изоляцией горючей среды, использованием материалов с регламентированными пределами огнестойкости и горючестью, эвакуацией людей и применением средств индивидуальной и коллективной защиты, применением средств пожарной сигнализации.

Система организационных мероприятий включает: организацию пожарной охраны, соблюдение порядка обслуживания объектов, организацию обучения правилам пожарной безопасности, разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности, а также инструкции о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами и о действиях людей при возникновении пожара.

По пожарной опасности технологического процесса согласно ППБ 01 - 03 все производства подразделяются на шесть категорий: А, Б, В, Г, Д, Е.

Зона шиномонтажного участка относится к категории «Д». Это производства, связанные с обработкой негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из:

- автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система);

- ручных средств (шланги, брандспойты, огнетушители и др.).

На территории автотранспортного цеха от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах, запрещено пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов, а также производство сварочных и малярных работ.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ, должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны, химические или углекислотные огнетушители. В зоне применяются четыре пенных огнетушителя.

Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться в доступных местах, ответственность за невыполнение этих требований несет ответственный по БЖД. Огнетушители, ящики с песком, бочки для воды устанавливаются на видном месте, так, чтобы их можно было быстро и легко применить в случаи необходимости. При каждом ящике с песком должен постоянно находиться необходимый специальный инвентарь, ящики должны быть плотно закрыты крышками.

В производственных корпусах, участках и зонах ТО и ремонта АПС должны быть вывешены таблички с указанием телефонов ближайшей пожарной команды, ответственных за пожарную безопасность лиц и перечислением мер предосторожности.

На предприятии в производственных корпусах отводятся специально отведенные и соответствующим образом оборудованные места для курения.

Допускается совместное хранение шин, несгораемых материалов, а также агрегатов и деталей в одном помещении. Хранение баллонов с газом допускается только в отдельно стоящих складах при условии защиты баллонов от источников тепловой энергии.

Пожары можно тушить водой, которая способствует понижению температуры горения, а также пенообразующими составами или химическим порошком из огнетушителей или песком, которые изолируют горящие предметы от доступа кислорода воздуха. Однако водой нельзя тушить горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть. В случае возгорания горючих жидкостей или электроприборов необходимо применять только химическую пену, углекислоту или химический порошок, используемые в соответствующих типах огнетушителей.

4.3 Экология производства

Внедрение научных разработок в России - процесс сложный. Отсутствуют традиции, нет общей экологической культуры, нет структур, которые бы этим занимались. Возможно, ученые не ищут партнеров среди промышленных предприятий достаточно активно, а производственники мало осведомлены о результатах исследований.

Тем не менее, ряд научных разработок вызван именно практикой. С другой стороны, если хотя бы одна работа из ста находит хоть какое-то практическое применение, то и оставшиеся 99 более чем оправданы экономически.

4.3.1 Вредные факторы производства

На шиномонтажном участке отходами является использованная ветошь, списанные покрышки и камеры колес, грязная вода после мойки колес. Списанные покрышки и камеры предприятие сдает, и там их уже утилизируют.

Основные мероприятия охраны окружающей среды на автомобильном транспорте направлены на:

- сокращение вредных для здоровья людей примесей в отработанных газах;

- снижение уровня шума;

- повышение надежности узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения;

- сокращение вредных для окружающей среды выбросов.

Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями. Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автодороги, стоянки, автотранспортные предприятия занимают значительную площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

4.3.2 Мероприятия по защите окружающей среды

В настоящее время перспективным решением по снижению выбросов вредных веществ в атмосферу является применение нейтрализаторов, электронных систем управления впрыском топлива, его дозирование, регулировка состава отработавших газов и переоборудование автомобиля для работы на природном и нефтяном газе. Также существует необходимость в проверке состава отработавших газов АТС при проведении технического обслуживания с применением газоанализаторов, дымомеров.

Мероприятия по защите окружающей среды предусматривают: вывод устаревших технологий, ввод новых, экологически более чистых, установка газопылевых очистных сооружений, локальных очистных сооружений (для очистки сточных вод).

В соответствии с природоохранными требованиями уровень влияния хозяйственной деятельности предприятия на окружающую природную среду не должен превышать ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, водоемах и почвах. В то же время превышение регламентированных нормативов не лишает предприятие права на природопользование, но обязывает разрабатывать и практически осуществлять природоохранные мероприятия по снижению до нормативного уровня негативного воздействия производства на природную среду.

4.4 Требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием

На проектном варианте шиномонтажного участка помимо балансировочного, шиномонтажного и сопутствующего оборудования имеется и термооборудование в виде различного рода электровулканизаторов.

Безопасность работы на электровулканизаторе обеспечивается следующими требованиями:

- отсутствием повреждений токоподводящего провода, вилки и исправной электрозащитой нагревательного элемента с корпусом вулканизатора;

- наличием заземления;

- наличием под основанием настольного электровулканизатора подкладки из теплоизоляционного и электроизоляционного материала;

- электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении;

- к работе на вулканизационных аппаратах допускаются работники, имеющие соответствующие профессию и квалификацию;

- электровулканизаторщик должен работать в рукавицах для защиты рук от ожогов о горячую плиту, а под ноги укладывать резиновый коврик;

- устранение неисправностей вулканизационных аппаратов разрешается производить только специалистам по ремонту. При этом вулканизаторы должны быть приведены в нерабочее состояние, остужены и отключены от электросети;

- помещения, в которых установлены вулканизационные аппараты, должны быть изолированы от помещений, где применяется бензин или резиновый клей;

- в помещениях для вулканизационных работ применяют только медный, латунный и деревянный инструмент.

4.5 Оценка устойчивости производства к СДЯВ

Оценка химической обстановки на объектах, имеющих сильнодействующие ядовитые вещества, включает следующие определения:

- размеров площади и зоны заражения;

- времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту);

- времени поражающего действия СДЯВ;

- возможных потерь людей в очаге химического поражения.

Исходные данные:

Рассчитать устойчивость объекта при разрушении не обвалованной ёмкости с хлором объемом в 900 л и скорости ветра в 1,5 м/с.

Дополнительные данные:

Ночь, температура воздуха - 15 оС, ясно, инверсия, открытая местность, рабочие предприятия обеспечены противогазами на 100 % , суммарная численность рабочих - 215 чел.

1. Определение размеров площади и зоны заражения:

Определим массу 900 л хлора:

M = с • V , (4.1)

где с - плотность жидкого хлора, т/м3 (1,553 т/м3)

V - объём, м3

Получим что масса 900 л хлора составит:

M = 1,553 • 0,9 = 1,4 т.

Глубину распространения зараженного воздуха определим по формуле:

Г = 34,2 • (G2 / Д2 • V2)1/3 , (4.2)

где G - количество СДЯВ, кг;

Д - токсодоза, мг•мин/л;

V - скорость ветра в приземном слое, м/с.

В свою очередь токсодоза Д определяется по формуле:

Д = G' • T, (4.3)

где Т - время воздействия СДЯВ данной концетрации, мин (240 мин);

G' - концентрация, мг/л (0,01 мг/л).

Тогда токсодоза Д будет составлять:

Д = 0,01 • 240 = 2,4 мг•мин/л.

В итоге глубина распространения зараженного воздуха составит:

Г = 34,2 • (14002 / 2,42 • 1,52)1/3 = 2964 м.

Ширина зоны химического заражения Ш при инверсии:

Ш = 0,03 • Г, (4.4)

Ш = 0,03 • 2964 = 88,92 м

Площадь зоны химического заражения Sз:

Sз = 0,5 • Г • Ш, (4.5)

Sз = 0,5 • 2964 • 88,92 = 134779,4 м2

2. Определение времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту):

Время прохода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту) t определяется по формуле:

t = R / w, (4.6)

где R - расстояния от места СДЯВ до данного рубежа (объекта), м;

w - средняя скорость переноса облака воздушным потоком, м/с (для инверсии w = 3 м/с).

В итоге получим:

t = 1500 / 3• 60 = 8,3 мин.

3. Определение времени поражающего действия СДЯВ:

Время поражающего действия СДЯВ tпор в очаге химического поражения определяется временем испарения СДЯВ с поверхности его выброса (разлива). Время, мин, испарения жидкости tисп определяется как частное от деления массы жидкости в резервуаре G на скорость испарения Сисп.

tпор = tисп = G / Сисп , (4.7)

Скорость испарения жидкости (количество испарившейся жидкости в минуту) рассчитывают по формуле:

Сисп = 12,5 • S • Ps • (5,38 + 4,1 • V) • M1/2 • 10-8, (4.8)

где S - площадь разлива, м2 ;

Ps - давление насыщенного пара, кПа (600 кПа);

V - скорость ветра, м/с;

M - молекулярная масса жидкости.

В свою очередь S определяется как:

S = B / 0,05, (4.9)

где B - объем разлившейся жидкости.

S = 0,9 / 0,05 = 18 м2.

Сисп = 12,5 • 18 • 600 • (5,38 + 4,1 • 1,5) • 711/2 • 10-8 = 0,13

Тогда время испарения жидкости:

tисп = 1400 / 0,13 = 10769 мин = 7,47 сут.

4. Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения:

Потери рабочих, служащих и проживающего вблизи от объектов населения, а также личного состава формирований ГО будут зависить от численности людей, оказавшихся на площади очага, степени их защищенности и своевременного использования средств индивидуальной защиты (противогазы). Число рабочих и служащих, оказавшихся в очаге поражения, подсчитывается по их наличию на территории объекта по зданиям, цехам, площадкам.

В итоге общие потери среди персонала составят:

П = 215 • 0,04 = 7 чел.

Со смертельным исходом:

Псм = 7 • 0,35 = 2 чел.

Средней и тяжелой тяжести:

Пср и т = 7 • 0,4 = 3 чел.

Легкой степени:

Плег = 7 • 0,25 = 2 чел.

Всего со смертельным исходом и потерей трудоспособности:

Пср и т + Псм = 2 + 3 = 5 чел.

4.6 Выводы по организационной части

В организационной части были рассмотрены вопросы охраны окружающей среды, охраны труда и пожарной безопасности. Были рассмотрены вопросы техники безопасности при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей, опасные факторы и методы борьбы с ними. Также рассмотрены вопросы, связанные с микроклиматом, освещением и пожарной безопасностью.

Описаны требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием. Проведена оценка устойчивости производства к сильнодействующим ядовитым выбросам.

По результатам проведения организационной части можно утверждать, что автотранспортный цех ЗАО «МТВоз» и его производственно-техническая база отвечает нормам по охране окружающей среды, охране труда и пожарной безопасности. Анализируя устойчивость производства в чрезвычайных ситуациях, приходим к выводу, что вцелом произвоство устойчиво к воздейсвию чрезвычайных ситуаций.

Эксплуатация оборудования и его устройство не противоречат нормам безопасности, также отсутствует на участке возможность поражения электрическим током (все меры электробезопасности соблюдены). Предприятие не наносит существенного вреда окружающей среде, т.к. все меры по защите окружающей среды от воздействия предприятия выполняются в соответствии с нормами по охране и защите окружающей среды.

5. Экономическая часть

автотранспортный цех ремонт шиномонтажный

Содержание

5.1 Краткая характеристика шиномонтажного участка

5.2 Расчет стоимости основных фондов амортизации и капитальных вложений

5.3 Расчет потребной численности рабочих

5.4 Расчет потребного фонда заработной платы ремонтных рабочих

5.5 Расчет себестоимости ремонтных работ

5.6 Расчёт экономического эффекта от внедрения мероприятий

5.7 Технико-экономические показатели

5.8 Вывод по экономической части

5.1 Краткая характеристика шиномонтажного участка

Работы по шиномонтажу включают в себя достаточно широкий спектр задач (балансировка, правка дисков, вулканизация, мойка колес, непосредственно шиномонтажные работы и т.д.) и поэтому требуют различного оборудования и инструментов. Причем оборудование является достаточно дорогостоящим и без грамотной установки и калибровки может попросту не выполнять своих функций.

Основой шиномонтажного участка являются шиномонтажный и балансировочный станки. Выбор шиномонтажного станка зависит от планируемой загрузки участка, а также от того, какие автомобили планируется обслуживать. Станки также различаются ценой, которая зависит от качества и бренда. Балансировочные стенды отличаются в основном таким параметром, как максимальный диаметр балансируемого колеса.

Выбор стенда, как правило сводится к определению необходимого соотношения цена-качество. Самые доступные балансировочные станки производят в Китае. Соответственно и по качеству они не являются лидерами. Чуть дороже балансировочное оборудование российского производства. Их несомненный плюс - это доступность запчастей. В более высоком ценовом сегменте находятся стенды производства Италии и Германии. Однако за высокое качество и бренд итальянских или германских стендов придется заплатить ощутимую сумму.

Комплектование участка шиномонтажа зависит от выбранной стратегии и конечно от бюджета. К шиномонтажному станку обязательно требуется компрессор, кроме того на участке необходимы вулканизаторы, ванна шиномонтажная, домкраты, специальный инструмент (клещи для снятия грузиков, пневмоинструмент, напильники и т.д.) и расходные материалы (жгуты, грузики и т.д.). Для более функционального шиномонтажа необходимы мойка колес, дископравные стенды для алюминиевых и стальных колес, ножничные подъемники и другое оборудование для шиномонтажа.

Для последующих расчетов нам необходимо знать списочное количество подвижного состава АТП по технологически совместимым группам (ТСГ), а также годовой пробег (см. табл. 5.1.).

Таблица 5.1. Список ПС по маркам и их годовой пробег

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Количество ПС	13	8	4	13	4	12	54
Годовой пробег, км.	404968	378802	47854	381985	187692	774529	2175830

5.2 Расчет стоимости основных фондов амортизации и капитальных вложений

К основным производственным фондам относят:

- здания и сооружения;

- силовое и производственное оборудование;

- инструмент и приспособления стоимостью не менее 100 МРОТ на дату приобретения;

- подъемно-транспортные устройства и оборудование.

В первоначальную стоимость производственного и подъемно-транспортного оборудования, Соб, руб. включают стоимость приобретения оборудования, его транспортировки, монтажа и пуско-наладочных работ.

Стоимость производственного и подъемно - транспортного оборудования определяется по формуле:

Соб = Спр + Стр + См + Спн, (5.1)

где Спр - стоимость приобретения оборудования, руб.;

Стр - стоимость транспортировки оборудования, руб.;

См - стоимость монтажа оборудования, руб.;

Спн - стоимость пуско - наладочных работ, руб.

Затраты на транспортировку оборудования ориентировочно составляют 5 - 10% от стоимости оборудования; затраты на монтаж и пуско - наладочные работы - от 5 до 15%.

Принимаем: Стр = 0,08•Спр, См = 0,1•Спр, Спн = 0,1•Спн.

Результаты расчетов первоначальной стоимости оборудования для текущего варианта участка и для проектного в табл. 5.2., и табл. 5.3. соответственно.

Таблица 5.2. Первоначальная стоимость оборудования текущего варианта участка

Основные фонды	Число ед.	Стоим. за ед.	Стоим. транс.	Стоим. монт.	Первонач. стоим.
Верстак слесарный	2	3500	560	700	8260
Компрессор	1	10000	800	1000	11800
Шкаф инструментальный	2	2500	400	500	5900
Ванна	1	3000	240	300	3540
Плита вулканизационная	2	5500	880	1100	12980
Итого	42480

Таблица 5.3. Первоначальная стоимость усовершенствуемого варианта участка

Основные фонды	Число ед.	Стоим. за ед.	Стоим. транс.	Стоим. монт.	Первонач. стоим.
Клеть предохранительная	1	15000	1200	1500	17700
Вешалка для камер	2	3000	480	600	7080
Эл. вулк. для камер	1	10750	860	1075	12685
Тележка	1	45000	3600	4500	53100
Стенд шиномонтажный	1	750000	60000	75000	885000
Эл. вулк. для шин г/а	1	101900	8152	10190	120242
Эл. вулк. крупногаб. шин	1	262300	20984	26230	309514
Ванна	1	85000	6800	8500	100300
Компрессор	1	19930	1594	1993	23517
Шкаф инструментальный	1	8740	699	874	10313
Стенд балансировочный	1	110000	8800	11000	129800
Верстак слесарный	1	10862	869	1086	12817
Итого	1682069

Амортизационные отчисления Ам, руб., определяются по формуле:

, (5.2)

где Ам - годовые отчисления на полное восстановление основных фондов, руб.;

НАМ - годовая норма амортизации на восстановление основных фондов, %

Спер - первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов, руб.

Результаты расчетов амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов представлены в табл. 5.4. - 5.5.

Таблица 5.4. Амортизационные отчисления текущего варианта участка

Основные фонды	Число ед.	Стоим. за ед.	Первонач. стоим.	Норма аморт.	Сумма аморт.
Верстак слесарный	2	3500	8260	14,3	1181,1
Компрессор	1	10000	11800	14,3	1687,4
Шкаф инструментальный	2	2500	5900	14,3	843,7
Ванна	1	3000	3540	14,3	506,2
Плита вулканизационная	2	5500	12980	14,3	1856,1
Итого	6074,6

Таблица 5.5. Амортизационные отчисления усовершенствуемого варианта участка

Основные фонды	Число ед.	Стоим. за ед.	Первонач. стоим.	Норма аморт.	Сумма аморт.
Клеть предохранительная	1	15000	17700	14,3	2531
Вешалка для камер	2	3000	7080	14,3	1012
Эл. вулк. для камер	1	10750	12685	14,3	1814
Тележка	1	45000	53100	14,3	7593
Стенд шиномонтажный	1	750000	885000	14,3	126555
Эл. вулк. для шин г/а	1	101900	120242	14,3	17195
Эл. вулк. крупногаб. шин	1	262300	309514	14,3	44261
Ванна	1	85000	100300	14,3	14343
Компрессор	1	19930	23517	14,3	3363
Шкаф инструментальный	1	8740	10313	14,3	1475
Стенд балансировочный	1	110000	129800	14,3	18561
Верстак слесарный	1	10862	12817	14,3	1833
Итого	240536

Сумма капитальных вложений Квл, руб., определяется по формуле:

Квл = Соб + Сдм + Сстр - Слк, (5.3)

где Соб - стоимость приобретенного оборудования, руб.;

Сдм - демонтажа старого оборудования, руб. (Сдм = 0);

Сстр - стоимость строительных работ, руб. (Сстр = 0);

Слк - ликвидационная стоимость оборудования, руб. (Слк = 0,3 • Сст.обр).

Результаты расчетов капитальных вложений приведены в табл. 5.6.

Таблица 5.6. Капитальные вложения

Объект капитальных вложений	Единица измерения	Базовый вариант	Проектный вариант
Оборудование	руб.	42480	1682069
Демонтаж старого оборудования		0	0
Строительные работы		0	0
Ликвидация выбывающего оборудования		0	12744
Итого	42480	1669325

5.3 Расчет потребной численности рабочих

Расчет потребной численности рабочих Nр-р, чел., ведется на основании планируемого объема работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего:

, (5.4)

где Т - трудоёмкость выполнения подразделением работ, чел?час;

Фр-р - годовой эффективный фонд времени одного рабочего, ч;

Квн - коэффициент выполнение норм выработки, Квн = 1,15.

Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного рабочего приведен в табл. 5.7.

Таблица 5.7. Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного рабочего

Элемент рабочего времени	Условное обозначение	Единица измерения	Рабочее время
Календарный фонд времени	Дк	дн.	365
Выходные и праздничные дни	Дв,пр	дн.	107
Номинальный фонд времени	Дн	дн.	258
Дни плановых неявок на работу	Дня	дн.	30
в том числе: очередной отпуск	Дотп	дн.	24
выполнение гос. обязанностей	Дгос	дн.	2
неявки по болезни	Дня б	дн.	4
Эффективный фонд рабочего времени	Дэф	дн.	228
Продолжительность смены	tсм	ч.	8
Подготовительно-заключительное время	tп з	ч.	1
Эффективное рабочее время в смене	tэф см	ч.	7
Годовой эффективный фонд рабочего времени	Фэф г	ч.	1600

Численность вспомогательного персонала Nвр, чел., определяется по формуле:

Nвр = Нвр ? Nр-р, (5.5)

где Nр-р - численность ремонтных рабочих, чел.;

Нвр - норматив численности вспомогательного персонала (Нвр = 0,30).

Трудоемкость работ, выполняемых подразделением на шиномонтажном и вулканизационном участке равна сумме трудоемкостей по каждому автомобилю (см. табл. 2.11.).

Значения трудоемкостей приведены в табл. 5.8.

Таблица 5.8. Расчет трудоемкости по группам автомобилей

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Годовая трудоемкость ТР, чел-ч	195500	27504	1123	34317	4021	30333	292799

Так как шиномонтажные и вулканизационные работы в общем объеме работ ТР составляют 2%, тогда годовой объем работ на данном участке составит:

Т = Ттр / 100 = (292799 • 2) / 100 = 5855,98 чел-ч.

Для текущего варианта участка:

Nр-р 1 = 5855,98 / (16001,15) = 3,18 чел.

Приняв Нвр = 0,3 получим:

Nвр 1 = 0,30 • 3,18 = 0,954 чел.

Для второго варианта с учетом увеличения количества оборудования примем трудоемкость в размере 40 % от базового варианта.

Nр-р 2 = 3,18 • 0,4 = 1,272 чел.

Nвр 2 = 0,30 • 1,272 = 0,38 чел.

5.4 Расчет потребного фонда заработной платы ремонтных рабочих

При повременно - премиальной системе оплаты труда потребный фонд заработной платы (ФОТ) складывается из основной и дополнительной заработных плат:

ФОТ = ОЗП + ДЗП, (5.6)

где ОЗП - основная заработная плата, руб.

ДЗП - дополнительная заработная плата, руб., ДЗП = 0,13 ? ОЗП.

Повременно - премиальная заработная плата начисляется по утвержденным часовым тарифным ставкам за отработанное время, кроме того, начисляются премии.

За нарушение производственной дисциплины, прогул, появление в нетрезвом виде и другие нарушения руководитель предприятия имеет право лишать премии полностью или частично.

Расчет потребного фонда заработной платы производится по формуле:

ЗПпов = Тст ? Fр-р, (5.7)

где Тсм - часовая тарифная ставка j-го разряда, руб.;

Fр-р - эффективный фонд рабочего времени за год, (Fр-р = 1820 ч.).

На данном предприятии рабочие шиномонтажного и вулканизационного участка не работают в праздничные и выходные дни, работа организована в 1 смену.

Принимаем часовую тарифную ставку.

Для автослесарей 5-го разряда:

Тст = 65 руб./ч.

Для автослесарей 5-го разряда:

ЗП = 65 • 1820 = 118300 руб.

Для вспомогательных рабочих 3-го разряда:

Тст = 45 руб./ч.

Для вспомогательных рабочих 3-го разряда:

ЗП = 45 • 1820 = 81900 руб.

Основная заработная плата ОЗП, руб., определяется по формуле:

ОЗП = ЗПп-п + Н + Д + ПР, (5.8)

где Н, Д - доплаты, учитывающие особые условия труда рабочих (доплата за работу в вечернее и ночное время, за работу в праздничные и выходные дни, за вредные условия труда, за совмещение профессий и т.д.), руб.;

ПР - размер премии, установленный в соответствии с принятой системой премирования, руб.

В данном случае размер премии 30 % от оклада, что составит:

ПРас = 30 • 118300 / 100 = 35490 руб.

ПРвс = 30 • 81900 / 100 = 24570 руб.

По формуле (5.8) определим ОЗП:

ОЗПас = 118300 + 35490 = 153790 руб.

ОЗПвс = 81900 + 24570 = 106470 руб.

ДЗП устанавливаем в размере 13% от ОЗП, что составит:

ДЗПас = 0,13 • 153790 = 19992,7 руб.

ДЗПвс = 0,13 • 106470 = 13841,1 руб.

ФОТ в этом случае для одного работника будет равен:

ФОТас = 153790 + 19992,7 = 173782,7 руб.

ФОТвс = 106470 + 13841,1 = 120311,1 руб.

Результаты расчетов ФОТ двух вариантов приводятся в табл. 5.9.

Таблица 5.9. Фонд оплаты труда ремонтных рабочих

Разряд рабочих	Число рабочих	Зарплата по тарифу, руб.	Премия, руб.	Основная заработная плата, руб.	Доп. заработная плата, руб.	ФОТ, руб.
Первоначальный вариант участка
5	3	354900	106470	461370	59978,1	521348,1
3	1	81900	24570	106470	13841,1	120311,1
Итого	641659,2
Усовершенствованный вариант участка
5	1	118300	35490	153790	19992,7	173782,7
3	1	81900	24570	106470	13841,1	120311,1
Итого	294093,8

5.5 Расчет себестоимости ремонтных работ

Себестоимость работ представляет собой денежное выражение затрат на выполнение запланированного объема работ.

Расчет себестоимости ведется по статьям калькуляции:

1. Отчисления в социальное страхование:

ЗФОТ = ФОТ + 0,35 • ФОТ + 0,011 • ФОТ , (5.9)

Вычисляем ФОТ с отчислениями в соцстрахование для двух вариантов. Результаты расчетов представлены в табл. 5.10.

Таблица 5.10. ФОТ с отчислениями в социальное страхование

ФОТ	Социальное страхование, 35%	Профилактика травматизма, 1,1%	ЗФОТ
Первоначальный вариант участка
641659,2	224580,7	7058,25	873298,2
Усовершенствованный вариант участка
294093,8	102932,8	3235	400261,6

2. Затраты на материалы для ремонта камер и шин рассчитываются по формуле:

, (5.10)

где Hм - норма затрат на материалы для ремонта, руб.;

Lобщ - общий годовой пробег автомобилей j - той марки, км.

Исходные данные и результаты расчетов затрат на запасные части и материалы приводятся в табл. 5.11.

Таблица 5.11. Затраты на запчасти и материалы

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Количество	13	8	4	13	4	12
Общий годовой пробег, км.	404968	378802	47854	381985	187692	774529
Норма затрат на материалы, руб. материалы, руб.	25,5	15,6	10,8	12,2	10,3	6,1
Затраты на материалы, руб.	10326,7	5909,3	516,8	4660,2	1933,2	4724,6
Итого	25263,8

После внедрения нового оборудования затраты на материалы снизятся на 10%. В итоге получим:

3. Производственные расходы:

Затраты на электроэнергию Зэл определяются по формуле:

Зэл = Qэл ? Тэ (5.11)

где Qэл - годовой расход электроэнергии, кВт;

Тэ - стоимость одного кВт энергии, (Ттар = 3,20 руб./кВт?ч)

Годовой расход электрической энергии Qэл., кВт, определяется по формуле:

Qэл.= Qэос + Qэ.тех (5.12)

где Qэос - расход электроэнергии на освещение, кВт?ч.

Qэ.тех - расход электроэнергии на технические цели, кВт?ч.

Расход электроэнергии на освещение Qэос определяется по формуле:

Qэос = q • F • Tос / 1000 (5.13)

где q - расход осветительной энергии на 1 м2 (q = 25 кВт)

F - площадь освещаемого помещения, м2

Тос - часы использования осветительной нагрузки в год (Тос = 800 ч. - при односменном режиме работы)

В итоге получим:

Qэос = 25 • 72 • 800 / 1000 = 1440 кВт•ч.

Расход электроэнергии на технические цели Qэ тех, кВт?ч:

Qэ тех = ?Ру • Фоб • Кз • Кс / Кпс • Кпд (5.14)

где ?Ру - суммарная мощность электрических потребителей,

Фоб - действительный годовой фонд времени оборудования, ч;

Кз - коэффициент загрузки оборудования (Кз = 0,6);

Кс - коэффициент спроса (Кс = 0,2);

Кпс - коэффициент, учитывающий потери в сети (Кпс = 0,95);

Кпд - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (Кпд = 0,9).

В итоге получим:

Qэ тех 1 = 4,2 • 1580 • 0,6 • 0,2 / 0,95 • 0,9 = 931,4 кВт•ч.

Qэ тех 2 = 11,6 • 1580 • 0,6 • 0,2 / 0,95 • 0,9 = 2572,4 кВт•ч.

Следовательно, затраты на электроэнергию Зэл составят:

Зэл 1 = (1440 + 931,4) ? 3,2 = 7588,48 руб.

Зэл 2 = (1440 + 2572,4) ? 3,2 = 12839,68 руб.

Затраты на содержание оборудования Зоб., руб., принимаются в размере 5% от их стоимости.

Для первоначального варианта участка:

Для усовершенствованного варианта участка:

Затраты на водоснабжение Зв руб., включают затраты на производственные, бытовые и прочие нужды.

Зв = Тв • (Qв пр + Qв п б) (5.15)

где Тв - стоимость м3 воды (17,06 руб.).

Годовой расход воды на производственные нужды Qв.пр м3, находится по формуле:

(5.16)

где Нв - часовой расход воды на единицу оборудования, л;

Nоб - количество единиц оборудования.

В итоге получим:

Qв.пр = 25 · 1580 · 1 · 0,6 / 1000 = 23,7 м3.

Расход воды на бытовые и прочие нужды, Qв.б п, м3, определяется по формуле:

(5.17)

где Nяр - число явочных рабочих, чел;

Др - дни работы производственного подразделения (258 дней);

40 - норма расхода воды на бытовые нужды на человека в смену, л;

1,5 - норма расхода воды на 1 м2 площади, л;

1,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды.

В итоге получим:

м3,

3 м3.

Следовательно, затраты на водоснабжение:

Зв1 = 17,06 • ( 23,7 + 5,7) = 501,5 руб.,

Зв2 = 17,06 • ( 23,7 + 3) = 455,5 руб.

Затраты на отопление определяются из расчета на 1 м2 площади.

Зот = Цот • F • Тот (5.18)

где Цот - стоимость отопления на 1 м2, руб., (25 руб.),

Тот - время отопления составляет 6 месяцев.

В итоге получим:

Зот = 25 • 72 • 6 = 10800 руб.

Все производственные расходы сведены в табл. 5.12.

Таблица 5.12. Производственные расходы

Статьи расходов	Сумма расходов, руб.
	Базовый вариант	Проектный вариант
Амортизация	6074,6	240536
Затраты на содержание оборудования	2124
Расходы на электроэнергию	7588,5	12839,7
Затраты на водоснабжение	501,5	455,5
Затраты на отопление	10800	10800
Итого	27088,6	348734,7

Смета затрат и себестоимость работ приведены в табл. 5.13.

Таблица 5.13. Смета затрат и себестоимость работ

Статья затрат	Базовый вариант	Проектный вариант
	Всего, руб.	в % к итогу	Всего, руб.	в % к итогу
Фонд заработной платы	641659,2	69,3	294093,8	38,1
Отчисления в соцстрах	224580,7	24,3	102932,8	13,3
Профилактика травматизма	7058,3	0,8	3235,0	0,4
Затраты на материалы	25263,8	2,7	22737,4	2,9
Производственные расходы	27088,6	2,9	348734,7	45,2
Итого	925650,5	100,0	771733,7	100,0

5.6 Расчёт экономического эффекта от внедрения мероприятий

Расчет экономического эффекта от мероприятий, разрабатываемых в дипломном проекте, выполняется в соответствии с требованиями 'Методических рекомендаций по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса'

Себестоимость является одним из важнейших качественных экономических показателей. Она представляет собой сумму фактических затрат, произведенных на выполнение транспортной работы.

В состав затрат входят:

1. Заработная плата водителей с процентом на социальное страхование.

2. Затраты на автомобильное топливо.

3. Затраты на смазочные материалы.

4. Затраты на восстановление износа и ремонт шин.

5. Затраты на ТО и ТР.

6. Амортизационные отчисления.

7. Накладные расходы.

1. Заработная плата за выполненный объем работ ЗПпр, руб., рассчитывается по формуле:

ЗПпр = ЧТС ? Q , (5.19)

где ЧТС - часовая тарифная ставка, ЧТС = 5,5 руб.;

Q - машино - часы в наряде, тыс. ч. (Q = 184,3 тыс. ч.)

Премия - 80% от ЗПпр ,

ДЗП - 10% от ОЗП,

Осс = 35% от ФОТ.,

ЗПпр= 5,5 · 184300 = 1013650 руб.,

ОЗП = 1013650 + 0,8 · 1013650 = 1824570 руб.,

ДЗП = 1824570 · 0,1 = 182457 руб.,

ФОТ = 1824570 + 182457 = 2007027 руб.,

Осс = 2007027 · 0,35 = 702459,5 руб.

ЗЗП,Осс = 2007027 + 702459,5 = 2709486,5 руб.

2. Затраты на топливо Зт рассчитываются по формуле:

Зт = Тобщ • Цт , (5.20)

где Тобщ - общий расход топлива, л,

Цт - цена топлива, руб/л.

Цена бензина Цтб = 27 руб, дизельного топлива Цтд = 23 руб.

Тобщ определяется по формуле:

Тобщ = Тэкспл + Тэв + Твг , (5.21)

где Тэкспл - расход топлива на эксплуатацию, л,

Тэв - расход топлива на зимний период, л. (4,2% от Тэкспл)

Твг - расход топлива на внутри гаражные нужды, л. (0,5% от Тэкспл)

Расходы топлива на эксплуатацию:

Тэкспл = (Н100 ? Lобщ) / 100 (5.22)

где Н100 - норма расхода топлива на 100км пробега, л/100км.

Тогда для дизельных и бензиновых автомобилей при базовом варианте соответственно:

Тэксплд = (35 • 1196706,5) / 100 = 418847,2 л,

Тэксплб = (20 • 979123,5) / 100 = 195824,7 л,

Тобщд = 418847,2 + 0,042 • 418847,2 + 0,005 • 418847,2 = 438533 л,

Тобщб = 195824,7 + 0,042 • 195824,7 + 0,005 • 195824,7 = 205028,4 л,

Зтд = 438533 • 23 = 10086259 руб.,

Зтб = 205028,4 • 27 = 5535766,8 руб.,

Зт = Зтд + Зтб = 10086259 + 5535766,8 = 15622025,8 руб.

В связи с тем, что повышается качество ремонта, возрастает коэффициент технической готовности и, следовательно, расход топлива и смазочных материалов на 1,5%.

Тогда для предлагаемого варианта:

Зт = 15622025,8 • 0,015 + 15622025,8 = 15856356,2 руб.

3. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы Зсм принимаются равными 10% от затрат на топливо для базового и предлагаемого вариантов соответственно:

Зсм 1 = 15622025,8 • 0,1 = 1562202,58 руб.,

Зсм 2 = 15856356,2 • 0,1 = 1585635,62 руб.

4. Сумма затрат на восстановление и ремонт шин Зш, руб., определяется по формуле:

(5.23)

где Цш - стоимость одной шины, руб., принимается равной 6500 руб.;

АИ - количество автомобилей,

nш - число однотипных комплектов шин;

Lобщ - общий пробег автомобиля в км;

Нш - норма отчислений на восстановление износа и ремонта одного комплекта шин. Вычисляется в 75% от стоимости шин для первоначального варианта участка и в 70% для модернизированного.

Принимаем Цш = 6500 руб., nш = 6, Lобщ = 210000 км, тогда:

руб.

руб.

5. Затраты на ТО и ТР, Зто,тр , руб., рассчитываются по формуле:

Зто,тр = ФОТр-р + Зм + Зч (5.24)

Для базового варианта:

Зто,тр = 641659,2 + 25263,8 + 0 = 666923 руб.

Для предлагаемого варианта:

Зто,тр = 294093,8 + 22737,4 + 0 = 316831,2 руб.

6. Амортизационные затраты ПС Зам. предназначены для полного восстановления подвижного состава, и определяются по формуле:

(5.25)

где Цав - цена автомобиля, руб.

0,0017 - процентная ставка амортизационных отчислений.

Общая стоимость парка Цав = 45000000 руб.

руб.

Накладные расходы авторемонтного предприятия зависят от его производственной мощности, технической оснащенности и структуры парка подвижного состава. Их размер устанавливается в размере 70% от ФОТвод с учетом отчислений в соцстрах.

Используя формулы (5.19) - (5.25) произведем расчеты, результаты которых сведены в табл. 5.14.

Таблица 5.14. Смета затрат и калькуляция себестоимости грузоперевозок

Статья затрат	Базовый вариант	Проектный вариант
	Всего, руб.	На 1 т•км, руб.	Всего, руб.	На 1 т•км, руб.
ФОТ водителей	2007027	0,41	2007027,00	0,39
Осс	702459,5	0,14	702459,5	0,14
Топливо	15622025,8	3,20	15856356,20	3,10
Смазочные материалы	1562202,58	0,32	1585635,62	0,31
Шины	99225000	20,31	96579000,00	18,87
ТО и ТР	3316950	0,68	3095820,00	0,60
Амортизация ПС	1377000	0,28	1377000,00	0,27
Накладные расходы	1404918,9	0,29	1404918,90	0,27
Итого	125217583,8	25,63	122608217,22	23,96

Одним из важнейших показателей, характеризующих эффективность мероприятий, которые направлены на развитие производственно-технической базы предприятия, является коэффициент технической готовности , рассчитанный в технологической части дипломного проекта.

Он позволяет определить коэффициент использования автомобилей на предприятии после внедрения мероприятий по развитию производственно-технической базы и потенциал услуг, которым будет располагать предприятие в дальнейшем.

(5.26)

где - расчетный коэффициент технической готовности автомобилей после внедрения мероприятий;

Дрг - число дней работы предприятия в году;

Дкг - число календарных дней в году.

Потенциал услуг (перевозок), которым будет располагать предприятие в результате внедрения мероприятий, можно представить в виде прироста грузооборотa.

Прирост грузооборота ?P определяется по формуле:

(5.27)

где Pбаз - грузооборот до внедрения мероприятий НТП, т•км.;

- расчетный коэффициент использования парка;

- коэффициент использования автомобилей до внедрения мероприятий.

т•км.

Грузовая работа после внедрения мероприятий Pпрект определяется по формуле:

(5.28)

т•км.

Тогда годовая экономия определяется по формуле

Эгод = Сбаз • Рпроект / Рбаз - Спроект (5.29)

где Эгод - годовая экономия;

Сбаз, Спроект - текущие расходы до и после внедрения мероприятия, соответственно;

Рпроект, Рбаз - грузовая работа в год после внедрения и до внедрения мероприятия соответственно.

Затраты С, руб. определяются по формуле:

Cпроект = S • ?P (5.30)

где S - себестоимость тонно-километра.

Cпроект = 23,96 • 232619 = 5573551,2 руб.

Cбаз = 25,63 • 232619 = 5962024,9 руб.

В итоге годовая экономия составит:

Эгод = 5962024,9 • 5117619 / 4885000 - 5573551,2 = 672379,6 руб.

Определяем срок окупаемости инвестиций по формуле:

Ток = ?К / Эгод (5.31)

где ?К - капитальные вложения, необходимые для внедрения данного мероприятия;

Эгод - годовая экономия.

Ток = 1669325 / 672379,6 ? 2,5 года.

Нормативный срок окупаемости равен 5 лет, если предложенные мероприятия окупаются за нормативный срок, то их следует внедрять.

Определяем годовой эффект от внедрения мероприятий

ЭФгод = Эгод - К • Ен (5.32)

где ЭФгод - годовой эффект от внедрения мероприятий;

Эгод - годовая экономия;

К - капитальные вложения, необходимые для внедрения мероприятий;

Ен - коэффициент эффективности капиталовложений (0,2).

ЭФгод = 672379,6 - 1669325 • 0,2 = 338514,6 руб.

Коэффициент экономической эффективности Еэф показывает размер прибыли в одном рубле капитальных вложений.

, (5.33)

руб.

5.7 Технико-экономические показатели

К технико-экономическим показателям относят:

- годовая трудоемкость работ;

- численность ремонтных рабочих;

- фонд заработной платы;

- себестоимость грузоперевозок;

- фондовооруженность;

- капитальные вложения;

- экономический эффект;

- срок окупаемости.

Расчетные значения технико-экономических показателей проекта представлены в табл. 5.15.

Таблица 5.15. Технико-экономические показатели

Показатель	Единицы измерения	Варианты	в % к базовому
		Базовый	Проектный
Годовая трудоемкость работ	чел.•час.	5855,98	2342,4	40
Численность ремонтных рабочих	чел.	4	2	50
Фонд заработной платы	руб.	641659	294093	45,83
Себестоимость грузоперевозок	руб./т•км	25,63	23,96	93,48
Фондовооруженность	руб./чел.	10620	841034	7919
Капитальные вложения	руб.	-	1669325	-
Экономический эффект	руб.	-	672379	-
Срок окупаемости	год	-	2,5	-

5.8 Вывод по экономической части

В результате проведения экономической части дипломного проекта были получены результаты, ожидаемые в технико-экономическом обосновании внедрения проектных технологических мероприятий.

В результате модернизации шиномонтажного участка произошло снижение годовой трудоемкости ремонтных работ, снижение себестоимости ремонтных работ и перевозок, повышение производительности труда ремонтных рабочих.

Таким образом, внедрение данных мероприятий на предприятии экономически выгодно, т.к. получен значительный годовой экономический эффект и не продолжительный срок окупаемости капитальных вложений.

Заключение

В результате выполнения данного дипломного проекта, достигнуты поставленные цели и задачи:

- произведен анализ технического состояния подвижного состава и хозяйственной деятельности автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз»;

- рассчитана производственная программа ТО и ремонта подвижного состава;

- произведен подбор необходимого технологического оборудования и оснастки для шиномонтажного участка;

- рассмотрены основные неисправности шин и необходимое технологическое оборудование для качественного проведения работ на шиномонтажном участке;

- реализованы мероприятия по обеспечению безопасности технологических процессов ТО и ремонта подвижного состава;

- произведен расчет экономической целесообразности данной модернизации.

В результате анализа работы предприятия были выявлены недостатки в организации работ на шиномонтажном участке, а также был рассмотрен вариант их устранения, оснащения участка необходимым технологическим оборудованием.

Рассчитан экономический эффект от внедрения вышеуказанных мероприятий, рассчитан срок окупаемости.

Стандартизация и метрология

Стандартизация - это установленные и применяемые правила, с целью упорядочивания деятельности в отдельной области на пользу при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей экономии при условии соблюдения правил эксплуатации и требований техники безопасности.

Ниже приводится перечень ГОСТов, использованных при написании проекта.

1. ГОСТ 2.104-68-ЕСКД Основные надписи.

2. ГОСТ 2.108-68-ЕСКД Спецификации.

3. ГОСТ 2.109-73-ЕСКД Основные требования к чертежу.

4. ГОСТ 2.301-68-ЕСКД Форматы.

5. ГОСТ 2.303-68-ЕСКД Лимиты.

6. ГОСТ 2.305-68-ЕСКД Изображения, сечения, виды, размеры, отклонения.

7. ГОСТ 2.316-68-ЕСКД Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

8. ГОСТ 121.003-89-ССБТ Шум. Общие требования безопасности.

9. ГОСТ 121.004-76-ССБТ Пожарная безопасность. Общие требования.

10. ГОСТ 121.005-76-ССБТ Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

11. ГОСТ 121.007-76-ССБТ Вредные вещества. Классификация и общие требования.

12. ГОСТ 121.003-74-ССБТ Оборудование производственное. Общие требования.

13. ГОСТ 11.92-76-СНиП Площади вспомогательных помещений промышленных предприятий.

14. ГОСТ 2.109-73-СНиП Предприятия по обслуживанию автомобильного транспорта.

15. СНиП 23-05-95 Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение. М. Минстрой России, 1995.

16. ГОСТ 12.1.001-89-ССБТ Ультразвук. Общие требования безопасности.

17. ГОСТ 12.1.038-82-ССБТ Электробезопасность. Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов.

18. ГН 2.2.5.686-98 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Гигиенические нормативы. Минздрав России, 1998.

19. СанПиН 2.2.4.548-96 Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений. М. Минздрав России, 1997.

20. СН 2.2.4./2.1.8.556-96 Производственная вибрация в помещениях жилых и общественных зданий. М. Минздрав России, 1997.

21. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта.

22. Нормокомплект технологического оборудования для АТП различной мощности.

Список используемой литературы

1. Архангельский А.Н. Технологическое проектирование АТП. Методические указания для курсового и дипломного проектирования для студентов дневной формы обучения специальности 1505 - «Автомобили и автомобильное хозяйство». - Брянск, 1993.

2. Беляков Г.И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990.

3. Бобкова В.М. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для студентов дневной формы обучения специальности 1505 - «Автомобили и автомобильное хозяйство».- Брянск, БГТУ, 1998.

4. Боголюбов С.А. Экология. - М.: Знание, 1997.

5. Борисова В.М. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта: пособие по курсовому проектированию. - М.: Транспорт, 1987.

6. Боровских Ю.И., Буралев Ю.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Высшая школа, 1988.

7. Вельможин А.В. Технология, организация и управление грузовыми автомобильными перевозками. - Волгоград, 1999.

8. Голубев И.Р., Новиков Ю.В. Окружающая среда и транспорт. - М.: Транспорт, 1987.

9. Грибенко С.М. Диагностика и обслуживание автомобилей. - Ставрополь: Ставропольское кн. изд-во, 1977.

10. Денисов В.В. Экология. - Ростов-на-Дону: МарТ, 2002.

11. Дипломное проектирование: методические указания для студентов дневной и вечерней форм обучения специальности 190601 - «Автомобили и автомобильное хозяйство». - Брянск: БГТУ, 2007. - 50 с.

12. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. - М.: Транспорт, 1987.

13. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высшая школа, 1978.

14. Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1984.

15. Клейнер Б.С., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1986.

16. Кленников Е.В., Суденков Е.Г. Устройство, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - М.: Высшая школа, 1975.

17. Кузнецов Е.Н. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1991.

18. Лившиц А.В. Устройство и основы эксплуатации автомобилей. - М.: Транспорт, 1991.

19. Муравей Л.А. Экология и безопасность жизнедеятельности. - М.: Юнити, 2000.

20. Нагаев И.Д., Улицкая И.М. Организация и оплата труда на автомобильном транспорте. - М.: Транспорт, 1989.

21. Нормокомплект технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности министерства автомобильного транспорта РФ. НИИАТ-М.: Транспорт, 1983.

22. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Минавтотранс РСФСР.

23. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Минавтотранс, 1991.

24. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Минавтотранс РСФСР.

25. Родин Ю.А. Справочное пособие авторемонтника. - Куйбышев, 1983.

26. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - Транспорт, 1988.

27. Румянцев С.И., Синельников А.Ф., Штоль Ю.Л. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - М.: Машиностроение, 1989.

28. Суханов Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1991.

29. Табель технологического оборудования и специального инструмента для АТП. - М.: Минавтотранс РСФСР, 1975.

30. Трофименко А.С. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. - Ростов-на-Дону, 2002.

31. Шандриев В.А. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1970.

32. Шкрабак В.С., Клаускас Г.К. Охрана труда. - М.: Агропромизхдат, 1989.