Майстерня з технічного обслуговування і ремонту техніки сільради району з розробкою акумуляторної дільниці і технологічного процесу відновлення педалі щеплення Т-25

/

Міністерство аграрної політики України

Сумський національний аграрний університет

Кафедра технічного сервісу

Майстерня з технічного обслуговування і ремонту техніки сільради району з розробкою акумуляторної дільниці і технологічного процесу відновлення педалі щеплення Т-25

Пояснювальна записка до курсового проекту

з дисципліни «Надійність і ремонт машин та обладнання»

Виконав: Рева С.М.

Перевірив: к.т.н., Ребенко І.М.

Суми 2010

ЗМІСТ

Вступ

1. Техніко-економічне обґрунтування

1.1 Аналіз складу МТП і обладнання

1.2 Вибір складу і місця розташування РОБ

2. Проектування майстерні

2.1 Призначення і склад підрозділів РОБ

2.2 Схема тех. Процесу ТО і ремонту

2.3 Режим роботи і фонди робочого часу

2.4 Потреби та програма ТО і ремонту

2.5 Річний план-графік ТО і ремонту

2.6 Графік завантаження РОБ

2.7 Розподіл робіт по видам (операціям)

2.8 Визначення кількості працівників

2.9 Розрахунок і вибір обладнання

2.10 Визначення площі приміщень

2.11 Компонування корпусу РОБ і дільниці

3. Проектування дільниці

4. Розробка технологічного процесу

5. Розробка ремонтного креслення деталі

6. Техніко-економічна оцінка проекту

Література

Додатки

ВСТУП

На сучасному етапі найважливіше, ключове завдання -- підвищення продуктивності праці та зниження собівартості продукції. Досягти намічених високих показників можна, якщо у кожному господарстві розробити і здійснювати конкретні заходи по зниженню затрат праці, витрат матеріалів, паливно-енергетичних ресурсів.

Зараз відбуваються якісні зміни матеріально-технічної бази сільськогосподарського виробництва. На полях країни працюють енергонасичені і високопродуктивні машини. Ось чому все більшого значення набуває ефективне використання техніки.

Правильна організація і висока якість технічного обслуговування парка машин, що постійно оновлюється, -- один із головних факторів, що забезпечують високу технічну готовність й ефективність використання машин, необхідних для виконання всього обсягу робіт по виробництву сільськогосподарської продукції.

Важливою умовою ефективної експлуатації сільськогосподарської техніки є раціональна організація технічного обслуговування службами господарств і підприємствами системи Держкомсільгосптехніки. За останні роки проведена велика робота по вдосконаленню системи технічного обслуговування і ремонту машин. Більшість майстерень укомплектовані сучасним ремонтно-технологічним обладнанням, в них організовані спеціалізовані ланки технічного обслуговування, ремонту, діагностики і заправки нафтопродуктами.

Застосування спеціалізованого технічного обслуговування з використанням засобів діагностики значно підвищує змінний виробіток машинно-тракторних агрегатів, скорочує простої з технічних причин, підвищує коефіцієнт готовності техніки, а також скорочує експлуатаційні витрати на її утримання.

Разом з тим у ряді господарств матеріально-технічна база ПТО ще не відповідає сучасним вимогам, обслуговування МТП як слід не налагоджено, не дотримуються правил експлуатації та зберігання техніки. У зв'язку з цим багато машин простоюють, передчасно спрацьовуються і списуються.

Підвищення експлуатаційної надійності машин в основному залежить від рівня організації технічного обслуговування, якості робіт, застосування технічних засобів та відповідного палива і мастильних матеріалів.

1. Техніко-економічне обґрунтування проекту

1.1 Аналіз складу парку машин і обладнання

Ефективність використання машинно-тракторного парку і виробничого обладнання господарства залежить від оптимальності їх комплектування, створення умов для зберігання, ТО і ремонту. Складність визначення потреби господарства в техніці і обладнанні пов'язана з тим, що різним господарствам потрібен неоднаковий парк машин. Історично склалося так, що в кожному господарстві будь-якої форми власності вже є певна кількість техніки для механізації його виробничих процесів.

Попередній аналіз складу парку машин і обладнання дає змогу спеціалісту виявити машини і обладнання з найкращими показниками ефективності і назвати неефективні та збиткові, від яких можна позбавитись без шкоди для господарства. Основні вимоги до машин і обладнання такі:

- до складу МТП слід вводити тільки ті машини, які забезпечують найвищу якість і продуктивність виконання технологічних операцій;

- кількість машин кожного типу повинна відповідати обсягу робіт, якій необхідно виконувати у встановлені оптимальні агротехнічні строки;

- склад МТП необхідно підбирати так, щоб на виробництво всього запланованого обсягу сільськогосподарської продукції було витрачено мінімум коштів і робочої сили;

- продуктивність і універсальність машин слід вибирати такими, щоб вистачило кількості і майстерності механізаторів для виконання всіх робіт у встановлені строки, і щоб вони були рівномірно завантажені на протязі року.

З урахуванням цих вимог і рекомендацій теорії машиновикористання в рослинництві, тваринництві і переробці та практики машиновикористання в заданому регіоні обґрунтовуємо оптимальний склад машин і обладнання.

Для виконання курсового проекту в якості вихідних приймаємо наступне: - назва регіону -_____________________________________ Сумської_області, ремонтний майстерня машинний парк

- площа сільгоспугідь 2500 га., в т.ч. ріллі 800 га.,

- спеціалізація господарства _зерно-м'ясо-молочне_______________:

- в т.ч. - обсяг продукції рослинництва ____65 ____ ( грн., % ),

- обсяг продукції тваринництва ____35___ ( грн., % ),

- обсяг продукції переробки _______-_____( грн., % ).

- склад машинно-тракторного парку:

- автомобілі:

ГАЗ - __12 шт,

ЗИЛ - __10 шт,

УАЗ - __ 1 шт, ВАЗ - __ 40 шт, ,

інші - _2__- шт.

Причепи ___9 шт,

- рактори:

К-700….1,

Т-150К ....6 шт,

МТЗ, ЮМЗ ...8 шт,

Т- 70С .....2 шт,

Т-74, ДТ- 75... 2 шт,

Т-150…2

Т-40 ........ ...2 шт,

Т- 25 ...... 1 шт,

- комбайни : ДОН-1500 .. 6 шт.,КСК-100 ...1шт, РКС-6 ..3 шт., БМ-6 . 4 шт.

- сільськогосподарські машини :

плуги ................... 6 шт.,

культиватори ............ 7 шт.,

лущильники ....... 4 шт.,

борони ....................... 12 шт.,

обприскувачі ............. 2 шт.,

сівлки ....................... 11 шт.,

жатки .......................... 3 шт.,

зерноочисні машини.... 4 шт.,

1.2 Вибір складу і місця розташування РОБ

При виборі складу і місця розташування підрозділів РОБ необхідно враховувати існуюче розташування, вимоги до їх забудови, тобто наявність земельної площі, робочої сили, води, палива, електроенергії, під'їзних шляхів і т.і., та головне - потреби в проведенні необхідного обсягу робіт з ТО і ремонту машин і обладнання даного господарства (регіону).

Проект РОБ господарства складається з проекту типового машинного двору в складі : - центральної ремонтної майстерні (ЦРМ),

- дільниць ТО, ремонту і зберігання машин і обладнання,

- пунктів ТО машин та знаряддя.

Для уточнення складу майстерні доцільно визначити наявність всіх технологічних підрозділів і допоміжних формувань, які забезпечують виконання всіх видів робіт з ТО і ремонту техніки і обладнання. Питання про місце розташування технологічних підрозділів і допоміжних формувань вирішується на підставі існуючого розташування і рекомендацій, наведених в науково-технічній літературі. Як правило, РОБ господарства складається з підрозділів машинного двору, розташованих на центральній садибі господарства та пунктів ТО і короткочасного зберігання техніки на тракторних бригадах (відділеннях). Їх кількість визначається кількістю тракторних бригад, які рекомендується облаштовувати на кожні 800 га ріллі і укомплектовувати відповідним набором ґрунтообробних, збиральних та інших машин і знарядь. На ПТО передбачається використання обладнання і пристосувань для ефективного виконання робіт щозмінного обслуговування і ТО-1, а роботи з ТО-2, ТО-3, СО, ТО та поточного ремонту слід виконувати в ЦРМ.

Технологічні підрозділи ЦРМ формуються на підставі об'єднання типових з технологічної точки зору робіт, наприклад, прибирально-мийні, розбирально-складальні, газоелектрозварювальні, ковальські, слюсарно-механічні, електротехнічні тощо. Ці підрозділи доцільно розташовувати безпосередньо в головному корпусі ЦРМ з урахуванням технологічних, транспортних, протипожежних та інших вимог до їх взаємодії. В багатьох господарствах історично склалося так, що кузня, деревообробне відділення, допоміжні підрозділи ( склади запасних частин, металів і гумотехнічних матеріалів, паливо мастильних матеріалів тощо) розташовані в окремих приміщеннях на певній відстані від ЦРМ. З цим можна погоджуватися до наступного розгляду питань реконструкції машинного двору, при якому доцільно провести об'єднання всіх виробничих підрозділів в одному корпусі ЦРМ. Схематично розміщення всіх підрозділів РОБ господарства зображено на плані машинного двору (додаток1).

При проектуванні РОБ окремого регіону важливим є визначення місця розташування міжгосподарської ЦРМ. Для цього доцільно використовувати методику визначення центру тяжіння:

Хр.= Хі Qi / Qi;

Ур.= Уi Qi / Qi;

де Хр., Ур.- координати місця розташування ЦРМ регіону;

Хі ,Уi - координати місць розташування об'єктів господарювання;

Qi - загальна маса транспортування об'єктів ремонту.

Можна також використовувати методику мінімальних транспортних витрат. Тобто з двох чи трьох можливих варіантів розташування ЦРМ кращим буде той, для якого сумарні транспортні витрати будуть найменшими:

Т рік. = Lі Qi = min;

де Lі - відстань ( км) від ПТО чи місця зберігання техніки суб'єкту господарювання до місця розташування ЦРМ.

2. Проектування майстерні

2.1 Призначення і склад РОБ

РОБ призначена для проведення періодичних ТО, діагностування і поточного ремонту тракторів, автомобілів, комбайнів та с-г. машин і всього обладнання господарства чи регіону. При цьому техніка потребує витрачання експлуатаційних матеріалів і заміни недовговічних деталей.

Середня норма цієї потреби закладена в конструкції кожної машини. Вона виражена діючими правилами технічного догляду і збереження машин у неробочий період, періодичністю і трудомісткістю необхідного ремонту машин, нормами витрати запасних частин.

Таким чином, для успішного функціонування сільського господарства повинно існувати одночасно три види виробництва:

- виробництво нових машин;

- виробництво запасних частин до них;

- технічне обслуговування і ремонт машин (ремонтне виробництво).

Ремонтна база сільського господарства повинна відповідати середній нормі потреби машин у ТО і ремонті, в заміні деталей для усього парку машин і устаткування з урахуванням їх середньорічного завантаження в кожній конкретній області. Організація і проведення ТО і ремонту машин здійснюється відповідно до вимог ГОСТ 20793-81.

Виробнича діяльність ремонтної майстерні пов'язана на умовах кооперації з роботою спеціалізованих ремонтних підприємств, які проводять капітальний ремонт машин, агрегатів і складальних одиниць, а також централізоване відновлення деталей, ремонт автотракторної гуми, акумуляторів тощо. Вона має у своєму розпорядженні необхідні виробничі та інші будівлі і споруди для ТО і ремонту. Типи і кількість технологічного устаткування вибираються відповідно до діючих нормативів і рекомендацій з урахуванням фактично виконуваного обсягу робіт з ТО і ремонту машин, зональних і інших умов їхньої експлуатації.

У виробничому корпусі майстерні передбачаються дільниці зовнішньої мийки машин, ТО і діагностування, розбирання та миття вузлів і деталей, дефектування, ремонтно-монтажних робіт, поточного ремонту, обкатки і випробування двигунів, зарядки і збереження акумуляторів, ремонту силового й автотракторного електрообладнання, ремонту і регулювання паливної апаратури, ремонту елементів масляної апаратури і гідросистем, вулканізаційних, слюсарно-механічних, мідницько-жестяницких, зварювальних і ковальських робіт, а також складські, побутові і допоміжні помешкання.

Майстерню передбачається оснастити універсальним устаткуванням для зовнішньої мийки машин, невеликими мийними машинами циклічної дії для мийки складальних одиниць і деталей, під'ємно-транспортними пристроями, ковальським, зварювальним і металорізальним устаткуванням для виконання нескладних ремонтних робіт, універсальним устаткуванням для контрольно-регулювальних робіт паливної апаратури й агрегатів гідросистем, устаткуванням, пристосуваннями й інструментом для розбірно-складальних робіт, діагностування і фарбування машин.

2.2 Схема технологічного процесу ремонту

ТО машин - комплекс робіт по підтримці працездатності або справності машин при їхньому використанні, збереженні і транспортуванні без відновлення ресурсу і заміни складових частин. Роботи носять планово-попереджувальний характер і виконуються в обов'язковому порядку протягом усього періоду експлуатації машини відповідно до вимог експлуатаційної документації [8].

ТО включає мийні, очисні, контрольні, діагностичні, регулювальні, монтажно-демонтажні, мастильні, заправні і обкатувальні роботи.

ТО має на меті систематичний контроль технічного стану машин і виконання планових робіт для зменшення швидкості зношування елементів, і попередження відмов та несправностей.

Ремонт машин - це комплекс робіт з відновлення ресурсу і заміни складових елементів, транспортування і зберігання рем фонду і готової продукції. Роботи носять планово-попереджувальний характер і виконуються в обов'язковому порядку протягом усього періоду експлуатації машини відповідно до вимог експлуатаційної нормативно технічної документації [1].

Капітальний ремонт включає мийні, очисні, контрольні, дефектувальні, відновлювальні, складальні і регулювальні, мастильні, заправні і обкатувальні та інші роботи.

Поточний ремонт виконується для забезпечення або відновлення працездатності машини шляхом заміни і (або) відновлення працездатності окремих складових частин, крім базових елементів (рами).

При цьому передбачається як планове, так і непланове виконання операцій. Його розглядають у якості основного способу відновлення працездатності машин у процесі експлуатації .

Технічний стан машин визначають за допомогою засобів і методів діагностування, метою якого є визначення причин виникнення несправностей, видачі рекомендацій по виконанню необхідних операцій ТО і ремонту. При цьому вирішуються наступні задачі:

- перевірка справності і працездатності машини і її складових частин;

- пошук дефектів, які порушили справність і працездатність машини;

- збір вихідних даних для прогнозування залишкового ресурсу або імовірності безвідмовної роботи машини в контрольний період.

За результатами діагностування дають рекомендації про необхідність регулювання механізмів, заміни і ремонту окремих складових редуктора. Питання про місце діагностування в технологічному процесі ТО і поточного ремонту вирішується з урахуванням умов експлуатації, наявності і якості діагностичних засобів.

Для визначення технічного стану машини використовують дві групи методів контролю (діагностування): за допомогою органів почуттів (органолептичні) і інструментальні.

Органолептичні методи - огляд, прослуховування, перевірка механізмів 'на дотик' - дають оцінку якісних ознак технічного стана, дозволяють виявляти з припустимою похибкою причини відмови і втрати працездатності машин.

Інструментальні методи діагностування передбачають використання спеціальних приладів, стендів і іншого устаткування та забезпечують кількісний вимір параметрів технічного стана машин, які змінюються в часі у зв'язку зі зносом деталей.

/

Рис. 2.1 Схема технологічного процесу ремонтної майстерні господарства

ЩТО - щозмінне технічне обслуговування; ТО-1, ТО-2, ТО-3 - номерні технічні обслуговування; ПР - поточний ремонт, Т - трактори (ТО-2, ТО-3, ПР); А - автомобілі (ТО -1, ТО -2, ПР); П - причепи (ТО - 1, ТО - 2, ПР); К - комбайни (ТО - 1, ТО - 2, ПР); С - сільськогосподарські машини (ПР).

Контроль технічного стана проводиться підготовленими майстрами -наладчиками або діагностами, які забезпечує необхідну продуктивність праці і якість виконання робіт.

В ремонтній майстерні передбачається використання наступних видів діагностування: -в процесі ТО; - заявочне; - ресурсне.

Результати діагностування заносять у діагностичну карту, яка надалі служить основним документом для майстрів і слюсарів при виконанні ТО або ремонту.

Технологічний процес у ремонтній майстерні починається з ретельного очищення зовнішніх поверхонь і внутрішніх порожнин картерів машин. Потім машину частково розбирають і доставляють на ремонтно-монтажну дільницю з лініями поточного ремонту. На лінію, прокладену уздовж майстерні, установлюють важкі машини, а на лінію з тупиковим розташуванням - машини масою до 3 т. Машини на пости можна транспортувати за допомогою підвісного крана.

Зняті з машин агрегати і складальні одиниці надходять на розбірно-мийну дільницю, де їх піддають мийно-очисним операціям і повністю або частково розбирають. Складальні одиниці і деталі подають у мийну установку для остаточного очищення й обезжирювання, звідки їх направляють на дільницю дефектування.

Після контролю і сортування вузли і деталі направляють на виробничі дільниці для проведення нескладного ремонту і випробування. Несправні деталі і вузли, які не підлягають ремонту в майстерні, змінюють на нові.

Після складання машини заправляють, обкатують і усувають виявлені після обкатування дефекти.

2.3 Режим роботи і фонди робочого часу

Режим роботи підприємства включає: число робочих днів на рік, число робочих змін на добу і тривалість кожної зміни в годинах.

Число робочих днів можна визначити як різницю між числом календарних днів року і загальним числом вихідних і святкових днів за рік.

При п'ятиденному робочому тижні одержимо число робочих днів рівним 252. Число робочих змін залежить від виробничої програми, характеру виробничої продукції, завантаження устаткування і ряду інших чинників. Рекомендується роботу ремонтних підприємств організовувати в одну або дві змін. Для МРП доцільно приймати одну зміну.

Тривалість робочої зміни залежить від умов і графіка роботи підприємства. Тривалість робочого тижня для робітників та службовців 40 год., а при роботі в шкідливих умовах - 36 год. . При цьому тривалість кожної зміни для п'ятиденного робочого тижня встановлена 8,0 год., а при роботі в шкідливих умовах - 7,2 год.

Однак, щоб зберегти встановлену загальну тривалість робочого часу, тривалість зміни в нормальних умовах роботи скорочують на 1 год. у передсвяткові дні (6 днів за рік) при п'ятиденному робочому тижні . Відповідно до графіка роботи підприємства приймаємо роботу ремонтного підприємства протягом 5 днів на тиждень.

Річні фонди часу робітників і устаткування розраховують, виходячи з тривалості зміни. Визначають номінальний і дійсний річні фонди часу робітників і устаткування.

Номінальний річний фонд часу робітників і устаткування - це кількість робочих годин відповідно до прийнятого режиму роботи без урахування можливих втрат часу. Його визначають за формулою:

; (2.1)

де К р - число робочих днів за рік, К р = 305;

К п - число передвихідних днів, у які є скорочення, К п = 58 ;

Т зм - тривалість робочої зміни, Т см = 7,0 год.;

Т с - час скорочення зміни у передсвяткові дні, Т с = 2,0 год.;

n - число змін роботи, n = 1

Фн = (305·7 - 58·2)·1= 2020 год.

Таблиця 2.1 Річні фонди часу робітників підприємств з однією зміною [3, табл. 24], год.

Номінальний річний фонд часу для робітників і устаткування при однозмінній роботі приймають рівним 2018 год. у нормальних умовах і 1830 год. для шкідливих умов роботи (див. табл. 1.1.) .

Дійсний річний фонд часу це фактично відпрацьований час робітником або устаткуванням з урахуванням його втрат. У робітників ці втрати пов'язані з професійними відпустками, хворобами, з відпустками навчальними і декретними, із скороченням робочого дня для підлітків. Втрати робочого часу устаткування пов'язані з його простоями у ТО і ремонті, а також із змінністю роботи. При використанні устаткування в дві і три зміни втрати його робочого часу зростають.

Дійсний річний фонд часу робітника Фд визначають за формулою:

; год. (2.2)

де До - загальне число робочих днів річної відпустки ;

Тзм - тривалість робочої зміни, год.;

Кв - коефіцієнт втрати робочого часу робітником.

Наприклад, дійсний річний фонд для слюсарів:

=(2020 - 24·8)·0,97=1800 год.

Величина коефіцієнта втрати робочого часу залежить від професії робітника і умов його роботи. Для більшості професій і нормальних умов Рр = 0,97 .

Дійсний річний фонд роботи устаткування визначають за формулою:

; год. (2.3)

де Фн - номінальний річний фонд роботи устаткування, год.;

n - число робочих змін на добу;

Квк. - коефіцієнт використання устаткування.

Наприклад, дійсний річний фонд для верстатів:

=2018·1·0,98=1980 год.

Коефіцієнт використання устаткування враховує втрати часу на проведення ТО і ремонту і залежить від числа змін. Дійсні річні фонди обладнання ремонтних майстерень і коефіцієнти його використання наведені в таблиці 2.2. В разі потреби визначають дійсний річний фонд часу робочого місця за формулою:

, год. (2.4)

де Фн - номінальний річний фонд часу робітника, год.;

m - кількість працюючих на робочому місці, чол.;

n - число змін роботи на добу.

Таблиця 2.2 Дійсні річні фонди роботи обладнання при однозмінній роботі

Для оперативного планування доцільно використовувати значення місячних номінальних фондів часу робітників з таблиці 2.3.

Таблиця 2.3

Номінальні місячні фонди часу робітників при однозмінній роботі

2.4 Визначення потреби в ТО і ремонті та річної програми майстерні

Кількість ремонтів і періодичних ТО техніки в зоні обслуговування визначається за методикою, яка передбачає застосування економіко-математичних методів (детермінованих і інтегральних) та методів прогнозування, заснованих на застосуванні математичної теорії відновлення. Приблизно число ремонтів розраховують наступними способами:

1. По плановому середньорічному наробітку для кожної машини даної марки і нормативним міжремонтним наробіткам, відповідно, до капітального чи поточного ремонтів, до ТО № 3, 2 і 1 з урахуванням наробітку машини на початок року від останнього капітального і поточного ремонтів та відповідних ТО.

2. По плановому середньорічному наробітку на групу машин даної марки і нормативним міжремонтним наробіткам.

3. По коефіцієнтам ремонтного циклу.

4. По коефіцієнтам річного охоплення ремонтом і ТО машин.

Перший спосіб використовують для визначення кількості ремонтів і ТО у зоні діяльності одного або декількох невеликих господарств. Кількість ремонтів і ТО визначають окремо для кожної машини, але для цього вимагаються дані про їх наробіток від останнього капітального і поточних ремонтів, від останнього періодичного ТО № 3, 2 і 1.

Другий спосіб використовують для визначення кількості ремонтів і ТО у зоні діяльності одного або декількох великих господарств. Кількість ремонтів і ТО визначають для груп машин без урахування технічного станау окремої машини.

Третій спосіб використовують для визначення кількості ремонтів і ТО у зоні діяльності одного або декількох районів. Кількість ремонтів і ТО визначають за коефіцієнтом ремонтного циклу для груп машин. Технічний стан машин теж не враховують.

Четвертий спосіб використовують для визначення кількості капітальних і поточних ремонтів агрегатів і вузлів машин у масштабі області. При цьому кількість ремонтів і ТО визначають за коефіцієнтом річного охоплення ремонтом, що характеризує частку машин, яка потребує ремонту або ТО.

При розробці даного проекту для визначення кількості ремонтів і ТО тракторів, комбайнів, автомобілів і причепів прийнято другий спосіб, а для сільськогосподарських машин - четвертий .

Для тракторів кількість ремонтів і ТО визначають для кожної марки за формулами :

Для т-150 К:

;

;

;

;

;

де Вг - середньорічний плановий наробіток машин даної марки, мото-год.;

n - число машин даної марки;

Пк, Пт, Пто-3, Пто-2, Пто-1 - періодичність ремонтів і ТО, мото-год.;

Кк, Кт, Кто-3, Кто-2, Кто-1 - кількість ремонтів капітальних, поточних і ТО.

Для автомобілів, причепів і напівпричепів кількість ремонтів і ТО визначають на кожну марку за формулами [4, с. 94]:

Для ГАЗ:

;

;

;

де Вг - середньорічний плановий наробіток машин даної марки, тис. км;

n - число машин даної марки;

Пк, Пто-2, Пто-1 - періодичність ремонтів і ТО, тис. км;

Кк, Кто-2, Кто-1 - кількість ремонтів капітальних і ТО № 2, 1.

Особливість визначення кількості ремонтів і ТО автомобілів пов'язана з тим, що кількість поточних ремонтів не розраховується, а визначається тільки їх річна трудомісткість, що реалізується в міру необхідності виходячи з фактичного технічного стана автомобіля, встановлюваного за допомогою сучасних засобів діагностики. ТО №3 для автомобілів не планується і не передбачається [8].

Кількість ремонтів і ТО комбайнів визначають для кожної марки за формулами :

Для Дон-1500

;

;

;

;

де Вг - середньорічний плановий наробіток, мото-год.;

n - число машин даної марки;

Пк, Пт, пто-2, Пто-1 - періодичність ремонтів і технічних обслуговувань, мото-год.;

Кк, Кт, Кто-2, Кто-1 - кількість капітальних і поточних ремонтів і ТО № 2, 1.

При цих розрахунках слід враховувати, що деякі прості комбайни не піддаються капітальному ремонту і ТО № 2, тому для них проводиться коригування наведених вище формул.

Для сільськогосподарських машин капітальний ремонт і номерні ТО не плануються і не виконуються, а ТО № 1 для посівних, посадкових, жаток та інших машин є спрощеним і виконується на відділеннях, у бригадах або за місцем роботи. Поточний ремонт сільськогосподарських машин складається з непланового ( за потребою) і планового ремонту, який виконуваного після сезону польових робіт (крім гарантовного періоду). Кількість поточних ремонтів визначають для кожної марки машин за формулою:

Для плугів:

;

де n - число машин даної марки;

Qт - коефіцієнт річного охоплення поточним ремонтом .

Значення середньорічного планованого наробітку для кожної марки машини приймаються з урахуванням досвіду багаторічної роботи базового господарства або рекомендацій, наведених в літературі. Значення періодичності проведення ТО і ремонтів машин по марках приймаємо за рекомендаціями в літературі [8]. Всі, зазначені вище, дані зводимо до таблиці 2.4.

Підставивши, в наведені формули, значення перемінних з таблиці 2.4 для кожної марки машини, отримаємо результати, які заносимо до таблиці 2.5. При розрахунках кількості ремонтів і ТО результати закруглюємо до цілих чисел, бо планувати неціле число обслуговувань і ремонтів не можна. Тому значення менше 0,85 відкидаються, а значення 0,85 і більше приймаються за 1 .

Великий і винятково різноманітний обсяг робіт є ремонту і ТО машин викликає необхідність постійно розвивати й удосконалювати структуру і взаємозв'язки ремонтно-обслуговуючих підприємств. Велике значення при цьому має правильний розподіл об'єму робіт за місцями їх проведення.

Капітальні ремонти тракторів, автомобілів, комбайнів та їх основних агрегатів, а також роботи з централізованого відновлення деталей масового виробництва виконуються, як правило, на спеціалізованих ремонтних підприємствах (СРП), а інші види ремонту і ТО машин в центральних ремонтних майстерних (ЦРМ) і на пунктах технічного обслуговування (ПТО) господарств або на станціях технічного обслуговування (СТО) і в ремонтних майстерних загального призначення (РМ).

На СРП передбачаємо проводити ремонти і складні ТО енергонасичених тракторів типу К-701, Т-150К, ремонти і ТО автомобілів, ремонти складних сільськогосподарських машин, водо-поливної техніки, меліоративних і землерийних машин, складного устаткування тваринницьких ферм і комплексів, металообробного і ремонтно-технологічного устаткування, силового електроустаткування, устаткування нафтосховищ тощо.

З урахуванням перспектив розвитку і удосконалювання ремонтної бази сільського господарства ГОСНИТИ рекомендує розподіляти обсяги робіт з поточного ремонту і ТО тракторів, комбайнів, автомобілів та інших складних машин між ремонтними підприємствами і майстернями господарств в процентному відношенні. Користуючись зазначеними рекомендаціями, специфікою роботи, розташуванням і перспективами розвитку базового господарства приймаємо розподіл об'ємів робіт з ТО і ремонту техніки, наведений в таблиці 2.6.

Відповідно до прийнятої системи розподілу робіт з ТО і ремонту машин між ремонтно-обслуговуючими підприємствами ( табл. 2.6) річна виробнича програма ремонтної майстерні в кількісному вираженні наведена в таблиці 2.7.

Під річним об'ємом робіт або річною трудомісткістю робіт по ремонту і ТО машин у ремонтної майстерні розуміють обсяг витрат праці (люд.-год.), необхідну для виконання річного виробничого завдання. Річний об'єм робіт для ЦРМ визначають за укрупненими нормативами на ремонт і ТО тракторів, автомобілів, комбайнів або їх агрегатів (табл. 2.8).

В загальному виді річний об'єм робіт ремонтної майстерні являє собою суму річних працевитрат на виконання поточного ремонту і ТО для усього парку машин, наведеного в таблиці 2.7, і наведено в табл. 2.9.:

Нормативні трудомісткості ТО і ремонту машин для ЦРМ

Для тракторів, комбайнів і сільськогосподарських машин річний об'єм робіт із ремонту і ТО визначається по маркам машин по формулах:

;

;

де Кр, Хто - кількість ремонтів і ТО, шт. ( табл. 2.7);

Нр, Нто - трудомісткість одного ремонту і ТО, люд.-год. [2, с. 39 - 43; 8, с. 47 - 74].

Т-150К

Тр= 169*2=338

Тто = 42*3 = 126

Для автомобілів, причепів і напівпричепів річний об'єм робіт із ремонту і ТО визначається для кожної марки машини за формулами:

=12*30*5,9=2124

=2,9*108=313,2

де Вг - річний плановий наробіток машин даної марки, т. км. ( табл. 2.7);

n - число машин даної марки ( табл. 2.5);

hр - питома трудомісткість ремонту машин даної марки, люд.-год. / т. км. [2, с. 40; 8, с. 78, 81];

Хто - кількість ТО машин даної марки, шт. ( табл. 2.7);

Нто - трудомісткість одного ТО, люд.-год. [2, с. 40; 8, с. 75].

В таблиці 2.8 наведені нормативні трудомісткості ремонту і ТО тракторів, автомобілів, причепів і напівпричепів, комбайнів і сільськогосподарських машин за марками [2, табл. 26; 8, с. 46 - 81]. Нормативні трудомісткості поточних ремонтів машин включають трудомісткості виконання сезонних ТО.

Результати розрахунків річної трудомісткості ремонту і ТО машин по марках наведені в таблиці 2.9. При розрахунку трудомісткості поточного ремонту автомобілів враховуються прийняті в таблиці 2.6 норми розподілу робіт між ремонтно-обслуговуючими підприємствами.

Річний об'єм робіт з ТО і поточного ремонту машин у ремонтної майстерні складе:

Тг = 15366,2 люд.-год.

Загальний річний об'єм робіт неспеціалізованих ремонтних підприємств складається з трудомісткості основних робіт з ремонту і ТО машин і додаткових (допоміжних) робіт, обсяг яких приймається в процентному співвідношенні до основних. Допоміжні роботи включають роботи з ТО і ремонту устаткування ремонтної майстерні, відновлення деталей і виготовленню запасних частин, ремонту і виготовленню технологічної оснастки й інструмента, ТО і ремонту обладнання тваринницьких ферм та інші (невраховані) роботи по забезпеченню потреб підприємства.

Об'єм додаткових робіт встановлюємо на основі рекомендацій науково-технічної літератури, аналізу виробничої діяльності діючих ЦРМ і перспектив розвитку господарства. Для більшості ремонтних підприємств вид і об'єм додаткових робіт наводяться в літературі [1, с. 31; 2, с. 61].

Відсотки об'єму додаткових робіт приймаємо як середні з рекомендованих в таблиці 2.10. [2, табл. 47], і визначаємо річну трудомісткість цих робіт :

Таблиця 2.10 Річна трудомісткість додаткових (допоміжних) робіт для ЦРМ

Загальний річний об'єм робіт ремонтної майстерні:

;

де Тд - річний об'єм додаткових (допоміжних) робіт у ремонтної майстерні, люд.-год. (табл. 2.10).

Тм = 15366,2 + 6147,2 = 21513,4 люд. - год.

Нр= 21513,4/300=71,7=75 у.р.

2.5 Розробка річного план-графіку ТО і ремонту

Використовуючи дані оптимальні агротехнічні і зоотехнічні строки машиновикористання в рослинництві та тваринництві даного господарства, про кількість ремонтів і ТО по всім видам і маркам машин, про трудомісткість і тривалість виконання цих робіт, складають календарний план і будують графік завантаження ЦРМ. Річний план має передбачати рівномірне завантаження ЦРМ протягом року, що сприяє закріпленню постійних кадрів ремонтників і підвищенню їх кваліфікації. Це дозволяє поліпшити якість ремонту, підвищити продуктивність праці і знизити собівартість ТО і ремонту об'єктів.

Об'єм робіт в річному календарному плані розподіляють так, щоб забезпечити готовність техніки за 20 днів до початку її використання в рослинництві чи тваринництві, і планують з урахуванням завантаженості по місяцям.

Практика показує, що 60 - 80 % тракторів ремонтують у зимовий період і біля 20 - 40 % - на решту року. До того ж 25 - 35 % потреби в ТО тракторів доцільно виконувати в зимовий період ( це переважно ТО-3) , а 65 - 75 % - у літній. Сезонне обслуговування і ремонт зернозбиральних і спеціальних комбайнів рекомендується планувати частково відразу після закінчення збиральних робіт, а частково перед початком робіт в полі.

2.6 Розробка графіку завантаження РОБ

Для креслення річного графіка завантаження РОБ і забезпечення рівномірного завантаження робітників і обладнання майстерні визначимо явочну кількість ремонтників різних професій.

Чисельність робітників, необхідну для виконання кожного виду робіт визначають за формулою:

де Тмi - трудомісткість роботи даного виду, (табл. 2.11), люд. - год.;

Фм - номінальний місячний фонд часу робітників, які виконують даний вид робіт, год. ( табл. 2.3).

Календарний розподіл робіт і узгодження тривалості ремонту машин з термінами зайнятості їх на полях і фермах проводять графічно. Основна ціль побудови графіка завантаження - рівномірний розподіл об'єму всіх робіт протягом року, при якому по кожному виді робіт було б зайнято однакова кількість робітників.

Графік завантаження будують в координатах: по осі абсцис - номінальні фонди часу робітника по кварталах (місяцях, днях); по осі ординат - розрахункова чисельність робітників, необхідна для виконання відповідного обсягу і виду робіт. Для узгодження термінів проведення ремонту техніки під графіком завантаження ЦРМ може бути побудований графік виконання основних машинних робіт.

Масштаб по осі ординат визначають по середньорічній чисельності робітників за формулою:

;

Підставляючи значення параметрів Тм і Фн з табл. 2.1, 2.9, 2.10 отримаємо:

Мср =21513,4 / 2020 =10,6=11 чол.

У першу чергу на графіку відкладають види робіт, які виконуються рівномірно протягом року, наприклад роботи з ремонту і ТО автомобілів, причепів і напівпричепів.

Потім розподіляють роботи з ремонту і ТО тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин і додаткові роботи в рослинництві.

Рівномірність завантаження ЦРМ досягають коригуванням термінів ремонту комбайнів, сільськогосподарських машин і не польових (додаткових) робіт у літній і осінній періоди.

Чисельність робітників, необхідну для виконання кожного виду робіт ( табл. 2.11), відкладають на графіку наростаючим підсумком.

Після побудови графіка його коректують з метою забезпечення рівномірного завантаження робітників протягом року і ефективного використання відпусток. Графік завантаження, крім наочності, дозволяє передбачити можливість перестановки робітників на суміжні роботи.

2.7 Розподіл трудомісткості робіт по видам (операціям)

Розподіл загальної річної трудомісткості по видах робіт і місцях їх виконання є найважливішою задачею проектування технологічних рішень. Від якості цього розподілу залежать розробка складу підрозділів ремонтного підприємства і точність наступних розрахунків по визначенню кількості робітників різних професій, устаткування, виробничих площ і інших параметрів.

Розподіл об'ємів ТО машин по видах робіт досить точно можна виконати за операційними або маршрутними картами, в яких зазначене найменування робіт, розряд і час роботи виконавця. Розподіл загальної трудомісткості поточного ремонту всіх машин і додаткових видів робіт представляє значні труднощі, тому що невідомо, які види робіт будуть безпосередньо виконуватися. Тому розподіл загальної річної трудомісткості всіх ремонтно-обслуговуючих робіт рекомендується виконувати по укрупненим показникам, використовуючи процентне співвідношення окремих видів робіт від загальної трудомісткості, що наведені в довідковій літературі [1, с. 61, 62; 2, с. 84-86].

В курсовому проекті доцільно провести об'єднання робіт поточного ремонту за основними групами машин ( трактори, автомобілі, комбайни і сільськогосподарські машин) та всіх робіт з ТО, оскільки вони мають приблизно однакові пропорції в розподілі за видами робіт. Результати розрахунків по розподілу загальної трудомісткості робіт ЦРМ наведені в таблиці 2.12.

Таблиця 2.12 Результати розрахунку річного обсягу по видам робіт

2.8 Визначення кількості працівників

Ремонтне виробництво, як і промислове, за своєю структурою поділяють на основне і допоміжне , на управління виробництвом і дирекцію.

Основне виробництво займається випуском основної продукції, а допоміжне забезпечує чітку і безперебійну роботу основного.

Основне виробництво може бути побудоване за цеховою і без цеховою структурою. Цехова структура має ценз при наявності не менше 100 виробничих робітників. При без цеховій структурі дільниці очолюються майстрами, які підпорядковуються безпосередньо керівництву ЦРМ.

Допоміжне виробництво призначене для ремонту і виготовлення ріжучого і вимірювального інструмента, пристосувань і т.д., а також для обслуговування, ремонту і модернізації власного технологічного устаткування, догляду за електросиловими і електроосвітлювальними установками і мережами, за водогонами, каналізацією, опаленням, вентиляцією, будинками і спорудами. При проектуванні та реконструкції ЦРМ число виробничих робітників основного і допоміжного виробництва підраховується за формулами:

;

;

де Мяв - явочне число робітників, люд.;

Мсп. - списочне число робітників, люд.;

Тгi - річна трудомісткість виконання робіт (операцій) даного виду (табл. 2.12), люд. - год.;

Фн - номінальний річний фонд часу робітників, які виконують даний вид робіт (табл. 2.1), год.;

Фд - дійсний річний фонд часу цих робітників ( табл. 2.1), год.

Списочний склад робітників використовують для розрахунку всього складу працюючих і площ виробничих та побутових приміщень. По явочному складу визначають кількість робочих місць на дільниці (відділенні, цеху). Використовуючи дані табл. 2.1 і 2.12 отримаємо кількість виробничих робітників основного і допоміжного виробництва і занесемо до табл. 2.13:

Таблиця 2.13 Результати розрахунку кількості виробничих робітників.

При цьому списочну кількість виробничих робітників допоміжного виробництва Мсп. Д. визначають підсумовуванням результатів розподілу річних тредоемкостей додаткових робіт усіх видів (операцій) на відповідні дійсні річні фонди часу робітників, які виконують ці роботи за даними таблиць 2.11, 2.12.

чол

Приймаємо Мсп. Д. = 3 чол.

У випадку, коли річні трудомісткості робіт на допоміжному виробництві невідомі, тобто дані в таблиці 2.10 відсутні, число виробничих робітників допоміжного виробництва визначають відносним методом. За даними [17, с. 123] їх кількість орієнтовно приймають в інструментальній дільниці (відділенні, цеху) - 25 %, а у відділі головного механіка (ОГМ) - 17,5 % від числа виробничих робітників зайнятих слюсарними і верстатними роботами на основному виробництві. З них 35 - 40 % - верстатники.

Списочний склад виробничих робітників основного і допоміжного виробництва розподіляють за фахами і розрядами з урахуванням графіка узгодження робіт або операцій технологічного процесу.

За розрядами робітників розподіляють в такому співвідношенні:

1 - 4 %; 2 - 9 %; 3 - 36 %; 4 - 41 %; 5 - 7 %; 6 - 3 % [2, с. 88] ( табл. 1.14).

Середній розряд виробничих робітників визначають за формулою:

;

де Мсп. 1, Мсп.2, .., Мсп. 6 - облікова кількість робітників відповідного розряду.

Аср = (1· 1 + 2 · 1 + 3 · 3 + 4 · 3 + 5 · 3 + 6 · 1) / 12 = 3,4.

Розподіл фахівців за розрядами зводимо до таблиці 2.14:

Таблиця 2.14 Списочний склад виробничих робітників за фахами і розрядами

Чисельність інженерно-технічних робітників (ІТР), молодшого обслуговуючого персоналу (МОП), допоміжних робітників (ДР), лічильно-конторського персоналу (ЛКП) приймають, відповідно, 8 - 10 %, 2 - 4 %, 8 - 10 %, 2 - 3 % від загальної суми виробничих робітників основного і допоміжного виробництва [5].

До складу ДР включаються контролери, комірники, транспортні і підсобні робітники. До МОП відносяться прибиральники виробничих і службових примішень та дворів, кур'єри, телефоністки, гардеробники.

Загальна кількість усіх працюючих ІТР, МОП, ДР, ЛКП і виробничих робітників допоміжного виробництва не повинно перевищувати 35 - 40% виробничих робітників основного виробництва [5].

Тому в даному випадку приймаємо Мсп. ітр = 1 чол.; Мсп. моп = 1 чол.; Мсп. др = 1 чол.

Весь обліковий склад працівників ЦРМ дорівнює:

Мсп.м = 12 + 3 + 1 + 1 + 1 = 18 чол.

Отримані результати показують, що прийняті значення облікового складу ЦРМ укладаються в нормативні межі.

2.9 Розрахунки і вибір обладнання

Все устаткування ремонтних підприємств за призначенням розподіляють на виробниче, допоміжне, підйомно-транспортне і енергетичне.

Виробниче призначене для відновлення форми і стану об'єктів, які обслуговуються чи ремонтуються. Всі верстати, стенди, апарати та інше устаткування, зайняте безпосередньо при виконанні операцій технологічних процесів по обслуговуванню машин, виготовленню і відновленню деталей і складальних одиниць, а також при складанні, обкатці та випробуванні об'єктів, які випускаються підприємством, відносять до виробничого устаткування.

Допоміжне устаткування призначене для виконання робіт з обслуговування потреб основного виробництва. Воно не приймає участі безпосередньо в операціях технологічних процесів по випуску об'єктів на підприємстві. До допоміжного відносять устаткування для виготовлення і ремонту інструмента і пристосувань, для ремонту й обслуговування виробничого і санітарно-технічне (вентиляційне, опалювальне й ін.) устаткування.

Підйомно-транспортне устаткування призначене для механізації трудомістких підйомно-транспортних і вантажно-розвантажувальних робіт у виробничому процесі ЦРМ. До підйомно-транспортного устаткування відносять усі види транспорту і підйомно-транспортних засобів (домкрати, лебідки, тали, кран-балки, різні крани, автокари, електрокари, різні конвеєри, автонавантажувачі й ін.).

Енергетичне устаткування призначене для забезпечення виробничого процесу підприємствами потрібними видами енергії. До енергоустановок відносять трансформаторні підстанції, силове електроустаткування, електромережі, трубопроводи й інше устаткування.

Кількість устаткування і робочих місць розраховують відповідно до потреб технологічного процесу, трудомісткості виконуваних робіт, такту виробництва і фондам часу. Пристосування і оснастку комплектують без розрахунків, виходячи з умов виконання всіх операцій технологічного процесу.

При розрахунках кількості устаткування і робочих місць для розбірно-складальних робіт необхідно враховувати, що їх доцільно виконувати або на стаціонарних робочих постах.

Стаціонарна форма організації розбірно-складальних робіт характеризується тим, що ці роботи виконує група робітників на одному нерухомому робочому місці, до якого подають всі необхідні деталі і складальні одиниці. Така форма організації малопродуктивна, для неї потрібно висококваліфіковані слюсарі-збирачі і велика кількість інструменту та оснастки.

Кількість устаткування акумуляторної дільниці (відділення, цеху) при стаціонарній формі організації робіт визначають за формулою:

;

де Тр-с - річна трудомісткість розбірних та складальних робіт, люд.-год. (табл. 2.13);

Фд.про - дійсний річний фонд часу устаткування, год. ( табл. 2.2).

Отримані результати закругляють до цілого числа і воно вважається прийнятим.

Число робочих місць для дільниці (відділення, цеху) знаходять за формулою:

де Фд.м - дійсний річний фонд часу робочого місця, год. ( підрозділ 1.3);

m - середня кількість робітників на робочому місці, чол.;

Кз - середній коефіцієнт завантаження робочого місця, Кз = 0,75-0,85.

При розрахунку кількості устаткування для виконання мийно-очисних робіт необхідно враховувати, що при ТО і поточному ремонті машин виконується тристадійная мийка: зовнішня мийка машин; мийка складальних одиниць; мийка й очищення деталей та видалення технологічних забруднень. Для кожної стадії мийки й очищення випускаються мийні машини й установки різного типу і конструкції. Від цього значною мірою залежить і метод розрахунку.

Мийні машини й установки періодичної дії типу ОМ - 1438А й ОМ - 8036 використовуються для зовнішньої мийки машин, а невеликі однокамерні машини типу ОМ - 837Г, ОМ - 4610 - для мийки складальних одиниць і деталей.

Число мийних машин періодичної дії визначають наступним способом: для зовнішньої мийки машин:

,

для мийки складальних одиниць і деталей:

;

де N - річна виробнича програма майстерні, шт.;

Q - сумарна маса складальних одиниць і деталей, об'єктів мийки, т.;

Фд.про - дійсний річний фонд часу мийного устаткування, год. ( табл. 1.2);

Qм - продуктивність мийної машини, Qм = 2 шт./год. [3, с. 289];

Qч - годинна продуктивність мийної машини, Qч = 1 т. /год. [3, с. 289];

Км - коефіцієнт використання мийної машини в часі, Км=0,85 [3, с. 91];

Кз - коефіцієнт завантаження мийної машини, Кз = 0,7 [3, с. 91].

Річна виробнича програма ЦРМ наведена в таблиці 2.7. Однак, у цій таблиці відсутні дані про кількість ТО-1 машин і поточних ремонтів автомобілів і причепів. ТО-1 хоча і виконуються поза корпусом майстерні (в ПТО) трактористами і водіями машин, однак перед їхнім виконанням потрібна зовнішня мийка й очищення машин. Кількість ТО-1 машин приймається з таблиці 2.5. До чинників, що впливають на кількість, об'єм і характер поточного ремонту автомобілів і причепів, відносяться: пробіг, якість попередніх робіт з ТО і ремонту, дорожньо-кліматичні умови, умови збереження й ін. Середню кількість випадків поточного ремонту автомобілів і причепів можна прийняти 0,6 на 1000 км. наробітку [10, с. 229; 11, с. 228].

Тоді число машин періодичної дії для акумуляторної дільниці і деталей буде:

Nс = 1221 / 1960·1 · 0,7 = 1

Розрахунок устаткування для зварювальних, наплавочних і металізаційних робіт проводять за формулою:

;

де Тн - річна трудомісткість зварювально-наплавочних робіт, люд.-год. (табл. 2.13);

Кн - коефіцієнт використання устаткування, Кн = 0,75 [3, с. 94].

Підставляючи до формул наведені вище значення показників, отримаємо результати, які зводимо до таблиці 2.15.

Таблиця 2.15 Відомість обладнання і оснастки ремонтного підприємства

2.10 Визначення площі виробничих і інших приміщень

Розміри і вартість ЦРМ в значній мірі залежать від площі виробничих та інших приміщень і впливають на собівартість ремонтної продукції. Тому правильний розрахунок і раціональне використання площ - один із шляхів зниження собівартості ремонтної продукції.

Вся площа ЦРМ поділяється на виробничу і допоміжну.

До виробничої відноситься площа, зайнята технологічним устаткуванням (верстатами, верстатами, стелажами, стендами, мийними машинами й ін. ), об'єктами ремонту (машинами, складальними одиницями, деталями й ін.), що знаходяться на робочих місцях і біля них, а також проходами і проїздами між устаткуванням і робочими місцями.

До допоміжної відноситься площа, зайнята у виробничому корпусі дільницями допоміжного виробництва, складськими, адміністративно-побутовими й іншими помешканнями,

При проектуванні ЦРМ виробничу площу розраховують, а допоміжну приймають у визначених процентних співвідношеннях до виробничої.

В залежності від річної виробничої програми застосовують декілька способів розрахунку виробничих площ дільниць:

- по питомій площі на устаткування,

- по питомій площі на явочного робітника,

- по питомій площі на робоче місце,

- по питомій площі на об'єкт ремонту,

- по площі підлоги зайнятої під устаткуванням і коефіцієнту, який враховує проходи і проїзди.

При розрахунку виробничих площ дільниць зовнішнього очищення і мийки, розбірно-мийного, складального, малярного, технічної діагностики машин і ін. користуються формулою:

Fуч = (Fоб +Fм) · К:

де Fоб, Fм - площі, що займаються устаткуванням ( табл. 2.15) і машинами [2, с. 96], м2;

К -коефіцієнт, який враховує робочі зони, проїзди і проходи [2, с. 96].

Площі дільниць, на яких розташовується тільки устаткування визначають за аналогічною формулою:

Fуч = Fоб · К=3,16*3,25=10,27 м2

Розрахунок площ допоміжних приміщень проводять відносним методом, тобто площі складських помешкань приймаються 25% від виробничих площ і розподіляють так: склад запасних частин - 20%; склад деталей, які очікують ремонту 7%; комплектувальний склад - 10%; інструментальний склад - 4 %, інші склади - 59% виносять за межі виробничого корпусу.

Розрахункові площі виробничих і допоміжних приміщень, приводимо у відповідність до вимог будівельних норм і правил (СНиП), і зводимо до табл. 2.16).

2.11 Компонування корпусу ЦРМ і планування дільниць

Під компонуванням розуміють розташування у виробничому корпусі дільниць (цехів, відділень), складських і допоміжних приміщень, яке забезпечує найкращий технологічний взаємозв'язок між ними, найкоротші вантажопотоки з мінімальною кількістю їхніх перетинань, а також дотримання норм будівельного проектування, охорони праці і протипожежної безпеки.

Технологічне компонування виробничого корпуса робиться в такий спосіб:

1. На заданій ділянці паперу намічаємо схему технологічного потоку (прямоточний, Г-подібний, П-подібний, тупиковий, комбінований).

2. На підставі проведених розрахунків площ виробничих дільниць (цехів, відділень) і інших приміщень (конторських, побутових, складських і т.д.) визначаємо загальну площу з урахуванням проходів і проїздів.

3. По загальній площі визначаємо габаритні розміри виробничого корпуса, погоджуючи їх із сіткою колон.

4. В залежності від обраної схеми технологічного потоку усі виробничі, складські, адміністративні, побутові й ін. приміщення розбиваємо на 5 груп: розбірні, складальні, кузовні, агрегаторемонтні, відновлення і виготовлення .

5. Зазначені 5 груп дільниць (відділень) наносимо на план виробничого корпусу з урахуванням обраної схеми технологічного потоку.

6. Проводимо внутрішній розподіл цих п'ятьох груп площ на окремі дільниці (відділення), керуючись технологічним взаємозв'язком, санітарними, будівельними і протипожежними нормами.

Схема комбінованого потоку найбільше прийнятна для ЦРМ господарств [2, стор. 99], тому при розробці даного проекту приймаємо її за основу.

При проектуванні ЦРМ доцільні наступні основні положення і рекомендації, котрих необхідно дотримуватися при компонування виробничого корпуса:

1. З метою зниження будівельних витрат усі виробничі дільниці (відділення) доцільно розміщувати в однім будинку.

2. Варто прагнути одержати будинок близької до квадратної форми (або з співвідношенням 3 : 4 ), тому що це скорочує довжину зовнішніх стін.

3. Всі елементи плану повинні відповідати діючим нормам будівельного проектування, правилам охорони праці і протипожежної безпеки.

4. Взаємне розташування дільниць (відділень, цехів) повинно забезпечувати послідовність виконання технологічного процесу, відповідно до прийнятої схеми.

5. Число маршрутів транспортування деталей, вузлів і агрегатів повинно бути мінімальним, а довжина маршрутів - найменшої.

6. Відокремлювати капітальними перегородками слід тільки ті приміщення, які є пожежонебезпечними (зварювальні, металізаційні, ковальські, деревообробні, випробувальні, малярські) або котрі необхідно ізолювати відповідно до правил охорони праці ( радіаторні, акумуляторні, паливні й ін.).

7. Приміщення, які відокремлюються перегородками доцільно розміщувати з зовнішніх стін будинку, тому що це значно полегшує пристрій вентиляції і виконання самих перегородок.

8. При реконструкції підприємств максимально використовувати існуючі будинки і спорудження.

При компонуванні виробничого корпуса дуже важко забезпечити збіг розрахункових площ дільниць (відділень, цехів) з площами, отриманими в результаті графічного розташування цих дільниць, відповідно до прийнятої технологічної схеми. У зв'язку з цим допускається нерівність розрахункових і фактичних площ, отриманих у результаті виконання компонування виробничого корпуса, у межах - 15 + 15 %.

Значення площ виробничих дільниць і допоміжних приміщень, отримані в результаті розрахунків та графічного їх розташування на плані і остаточно прийнятих, наводяться в таблиці 2.16.

Таблиця 2.16 Зведені результати визначення площ ремонтної майстерні

3. Проектування дільниці

Акумуляторна дільниця призначена для виконання комплексу робіт, які забезпечують своєчасне і якісне виконання ремонтних робіт як по окремим агрегатам, так і по машинам і обладнанню.

Визначення числа металорізальних верстатів і добір їх за видами і розмірами багато в чому залежать від виду виробництва.

Число металорізальних верстатів визначають декількома методами:

- за трудомісткістю верстатних робіт,

- за техніко-економічними показниками;

- за вимогами технологічного процесу.

При укрупнених розрахунках кількість металорізального устаткування визначають по трудомісткості верстатних робіт або по техніко-економічних показниках. Розрахунок числа верстатів по трудомісткості верстатних робіт ведеться у випадку, коли відома загальна трудомісткість у годинах або по видах робіт (токарні, фрезерні, свердлильні й ін.), тобто:

де Тст - річна трудомісткість верстатних робіт, чол.-год. (табл. 2.13);

Фд.про - дійсний річний фонд часу верстатів, Фд.про = 1980 год. (табл. 2.2);

Кз - коефіцієнт завантаження верстатів, Кз = 0,85 [3, с. 101].

Nст = 1221 / 1960 · 0,85 =1

Розраховане число верстатів розподіляють за видами, користуючись наступним процентним співвідношенням:

токарні - 35-50 %, розточні - 8-10 %, стругальні - 8-10 %, фрезерні - 10-12 %, свердлильні 10-15 %, шліфувальні - 12-20 % [2, с. 92].

Заточувальні верстати приймаються без розрахунку.

4. Розробка технологічного процесу відновлення педалі щеплення

Для всіх технологічних процесів (ТП) ремонтного виробництва розробляють відповідні комплекти технологічної документації, головними з яких є документи технічного проектування ремонту виробів.

Державним стандартом передбачено дві стадії проектування ТП ремонту виробів і їх складових частин:

- розробка ТП дослідного ремонту (РО);

- розробка ТП серійного ремонту (РА).

Для дрібносерійного і серійного ремонту виробництва ТП включає сім основних етапів, послідовності яких наведена в табл. 4.1.

Таблиця 4.1 Основні етапи розробки ТП ремонту

В планах операцій вказують їх найменування, спосіб базування і закріплення деталі, обладнання, пристрій, інструмент і зміст кожного проходу.

Після розрахунку норми часу по кожній операції (Тпз і Тшт) виконують розрахунки економічно-ефективних варіантів ТП і вибирають оптимальний.

Після встановлення оптимального варіанту ТП оформляють технологічну документацію з урахуванням вимог ЕСТД , а саме :

- титульний лист,

- відомість документів,

- карта ескізів,

- маршрутна карта .

Документи ТП наведено в додатках А,В,С,Д.

5. Розробка ремонтного креслення педалі

Ремонтне креслення гільзи є робочим конструкторським документом в ремонтному виробництві аналогічно робочому кресленню в машинобудівельному виробництві. Його розробляємо на базі:

- робочого креслення на виготовлення.;

- технічних вимог на дефектацію;

- статистичних досліджень повторності дефектів;

- технічних способів усунення дефектів;

- технічних вимог на виготовлення деталі.

Ремонтне креслення оформляємо за вимогами ГОСТ 2.604-98 та РТМ 70.0001.053-95. Зображення деталі, технічні вимоги, таблиці розмірів та дефектів (види, розрізи і перерізи - за потребою) розміщуємо компактно на листі формату А1; на них поверхні, які піддають механічній та термічній обробці виконані основною суцільною лінією, а інші - тонкою. Місця дефектів пронумеровані і вказані в таблиці дефектів.

На ремонтному креслені зображено тільки такі види, розрізи і перерізи, та вказано допустимі і граничні розміри і відхилення, похибки взаєморозміщення осей і поверхонь, параметри твердості і шорсткості, які виконуються і контролюються у процесі відновлення деталі.

Обов'язковим є позначення розмірів і параметрів, необхідних для розрахунку нормативів часу на обробку, вибору обладнання та оснащення робочого місця.

До таблиці дефектів заносимо інформацію, яка характеризує всі дефекти і способи їх усунення.

Технічні вимоги до механічної та термічної обробки, базування і закріплення виносимо на вільному полі креслення над основним надписом, а по окремим операціям - на іншому вільному полі креслення. (Лист 2).

6. Техніко-економічна оцінка проекту

Техніко-економічна оцінка проекту передбачає визначення абсолютних і питомих техніко-економічних показників ремонтної майстерні.

Основними з них є:

- вартість основних виробничих фондів,

- сума оборотних коштів,

- обсяг продукції на одного працівника,

- обсяг продукції на одиницю виробничої площі та інші.

Вартість основних виробничих фондів визначається за формулою:

Со = С буд. + Собл. + С п.і.;

де С буд. - вартість будівлі майстерні,

Собл. - вартість обладнання і устаткування,

С п.і. - вартість приладів та інструменту.

Вартість будівництва майстерні визначають за формулою:

С буд. = С пит. F в.п. = 5250 грн. 864 кв.м. =4536 т.грн.

де С пит. - питома вартість будівельно-монтажних робіт на квадратний метр виробничої площі,

F в.п. - виробнича площа майстерні.

Питома вартість квадратного метра майстерні загального призначення залежіть від її потужності і змінюється в межах 5000-5500 грн.

Вартість встановленого обладнання визначають за формулою:

Собл.= Со.пит. F в.п.= 2000 грн. 864 = 1728 т.грн.

де Со.пит. - середня питома вартість обладнання одного квадратного метра виробничої площі майстерні, приймається в залежності від потужності в межах 100 - 200 грн.,

Вартість приладів та інструменту визначають за формулою:

С п.і. = С п.і. пит. F в.п.=500 грн.864 = 432 т.грн.

де С п.і. пит. - середня питома вартість оснащення квадратного метра виробничої площі майстерні приладами та інструментом, приймається в залежності від потужності в межах 30-50 грн.

Значить вартість будівлі і оснащення майстерні буде складати :

Со = 4536 + 1728 + 432 = 6696 т.грн.

Сума оборотних коштів ремонтної майстерні визначається складанням суми нормованих і ненормованих коштів. Для майстерень загального призначення ненормовані кошти рекомендується приймати у співвідношенні 0,25 до нормованих, величина яких регламентується нормативними документами і визначається за формулою:

С об. н. = ( N пр. / Дк.) Зі. Дз.і. + С н.в.;

де N пр. - річна програма майстерні в умовних ремонтах,

Дк. - кількість календарних днів на рік,

Зі. - нормовані питомі витрати на один умовний ремонт,

Дз.і. - нормовані календарні дні запасу по статям витрат,

С н.в. - вартість незавершеного виробництва.

Нормовані дні запасу матеріалів і запасних частин можна приймати 60 і 90 днів, а питомі витрати на один умовний ремонт в пропорції:

С об.н.=(75/259)6900*60=119884 грн.

- агрегати і вузли - 1,2% собівартості;

- запасні частини - 10-20% собівартості;

- матеріали - 5-6 % собівартості;

- інвентар - 40-50 грн. на одного робітника.

Вартість незавершеного ремонтного виробництва визначати дуже складно і недоцільно, бо воно не перевищує 0,3% річної собівартості.

Для ЦРМ рекомендується суму оборотних коштів приймати в межах 10-15% повної річної вартості продукції та послуг, в залежності від програми. Для малих майстерень приймають більший відсоток.

Обсяг продукції на одного працівника визначається за формулою:

В роб. = N р. / M сп.;

В роб.=75/12=6,3 у.р/чол

де N р. - річна виробнича програма майстерні в умовних ремонтах,

M сп.- списочна кількість виробничих працівників.

Обсяг продукції на одиницю виробничої площі визначається за аналогічною формулою:

Вf = Nр. / Fпр.

Вf=75/1116=0,07

де Fпр. - прийната виробнича площа ремонтної майстерні.

Серед інших техніко-економічних показників для ремонтної майстерні визначають річну економію витрат господарства на проведення всіх ТО і ремонтів техніки і обладнання та термін окупності додаткових капіталовкладень.

Річну економію визначають як сумарне зменшення собівартості ТО і ремонтів за формулами:

Е р. = (S баз. - S пр. ) N i. (Sу.баз. - Sу. пр. ) N у.р.;

де S баз., S пр.- собівартість i-го ТО та ремонту -ої машини,

N i.- річна програма i-их ТО та ремонтів -их машин,

Sу.баз., Sу. пр. - собівартість умовного ремонту в базовому і проектному варіантах,

N у.р. - річна програма майстерні в умовних ремонтах.

Ер=(7900-6900)*75=75000

Термін окапності капіталовкладень в майстерню визначають за формулою:

О р. = К / П б.;

О р = 45360/67540= 0,9 роки

де К - обсяг капіталовкладень в будівництво чи реконструкцію ЦРМ,

П б.; - повний річний балансовий прибуток майстерні, який можна визначити по різниці у вартості умовного ремонту по базовому і проектному варіантам та річній програмі майстерні в умовних ремонтах:

П б. = (В баз. - В пр.) N у.р..

П б= (2638-2024)*75 = 46050 грн

де В баз., В пр. - повна вартість проведення одного умовного ремонту при базовому і проектному варіантах.

Повна вартість умовного ремонту по базовому варіанту визначається по звітним даним базового господарства за три останні роки. Повна вартість умовного ремонту в проекті визначається за формулою:

В пр. = В з.п. + В з.ч. + В р.м. + В кооп. + В в.н.р.;

де В з.п. - витрати на повну заробітну плату (з нарахуваннями),

В з.ч. - витрати на запасні частини,

В р.м. - витрати на ремонтні матеріали,

В кооп. - витрати на оплату по кооперації з іншими підприємствами,

В н.н. - витрати на накладні нарахування.

Повну заробітну плату на один умовний ремонт можна визначити по годинному тарифу (Т г.) на день проектування для середнього розряду робітника і середніх розмірів нарахувань:

В з.п. = 1,15 Т г. 300 ;

Витрати на запасні частини визначають як сумарну їх вартість та витрати на транспортування і розконсервування, а для навчальних проектів можна приймати в межах 3,5 - 4,0 від витрат на заробітну плату.

На ремонтні матеріали для майстерень господарства витрачають як правило 0,05-0,07 від витрат на запасні частини.

Витрати на кооперацію залежать від її обсягів і визначаються сумою відповідних договорів, рекомендується приймати в межах 1,0-1,5 від витрат на запасні частини.

Витрати на накладні нарахування складаються з нарахувань для загально виробничих, господарчих та невиробничих витрат і можуть прийматися в межах 0,15- 0,20 від повної заробітної плати.

Результати розрахунків основних техніко-економічних показників ремонтної майстерні зводимо до таблиці 2.13.

Таблиця 2.13 Техніко-економічні показники ремонтної майстерні

Термін окупності господарства становить 0,9 роки. Такий проект доцільно застосовувати.

ЛІТЕРАТУРА

1. Бабусенко С.М. Надежность и ремонт машин. Методические указания по изучению дисциплины и задания для курсовой работы. - М., 1988.- 75 с.

2. Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. -М.: Колос, 1984.-192 с.

3. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. -М.: Колос, 1981.-295 с.

4. Булей И.А. и др. Проектирование ремонтных предприятий сельского хозяйства. -К.: Высшая школа, 1981.-416 с.

5. Верещак И.И. и др. Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера - механика. -М.: Автомобильный транспорт, 1978.-328 с.

6. Воловик Е.Л. и др. Справочник по восстановлению деталей. -М.: Колос, 1981.-351 с.

7. Тельнов Н.Ф. и др. Ремонт машин. -М.: Агротехтздат, 1992.-558 с.

8. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. -М.: Госнити, 1985.-144 с.

9. Авдеев М.В и др. Технология ремонта машин и оборудования. -М.: Агротехиздат, 1986.-247 с.

10. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей. -М.: Транспорт, 1972.-440 с.

11. Лудченко А.А. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. -Киев: Вища школа, 1977.-312 с.

12. Сельскохозяйственная техника. Каталог. Часть 1.-М.: ЦНИИТЭИ, 1981.- 475 с.

13. Сiдашенко О.I., Науменко О.А., Полiський А.Я. та iн. Практикум з ремонту машин. -К.: Урожай, 1995.-224 с.

14. Болотин Г.М., Токаренко В.М. Оформление материалов самостоятельной работы. Рекомендации для студентов вузов и учащихся техникумов. -К.: Вища школа, 1984.-72 с.

15. Сiдашенко О.I., Науменко О.А. та iн. Ремонт машин. -К.: Урожай, 1994.-400 с.

16. Комков В.М. Методика определения технико-экономической эффективности конструкторской разработки. -Сумы: Сумский СХИ, 1997. - 6 с.

17. Ребенко І.М. Ремонт сільськогосподарської техніки. Методичні вказівки до курсового проекту. Суми. 2001.- 68 с.