Разработка методики проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования

Работа из раздела: «Производство и технологии»

http://www. аllbest.ru/

Министерство Образования Российской Федерации

Тольяттинский Государственный Университет

Кафедра «Профессиональное обучение и педагогические технологии»

Факультет «Профессиональное обучение»

Диплом

На тему: «Разработка методики проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования»

Выполнил: студент гр.

Тз - 541 Евсеев А.А.

Тольятти 2003г.

Реферат

Дипломный проект содержит 59 листов печатного текста, иллюстраций, таблиц, 56 использованных источника, приложений на листах.

Ключевые слова: РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ РОЛИКИ, РЕЗЬБОНАКАТНАЯ ГОЛОВКА, ВЫСОТА ГОЛОВКИ И НОЖКИ ПРОФИЛЯ РЕЗЬБЫ ИНСТРУМЕНТА, НАРУЖНЫЙ И СРЕДНИЙ ДИАМЕТРЫ РОЛИКОВ, УГОЛ ЗАКРУЧИВАНИЯ РОЛИКОВ, ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, КОНСТРУИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОВЕДЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ, СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ОБУЧЕНИЯ.

Отобрано содержание лекционного материала по теме накатывание резьб головками тангенциального типа, спроектирована структура и разработано методическое пособие для курсового проектирования резьбонакатных роликов. Составлены контрольные вопросы для проверки знаний студентов.

Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды.

Доклад

Уважаемая комиссия, Вам предлагается на рассмотрение дипломный проект на тему: «Разработка методики проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования». Основной целью данного проекта является разработка методического обеспечения дисциплины «Металлорежущие инструменты» по теме «Накатывание резьб затылованными роликами»

За исходные данные настоящего дипломного проекта были взяты следующие источники: существующий учебный процесс, программа по дисциплине «Металлорежущий инструмент», учебная, методическая и научная литература. На основании полученных данных проанализированы способы накатывания резьб, конструкции затылованных роликов.

Разработана лекция по теме: «Резьбонакатной инструмент для накатывания резьбы затылованными роликами». Выполнен расчет резьбового профиля резьбы роликов (и дальше по плакатам 1-2). Высота профиля инструмента min и max, радиус закругления. Процесс накатывания резьбы резьбонакатными роликами осуществляется на специализированных станках, поэтому многие исходные данные остаются неизменными, такие как min и max межосевое расстояние, автоматизация подачи заготовок в зону обработки. Поэтому конструкция роликов для одного станка остаётся постоянной. Диаметр обрабатываемой детали и её материал являются основными влияющими факторами при конструировании резьбонакатных затылованных роликов.

Для изготовления роликов рекомендуется применять стали Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ и др., т.е. стали высокой прокаливаемости с минимальными объемными изменениями после термообработки.

Процесс накатывания резьбы осуществляется радиальной подачей за счет увеличения диаметра профиля резьбы на заборной части роликов. Различаю виды накатывания: со срезанным профилем резьбы и с полнопрофильной обработкой (плакат 3). С ростом научного и технического прогресса точность и качество изготовления роликов позволяет выполнять затыловку на заборной и сбасывающей части по спирали Архимеда без отклонений от профиля.

Затылованные ролики применяются в условиях автоматического образования резьбы. Поэтому при неизменном межцентровом расстоянии его конструкция должна обеспечить не только накатывание резьбы, но и загрузку в зону накатывания и удаление заготовки из нее после образования резьбы. Для накатывания резьбы на периферии ролика выполняются три участка: заборный, калибрующий и сбрасывающий. Для обеспечения попадания заготовки в зону накатывания у ролика выполняются пазы:

Заборная часть (затылованная) роликов выполняется по спирали Архимеда по наружному, среднему и внутреннему диаметрам с полным профилем с теми же параметрами, что и цилиндрический ролик.

Калибрующая часть ролика выполнена с диаметрами, равными соответствующим наружному, среднему и внутреннему диаметрам цилиндрического ролика.

Сбрасывающая (выходная) часть выполняется затылованной по спирали Архимеда, также как и заборная часть, по всей высоте профиля резьбы.

Правильный расчет (выбор) всех участков затылованного ролика, оказывает большое влияние на производительность процесса накатывания. От основных участков заборного и калибрующего участков зависят не только производительность процесса, но точность и качество изготавливаемой резьбы.

Разработана программа вычисления основных конструкторско-технологических параметров резьбонакатных роликов и выполнен анализ осевых перемещений, возникающих при накатывании резьбы затылованными роликами (плакаты 4-5). Осевые перемещения необходимо учитывать при накатывании резьбы на деталях типа «болт» или других деталях с буртом около резьбы во избежании поломки.

В результате проделанной работы разработано методическое пособие по проектированию резьбонакатных роликов (приложение Г), которое дает возможность студентам представление о конструкции резьбонакатных затылованных роликов и самостоятельно спроектировать и разработать конструкторскую документацию для изготовления данного вида инструмента. Выполнено описание конструкций средств автоматизации подачи заготовок в зону накатывания резьбы и удаления после накатывания.

Исследование чертежей показало постоянство распределения заборной(60%), калибрующей(30%) и сбрасывающей(5%) частей.

Доклад закончен.

резьбонакатный ролик рабочая поверхность

Содержание

Введение

1. Анализ литературных источников

1.1 Анализ существующего учебного процесса

1.2 Анализ учебной, методической и научной литературы

2. Содержание и методика работы по обучению студентов проектированию резьбонакатного инструмента

2.1 Разработка лекций по теме «Резьбонакатной инструмент для накатывания резьбы затылованными роликами»

2.2 Содержание лекции по теме «Накатывание резьбы затылованными роликами»

2.3 Расчет резьбового профиля резьбы роликов с открытым контуром

2.4 Определение числа заходов резьбы роликов

2.5 Расчет диаметров роликов

2.6 Определение минимальной ширины рабочей поверхности роликов

2.7 Выбор типа загрузочно-разгрузочных участков и определение их основных конструктивных элементов

2.8 Присоединительные и конструктивные размеры резьбонакатных роликов

2.9 Стали, применяемые для изготовления резьбонакатных роликов

3. Разработка специальных вопросов проекта

3.1 Разработка программы вычисления основных конструкторско-технологических параметров резьбонакатных роликов с использованием компьютерной техники

3.2 Разработка методического пособия по проектированию резьбонакатных роликов

3.3 Описание конструкций средств автоматизации подачи заготовок в зону накатывания резьбы и удаления после накатывания

3.4 Анализ осевых перемещений, возникающих при накатывании резьбы затылованными роликами, применяемыми на АО «АВТОВАЗ»

Экологическая безопасность

Заключение

Список литературы

Введение

Резьбовые соединения в автомобиле «Жигули» являются весьма распространенными и ответственными конструктивными элементами наиболее сложных и высоконагруженных узлов. Двигатель содержит в себе 147 корпусных и других деталей, изготовляемых из различных конструкционных материалов. Из них в 37 деталях, т.е. в каждой четвертой, имеются резьбы в количестве 214 штук. При сборке двигателя употребляется 214 шпилек (с резьбой нулевого класса точности), болтов и др. резьбовых метизов. Таким образом, на каждую корпусную и др. металлическую деталь двигателя приходится почти три резьбовые поверхности, т.е. коэффициент наличия резьб «P» составляет 3.

Аналогичная картина наблюдается и по остальным основным узлам, выпускаемым у нас в стране, легковых автомобилей.

Наружные резьбы в механосборочном производстве любого промышленного предприятия изготавливаются методами пластического деформирования (накатыванием) и резанием с использованием различных способов.

Накатывание наружных резьб является одним из наиболее прогрессивных высокопроизводительных технологических методов, позволяющий получать резьбы высокого качества и повышенной прочности.

Процесс накатывания в зависимости от конструкции детали может осуществляться на различном оборудовании: как на специальных резьбонакатных станках, так и на универсальных станках с использованием различной технологической оснастки и конструкций резьбонакатного инструмента.

Процесс накатывания резьбы происходит при постепенном сближении накатных роликов и обкатывании ими заготовки. В результате происходит выдавливание материала заготовки с поверхностных слоев во впадины витков резьбы роликов. Процесс продолжается или до полного заполнения витков резьбы роликов (при замкнутом контуре профиля инструмента), или до получения полного профиля резьбы на детали (при работе роликов с открытым контуром). Таким образом, при накатывании резьбы роликами происходит пластическое деформирование наружного слоя заготовки, которое вызывает изгиб наружных волокон металла, эквидистантно профилю резьбы, при этом волокна металла заготовки не перерезаются и процесс накатывания происходит без снятия стружки. Благодаря изгибу волокон металла резьба получается более прочной. Кроме того, поверхность резьбы получается уплотненной и наклепанной. Накатанная резьба по сравнению с нарезанной имеет увеличенную усталостную прочность (до 30%).

При накатывании резьбы вместо процесса резания осуществляется процесс, близкий к прокатке.

1. Анализ литературных источников

1.1 Анализ существующего учебного процесса

Учебным планом и рабочей программой по дисциплине «Металлорежущие инструменты» по специальности «Профессиональное обучение», специализация 03.05.07 - технология и оборудование механосборочного производства предусмотрено проведение занятий по дисциплине «Металлорежущий инструмент» на 4 курсе в 7 семестре. Аудиторные занятия составляют 85 часов, из которых отводится на лекции - 34 часа, лабораторно-практические занятия _ 51 час. Всего, включая часы на самостоятельную работу студентов и индивидуальные занятия на изучение дисциплины отводится 170 часов.

Экзамен и курсовой проект проводятся в 7 семестре.

В таблице 1.1.1 представлены структура и объем дисциплины «Металлорежущие инструменты»

Таблица 1.1.1 Распределение фонда времени по неделям и видам занятий, в часах

Семестр	Число нед. в семестре	Кол-во часов по видам занятий в семестр	Кол-во часов в неделю	Индивидуальная работа	Самостоятельная работа
		Всего	Лекций	Л/р	П/р	Всего	Лекций	Л/р	П/р	Всего	В нед.	Всего	В нед.
7	18	108	52	38	18	6	3	2	1	21	1	50	3

Одно из важных мероприятий учебного процесса, формирующего умения и навыки будущего специалиста является курсовое проектирование, как вид самостоятельной работы студента, осуществляемой под руководством преподавателя.

Целью курсового проекта является приобретение умений в вопросах проектирования специальных инструментов, закрепление теоретических знаний по дисциплине, дальнейшее развитие навыков графических работ, необходимых инженеру-педагогу в учебной и методической деятельности.

Курсовой проект предусматривает проектирование трех инструментов:

метчик для образования резьбы в отверстии;

фасонный резец (круглый, призматический, стержневой);

составной токарный резец с металлокерамическими пластинами.

При необходимости содержание курсового проекта может быть изменено в индивидуальном порядке (например, на работу по проектированию и изготовлению наглядных пособий для изучения инструментов; исследования, связанные с металлорежущими инструментами, и т.п.).

Ориентировочное время самостоятельной работы по выполнению курсового проекта - 36 часов.

Проанализировав существующую рабочую программу можно дать рекомендации по ее изменению:

1. Включить лабораторную работу по теме «Изучение конструкции и геометрии резьбонакатных роликов».

2. Включить в состав курсового проекта выполнение еще одного инструмента по проектированию резьбонакатных роликов. Виды режущего инструмента могут быть выбраны также студентом либо назначены преподавателем в индивидуальном порядке.

Данные изменения обусловлены тем, что темы лабораторных и курсовых проектов должны носить характер не только приобретения умений в вопросах проектирования специальных инструментов, закрепление теоретических знаний по дисциплине и дальнейшее развитие навыков графических работ, но проблемный. То есть преподаватель должен рассказать о проблемах связанных с этой темой в научно-техническом мире, а студенты в ходе выполнения курсового проекта и лабораторной работы должны попытаться или хотя бы построить предположения как данную проблему можно решить. Обсуждение данного вопроса может решаться на лабораторном занятии либо при индивидуальной работе, т.е. дома. При этом любые предложения высказываемые студентами должны разбираться на практических занятиях со всей группой или же вдвоем с преподавателем. Заинтересованные студенты в изучении того или иного вопроса, или же студенты с интересными предложениями могут брать разработку этой темы на дипломное проектирование, при этом преподаватель должен ему всячески содействовать. То есть при возможности ознакомление студента с производством, производственным оборудованием, с технической документацией, с изысканиями, которые делались в данной области, при этом студент сам должен так же знакомиться, в области данной темы, с научной литературой и статьями в периодических изданиях.

Учебный процесс, по дисциплине «Металлорежущий инструмент», проводится в не оборудованной специально для данной дисциплины аудитории, он проводиться в мастерских производственного обучения. В аудитории совсем нет никаких стендов, демонстрирующие металлорежущий инструмент, нет наглядного пособия, плакатов, схем, которые давали бы наглядное представление о конструкции инструмента и его основных параметров. Преподавателю, на лекционных занятиях, приходиться очень много времени занимать рисованием на доске основных элементов инструмента, что отнимает его время от изложения учебного материала и приводит к выдачи данного материала на самостоятельное изучение, которое не запланировано в учебной и рабочей программах. Лекционные занятия проходят, в основном, репродуктивным методом изложения, т.е. преподаватель прочитывает свой давно изученный им материал, а студенты в это время конспектируют его. Совсем нет проблемного изложения материала, который побуждал бы студентов к проявлению творческого мышления, проявлению эмоциональной сферы, переживания радости от самостоятельной творческой деятельности, что заставляет их стремиться к удовлетворению своих познавательных потребностей.

1.2 Анализ учебной, методической и научной литературы

Анализ научной литературы по накатыванию резьб

Накатывание резьб и других винтовых профилей является одним из прогрессивных методов механической обработки. Среди многообразия способов способ накатывания резьб резьбонакатными головками тангенциального типа относительно нов и мало изучен. Первые практические шаги по внедрению этого способа в производство в нашей стране относятся к 50-60 годам. Опубликованные работы того времени носили описательный характер конструкций резьбонакатных головок моделей РГ-4, РГ-9, но уже в то время появились первые практические рекомендации по осуществлению процесса тангенциального накатывания резьб однороликовой державкой и по расчету диаметров роликов. Однако вследствие отсутствия четких научно обоснованных рекомендаций по внедрению, распространению в промышленности этот способ не получил.

В последнее время в связи с интенсивным развитием станкостроительной и инструментальной промышленности, а также в связи с проводимыми исследованиями, как в нашей стране, так и за рубежом способ тангенциального накатывания резьб резьбонакатными головками на токарных многошпиндельных автоматах находит все большее применение в промышленности.

Развитию рассматриваемого способа накатывания и его внедрению в нашей стране способствуют исследования, проводимые ВНИИ-инструментом, заводом «Фрезер», станкоинструментальным институтом, Киевским политехническим институтом, Волжским автомобильным заводом и другими.

Среди опубликованных работ по исследованию и практическому внедрению тангенциального способа накатывания важное место занимают работы Т.А. Султанова, Ю.Л. Фрумина, И.Я. Шнайдермана, М.З. Хостикоева и других.

Развитие исследований в области накатывания резьб резьбонакатными головками тангенциального типа было бы невозможно без серьезных исследований, которые в разное время были выполнены М.И. Басовым, К.П. Стаевым, А.О. Этин, Т.А. Султановым. Поэтому, несмотря на то, что способ накатывания резьбонакатными головками тангенциального типа имеет свои особенности, его нельзя рассматривать в отрыве от других способов накатывания резьб без тщательного анализа и учета ране выполненных исследований.[16].

В учебной литературе, например, «Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты»» авторов Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др., данная тема раскрывается в очень малом объеме, по расчету величин резьбонакатных роликов даются общие формулы. Совсем не описываются силы резания, возникающие в процессе образования резьбы накатыванием, расчеты геометрических параметров резьбонакатного инструмента. Графическая часть данного раздела также хочет оставлять лучшего, т.е. в малом количестве представлены методы накатывания, геометрические элементы и параметры резьбонакатных роликов и плашек.

Методической литературы по расчету и проектированию резьбонакатного инструмента на данный момент нет.

В научной литературе дела обстоят лучше. Так в книге «Накатывание резьб и профилей» авторов Миропольского Ю.А. и Лугового Э.П. описаны два метода накатывания резьб, а также описания станков и принципов их работы, применяемые в отечественном и зарубежном производствах. В данном источнике приведены схемы «Классификация существующих методов получения резьб» и «Классификация методов накатывания резьб и профилей», которые очень наглядно демонстрируют методы накатывания и получения резьб. Также в нем приведены параметры и конструкции резьбонакатного оборудования, режимы накатывания и расчеты элементов станков-автоматов, графики анализа факторов, влияющих на точность резьбы и жесткость станков, формы и чистоты поверхности и многое другое. Но так же, как и в учебной литературе, нет конкретной методики расчета резьбонакатного инструмента и факторов определяющие этот расчет.

Исследованию причин и факторов, влияющих на осевые перемещения в процессе образования резьбы накатыванием тангенциальными головками, уделил в своей диссертации кандидат технических наук, профессор Кузьменко А.Ф. В своей работе он отразил процесс образования резьбы накатыванием на многошпиндельном автомате тангенциальными головками, а также причинам и факторам осевых перемещений в процессе накатывания резьбы. Были проведены экспериментальные работы по этому вопросу, выявлены зависимости и влияние некоторых факторов на осевое перемещение, и как следствие вывел формулы для расчета резьбонакатной головки тангенциального типа.

Анализ рабочей программы по дисциплине «Металлорежущий инструмент». Анализ существующего учебного процесса

Анализу подвергалась существующая рабочая программа по дисциплине «Металлорежущие инструменты», на основании которой осуществляется процесс обучения студентов инженерно-педагогического факультета Тольяттинского государственного университета.

Проанализировав существующую рабочую программу можно дать рекомендации по ее изменению:

1. Включить в проведение лабораторных работ лабораторную работу по теме «Изучение конструкции и геометрии резьбонакатных роликов».

2. Включить в состав курсового проекта раздел по расчету и конструированию такого инструмента, как резьбонакатные ролики.

Учебный процесс, по дисциплине «Металлорежущий инструмент», проводится в не оборудованной специально для данной дисциплины аудитории, он проводиться в мастерских производственного обучения. В аудитории совсем нет никаких стендов, демонстрирующие металлорежущий инструмент, нет наглядного пособия, плакатов, схем, которые давали бы наглядное представление о конструкции инструмента и его основных параметров. Преподавателю, на лекционных занятиях, приходиться очень много времени занимать рисованием на доске основных элементов инструмента, что отнимает его время от изложения учебного материала и приводит к выдачи данного материала на самостоятельное изучение, которое не запланировано в учебной и рабочей программах. Лекционные занятия проходят, в основном, репродуктивным методом изложения. Совсем нет проблемного изложения материала, который побуждал бы студентов к проявлению творческого мышления, проявлению эмоциональной сферы, переживания радости от самостоятельной творческой деятельности, что заставляет их стремиться к удовлетворению своих познавательных потребностей.

Разработка системы учебных занятий по теме «Резьбонакатной инструмент»

Система занятий по темам «Накатывание резьб на резьбонакатных станках» и «Резьбонакатные головки» по дисциплине «Металлорежущий инструмент» состоит из лекционного занятия, лабораторной и практической работы и расчет одного их разделов курсового проекта.

Как было указано в рабочей программе, дисциплина «Металлорежущий инструмент», читается на 4 курсе в 7 семестре.

Время проведения лекционного материала 4 часа, лабораторного занятия - 4 часа, практической работы - 2 часа, расчет раздела курсового проекта проводиться во время отведенное на самостоятельную работу.

Система учебных занятий (лекции, лабораторная и практическая работа) должна проводиться в зависимости от графика хода выполнения курсового проекта. То есть перед расчетом данного раздела курсового проекта должен пройти курс лекционного и лабораторно-практического занятий, для успешного выполнения расчетов и овладения теоретических сведений процесса резьбонакатывания. Необходимо внедрять компьютерные технологии при проведении расчетов, но выполнения чертежей инструментов.

Анализ форм и методов проведения занятий

Организация урока - курсового проектирования предусматривает внеаудиторную подготовки (самостоятельная работа) и аудиторную в лаборатории (под руководством преподавателя, лаборанта).

Самостоятельная работа студентов как форма учебной работы

Самостоятельная работа учащихся - это такой способ учебной работы, где:

учащимся предлагаются учебные задания и руководство для их выполнения;

работа проводится без непосредственного участия учителя, но под его руководством;

выполнение работы требует от учащегося умственного напряжения.

Она легко распознается среди других форм работы. Наиболее важный признак самостоятельной работы - самостоятельность, работы в организационном смысле, то есть она проводится без непосредственного участия в ней учителя. Самостоятельная работа именно в этом смысле противопоставляется так называемой традиционной работе. Но это еще не значит, что самостоятельность мышления не существенна. Самостоятельная работа может быть индивидуальная и групповая.

В данном случае рассматривается групповая работа. Самостоятельная работа активизирует учащихся, как своим организационным устройством, так и содержанием знаний, способствует вовлечению в работу всех студентов.

Существует три вида заданий для самостоятельной работы:

1. Учебные задания, о посредующие учебную информацию. В учебном задании соответствующая информация дана непосредственно или же задание указывает на источник, откуда можно получить необходимую информацию. Этот вид задания заменяют устное изложение учителя и предназначен в основном для первоначального восприятия учебного материала.

2. Учебные задания, требующие от ученика творческой деятельности. Эти задания направляют ученика решению проблем, к самостоятельному сбору материала, к составлению заданий и так далее.

3. Учебные задания, направляющие работу ученика с учебным материалом. Эти задания ориентируют ученика на осмысление и систематизацию учебного материала, а также на самоконтроль, наводят на сравнения и выводы, обобщения.

Учебные задания делятся еще на основе того, получит ли ученик обратную связь после выполнения им задания или нет, то есть, получит ли он информацию о правильности выполнения задания. Соответственно этому они делятся на задания:

1. с обратной связью;

2. без обратной связи.

Первые встречаются в классической форме в программированном обучении.

В настоящее время существует семь общих методов обучения:

1. монологический;

2. показательный;

3. диалогический;

4. эвристический;

5. исследовательский;

6. алгоритмический;

7. программированный.

В первых пяти методах отражается постепенное повышение уровня проблемности и возможности повышения познавательной самостоятельности учащихся. Алгоритмический и программированный методы обучения представляют собой функциональное сочетание основных элементов первых пяти методов и в зависимости от дидактической цели, уровня обученности учащихся и характера усваиваемого содержания могут иметь разные уровни проблемности.

Рассмотрим проблемный метод обучения.

Самостоятельное и индивидуальное обучение по заранее разработанной программе с помощью особых средств обучения (программированного учебника, ЭВМ и других), обеспечивающее каждому обучаемому возможность осуществления процесса учения и научения в соответствии с некоторыми индивидуальными особенностями, называется программированным обучением.

Обучающая программа состоит из последовательности шагов, каждый из которых представляет собой макро этап овладения обучаемым определенной единицей знаний и действий. Каждый шаг программы обычно состоит из трех кадров: информационного, в котором дается необходимая информация об изучаемом знании или действии: контрольного, в форме задания для самостоятельного выполнения; управляющего, в котором обучаемый проверяет свое решение задания и на основе результатов проверки получает указание о переходе к какому-то следующему шагу.

Многочисленные программированные системы обучения не имели первоначального психологического обоснования. В дальнейшем элементы программированного обучения получили то или иное психологическое обоснование, однако полная теория программированного обучения еще не создана. Новая техническая база позволяет почти полностью автоматизировать процесс обучения, строить его как достаточно свободный диалог обучаемого и обучающей системой. Роль преподавателя состоит главным образом в разработке, наладке, усовершенствовании обучающей программы, а также проведении отдельных элементов без машинного обучения. Многолетний опыт подтвердил, что программированное обучение, и особенно компьютерное, обеспечивает не только достаточно высокий уровень обучения, но и развитие учащихся, их познавательный интерес.

Основные проблемы компьютеризации обучения

Компьютер является не только техническим устройством, он предполагает соответствующее программное обеспечение. Педагог должен найти разумное, дидактически обоснованное соответствие между логикой работы вычислительной машины и логикой полной человеческой деятельности учения.

Установка машины в Вузовской аудитории есть не окончание компьютеризации, а ее начало - начало системной перестройки технологии обучения.

Преобразуется, прежде всего, деятельность субъектов образовательного процесса - преподавателя и студентов. Или приходится строить новые деятельности в связи с изменением средств учебной деятельности и специфической перестройкой его содержания. И в этом состоит основная трудность компьютеризации образования.

Индивидуализацию называют одним из преимуществ компьютерного обучения. Однако это имеет и обратную сторону. Индивидуализация свертывает и без того дефицитное в учебном процессе диалогическое общение и предлагает его суррогат в виде «диалога» с ЭВМ. Речь оказывается выключенной, обездвиженной во время обучения в BУ3e.

Если пойти по пути всеобщей индивидуализации обучения с помощью персональных компьютеров, не заботясь о преимущественном развитии коллективных по своей форме и сути учебных занятий с развитыми возможностями диалогического общения и взаимодействия, можно упустить саму возможность формирования мышления учащихся. Поэтому необходимо сочетать методы обучения при помощи компьютеров и традиционные. Только сочетание разнообразных методов обучения приведет к достижению высоких результатов в сфере образования.

Дидактические требования к структуре урока

Дидактические требования при определении структуры урока следующие:

1. Структура урока должна отражать логическую последовательность шагов обучения;

2. Структурные элементы урока должны быть в таком сочетании, чтобы отвечали логике учебного процесса, то есть отражали его основные звенья;

3. При определении структуры отдельного урока необходимо учитывать место и дидактическую роль его в общей системе уроков;

4. Структурные элементы должны быть взаимосвязаны так, чтобы каждый элемент урока, каждое действие преподавателя и учащихся подготавливали последующие действия. И в каждой последующей части урока использовались результаты обучения предыдущей;

5. Составляя план урока, преподаватель должен продумать, что предстоит делать учащимся на этапе урока, чем будет занят их ум.

6. Длительность каждого структурного элемента зависит от его содержания и роли в решении общей дидактической задачи урока.

1.1.1 Анализ способов накатывания резьб. Выбор способа, для которого необходимо включить инструмент как объект проектирования

При выборе способа, как объекта для включения в перечень инструментов, подлежащих проектированию мы исходили не только из анализа способов существующих при образовании резьбы по методу пластической деформации, но и из соображений достаточности материала для выполнения курсового проекта, новизны (отсутствия разработок методического характера в учебно-методической литературе) и прогрессивности способа образования резьбы. Из анализа литературных источников мы установили, что все существующие конструкции резьбонакатных головок тангенциального типа можно разделить на четыре группы, имеющие принципиальные отличия:

резьбонакатные головки с кинематической связью роликов, которая обеспечивает относительный поворот роликов в процессе накатывания и с ограничением перемещения роликов в осевом направлении;

резьбонакатные головки с жесткой кинематической связью, не обеспечивающей относительный поворот роликов в процессе накатывания и с подпружиненным в осевом направлении одним из роликов;

резьбонакатные головки, обеспечивающие начальную синхронизацию вращения роликов без их кинематической связи;

резьбонакатные головки без синхронизации вращения роликов и их кинематической связи. В этом случае один из роликов, жестко закрепленный в осевом направлении, первым вступает в работу, а после внедрения его в тело заготовки на некоторую глубину вступает в работу второй ролик, подпружиненный в осевом направлении.

Учитывая, что резьбонакатные головки с кинематической связью роликов, обеспечивающей относительный поворот роликов в процессе накатывания и с ограничением перемещения роликов в осевом направлении, нашли широкое применение и в качестве дидактического пособия в лаборатории имеется две резьбонакатных головки считаем необходимым разработку проекта осуществить для этого способа накатывания резьбы.

Выводы по анализу причин, влияющих на качество накатываемых резьб

Наиболее важными конструкторскими параметрами с точки зрения обеспечения возможности накатывания и исключения образования систематических погрешностей при тангенциальном способе накатывания резьбы являются наружный диаметр и угол «закручивания» роликов /II/, а также параметры кулачка подачи суппорта, на котором установлено резьбонакатное устройство.

1.2. Вывод

Учитывая слабую материальную базу выражающуюся в недостаточно дидактическом, методическом и лабораторном оснащении необходимо увеличить объем самостоятельной работы по курсовому проектированию, как одному из наиболее действенных методов повышения уровня подготовки специалистов. Для этого необходимо увеличить количество заданий по курсовому проектированию, включив в курсовой проект проектирование резьбонакатных роликов, устанавливаемых в резьбонакатные головки тангенциального типа.

2. Содержание и методика работы по обучению студентов проектированию резьбонакатного инструмента

2.1 Разработка лекций по теме «Резьбонакатной инструмент для накатывания резьбы затылованными роликами»

В переводе с греческого технология - это «учение о мастерстве». (Это совокупность операций, осуществляемых определенным образом и в определенной последовательности, для достижения поставленных целей).

Технология управления - это единство стереотипных и творческих действий.

Технологизация учебного процесса проходила в три этапа:

1. Индивидуальное мастерство.

2. Этап «техники».

3. Этап «технологии».

В 1970 г. под воздействием системного подхода к содержанию педагогических технологий стало концентрироваться внимание на системной организации учебного процесса с точно заданными целями, достижение которых может поддаваться точному описанию и определению. Педагогическая технология - приемы оптимизации образовательного процесса путем анализа факторов, повышающих образовательную эффективность на основе конструирования и применения специальных приемов и средств, а также оценки применяемых методов.

В настоящее время сложился предметный подход к обучению - цель которого - изучение наук, передача знаний в научной области, с ориентацией обучаемых на усвоение содержания отдельных дисциплин без особой увязки их между собой, в том числе и с будущей деятельностью. Все попытки оптимизировать учебные планы дисциплины по предметному принципу закончились неудачей.

Для преодоления этих недостатков в основу современных технологий обучения была положена функциональная модель деятельности специалистов, которая позволила свести к минимуму главные недостатки предметного подхода - дробление обучения на множество трудносвязуемых между собой учебных дисциплин и недостаточный учет индивидуальных познавательных потребностей учащихся. С позиций системно-деятельного подхода учебный процесс высматривается как единая функциональная, а не предметная система. Это обусловлено планированием и построением дерева целей знаний и умений. Что позволит учащимся четко понимать и ясно видеть в целостном представлении динамически развивающуюся модель или структурную схему свей профессиональной деятельности. Учащийся видит смысл и весомость изучаемой дисциплины в свете своей будущей профессиональной деятельности.

Поэтому современная технология обучения предусматривает внедрение в учебную практику системно-деятельного подхода с выделением замкнутых учебных единиц (модулей), соподчиненных и взаимосвязанных между собой, нацеленных на решение задач и формирование определенных видов деятельности.

Методология системно-деятельного подхода позволяет представить процесс обучения как четко спланированную систему усвоения учащимися учебно-профессиональной деятельности. Системно-деятельный подход к формированию учебных планов и программ нацелен на междисциплинарный синтез, основой которого выступает профессиональная деятельность специалиста, ее отдельные виды, формированию которой в той или иной степени подчинены все дисциплины специальности.

Современная технология обучения - это последовательное и взаимопроникающее сочетание основных составляющих педагогического процесса, обеспечивающее на эффективном уровне активное усвоение программных знаний при одновременном формировании личности учащегося.

В основе современной технологии обучения лежат следующие положения:

1. Единство методологии преподавателей всех дисциплин.

2. Применение системно-деятельного подхода в обучении, позволяющего перейти от пассивных методов обучения к активным.

3. Внедрение методов и форм активного обучения, причем в основе обучения лежит собственная деятельность учащихся.

Проектирование состава учебной дисциплины в современной технологии обучения предполагает следующие последовательности:

1. Иерархию целей (дерево целей) обучения, сформулированных в терминах умений, доступных проверке.

2. Тщательно отобранную и соответствующим образом структурированную учебную информацию, подлежащую усвоению.

3. Программу познавательной деятельности учащихся.

4. Программу управления познавательной деятельностью.

5. Программу контроля и коррекции деятельности учащихся.

6. Оптимизированную структуру организационных форм и методов обучения.

Для выявления объективного состава целевых установок подготовки как по специальности, так и по отдельной дисциплине используются два метода:

1. Эмпирический - это анализ сложившихся в практике видов деятельности и подборке соответствующих типовых задач и проблемных ситуаций.

2. Построение предварительной модели, сформированной на основе анализа деятельности специалиста (теоретико-экспериментальный).

Эмпирический путь целеполагания идет от практики на основе анализа перечня видов деятельности и задач.

Диагностичное задание целей определяет ряд особенностей технологически построенного учебного процесса: выработка эталонов для оценки результатов обучения и на этой основе концентрация усилий педагога и учащихся на намеченных ясных целях, атмосфера открытости и доброжелательности.

Второй путь основан на использовании метода программно-целевого планирования, которое является наиболее прогрессивным методом планирования профессиональной подготовки, т.к. обеспечивается координация и взаимосвязь различных этапов учебного процесса.

На основе выявленных в процессе программно-целевого планирования видов деятельности разрабатываются программы умений и знаний.

Программа умений - это перечень всех умений выявленных в процессе анализа дисциплины на основе деятельного подхода, который предусматривает в качестве ведущей цели переход от узконаправленных умений к формированию базовых умений. Программа умений становится основой формирования знаний, что отражает логику целеполагания от конечных результатов обучения.

Теоретическим базисом для формирования всех видов деятельности в рамках учебной дисциплины выступает программа знаний. Это перечень основных теоретических положений, раскрывающих основные понятия об объектах, процессах и методах в конкретной научной области, являющейся основой формирования учебно-профессиональной деятельности.

Ясно сформулированные цели в рамках иерархии модели учебного процесса не позволяют преподавателю уклониться от их реализации до получения конечного результата, но дают возможность определить способ контроля этого результата.

2.2 Содержание лекции по теме «Накатывание резьбы затылованными роликами»

Важным звеном в системе планирования деятельности преподавателя является календарно-тематический план, который способствует организации учебного процесса и обеспечивает выполнение учебных программ по предмету в строгой логической последовательности и с учетом межпредметных связей.

Сущность накатывания резьбы затылованными роликами

В практике накатывания резьб известны способы накатывания резьбы двумя цилиндрическими роликами с радиальной подачей, двумя затылованными роликами, одним затылованным и одним цилиндрическим роликами с неизменным в процессе резьбообразования межцентровым расстоянием между накатными шпинделями.

При накатывании резьбы двумя роликами деталь устанавливается между двумя принудительно вращающимися роликами. Накатывание резьбы на детали происходит благодаря сближению роликов, которое осуществляется перемещением одного из роликов в радиальном направлении к детали и другому ролику.

Особенностью накатывания наружной резьбы затылованными роликами является использование пары роликов, на одном из которых на периферии имеются участки с затылованным резьбовым профилем. Второй ролик выполняется цилиндрическим, конструкция которого ничем не отличается от конструкции обычных роликов, за исключением паза под шпонку.

Затылованный ролик в отличие от цилиндрического ролика по окружности имеет заборную, калибрующую и сбрасывающие части. Подъем профиля на заборной части ролика обеспечивает:

внедрение витков в заготовку при постоянном межосевом расстоянии роликов без участия механизма радиальной подачи станка;

возможность сделать на ролике по два-три заборных и калибрующих участка и, таким образом за один оборот роликов накатать резьбу на двух-трех заготовках соответственно;

более благоприятное профилирование накатываемой резьбы, что положительно сказывается на повышении точности обработки и улучшения качества поверхности.

Как и при накатывании резьбы цилиндрическими роликами, для получения правильной по профилю и размерам резьбы, затылованные ролики должны быть точно установлены один относительно другого в осевом направлении. Вершина ниток резьбы одного ролика должна совпадать с впадиной другого. В противном случае резьба получится с уступами и сдвоенная.

Для разработки методики проведения занятий выбран первый теоретический урок и практическое занятие, что позволяет ответить на две трети данной темы и закрепить приобретаемые знания у учащихся умения и навыки.

Устройство затылованного ролика

Рисунок 2.2.1. Устройство рабочей части резьбонакатного ролика

План урока

Тема: «Накатывание резьбы затылованными роликами»

Дидактическая цель: Изучить сущность, содержание, структуру и классификацию.

Воспитательная цель: Воспитывать чувство экономии и бережливости, понимание социальной значимости снижения затрат на производство продукции, убежденность в необходимости получаемых знаний, профессиональная ответственность за вверенную сферу деятельности.

Развивающая цель: Развивать экономическое мышление и творческие способности учащихся применительно к теме.

Тип урока: Комбинированный.

Оснащение: Таблицы, графики, учебная литература, конспекты, письменные принадлежности.

Структура урока:

Введение и организация урока 1…2 мин.

Организация урока как правило начинается с приветствия, проверки готовности аудитории к уроку и наличие учащихся на уроке. Затем необходимо сообщить тему урока и какие цели необходимо достичь.

Использование комбинированного урока при объяснении данного материала позволяет наиболее эффективно использовать отведенное для этого время.

В течение нескольких минут необходимо напомнить учащимся материал предыдущей темы.

Далее 15…20 минут займет фронтальный оперативный контроль усвоения знаний материала предыдущей темы. Для ослабления обмена информацией используются несколько вариантные конкретные задания. Проведение фронтального контроля стимулирует систематическую работу учащихся над учебным материалом. Проведение фронтального контроля в начале занятия освобождает учащихся от психологического напряжения.

Сообщение новых знаний 55…60 мин. должно проводиться с использованием принципа наглядности, научности, связи теории с практикой, систематичности и последовательности, сознательности и активности, доступности, единства конкретного и абстрактного, индивидуального и коллективного обучения, прочности усвоения знаний.

Закрепление материала 5…8 мин. Необходимо задать несколько вопросов и определить усвоение материала учащимися.

Задание на дом 5 мин. Преподаватель показывает и записывает на доске задание для самостоятельной работы дома, т.е. название учебника, автора, а также какие страницы следует прочитать. Помимо учебника необходимо использовать материал и записи сделанные на занятии. Домашнее задание должно стимулировать познавательную деятельность учащихся. Это могут быть вопросы на которые учащиеся должны будут найти ответ, это может быть проблемная ситуация, решить которую учащимся следует самостоятельно.

Задачи урока записываются на доске. После комментирования задач урока учащимся предлагается вспомнить, о чем шла речь на предыдущем уроке и как это связано с сегодняшним материалом.

Сообщение нового материала проводится на основании спецификации «знаний», «умений» и «навыков» по теме «Накатывание резьбы затылованными роликами». Необходимо рассказать учащимся, что они должны узнать из нового материала, а также напомнить то, что они уже знают и умеют. Полученные на предыдущих занятиях умения и навыки очень пригодятся учащимся для расчетов основных элементов резьбонакатных роликов. При изучении спецификации учащиеся самостоятельно определяют что они уже знают и умеют и каких знаний им недостаточно для расчета резьбонакатных роликов. Преподавателю не нужно тратить время на повторение пройденного материала и он акцентирует внимание учащихся на еще не полученные знания.

2.3 Расчет резьбового профиля резьбы роликов с открытым контуром

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.3.1

В общем случае максимальная высота головки профиля инструмента, формирующей впадину профиля резьбы детали определяется по формуле (1) (рис. 2.3.1):

( 1 )

где: d_{2 max}- максимальный средний диаметр резьбы детали;

d_{1 max}- максимальный внутренний диаметр резьбы детали;

- величина запаса на износ [51];

- величина допуска на изготовление [44].

H - допуск на наружный диаметр резьбы детали.

Минимальная высота ножки профиля резьбы инструмента:

( 2 )

где: S = 0,025S - дополнительная величина, исключающая касание впадин профиля резьбы инструмента и вершин профиля резьбы изделия.

Примечание: Для резьб с шагом до 1,5 мм включительно S = 0.

Радиус закругления профиля резьбы инструмента в общем случае определяется по формуле:

( 3 )

Для метрических резьб, у которых угол профиля = 60, высота головки резьбового профиля инструмента определяется по формуле:

( 4 )

где: _a- величина допуска на изготовление.

Допустимая высота изношенного профиля резьбы:

( 5 )

Минимальная высота ножки резьбового профиля инструмента для резьб с углом профиля = 60 определяется по формуле:

( 6 )

Для накатываемых резьб с шагом до 1,5 мм включительно:

( 7 )

Примечание: Величина H_uограничивает прямолинейный участок ножки резьбового профиля инструмента. Форма впадины должна выполняться закругленной. Величина радиуса R произвольна, но не должна превышать величины:

( 8 )

Минимальный радиус закругления вершины головки профиля резьбы инструмента для резьб с углом профиля = 60 определяется соотношением:

( 9 )

Размеры высотных параметров профиля метрической резьбы по ГОСТ 16093-70 приведены в таблице 2.3.1

Таблица 2.3.1

S Шаг	H'_u Высота головки	_а Допуск на высоту головки	R_min Радиус закругления	h'_{u изн} Максимальная изнош. высота	H”_{u min} Высота ножки зуба	/2 Допуск на половину угла проф.
0,35	0,114	0,0085	0,0378	0,095	0,214	0±45'
0,4	0,13	0,0095	0,0432	0,1085	0,13	0±45'
0,45	0,146	0,0100	0,0486	0,122	0,146	0±45'
0,5	0,163	0,0106	0,054	0,1355	0,163	0±40'
0,6	0,195	0,0126	0,0647	0,1625	0,195	0±40'
0,7	0,228	0,014	0,0756	0,188	0,228	0±35'
0,75	0,244	0,014	0,081	0,203	0,244	0±35'
0,8	0,26	0,015	0,0864	0,217	0,26	0±30'
1,0	0,325	0,018	0,108	0,271	0,325	0±30'
1,25	0,406	0,0212	0,135	0,339	0,406	0±25'
1,5	0,487	0,0236	0,162	0,406	0,487	0±25'
1,75	0,569	0,0265	0,189	0,474	0,6125	0±20'
2,0	0,65	0,028	0,216	0,542	0,7	0±20'
2,5	0,813	0,0335	0,27	0,678	0,875	0±20'
3,0	0,975	0,0375	0,324	0,813	1,05	0±20'

2.3 Определение числа заходов резьбы роликов

Для резьбонакатных роликов, работающих с ручной загрузкой заготовок, число заходов определяется исходя из наибольшего и наименьшего межосевого расстояния шпинделей резьбонакатного станка[36]:

( 10 )

где: A_max - наибольшее межцентровое расстояние между накатными роликами;

A_min - наименьшее межцентровое расстояние;

d₂ - средний диаметр резьбы детали;

k - число заходов;

Примечание: A_max и A_minберутся из паспортных данных станка.

Для роликов работающих с автоматизированной загрузкой заготовок число заходов резьбы определяется, исходя из наибольшего и наименьшего диаметров роликов, допустимых по паспорту применяемой модели станка:

( 11 )

где: D_max - наибольший диаметр накатных роликов, определяемый паспортными данными станка;

D_min - наименьший диаметр накатных роликов.

Примечание: Определенное число заходов k должно быть целым числом.

2.4 Расчет диаметров роликов

В зависимости от назначения резьбонакатных роликов, расчет наружных диаметров выполняется следующим образом [45]:

Для резьбонакатных роликов по формуле:

( 12 )

где: D_нар- наружный диаметр роликов;

k - число заходов резьбы роликов;

d₂ - средний диаметр резьбы детали;

d₁ - внутренний диаметр резьбы детали;

Для резьбонакатных роликов, предназначенных для калибровки предварительно нарезанной резьбы по формуле:

( 13 )

где: h_u - высота головки резьбового профиля инструмента.

Средний диаметр резьбы роликов рассчитываются по формуле [14]:

( 14 )

где: D₂ - средний диаметр резьбы роликов.

2.5 Определение минимальной ширины рабочей поверхности роликов

Ширина роликов одностороннего действия (и затылованных) определяется по формуле:

( 15 )

где: B - ширина роликов;

L_изд - длина накатываемой детали;

C - величина фаски роликов;

S - шаг резьбы.

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.6.1

Ширина цилиндрических роликов двустороннего действия определяется по формуле:

( 16 )

Примечание: Наибольшая допустимая ширина роликов для данной модели резьбонакатного станка не должна превышать величины, указанной в паспортных данных станка.

2.6 Выбор типа загрузочно-разгрузочных участков и определение их основных конструктивных элементов

Рисунок 2.7.1

Рисунок 2.7.2

Для накатывания резьб затылованными роликами в качестве транспортирующих устройств применяются транспортирующие диски и транспортирующие барабаны. В зависимости от транспортирующих устройств, применяемых при накатывании, затылованные ролики могут быть двух типов, отличающихся друг от друга загрузочно-разгрузочными участками.

К типу I (рис. 2.7.1) относятся ролики имеющие простую, неглубокую форму паза, так называемую «без углубления». К типу II (рис. 2.7.2) относятся ролики имеющие более сложную форму паза, так называемую «с углублением».

Резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу I используются с транспортирующим устройством, имеющим в своей основе барабан, а резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу II, используются с транспортирующими дисками.

Резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу I.

Загрузочно-разгрузочное устройство по типу I имеет два основных размера: величину угла , ограничивающего этот участок и его глубину t, определяемую радиусом R₃.

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.7.3

Угол определяется по формуле:

( 17 )

где: Z - число звезд в транспортирующем барабане, обычно Z = 6…8.

Радиус R₃, ограничивающий глубину паза определяется по формуле:

( 18 )

где: R_н - радиус начала заборной части;

h_u - полная высота профиля резьбы инструмента.

Резьбонакатные ролики с формой паза выполняющей по типу II.

Конструкция и размеры паза показаны на рис.2.7.4

Основными угловыми размерами являются:

( 19 )

где - угол, определяемый количеством пазов Z в транспортирующем диске;

Обычно Z = 8…12. _вых - вспомогательный угол, создающий дополнительное пространство для перехода накатываемой детали с ножа на магнит, который расположен в основании паза. Обычно принимают _вых= 15; _cт - дополнительный угол необходимый для окончательной установки накатываемой заготовки на поддерживающий нож. Принимают _cт = 10…15;

Линейные размеры:

m - часть ширины паза обычно принимают m 0,27d

где d - нормальный диаметр накатываемой резьбы;

h - глубина паза, максимальная ее величина ограничивается наименьшим радиусом магнита. Фактически глубина при настройке регулируется вывертыванием или ввертыванием магнита. Обычно

Для накатывания деталей типа шпилек, винтов с головками или без них, имеющих диаметр не более номинального диаметра резьбы, данные размеры паза можно выбирать по таблице2.7.1.

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.7.4

Таблица 2.7.1

Резьба	Элементы паза ролика
	_вых		Z	_ст	m	h
М4	15	30	12	10	8	12
М5	15	30	12	15	8	15
М6	15	30	12	15	9	16
М8	15	30	12	15	10	16
М10	15	30	12	15	12	15
М12	15	30	12	15	14	18
М14	15	40	9	15	16	18
М16	15	40	9	15	17	18

При проектировании роликов для деталей имеющих бурты диаметром больше номинального диаметра накатываемой резьбы размеры m и h назначаются (с учетом вышеуказанных рекомендаций) конструктивно с последующей проверкой, исключающей столкновение заготовки, подаваемой в зону накатывания и накатанной деталью, удаляемой из зоны накатывания во встречном направлении.

Радиус участка заборной части без резьбы определяется из соотношения:

( 20 )

Посадочные размеры резьбонакатных роликов выбирать по таблице 2.7.2.

Таблица 2.7.2

D, мм	Н, мм	В, мм
69,85^+0,03	73,9^+0,2

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.7.5

2.6 Присоединительные и конструктивные размеры резьбонакатных роликов

Определение величины фаски на роликах

Величина фаски на роликах зависит от величины сбега резьбы детали и определяется по формуле:

( 21 )

где: С - величина фаски;

H - высота профиля резьбы ролика;

- угол наклона фаски.

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.8.1

В зависимости от формы сбега резьбы детали угол может быть определен следующими соотношениями:

для формы сбега показанной на рис. 2.8.2.

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.8.2

( 22 )

где: h_g- высота профиля резьбовой детали.

для формы сбега показанной на рис. 2.6.1

( 23 )

Наиболее оптимальным значением угла является = 20.

Расчет заборной части

Размеры заборной части затылованного ролика определяются величиной затылования K_pи длиной затылованного участка, определяемого углом заборной части _3.

Величина затылования K_pсостоит из величины запаса K₃и теоретической величины затылования K_Т, т.е.

( 24 )

Или, с учетом составляющих величин K₃и K_Т[29]:

( 25 )

где: S - шаг накатываемой резьбы;

h'_u - высота головки резьбового профиля инструмента;

d₃ - диаметр заготовки под накатывание;

d_2min - минимальный средний диаметр накатываемой резьбы;

Длина затылованного участка на чертеже ограничивается величиной угла заборной части ₃, зависящего от общей величины затылования K_p и величины подачи на оборот накатываемой заготовки S₀.

Угол заборной части определяется по формуле:

( 26 )

где: d₂- средний диаметр накатываемой резьбы;

D_нар - наружный диаметр ролика определяемый по формуле(12) или (13);

S₀ - величина подачи на оборот накатываемой заготовки.

В таблицах 2.8.1 и 2.8.2 приведены рекомендации по выбору подач S₀ в зависимости от материала накатываемой детали и шага резьбы.

Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для трудно обрабатываемых металлов [15].

Таблица 2.8.1

Радиальная подача S₀, мм/об.
Шаг резьбы S, мм.	Предел прочности при растяжении _bкг/мм²
	До 50	50 - 70	70 - 90	90 и выше
До 1,0	0,04 - 0,06	0,025 - 0,035	0,015 - 0,02	0,018 - 0,015
1,0 - 1,5	0,06 - 0,08	0,035 - 0,045	0,025 - 0,030	0,018 - 0,02
1,75 - 3	0,08 - 0,10	0,05 - 0,06	0,035 - 0,045	0,02 - 0,025

Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для материалов применяемых на АО «АВТОВАЗ».

Таблица 2.8.2

Радиальная подача S₀, мм/об.
Шаг резьбы S, мм.	Материал накатываемой детали
	Сталь 0,8КП	Сталь 10	Сталь АС1	Сталь 43	Сталь АС3512
0,7	0,075	0,05	0,06	0,04	0,04
0,8	0,075	0,05	0,06	0,045	0,045
1,0	0,09	0,078	0,08	0,07	0,07
1,25	0,17	0,15	0,16	0,135	0,13
1,5	0,23	0,21	0,22	0,2	0,20

Радиус начала заборной части R_н (рис. 2.8.3) определяется по формуле:

( 27 )

http://www. аllbest.ru/

Рисунок 2.8.3

Расчет калибрующей части

Каллибрующая часть роликов определяется числом оборотов заготовки, необходимым на калибрование резьбы и характеризуется величиной угла калибрующей части _к.

Угол калибрующей части _к определяется по формуле:

( 28 )

где: d₂- средний диаметр резьбы детали;

D₂- средний диаметр резьбы ролика, определяемый по формуле (14);

n_к- число оборотов необходимое на калибрование резьбы.

Число оборотов на калибрование резьбы затылованными роликами для углеродистых и легированных конструкционных сталей должно быть большим или равным одному обороту заготовки по среднему диаметру резьбы, но не должно превышать ј часть величины заборной части, т.е.

( 29 )

где: - теоретическая величина затылования

Примечание: Для материалов _в 100 кг/мм²назначать n_кближе к 1.

Расчет сбрасывающей части

Сбрасывающая часть затылованных роликов определяется числом оборотов заготовки n_cб необходимым на безударный выход детали из зоны накатывания и характеризуется величиной угла _сб и величиной затылования К_сбсбрасывающего участка.

Величина угла сбрасывающей части _сб определяется по формуле:

( 30 )

Рекомендуется принимать n_сб = 0,8.

Радиус конца сбрасывающей части определяется по формуле:

2.7 Стали, применяемые для изготовления резьбонакатных роликов

Холодное накатывание резьб характеризуется высокими удельными давлениями на рабочий инструмент. Поэтому материалы, применяемые для изготовления накатного инструмента, должны обладать следующими свойствами: высокой износостойкостью, прочностью и сопротивлением пластической деформации; высокой износостойкостью; достаточной вязкостью и повышенной теплостойкостью. Опыт холодного накатывания показал, что инструмент, как правило, выходит из строя из-за разрушения, а не из-за износа. Поэтому при выборе сталей для накатного инструмента и их последующей обработке необходимо стремиться к получению максимальной прочности рабочей части инструмента.

Практика передовых заводов показывает, что при изготовлении инструмента для холодного накатывания рекомендуется применять стали Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ и 55Х6В3СМФ (ЭП569). По классификации Ю.А. Геллера эти стали относятся к группе 3в - стали высокой прокаливаемости с минимальными объемными изменениями после термообработки.

При накатывании резьб на заготовках из легированных термообработанных сталей HRC 33…37 применяется быстрорежущая сталь марки Р18.

Всесоюзным научно-исследовательским инструментальным институтом (ВНИИ) разработаны две новые стали 55Х6В3СМФ (ЭП569) и 80Х4В3М3Ф2 (ЭП570) для изготовления накатных роликов. Эти стали обладают более высокими показателями механических свойств и повышенной теплостойкостью.

Широкое применение высокохромистых инструментальных сталей типа Х12 для изготовления накатного инструмента объясняется более высокой прочностью их по сравнению со среднелегированными и высокоуглеродистыми сталями.

Высокое содержание углерода (1% и выше) при наличии 6…12% хрома и таких легирующих элементов, как молибден, ванадий и вольфрам, позволяет после закалки получать в этих сталях максимально твердую мартенситную основу с включением карбидных частиц. Такое сочетание структурных составляющих придает сталям относительно высокую прочность и износостойкость. Недостатком сталей типа Х12 является грубая карбидная неоднородность. Ковкой и прокаткой карбидная неоднородность несколько снижается, но полностью не устраняется.

Стали Х6ВФ и 55Х6В3СМФ по сравнению со сталями типа Х12 за счет пониженного содержания хрома и углерода имеют значительно меньшую карбидную неоднородность.

Карбидная неоднородность в структуре металла инструмента, предназначенного для деформирования, ведет к резкому сокращению срока его службы. Как показали результаты исследований, карбидная неоднородность высокохромистых сталей оказывает существенное влияние на стойкость накатного инструмента: стойкость инструмента тем выше, чем меньше карбидная неоднородность стали. Разрушение накатного инструмента происходит прежде всего на участках скоплений карбидных включений.

Для оценки качества проката сталей типа Х12 и Х6ВФ разработаны 10_бальные шкалы карбидной неоднородности, которые вошли в ГОСТ 5950_63 под названием «Шкалы макро- и микроструктур». Шкала №2 предназначена для оценки карбидной неоднородности сталей марок Х12 Х12М Х12Ф1, шкала №3 - стали Х6ВФ. Как показала отечественная и зарубежная практика, эффективным средством повышения механических свойств ледебуритных сталей и стойкости инструмента является ковка заготовок с применением многократной осадки и вытяжки. Ковка приводит к раздроблению крупных избыточных карбидов, измельчению остатков ледебуритной сетки и равномерному распределению карбидов в структуре металла.

Степень карбидной неоднородности в поверхностном слое металла заготовок резьбонакатных роликов можно уменьшить путем ковки с многократной осадкой и вытяжкой. Карбидная неоднородность после ковки не должна превышать 1…3 балла.

Поковки для роликов изготовляются из отдельных заготовок, отрезаемых от штанг диаметром 100…150 мм.

Нагрев заготовок из сталей Х12М и Х12Ф1 под ковку рекомендуется производить по следующим стадиям:

1. предварительный прогрев в течение 30-45 минут при температуре печи 700⁰С;

2. повышение температуры печи до 850-900С и выдержка при этой температуре также в течение 30…45 минут;

3. нагрев заготовок до температуры 108020С (для стали Х12М допускается нагрев до температуры 116020С);

4. выдерживание при этой температуре в течение 10-20 минут.

Для стали Х6БФ необходим медленный нагрев заготовок до 800-850С и выдержка при этой температуре в течение 30…45 минут. Затем следует быстрый нагрев до 1050С и выдержка при этой температуре 10…20 минут.

Ковку следует производить частыми ударами под молотом мощностью 3 тонны.

Ковка крупных профилей сталей типа Х12М может быть рекомендована путем трехкратной осадки вытяжкой, обеспечивающей снижение карбидной неоднородности в среднем на 2…3 балла.

Окончание ковки сталей Х12М и Х12Ф1 следует производить при температуре 870-920С

Система технологических переходов при ковке должна обеспечить степень укова не менее трехкратной.

Контроль балла карбидной неоднородности производится путем разрезки одной поковки из партии и ее исследовании вдоль образующей на глубине 15…20 мм.

Для отжига поковок применяют камерные или муфельные печи, работающие на нефтяном или газовом топливе, либо электрические печи. Поковки укладывают в печь в открытом виде. Режим отжига: температура отжига 830_850С (для стали Х12М 850-870С) нагрев до этой температуры со скоростью не более чем 30 в час; выдержка при 830-850С в течение 3 часов; охлаждение со скоростью не более 30 в час до 550С и далее вместе с печью. Твердость поковок в отожженном состоянии HB 187…228 (диаметр отпечатка 4,0…4,4 мм).

3. Разработка специальных вопросов проекта

Технические условия на изготовление роликов

С целью повышения стойкости роликов и качества изготовления резьбы по ее геометрическим параметрам, по ее чистоте и качеству поверхностного слоя инструмент изготовлять с конечной твердостью в пределах HRC 61…63 и обязательным шлифованием профиля [7]. Для осуществления новых требований, предъявляемых к роликам их изготовление следует вести в несколько этапов:

Предварительное изготовление профиля резьбы методом накатывания с оставлением припуска под окончательное шлифование;

Окончательная термообработка;

Окончательное шлифование с целью удаления дефектных слоев и получения заданной точности.

1. Материал - сталь марок Х12М, Х12Ф1 по ГОСТ 5950-63 с карбидной неоднородностью материала в переделах 1…3 балла и с твердостью HRC 58…60.

2. Заготовку роликов подвергать 3-х кратной проковке с последующими отжигами.

3. На заготовке профиль резьбы накатывать с припуском 0,3…0,5 мм с последующей окончательной термообработкой и шлифовкой профиля по наружному диаметру для удаления «кратера» и по среднему диаметру с необходимой точностью по профилю.

4. Число заходов резьбы роликов - (15)* (угол подъема 2±04).

5. Комплект состоит из двух штук. Разность наружных и средних диаметров роликов одного комплекта не более ±0,05мм.

6. При изменении размера между комплектами (пункт 5) размеры радиусов роликов изменить в соответствии с изменением наружного диаметра.

7. Биение наружного и среднего диаметров резьбы относительно посадочного отверстия не более 0,015 мм.

8. Конусность и овальность резьбы по среднему диаметру не более 0,02 мм на 100 мм длины.

9. Накопленная погрешность шага резьбы роликов на длине 25 мм не более 0,01 мм.

10. Предельные отклонения половины угла профиля резьбы с шагом 1,25…1,5 мм ±10.

11. Биение торцов ролика относительно отверстия на диаметре 100 мм не должно превышать 0,010 мм.

12. Остальные технические требования по ГОСТ 9539-60.

13. Элементы профиля должны быть проверены на всех заходах.

14. Маркировать материал, шифр, резьбу, дату изготовления.

15. Через каждые 15…20 тыс. накатанных деталей ролики подвергнуть низкотемпературному отпуску.

16. Ролики хранить и транспортировать в таре.

Разработка методического пособия по проектированию резьбонакатных роликов

3.2 Описание конструкций средств автоматизации подачи заготовок в зону накатывания резьбы и удаления после накатывания

Выбор и расчет транспортирующих дисков

Рисунок 3.3.1

Транспортирующие диски служат для транспортировки заготовок от загрузочного устройства станка Pee-Wee в зону накатывания резьбы. Конструкция транспортирующих дисков применяемых на АО «АВТОВАЗ» показана на рис. 3.3.1.

Размеры, указанные на чертеже постоянны и зависят от паспортных данных станка. Размеры: А, С, Д, Е зависят от размера накатываемой резьбы (таблица 3.3.1).

Таблица 3.3.1

№	Резьба	А	С	Д	Е
		мм
1	М4х0,7	183,3	179,3	3,8	1,0
2	М5х0,8	182,5	177,5	4,7	1,0
3	М6х1	181,0	175,3	5,6	1,2
4	М8х1,25	184,0	177,8	7,5	1,5
5	М10х1,5	184,5	178,5	9,5	1,5

При проектировании новых транспортирующих дисков к резьбонакатным роликам расчет элементов С, D, А осуществляется по формулам:

( 32 )

где: d - номинальный диаметр резьбы.

( 33 )

где: D_p - наружный диаметр роликов.

( 34 )

3.3 Анализ осевых перемещений, возникающих при накатывании резьбы затылованными роликами, применяемыми на АО «АВТОВАЗ»

Анализ исследований чертежей АО «АВТОВАЗ»

Для проведения этой работы были отобраны действующие чертежи производства АО «АВТОВАЗ» и проанализированы конструкции затылованных резьбонакатных роликов. В результате сделаны некоторые выводы:

Заборная часть выполняет основную работу в процессе накатывания резьбы, именно на ней совершается подача и основная нагрузка. Величина подачи зависит от многих факторов: материал обрабатываемой детали, длина накатываемой поверхности детали, профиль резьбы, параметры станка, жесткость систем приспособлений и т.д.

Калибрующая часть фиксирует профиль резьбы и на этом участке происходит компенсация внутренних сил напряжения. В процессе накатки на заборной части пластическая деформация изменяет межосевое расстояние роликов, а необходимость калибрующей части объясняется статическим формированием профиля. В виду свойств некоторых материалов калибрующая часть может отсутствовать, но рекомендуется предусмотреть участок хотя бы на один оборот детали

Сбрасывающая часть необходима и её значение не маловажно. Из-за внутренних напряжений возникающих в процессе накатки при резком сбрасывании происходит эффект «удара» и на поверхности резьбы возникает продольный след, что делает деталь бракованной. Правильно рассчитанный этот элемент инструмента не испортит всю проделанную работу. Хотя величина участка мала по сравнению с остальными, но необходимо обеспечить плавность выхода детали из зоны обработки.

4. Формулы для расчета основных параметров

4.1 Высота головки профиля инструмента

http://www. аllbest.ru/

Максимальная:

Минимальная:

Радиус закругления профиля резьбы инструмента:

4.2 Число заходов резьбы роликов:

4.3 Диаметр роликов

Наружный:

http://www. аllbest.ru/

Загрузочно-разгрузочные устройства:

Радиус, ограничивающий глубину паза:

Радиус участка заборной части без резьбы:

4.4 Размеры заборной части

http://www. аllbest.ru/

Угол заборной части:

Радиус начала заборной части:

Угол калибрующей части:

http://www. аllbest.ru/

Число оборотов на калибрование резьбы:

Величина угла сбрасывающей части:

Экологическая безопасность

В процессе долгосрочного развития в стране была утрачена одна из его основных составляющих - поддержание природно-экологической сбалансированности народного хозяйства.

В итоге оказалось подорванным здоровье населения. Уже сегодня хронически болен почти каждый четвертый гражданин России, в том числе, как минимум, каждый шестой ребенок. Экологические перегрузки, обусловленные тяжелым фоновым состоянием окружающей среды (в местах проживания, работы и отдыха) и низким экологическим качеством микроструктуры жизнедеятельности населения (продуктов питания, питьевой воды, жилья, техники и т.п.), обесценивают усилия, направленные на повышение народного благосостояния, иными словами, социальную переориентацию экономики, как реально, так и в общественном сознании.

Экологические ограничения на размещение производительных сил стали одним из основных сдерживающих факторов роста масштабов и повышения эффективности экономики. Это проявляется, прежде всего, в запретах на ввод новых и фактически на реконструкцию действующих предприятий в сложившихся промышленных центрах, в большинстве из которых уже превышены нормы экологической нагрузки. Такие запреты вынуждают вводить дополнительные мощности в новых районах, не обеспеченных инфраструктурой, с неустойчивыми природными системами и повышенными удельными затратами на все виды работ.

Современные масштабы зон экологического бедствия, необходимость компенсации потерь от стихийных бедствий (тяжесть которых в значительной мере обусловлена недостаточным учетом природно-экологических ограничений) создают реальную угрозу переключения высвобождаемых народнохозяйственных ресурсов с решения стратегических задач формирования новой структуры экономики на поддержание ее нынешнего потенциала.

Названные негативные природно-экологические тенденции должны быть преодолены при любых поворотах социально-экономического развития. Этим определяются первостепенная приоритетность и целевые ориентиры восстановления природно-экологического потенциала страны.

Ключом к формированию перспективной природно-экологической политики является осознание нынешней остроты ситуации как результата накопленных за многие десятилетия структурных деформаций народного хозяйства - доминирования природоемких отраслей, чрезвычайно высокого удельного веса ресурсоемких устаревших технологий, сырьевой ориентации экспорта, отсутствия гуманистических ценностей среди реальных приоритетов социально-экономической политики, разрушения культуры труда и потребления.

Иными словами, радикальное оздоровление экологической обстановки в стране может быть достигнуто только в результате успешного осуществления намеченной перестройки народного хозяйства и лишь в меру продвижения в решении других основных социально-экономических задач. Оно потребует фронтального обновления производственного аппарата, облагораживания внешнеэкономических связей, превращения прямых затрат на экологические нужды в одну из основных составляющих немощностной экономической нагрузки.

Наряду со стратегическими целями природно-экологическая политика на ближайшую перспективу определяется необходимостью оперативного решения наиболее острых проблем, блокирующих сегодня решение других неотложных социально-экономических задач.

Неупорядоченный процесс вывода экологически опасных предприятий вызывает цепную реакцию разбалансированности экономики. Потенциальные масштабы определяются здесь практически повсеместным нарушением экологических норм. В то же время взятое на вооружение чисто административное противодействие этим процессам только активизирует конфронтацию центра, предприятий, местных органов управления и населения, усиливает политизацию экологического движения.

Растет число крупномасштабных аварий на производстве с наиболее опасными залповыми выбросами загрязняющих веществ. Высокая ресурсоемкость радикального решения природно-экологических проблем, неподготовленность к полномасштабному развертыванию фронтальных программ, ужесточение экономических ограничений в сочетании с реальной возможностью экологического блокирования ряда важнейших направлений народнохозяйственного развития требуют разработки специального природно-экологического пакета неотложных мер для ближайшего периода.

Своеобразие этого пакета - ограничение круга охватываемых им задач двумя основными: поддержанием минимального уровня экологической безопасности и созданием заделов для последовательного перехода к осуществлению фронтальных природно-экологических программ.

Первое направление включает прежде всего реализацию целевых программ, объединяющих усилия центра и республик для нормализации обстановки в общенациональных зонах экологического бедствия.

Предстоит безотлагательно разработать и реализовать комплекс мер, направленных на радикальное повышение экологической надежности, безаварийности работы хозяйственных объектов. Приоритетность этой задачи определяется высокой вероятностью дальнейшего роста аварий.

В настоящее время компенсация ущерба от аварий и стихийных бедствий возлагается на государство, что приводит к практически полной экономической безответственности непосредственных виновников. Устранить это можно введением обязательных аварийно-страховых фондов на предприятиях. Их размеры должны определяться по итогам специальных инвентаризаций, оценивающих реальную - с учетом фактического состояния основных производственных фондов, - а не проектную экологическую опасность аварий различного класса, а также стихийных бедствий, и содержать соответствующую оценку затрат, необходимых для компенсации потенциального ущерба. Периодичность подобных инвентаризаций с переоценкой аварийно-страховых фондов предприятий будет стимулировать предприятия к снижению уровней аварийной опасности, позволяющему вернуть средства из этих фондов в оборот.

За счет отчисления из аварийно-страховых фондов предприятий, а также из государственного, республиканских и местных бюджетов следует создать аналогичные региональные и союзный фонды. Основные направления расходования их средств - компенсация ущербов и проведение восстановительных работ в масштабах, недоступных предприятиям; организация и содержание противоаварийных служб и резервов, систем связи, проведение целевых научно-исследовательских работ; кредитование мероприятий, повышающих экологическую безопасность.

Необходимо принятие дополнительных мер для поддержания нынешних фактически минимальных масштабов прямой природоохранной деятельности, сохранения хотя бы существующего технического и организационно-хозяйственного потенциала в данной области.

Эффективные подходы к проблемам наиболее экологоемких производств, все чаще возникающим вокруг них острым социальным конфликтам могут быть найдены только на основе формирования несиловых компромиссных механизмов их разрешения. Неотложной мерой здесь является установление по согласованию с заинтересованными сторонами и местными органами управления сроков вывода наиболее опасных объектов, их реконструкции или дополнения очистными мощностями (определяемых с учетом реального времени, необходимого для создания компенсирующих рабочих мест, ввода новых мощностей и т.п.), выработка необходимых гарантий выполнения соглашений и подтверждение их полномочными органами власти.

Эту же цель преследует введение в обмен на отказ от немедленной ликвидации «грязных» производств прямых экологических льгот населению, проживающему в неблагополучных районах, а также на территориях с намечаемым вводом крупных экологоемких объектов (в том числе первоочередного обеспечения неэтилированным бензином, другими «чистыми» продуктами, преимуществ в снабжении продукцией, производимой на базе экологоемких производств, и т.д.).

Что же касается, по-видимому, неизбежных в обозримом будущем затяжных конфликтов вокруг наиболее экологоемких или экологоопасных объектов, то должны быть приняты специальные законы, определяющие формы их разрешения (аналогично правовым нормам регулирования забастовок).

Меры второго, задельного направления ориентированы на повышение целенаправленности природоохранной деятельности (обеспечение первоочередного осуществления наиболее эффективных решений), создание материальной базы для производства необходимых объемов высококачественного очистного и контрольно-измерительного оборудования, формирование экономико-организационных механизмов, органично включающих экологические цели в число основных приоритетов регулируемой рыночной экономики.

Первичным условием решения всех названных задач является форсированное развитие сети контроля за состоянием окружающей среды.

Необходимо существенно расширить комплексные научные исследования, ускорить формирование информационных банков, ориентированных на установление взаимосвязей загрязнения (или других видов нарушения) окружающей среды с реальными ущербами и существующими возможностями их сокращения. Предстоит радикально повысить качественный уровень и расширить ассортимент природоохранной техники и материалов.

Обеспечение необходимого многократного роста объемов и повышения качества очистного и контрольно-измерительного оборудования требует формирования специального экологического направления конверсии оборонной промышленности, которое должно быть законодательно закреплено в ряду наиболее приоритетных. Данное направление перспективно и для оборонных предприятий, поскольку позволит им сохранить наукоемкую ориентацию и предотвратить резкое падение таких показателей, как фондоотдача, производительность труда и пр.

Заключение

Поставленная цель «Разработать методику проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования» и задачи дипломного проектирования выполнены. Сделан обзор существующей научно-технической и учебно-методической литературы и учебной документации ИПФ, на основании которого был отобран материал лекционных занятий по теме «Резьбонакатной инструмент». Подготовлен проект методического пособия по проектированию радиального способа накатывания резьбы.

Список литературы

1. Ангеловски Крсте. Учителя и инновации. - М.: Просвещение, 1991. _ 115с.

2. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.: Высш. Шк. 1979.- 235 с.

3. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело. - 3-е, перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1989. - 208 с., ил.

4. Безрукова В.С. Педагогика: Учебник для инженерно-педагогических специальностей. - Екатеринбург. Издательство Свердловского инженерно-педагогического института,1993. - 320 с.

5. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник Фрезеровщика. - Ленинград: Машиностроение, 1984. - 426 с.

6. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по высшей математике. - М.: Наука, 1967, - 608 с.

7. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. Металлург издат. М.,1961.

8. Глызина Н. Ф. Управление процессом усвоения знаний. - М.: Педагогика, 1975. -154 с.

9. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием. Металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение,1981. - 312 с.

10. ГОСТ 9539-60. Ролики резьбонакатные.

11. Евдокимов В.Д., Полевой С.Н. Знакомьтесь - инструменты. - М.: Машиностроение, 1981. - 109 с., ил.

12. Жигалко Н.И., Киелев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов. “Высшая школа”, Минск, 1969.

13. Загурский В.И. Прогрессивные способы обработки резьбы.

14. Зверева Н.М. Как активизировать обучение в вузе? - Горький, 1989. - 98 с.

15. Карцев С.П. Конструкция, производство и эксплуатация резьбообразующего инструмента. М.,1962.

16. Карцев С.П. Резьбонакатной инструмент. М.,1959.

17. Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С. Металлорежущие станки / 2-е издание. - М.: Машиностроение, 1980. 329 с.

18. Кузьменко А.Ф. Взаимодействие сил и осевых перемещений при накатывании резьб резьбонакатными головками тангенциального типа.

19. Кузьменко А.Ф. Кинематика профилеобразования резьбы при тангенциальном способе накатывания. - Экспресс-информация. 'Организация автомобильного производства, № 18, с. 40-49. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1979.

20. Кузьменко А.Ф. Нанесение и контроль настроечных рисок резьбонакатных роликов при помощи специального прибора. - Экспресс-информация. «Организация автомобильного производства» № 1, с. 35-38. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1981.

21. Кузьменко А.Ф. Расчет диаметров заготовок под 26-30. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1980.

22. Кузьменко А.Ф. Совершенствование процесса накатывания резьб резьбонакатными головками тангенциального типа. - В кн.: Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула, ТПИ, 1980, с. 66-75.

23. Кузьменко А.Ф. Уточнение основных конструкторских параметров резьбонакатных роликов» - Экспресс-информация. 'Организация автомобильного производства', № 4 с. 19-26. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1982.

24. Кузьменко А.Ф. Факторы, влияющие на качество накатываемых резьб резьбонакатными головками тангенциального типа. - Экспресс-информация. 'Организация автомобильного производства', № 12, с. 42-46. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1979.

25. Кузьменко А.Ф., Андронов Н.В., Пашко Н.М. Накатывание наружных резьб круглыми роликами. - Экспресс-информация. 'Технология автомобилестроения', № 12, с. 3-9. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1974.

26. Кузьменко А.Ф., Андронов Н.В., Пашко Н.М. Накатывание резьб головками тангенциального типа на токарных многошпиндельных автоматах. - Экспресс-информация. 'Технология автомобилестроения', № 7, с. 3-12. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1974.

27. Кузьменко А.Ф., Пашко Н.М. Расчет положения рисок на резьбонакатных роликах при тангенциальном накатывании резьб резьбонакатными головками. - Экспресс-информация. 'Технология автомобилестроения', № 8, с.33-38. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1976.

28. Кузьменко А.Ф., Пашко Н.М. Расчет резьбонакатного инструмента при обработке деталей в центрах. - В кн.: Исследования в области образования наружных резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула, ТПИ, 1974, с. 118-125.

29. Кузьменко А.Ф., Пикалов Б.И. Изготовление резьб на ВАЗе. В сб. “Технология машиностроения”, Выпуск 28. Тула, 1972.

30. Лернер П.С., Лукьянов П. М. Токарное и фрезерное дело. - М.: Просвещение, 1986. - 268 с.

31. Локтев Д.А. // Обзор производственной программы. Режущий и вспомогательный инструмент. - 6-е изд., - М. 1998. - 92 с., ил.

32. Макиенко Н.И. Педагогический процесс в училищах профессионально-технического образования. - Минск: Высш. шк., 1977. - 193 с.

33. Матвеев В.В., Кузьменко А.Ф. Особенность кинематики накатывания резьб резьбонакатными головками. - Вестник машиностроения, 1979, № 11, с. 57-59.

34. Методика трудового обучения с практикумом./ Под ред. Тхоржевского Д.А. - М.: Просвещение, 1987. - 360 с.

35. накатывание резьбы. - Экспресс-информация. 'Организация автомобильного производства', № 4, с. Кузьменко А.Ф., Андронов И.В., Пикалов Б.И., Пашко Н.М. Накатывание наружной резьбы с тангенциальной подачей роликов. - Автомобильная промышленность, 1973, № 11, с. 35-37.

36. Никифоров А.Д. Точность и технология изготовления метрических резьб, «Высшая школа», М.,1963.

37. Ничков А.Г. Фрезерные станки. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 160 с., ил.

38. Новые исследования в педагогических науках. - М.: Педагогика,1991.- 155с.

39. Общая психология./ Под ред. В.В. Богословского, А. Г. Ковалева. - М.: Просвещение, 1973. - 428 с.

40. Орнис Н. М. Основы механической обработки металлов. - М.: Машиностроение, 1968. - 143 с.

41. Отчет по теме № 72003, этап № 3.

42. Пикалов Б.И. Особенности конструкции роликов и фрез для изготовления резьбы на деталях из жаропрочных и титановых сплавов. В сб. “Резьбообразующий инструмент”, М.,1968.

43. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб и шлицев. “Машгиз”, М.-Л., 1963.

44. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. - Л.: Машиностроение, 1973. - 200 с.

45. Писаревский М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. “Машиностроение”, М.-Л., 1966.

46. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок. - М.: Энергоатомиздат., 1987. - 48 с.

47. Семенченко И.И. и др. Проектирование металлорежущего инструмента. М., 1962.

48. Сенькин Е.Н., Истомин В.Ф., Журавлев С.А. Основы теории и практики фрезерования материалов. - Ленинград: Машиностроение, 1989. - 211 с.

49. Скакун В.А. Введение в профессию мастера производственного обучения / Методическое пособие. - М.: Высш. шк., 1988. - 365 с.

50. Сулла М.Б. Охрана труда. - М.: Просвещение, 1989. - 86 с.

51. Султанов Г.А. Резьбонакатные головки. “Машиностроение”, М, 1966.

52. Султанов Т.А. Основы теории и проектирования резьбонакатных инструментов. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук. Москва, Московский станкоинструментальный институт, 1976 - 39 с.

53. Учителю о педагогической технике. / Под ред. Рувинского Л.И. - М.: Педагогика, 1997. - 459 с.

54. Фридман А.М., Кулагина И.А. Психологический справочник учителя. - М.: Просвещение, 1991. - 315 с.

55. Хостикоев М.З. Исследование и разработка тангенциальных резьбонакатных головок. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва, Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт, 1980 - 24 с.

56. Чудаков Е.А. Машиностроение. Энциклопедический справочник. Том 7. - М.: Машиностроение, 1948. - 710 с., ил., см. с. 292

Приложение А

Технические данные станка модели Р12И/SH

1.	Высота осей накатных шпинделей над станиной станка	160 мм
2.	Минимальные межосевые расстояния накатных шпинделей	125 мм
3.	Максимальные межосевые расстояния накатных шпинделей	210 мм
4.	Ход салазок	15 мм
5.	Максимальный диаметр накатного инструмента	200 мм
6.	Диаметр накатных шпинделей а) специального исполнения б) стандартного исполнения	69,85 мм 54 мм
7.	Рабочая длина накатных шпинделей	160 мм
8.	Минимальный диаметр накатки	2 мм
9.	Максимальный диаметр накатки	50 мм
10.	Максимальный шаг накатки	3 мм
11.	Максимальный накатываемый ход при мелкозубом зацеплении	1,25 мм
12.	Максимальная длина накатываемой резьбы при поперечном способе	130 мм
13.	Максимальная длина при накатывании с осевой подачей	2000 мм
14.	Давление накатывания с плавным регулированием	2000-12000 Н
15.	Накатываемый материал не более _b	950 МПа
16.	Диаметр сегментных роликов (1-3 сегмента)	160180 мм

Приложения Б

Способ накатывания резьбы затылованными роликами со срезанным профилем на заборной части

http://www. аllbest.ru/

Способ накатывания резьбы затылованным роликом с полнопрофильной схемой на заборной части

http://www. аllbest.ru/

Подача заготовок в зону накатки транспортирующим барабаном

http://www. аllbest.ru/

Основные элементы резьбонакатных роликов

http://www. аllbest.ru/