Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус" Н35.3.829.07.005

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

2. Технологический раздел

2.1 Выбор и характеристика принятого типа производства

2.2 Выбор вида и обоснование способа получения заготовки

2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала

2.4 Выбор и обоснование технологических баз

2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования

2.6 Поэлементный техпроцесс обработки детали

2.7 Определение операционных припусков и размеров: на одну поверхность Ш140 h7 аналитическим методом; на остальные-табличным

2.8 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса

2.9 Выбор рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 разнохарактерные операции механической обработки

2.10 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции

3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средства измерения для заданной операции

4. Организационный раздел

4.1 Определение потребного количества оборудования

4.2 Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке. Состав и расчет количества участников производства с учетом многостаночного обслуживания

4.3 Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей

4.4 Транспортировка деталей на участке

4.5 Организация ремонта оборудования на участке

4.6 Обеспечение нормативных условий и безопасности труда на участке

4.6.1 Расчет вентиляции и освещения на участке

4.6.2 Электробезопасность и пожарная безопасность

4.7 Охрана окружающей среды

4.8 Удаление отходов производства с участка

Заключение

Список источников

Введение

Машиностроение как мощный комплекс фондосозидающих отраслей, специализирующихся на выпуске технических средств производственного назначения служит материальной основой научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства. Технический прогресс машиностроения характеризуется как улучшением конструкций машин, так и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Основная задача изготовить машину заданного качества в нужном количестве при наименьших затратах, минимальной себестоимости и высокой производительности. В настоящее время механизация и автоматизация производства достигается путём применения станков с программным управлением, ГПМ, ГПС, роботов и других средств автоматизации обработки резанием и сборки, а также применением в технологических процессах станков автоматов и полуавтоматов.

Ускорение научно-технического процесса в машиностроении достигается также путём широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки, новых материалов, средств механизации и автоматизации производства. Этому содействует единая система технологической подготовки производства.

Темой дипломного проекта является проектирование участка механического цеха для обработки детали «Корпус» Н35.3.829.07.005 с годовой программой выпуска участка 33500 шт. и программой выпуска детали 8500 шт. Основой дипломного проекта является разработанный технологический процесс в условиях серийного производства.

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь «Корпус» представляет собой тело вращение 4-х ступенчатое ?180, ? 140h7, ? 139,9 и М 140х2-6g, имеющее центральное отверстие 4-х ступенчатое ? 68Н8, ? 95,5, ? 95Н8 и ? 105 Н8. В отверстии ? 95 мм профрезерован паз шириной 15 мм, в отверстии ? 105 мм профрезеровано 2 паза под углом 90⁰ и шириной 15 мм. На диаметре 118 мм имеются отверстия ? 10 мм 2 отверстия на глубину 210 мм, а 1 на глубину 174 мм. На наружной поверхности ? 180 мм профрезерован паз шириной 30 мм и длиной 50 мм на глубину 4 мм. В этом пазу имеются 2 резьбовых отверстия М8-7Н.

Деталь «Корпус» входит в сборочный узел «Глубинный трубопровод». Установочными базами и основными поверхностями, определяющими положение детали, являются две поверхности: цилиндрическая ? 140h7 и прилегающая торцовая поверхность. Исполнительной поверхностью является центральное отверстие ? 68Н8, ? 95Н8 и ? 105 Н8, в которое происходит установка. Вспомогательными базами являются отверстия предназначенные для закрепления детали и определяющих положение присоединяемых деталей состоящие из М 140х2-6g, 2 резьбовых отверстия М8-7Н.

В качестве материала для изготовления этой детали используется сталь 14Х17Н2 ГОСТ 632-72. Эта сталь применяется для изготовления втулок, валов, шестерен и крепежных изделий, работающих в условиях агрессивных средах при уменьшенных температурах. В таблице 1 представлен химический состав материала детали, а в таблице 2 механические свойства материала.

Таблица 1. Химический состав стали 14Х17Н2 ГОСТ 632-72, %

Таблица 2. Механические свойства стали 14Х17Н2 ГОСТ 632-72

Конструкторская характеристика детали определяется по классификатору ЕСКД.

Класс 71-деталь-тела вращения;

Подкласс 713000-с наружной цилиндрической поверхностью;

Группа 713400-без закрытых уступов, ступенчатая, двухсторонних;

Подгруппа 713460- сквозное цилиндрическое отверстие;

Вид 713466- без пазов, шлицов на наружной поверхности и отверстие вне оси детали.

713466-конструкторский код детали.

1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

Технологичность конструкции - это совокупность свойств конструкции детали, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте.

Упростить конструкцию детали не представляется возможным. Марка материала, применяемая для изготовления детали, вполне приемлема по соотношению стоимости и требуемым свойствам прочности и обрабатываемости.

Конструкция детали позволят обрабатывать поверхности проходными резцами.

Наружные канавки имеют форму и конструкцию, пригодную для обработки стандартными резцами. Внутренние пазы необходимо обрабатывать фрезой ?63 мм.

Центральное отверстие ступенчатое, что усложняет обработку, но изменить конструкцию центрального отверстия нельзя.

Отсутствие наклонных поверхностей и отверстий, а также резьбы большого диаметра исключают соответственные трудности их получения.

Конструкция детали имеет достаточные по размерам и удобные базовые поверхности.

Обрабатываемые поверхности

Длины: 45 H14(^+0,62); Ra=12,5 мкм

223 H14(^+1,15); Ra=12,5 мкм

261 h14(_-1,3); Ra=3,2 мкм

Отверстия: Ш68 H8(^+0,046), Ra=1,6 мкм

Ш95 Н8(^+0,054), Ra=1,6 мкм

Ш105 Н8(^+0,054), Ra=1,6 мкм

Ш95,5 Н14(^+0,87), Ra=12,5 мкм

Ш110 К7(), Ra=1,6 мкм

Ш85 К7(), Ra=1,6 мкм

3 отверстия Ш10 Н14(^+0,14), Ra=12,5 мкм

Наружная резьба М140х2-6g

Наружные диаметры: Ш180 h14(_-1,0), Ra=6,3 мкм

Ш140 h7(_-0,04), Ra=1,6 мкм

Размерная характеристика

- наибольший наружный диаметр 180 мм -Г

- длина 261- И

- диаметр центрального отверстия 68- 9

Сталь 14Х17Н2 - сталь конструкционная углеродистая - 12

Вид детали по технологическому методу изготовления - обрабатывается резанием - 4

Техническая характеристика детали обработанной резанием.

Вид исходной заготовки - штамповка - 24

Точность размеров: наружная поверхность IT7-4

внутренняя поверхность IT8-4

Шероховатость (Ra 1,6)-3

Характеристика технологических требований - 5

Вид дополнительной обработки- термообработка после механической обработки-4

Характеристика массы m=20,3 кг -Е

Технологический код детали ГИ9124. 2444354Е

Полный конструкторско-технологический код: ЛМсК 713466. ГИ9124. 2444354Е

Таблица 3. Анализ технических требований

Все допуски проставлен обоснованно, т.к. данная поверхность является исполнительной. Чертеж не содержит информации о дополнительной термообработке в виде отжига заготовки перед механической обработкой. Сведения о материале и массе детали проставлены. Оформление чертежа соответствует стандартам ЕСКД: показаны все возможные виды и разрезы, чтобы избежать изображение невидимых линий штриховыми линиями.

2. Технологический раздел

2.1 Выбор и характеристика принятого типа производства

Выбор типа производства производится по массе изделия M дет и заданной программой выпуска деталей N.

Для детали «Корпус» Н35.3.829.07.005 массой Мдет=20,3 кг и N=8500 штук принят тип производства - среднесерийный /2, с.24/.

Среднесерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и достаточно большим объемом выпуска изделий. В производстве при серийном типе используются универсальные станки полуавтоматы, оснащенные как универсальными, так и специальными приспособлениями, режущими инструментами и средствами измерения, специализированные станки, а также станки с ЧПУ, как наиболее полно отвечающие требованиям среднесерийного типа производства.

В этом типе производства технологический процесс изготовления деталей преимущественно дифференцирован, то есть, расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на отдельных станках. Производство, в основном, организовано в виде поточных линий, то есть оборудование расположено по ходу технологического процесса. Взаимозаменяемость в условиях серийного типа производства соблюдается, подгонка при сборке не допускается. Квалификация основных рабочих достаточно высокая,

Себестоимость изделий средняя.

Количество изделий в партии определяется:

, шт., (1)

где а-периодичность запуска в днях; принимается а=7;

Ф-число рабочих дней, Ф=248 дней.

n==240,9 (шт.),

Принимается n=241 штук.

2.2 Выбор вида и обоснование способа получения заготовки

Заготовкой называется полуфабрикат по форме и размерам приближенный к готовой детали, имеющий припуски на механическую обработку поверхностей для получения изделий заданного качества. Припуски на обработку должны быть минимальными, но достаточными для изготовления размеров и поверхностей с требуемой и шероховатостью поверхностей.

Использование заготовок с экономичными конструктивными формами и способом получения позволяет производить обработку с наибольшей производительностью и с минимальными затратами. Таким образом, выбор вида и способа получения заготовки является важным фактором, определяющим экономические показатели производства.

Для детали «Корпус» Н35.3.829.07.005, изготовленной из стали 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72 в условиях среднесерийного типа производства применяется заготовка-поковка.

В зависимости от типа оборудования различают штамповку на молотах и машинах. Штамповка на молотах имеет недостатки: передача сотрясений при ударах на близко стоящее оборудование; на конструкции зданий кузнечного цеха и окружающих строений, большой шум и невысокая точность получаемых поковок.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах. В отличие от молотов у ковочных машин боек движется в горизонтальной плоскости, поэтому эти машины называются горизонтально-ковочными (ГКМ).

Принцип работы ГКМ следующий: нагретый пруток зажимается между подвижной и неподвижной матрицами, а высаживаемая часть заготовки не должна выступать более чем на 2,5-3 диаметра прутка. Пуансон давит на пруток, который деформируется и заполняет полость штампа. Обратным движением отводится пуансон, подвижная матрица и заготовка выбрасывается из ГКМ.

Преимущества штамповки на ГКМ: Высокая производительность 200 и более поковок в час, возможность штамповки поковок с боковыми выступами и кольцевыми впадинами. Благодаря наличию двух плоскостей разъема ГКМ развивают усилия от 100 до 3150 т.

Для получения заготовки выбирается горизонтально-ковочная машина (ГКМ).

2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала

1.Масса поковки (расчетная)

m_p = m_q · k_p, кг

где k_p - расчетный коэффициент; k_p = 1,5 [3, прилож.3].

m_p = 20,3 · 1,5 = 32,48 кг

2.Класс точности - Т4 [3, прилож.1].

3.Группа стали - М3 [3, табл.1].

14Х17Н2 -0,14 % С, 19 % легирующих элементов.

4.Степень сложности - С2 [3, прилож.2].

Размеры описывающей поковки фигуры (цилиндр) мм:

диаметр - 180·1,05=183мм

длина - 261·1,05=274 мм

m_оп.ф. = V · с (9)

где V-объем цилиндра, см³

V = р R²·H (10)

V = 3,14 · 9,15² · 27,4 = 7203см³

с -плотность стали, m_оп.ф. = 7203 · 0,0078 = 56,2 кг

5.Конфигурация поверхности разъема штампа -П - плоская [3, табл.1].

6.Исходный индекс - 17 [3, табл.2].

Таблица 4 - Припуски и допуски поковки на ГКМ (по ГОСТ 7505-89)

Масса заготовки рассчитывается по формуле 9:

m_з.=V_з·с

Рисунок 1. Эскиз заготовки

Заготовка показана на рисунке 1, она состоит из цилиндров. Объем цилиндров определяется по формуле 10:

V_з = 3,14•9,25²•7,1+3,14•7,3²•19,7-3,14•4,5²•22,4-3,14•2,25²•4,4 = 1907,5+3296,4-1424,3-69,9 = 3779,6 см³

m_з.= 3779,6·0,0078 = 29,5 кг

По массе заготовки определяется длина исходной трубы. Зная плошадь поперечного сечения трубы А = 103,75 см² определяется длина трубы по формуле:

L = V/A = 3779,6 / 103,75 = 36,4 см = 364 мм

К_им = (11)

К_им

Низкий коэффициент использования материала, так как сложная конфигурация детали. Всего 69 % материала заготовки расходуется на изготовление детали, весь остальной материал расходуется на стружку.

2.4 Выбор и обоснование технологических баз

Технологическими базами детали называются поверхности, с помощью которых заготовка ориентируется на станке во время обработки.

На первых операциях в качестве технологических баз используют черновое базы и производится обработка центрального отверстия. При обработки наружных поверхностей заготовка устанавливается на оправке, то есть технологическими базами является центральное ступенчатое отверстие. Так же при окончательной обработки отверстия в качестве баз используется наружный диаметр и торец.

Основные выполняемые размеры детали заданы от технологических баз, таким образом, производится совмещение технологических и измерительных баз, при этом достигается высокая точность обработки.

2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования

Для обработки детали «Корпус» для условий среднесерийного типа производства предлагается маршрутный план обработки, приведенный в таблице 5.

Таблица 5 - Маршрутный план обработки

Принятый маршрутный план обработки детали содержит операции, выполняемые на станках с ЧПУ, что повысит производительность труда, возможность обработать много поверхностей на одном станке.

Характеристика оборудования

16К20ФЗС32 - Токарный патронно-центровой станок

Наибольший диаметр детали над станиной, мм500

Наибольший диаметр детали, обрабатываемой над суппортом, мм 022

Наибольшая длина детали, устанавливаемая в центрах, мм1000 Наибольшая длина обработки, мм 870

Диапазон частот вращения шпинделя, мин^-1 22,4-2000

Диапазон подач, мм/об: продольной 0,01-40 поперечной 0,005-20

Наибольшая подача, мм/мин: продольная 5000

поперечная 2500

Ускоренное перемещение, мм/мин: продольное 6000 поперечное 5000

Дискретность задания перемещений, мм: продольное 0,001

поперечное 0,005

Количество позиций резцодержки 6

Тип устройства ЧПУ 2Р22

Мощность главного привода, кВт 11

Габарит станка, мм 3970х1700х2145

Масса станка, кг 4000

3Т161Д - торцекруглошлифовальный врезной автомат.

Класс точности автомата П

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:

диаметр 280

длина 700

Наибольший диаметр шлифования, мм 200

Наибольшая длина шлифования, мм 130

Длина перемещения стола (установочная), мм 700

Наибольшая высота шлифовального круга, мм 130

Диаметр шлифовального круга по ГОСТ 2424-80, мм:

наибольший 1.750

наименьший 1.600

посадочный 305

Скорость вращения шпинделя шлифовальной бабки, мин ^-1 1250

Скорость вращения заготовки (регулируется ступенчато), мин^-1 55; 78; 110; 156; 280; 310; 440; 620

Величина хода шлифовальной бабки по винту, мм 290

Скорость шлифования, м/с 50

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки, кВт 17

Общая установленная мощность, кВт 26,73

Габарит станка, мм 5870х5000х3300

Масса станка, кг 10500

6Р11- вертикально фрезерный станок

Размеры рабочей поверхности стола 250х1000

Наибольшее перемещение стола:

Продольное 630

Поперечное 200

Вертикальное 350

Внутренний конус шпинделя 50

Число скоростей шпинделя 16

Частота вращения шпинделя, мин^-1 50-1600

Подача, мм/мин:

Продольная и поперечная 35-1020

Вертикальная 14-390

Мощность электродвигателя, кВт 5,5

Габариты, мм 1480х1990х2360

Масса станка, кг 2360

2202ВМФ4 - горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с крестовым поворотным столом и автоматической сменой инструмента.

Класс точности - В

Диаметр поворотной части стола, мм 400

Наибольший ход продольный, поперечный и вертикальный шпиндельной бабки, мм 320

Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 85 - 405

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 110 - 410

Диапазон частоты вращения шпинделя, мин-1 50 - 3150

Диапазон подач, мм/мин 2,5 - 2490

Ускоренное перемещение стола и шпиндельной бабки, мм/мин 7500

Наибольшая скорость вращения стола, мин-1 5

Ёмкость инструментального магазина, шт 30

Время смены инструмента, не совмещённое с машинным временем, с 4

Тип устройства ЧПУ «Размер 2М-1300»

Мощность главного привода, кВт 5,5

Габарит станка, мм 4150 х 2340 х 2660

Масса станка, кг 7160

ГФ2171С5- вертикальный фрезерно-сверлильно-расточный консольный станок

Размер рабочей поверхности стола, мм 400х1600

Наибольший ход стола, мм

Продольный 1000

Поперечный 400

Наибольший вертикальный ход ползуна, мм 250

Диапазон частоты вращение, мин^-1 40-2000

Диапазон подач, мм/ мин 3-4800

Ускоренное перемещение, мм/мин 6000

Количество инструментов в магазине, шт 12

Наибольший диаметр инструмента, мм:

Торцовой фрезы 125

Концевой фрезы 50

Сверла 30

Время смены инструмента, с 15

Дискретность задания перемещения, мм 0,01

Тип устройства ЧПУ 2С42

Мощность главного привода, кВт 7,5

Габарит станка, мм 3680х4200х3060

Масса станка, кг 5900

6Р82 - горизонтально-фрезерный станок

2705П - горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат

Диаметр обрабатываемых отверстий, мм 8 / 280

Размеры рабочей поверхности стола, мм 320x500

Ход стола, мм 360

Частота вращения шпинделя, мин^-1 2000/1600

Габаритные размеры, мм 1550x1220x1450

Масса, кг 2800

Рабочая подача стола (регулирование бесступенчатое), мм/мин 8 - 800

Мощность электродвигателя расточной головки, кВт 1,5-5

2.6 Поэлементный техпроцесс обработки детали

Рисунок 2- Эскиз обрабатываемых поверхностей

Операция 005 - Токарная с ЧПУ

01.Установить и закрепить заготовку.

02. Подрезать торец 2, точить поверхность 7 начерно.

03.Расточить отверстие 5 начерно.

04.Расточить отверстие 5 полу чисто.

05.Точить канавку 1 и 4.

05. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 010 - Токарная с ЧПУ

01.Установить и закрепить заготовку.

02.Точить торец 19, фаску 18, поверхность 13, торец 11 начерно

03.Точить поверхность 16, 14, 13 и торец 11 начисто.

04.Точить канавки 15 и 12.

05.Точить резьбу 17.

06.Расточить отверстие 21, 23 и 25 начерно.

07. Расточить фаску 20, отверстие 21, фаску 22, поверхность 23 полу чисто.

08. Точить поверхность 13, торец 11 начисто.

09. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 015 - Слесарная

01. Зачистить заусенцы и острые кромки.

Операция 020 - Контрольная

01.Контролировать размеры.

Операция 025 - Вертикальная фрезерно-сверлильно-расточная

01. Установить и закрепить заготовку.

02.Фрезеровать паз 8.

03.Цетровать отверстия 10.

04.Сверлить отверстия 10.

05. Нарезать резьбу 9

06. Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 030- Горизонтально-фрезерная

01.Установить заготовку, закрепить

02.Фрезеровать внутренние пазы 26.

03.Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 035- Горизонтально-сверлильная

01.Установить заготовку, закрепить

02.Сверлить отверстия 24.

03. Цековать ступени 3 у отверстий.

04.Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 040 -Горизонтально-расточная

01.Установить заготовку, закрепить

02.Расточить отверстия 23 и 21 начисто.

03.Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 045 -Горизонтально-расточная

01.Установить заготовку, закрепить

02.Расточить отверстие 5 начисто.

03.Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 050 - Слесарная

01. Зачистить заусенцы и острые кромки.

Операция 055 - Контрольная

01.Контролировать размеры.

Операция 065 -Торцекруглошлифовальная

01.Установить заготовку, закрепить

02.Шлифовать поверхность 13 и торец 11.

03.Снять заготовку, контролировать размеры и параметры.

Операция 070 - Слесарная

01. Зачистить заусенцы и острые кромки.

Операция 075 - Моечная

01.Промыть деталь.

Операция 080 - Контрольная

01.Контролировать размеры.

2.7 Определение операционных припусков и размеров: на одну поверхность Ш140 h7(_-0,04) аналитическим методом; на остальные - табличным

2.7.1 Определение операционных припусков и размеров на одну поверхность Ш140h7 аналитическим методом

Для размера ?140 h7(_-0,04)

Ra=1,6 мкм, L=119мм.

Порядок обработки:

1) Черновое точение,

2) Получистовое точение,

3) Чистовое точение,

4) Шлифование.

Суммарное значение пространственных отклонений для первой операции определяется по формуле:

Д= (12)

где Д_к - смещение одних участков поверхности относительно других. Принимается равным допуску на обрабатываемый диаметр заготовки.

Д_к =IT₀

где IT-допуск диаметра базовой поверхности заготовки, мкм.

Д_к =1600 мкм.

Д_к- общая кривизна заготовки определяется по формуле:

с_к =?КL

где ?К - удельное значение кривизна после правки в зависимости от среднего диаметра, мкм/мм;

L-общая длина заготовки, мм; 268 мм.

?К=1 мкм/мм

Д_к =1268=268 мкм.

Д₀ ==1622 мкм.

Д₁=0,06 Д₀=0,06 1622=97,4 мкм.

Д₂=0,05 Д₁=0,05 97,4=4,87 мкм

Для других операций суммарное значение пространственных отклонений не велико, поэтому принимается 0.

Погрешность установки определяется по формуле:

е_у =120 мкм.

Таблица 6 - Аналитический метод определения припусков

Величина расчетного припуска для первой операции определяется по формуле:

2Z_ip=2(R_zi-1-+h_i-1+ (11)

где 2Z_ip - общий расчетный припуск для данной операции, мкм;

R_zi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предыдущих операций, мкм;

h_i-1 - глубина дефектного слоя, оставшегося от предыдущей операции или перехода, мкм;

е_yi - погрешность установки заготовки на данной операции, мкм;

Д_i-1-суммарное значение пространственных отклонений, оставшихся от предыдущей операции или перехода, мкм;

Припуск на черновое точение

2Z_1p=2(R_z0+h₀+ =2(250+300+=4345 мкм

Припуск на получистовое точение

2Z_2p=2(R₁+h₁+ =2(50+50+=509 мкм

Припуск на чистовое точение

2Z_3p=2(R₂+h₂+ =2(25+25+=340 мкм

Припуск на шлифование

2Z_4p=2(R₃+h₃+ =2(5+0+=110 мкм

Для удобства определения промежуточных размеров результаты расчетов сведены в таблицу 6.

Таблица 7 - Результаты расчетов

Рисунок 3 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку наружной цилиндрической поверхности ?140 h7(_-0,04)

2.7.2 Определение операционных припусков на остальные поверхности табличным методом

Таблица 8 - Припуски и размеры на обработку

2.8 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

Таблица 9 - Режущий, измерительный и вспомогательный инструмент

2.9 Выбор рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 операции

005- Токарная с ЧПУ

Переход 02. Подрезать торец, выдержав размер 264,25 и точить поверхность ? 180 мм начерно.

Режущий инструмент:

точение черновое - резец проходной, Т5К10

точение черновое t=2,5 мм

Подача:

точение черновое S=0,8 мм/об

Скорость резания:

(20)

где Cv = 420; х = 0,15; у = 0,20; m = 0,2 - коэффициент и показатели степени [2, табл.71, с. 105];

T = 60 мин - среднее значение стойкости резца;

Kv - поправочный коэффициент на скорость резания;

, (21)

где K_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материла;

[2, табл.73, с. 107];

K_NV - коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки;

K_NV = 0,88 [2, табл.74, с. 108];

K_UV - коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента;

K_UV1 = 0,65; K_UV2 = 0,8; K_UV3 = 1,0 [2, табл.75, с. 108];

точение черновое

м/мин.

Частота вращения шпинделя

, мин^-1 (22)

мин^-1

Мощность резания рассчитывают по формуле

, кВт (23)

где P_z - сила резания, определяем по формуле

, Н (24)

Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15 - коэффициент и показатели степени [2, с. 109];

Кр - поправочный коэффициент на силу резания;

Кр = Кмр Кцр ? Кгр Клр Кrр (25)

где Кмр - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого ма-териала

[2, табл.9, с. 264]

Кцр = 1,0; Кгр = 1,0; Клр = 1,1; Кrр = 1,0 - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструментов [2, табл.78, с. 110]

Кр = 1,1 1,1 1 1,1 1 = 1,33;

Pz = 10 300 2,77¹ 0,8^0,75 89^-0,15 1,33 = 2166 Н;

кВт.

При мощности станка 16К20Ф3С32 - 11кВт и с учетом КПД 0,75 мощность резания не должна превышать 8, 2 кВт - условие выполняется, обработка на заданных режимах возможна.

Основное время, рассчитанное по формуле:

Т_О= (27)

где L - расчетная длина обработки в направлении подачи:

L=l+l₁+l₂ (28)

l₁- дополнительная длина врезания, мм;

l₂ - длина перебега, мм.

L=188,25+4+2=194,25 мм

Т_О1== мин

Т_мв=, (29)

где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв=мин

Т_у.а1.=УТ_о+Т_мв=1,25+0,1=1,35 мин

Режущий инструмент:

растачивание черновое - резец расточной, Т5К10

растачивание получистовое - резец расточной, Т15К6

Глубина резания:

растачивание черновое t=2,5 мм

растачивание получистовое t=0,36 мм

Подача:

растачивание черновое S=0,3 мм/об

растачивание получистовое S=0,25 мм/об

Скорость резания:

(20)

где Cv = 420; х = 0,15; у = 0,20; m = 0,2 - коэффициент и показатели степени [2, табл.71, с. 105];

T = 60 мин - среднее значение стойкости резца;

Kv - поправочный коэффициент на скорость резания;

, (21)

где K_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материла;

[2, табл.73, с. 107];

K_NV - коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки;

K_NV = 0,88 [2, табл.108, с. 263];

K_UV - коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента;

K_UV1 = 0,65; K_UV2 = 0,8; K_UV3 = 1,0 [2, табл.75, с. 108];

растачивание черновое

м/мин.

растачивание получистовое

м/мин.

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:

мин^-1; мин^-1;

Мощность резания рассчитывают по формуле 23:

Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15 - коэффициент и показатели степени [2, с. 109];

[2, табл.9, с. 264]

Кцр = 1,0; Кгр = 1,0; Клр = 1,1; Кrр = 1,0 - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструментов [2, табл.78, с. 110]

Кр = 1,1 1,1 1 1,1 1 = 1,33;

Pz = 10 300 2,5¹ 0,3^0,75 124^-0,15 1,33 = 1723 Н;

кВт.

При мощности станка 16К20Ф3С32 - 11кВт и с учетом КПД 0,75 мощность резания не должна превышать 8,2 кВт - условие выполняется, обработка на заданных режимах возможна.

Основное время и длина резания рассчитываются по формулам 27 и 28:

L1=169+4+0=173 мм; L2=169+2+0=171 мм

Основное время по переходам:

Растачивание черновое

Т_О== мин

Растачивание получистовое

Т_О= = мин

Машинно-вспомогательное время рассчитывается по формуле 29:

Т_мв=мин

Т_у.а2,3=УТ_о+Т_мв=2,37+0,1=2,47 мин

Переход 04. Точить канавки шириной 7,5 мм, выдержав размеры ?173 и ?88

Глубина резания t=4,2 мм

Выбор подачи S_от=0,4 мм/об /11, т.2, стр.41/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 12:

S_o1=0,4· 1 ·1 · 1· 1· 0,8· 1· 1·1· 1=0,35 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=128 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 13:

V= 128· 1· 1· 1· 1· 1· 1· 1=128 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 20:

n=мин^-1

Определение цикла автоматической работы по формулам 27 и 29

Т_О=мин

Т_мв=мин

Т_у.а3.=УТ_о+Т_мв=1,09+0,11=1,2 мин

Т_у.а3=1,35+2,47+1,2=5,02 мин

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_в.у.+Т_в.он.+Т_в.изм, (30)

где Т_в.у - время на установку и снятие детали, мин;

Т_в.он - вспомогательное время, связанное с операцией, мин;

Т_в.изм - вспомогательное время на измерение.

Т_в.у=0,34 мин /11, т.1, стр.65/

Т_в.оп=0,32 мин /11, т.1, стр.79/

Т_в.изм=0,16 мин /11, т.1, стр.84/

Т_в=0,34+0,32+0,16=0,82 мин.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=(Т_у.а.+Т_в·k_tb)(1+) (31)

где k_tb - поправочный коэффициент на время вспомогательное;

а_тех, а_орг, а_отп - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %.

k_tb=0,87 /11, т.1, стр.50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т.1, стр.90/

Т_шт=(5,02+0,81?0,87)(1+)=6,18 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Т_шт.к.= Т_шт+ (32)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время.

Т_п.з.=18 мин /12, стр.101/

Т_шт.к.= 618+мин

Операция 035 - Горизонтально-сверлильная с ЧПУ

02. Сверлить 3 отверстия Ш10

Глубина резания t=5 мм

03. Цековать 3 отверстия Ш25

Глубина резания t=7,5 мм

Выбор подачи S_от1=0,18 мм/об /11, т.2, стр.128/

S_от2=0,51 мм/об /11. т.2, стр.132/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,1

Значение подач определяется по формуле 14:

S_о1=0,18?1,1=0,2 мм/об

S_о2=0,51?1,1=0,56 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т1=25 м/мин /11, т.2, стр. 128/

V_Т2=20,8 м/мин /11. т.2, стр.132/

По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vм=1,1

- формы заточки инструмента К_vз =1

- наличие охлаждения К_vж =1

- состояние поверхности К_VW=1

- материала инструмента К_vи=1,0

Скорость резания определяется по формуле:

V= V_{Т ?}К_{vм ?} К_{vз ?}К_{vж ?}К_{VW ?}К_vи (33)

V₁= 25· 1,1· 1· 1· 1·1=27,5 м/мин

V₂= 20,8· 1,1· 1· 1· 1·1=22,88 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 20:

n₁= мин^-1

n₂= мин^-1

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

N_P=N_T· (34)

N_T1=0,62 кВт /11. т.2, стр.128/

N_T2=1,9 кВт /11. т.2, стр.132/

N_P=1,9·кВт

N_ПР=5,5 кВт

N_P ? N_ПР (2,4<5,5) - обработка возможна.

Определение цикла автоматической работы по формулам 27 и 29.

Т_О=мин

Т_мв=мин

Т_у.а=УТ_о+Т_мв=3,53+0,37=3,9 мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,2 мин /11, т.1, стр.76/

Т_в.оп=0,35 мин /11, т.1, стр.79/

Т_в.изм=0,54 мин /11, т.1, стр.84/

Т_в=0,2+0,35+0,54=1,09 мин.

Штучное время определяется по формуле 31

k_tb=0,81 /11, т.1, стр.50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т.1, стр.90/

Т_шт=(3,9+1,09·0,81)(1+)=5,16 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32:

Т_п.з.=17 мин /11, т.1, стр.96/

Т_шт.к.= 5,16+мин

Операция 045 - Горизонтально-расточная

1. Глубина резания

t=0,25 мм

2. Подача

S=0,15 мм/об

1. Скорость резания определяется по формуле 20:

Cv = 420; х = 0,15; у = 0,20; m = 0,2 - коэффициент и показатели степени /2, табл.71, с. 105/;

T = 60 мин - среднее значение стойкости резца;

Kv - поправочный коэффициент на скорость резания;

/2, табл.73, с. 107/;

K_NV - коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки;

K_NV = 0,88 [2, табл.108, с. 263];

K_UV - коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента;

K_UV = 1,0 /2, табл.75, с. 108/;

;

м/мин.

2. Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле 22:

мин^-1.

3. Мощность резания рассчитывают по формуле рассчитывается по формуле 23:

Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15 - коэффициент и показатели степени [2, с. 109];

[2, табл.9, с. 264]

Кцр = 1,0; Кгр = 1,0; Клр = 1,1; Кrр = 1,0 - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструментов [2, табл.78, с. 110]

Кр = 1,1 1,1 1 1,1 1 = 1,33;

Pz = 10 300 2,5¹ 0,3^0,75 124^-0,15 1,33 = 1723 Н;

кВт.

При мощности станка 2705П - 5 кВт и с учетом КПД 0,75 мощность резания не должна превышать 3,75 кВт - условие выполняется, обработка на заданных режимах возможна.

Определение основного времени по формуле 27:

Т_О=мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,23 мин /12, стр.54/

Т_в.он=0,43 мин /12, стр.64/

Т_в.изм=0,11 мин /12, стр.188/

Т_в=0,23+0,43+0,11=0,77 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=0,87 /12, стр.31/

а_отп=4% /12, стр.209/

а_обс=4,5% /12, стр.84/

Т_шт=(0,3+0,77·0,87)(1+)=1,05 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32:

Т_п.з.=20 мин /12, стр.84/

Т_шт.к.= 1,05+мин

Операция 065 - Торцекруглошлифовальная

1. Режущий инструмент: Круг шлифовальный 6ТП 750х63х305 24А 40 СТ2. 6К 35м/с ГОСТ2424-83

Глубина резания t=0,055 мм

Пкр==4777 мин^-1

Vkp=35 m/c

2. Определяется скорость вращения детали

Vд=VдmK

Vдm=30 m/mиh /13, с.201/ К=0,9

Vд=300,9=27 m/mиh

3. Частота вращения детали

nд=100027/(3,14140)=61 мин^-1 принимаем nФ=60 мин^-1

уточняем скорость вращения детали

Vд=3,1414060/1000=26,3 м/мин

4. Определение поперечной подачи

Sp=SpmK1K2K3K4 Spm=1,35 mm/mиh /13,c 200/

К1=0,9; К2=1 К3=1

Sp=1,350,91·1=1,2 мм/мин

5. Ускоренная подача

Sycк=2Sp=21,2=2,4 мм/мин 6. Расчет пути шлифования

lр=р+Дl, мм (35)

где р- припуск на сторону, мм

Дl- гарантийный зазор, мм

Lp=0,055+0,05 =0,105 мм

Lycк = 0,30,105=0,315 мм

7. Время выхаживания

Твых=0,05 мин /13, с202/ 8. Основное Время

То= мин

9.Проверка по мощности.

N=C_N·V^r ·S_o^y·t^x ?d^q (36)

Коэффициенты определяется по справочнику 16, т.2, стр.301.

C_N=1,3; У=0,55; Х=0,5; r=0,5; q=0.

N=1,3·26,3^0,5·1,2^0,5·0,55^0,55·140⁰=5,8 кВт

N_ПР=26,73 кВт

N_P ? N_ПР (5,8<26,73) - обработка возможна.

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,53 мин /12, стр.40/

Т_в.он=0,42 мин /12, стр.127/

Т_в.изм=0,1 мин /12, стр.196/

Т_в=0,53+0,42+0,1=1,05 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=0,87 /12, стр.31/

а_отп=4% /12, стр.130/

а_обс=4% /12, стр.154/

Т_шт=(0,26+1,05·0,87)(1+)=1,26 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32:

Т_п.з.=10 мин /12, стр.130/

Т_шт.к.= 1,26+ мин

2.10 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ

Управляющая программа составляется для обработки на станке 16К20Ф3С32 с устройством ЧПУ 2Р22.

N001 S3 193 F0.8 T1*

N002 X200 Z300 EM08*

N003 L08 А0 Р2.5*

N004 X66 Z264,25 Е*

N005 Х180*

N006 Z198 *

N007 Х184 *

N008 X200 Z300 M17 E*

N009 S3 421 F0.3 T2*

N010 X200 Z300 EM08*

N011 L08 А0.36 Р2.5*

N012 X66,8 Z266 Е*

N013 Z220*

N014 X62,8 *

N015 Z266 *

N016 X200 Z300 M17 E*

N017 S3 680 F0.25 T3*

N018 G10*

N019 L10 B4*

N020 X67,5 Z266 Е*

N021 Z220*

N022 X62,8 *

N023 Z266 *

N024 X300 Z200 M17 E*

N025 S3 230 F0.35 T4*

N026 X173 Z266 Е*

N027 Z260,5*

N028 Z266*

N029 X88 Z266*

N030 Z260,5*

N031 Z266*

N032 X300 Z200 E*

N033 M09*

N036 M02*

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции

На сверлильной с ЧПУ операции 025 в качестве режущего инструмента используется сверло диаметром 6,8 мм. Главное движение - вращение сверла, движение подачи - поступательное перемещение сверла. В качестве материала для режущей части используется быстрорежущая сталь Р6М5, для хвостовика сталь 40 Х. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика соединенных шейкой. Рабочая часть состоит из режущей под углом 118 градусов и калибрующей. Хвостовик конический конус Морзе №0 точности АТ8.

Режимы резания при сверлении.

Подача: S=0,18 мм/об /11, т.2, стр. 128/

Скорость резания: V=27 м/мин /11, т.2, стр. 128/

Мощность резания: N_P=0,44 кВт /11, т.2, стр. 128/

Выбранное значение подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по 11, т.2, карте 53 в зависимости:

- механических свойств обрабатываемого материала К_S=1,1

S_o=S_от· К_SМ

S_o=0,18·1,1=0,2 мм/об

Выбранное значение скорости корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по 11, т.2, карте 53 в зависимости:

- механических свойств обрабатываемого материала К_VM=1,1

- применение охлаждения К_Vж=1,0

- состояния поверхности К_Vw=1,0

- инструментальный материал К_Vи=1,0

- форма заточки инструмента К_Vз=1,0

- длины рабочей части сверла К_Vl=1,0

V= V_Т· К_vм· К_vж· К_Vw· К_Vu· К_Vз· К_Vl

V₁= 27· 1,1· 1· 1· 1· 1· 1· 1=29,7 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n= мин^-1

Крутящий момент определяется по формуле:

Н ? м (34)

Осевая сила резания определяется по формуле:

Р_о=10С_рD^qS^yK_p (35)

С_р=68; q=1,0; y=0,7. /16, т.2; с.281/

K_p=0,77 /16,т.2, с.264/

Р_о =10•68•6,8¹•0,2^0,7•0,77=1154 Н

Средний диаметр хвостовика определяется по формуле:

d_cp= (36)

где -угол конуса (для большинства конусов Морзе =1⁰30)

µ - коэффициент трения стали (µ=0,096)

Ди - отклонение угла конуса (Ди=5)

d_cp=м= 6 мм

Выбирается ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №0 с лапкой. Основные конструктивные размеры: D₁=9,2 мм, d₂=6 мм, b=3,9 h13 мм, e=10,5 мм, l₃=56,5 мм, R=4 мм.

Определяется длина сверла по ГОСТ 10903-77/16, т.2, с.146/

- общая длина L=150 мм

- длина рабочей части l=69 мм.

Геометрические параметры сверла: щ=30⁰, 2ц=116⁰, ш=55⁰, г=12⁰, Ь=15⁰.

Шаг винтовой канавки определяется по формуле:

Н=мм (37)

Толщина сердцевины: d_c=0,4D=0,4•6,8=3 мм

Обратная конусность: 0,09 мм.

Ширина ленточки: f₀=0,7 мм.

Ширина пера: В=0,58•D=0,58•6,8=3,9 мм.

3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средств измерения для заданной операции

Для контроля торцового и радиального биения используется контрольное приспособление. Основной деталью приспособления является корпус поз.2. Приспособление устанавливается на столе контрольном, на маленьких и больших ножках поз. 3 и 4 под наклоном. В корпусе устанавливаются две планки поз. 14 под углом 45⁰, которые несут функцию призмы, на них устанавливается деталь. К корпусу присоединяются три колодки поз.10, в которых устанавливаются индикаторы поз. 18. Рычаги поз. 7 для контроля радиального биения прикасаются к контролируемым поверхностям с одной стороны, с другой стороны к наконечнику индикаторной головки. Для контроля торцевого биения к торцу прикасается штифт поз.5, который передает биение на рычаг.

Для измерения биения деталь проворачивают вокруг оси и смотрят поочередно на индикаторные головки.

4. Организационный раздел

4.1 Определение потребного количества технологического оборудования и его загрузке

При серийном производстве широко применяется взаимозаменяемость деталей, технологические процессы выполнены в виде операционных, средняя квалификация рабочих - 4 разряд.

В условиях серийного производства рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы:

1. Номинальный фонд времени.

F_н=(Д_к-Д_в-Д_пр)·S·Д_см,

где - количество календарных дней в периоде, дней;

- количество праздничных дней в периоде, дней;

- количество выходных дней в периоде, дней;

S - количество смен;

Д_см - продолжительность одной смены, час.

F_н=(365-14-104)·2·8=3952 ч.

2. Действительный фонд времени работы оборудования.

(ч),

где - коэффициент простоя оборудования,

F_Д.год=

а = 10%

3. Определяется необходимое количество оборудования исходя из производственной программы проектируемой детали 5200 шт. на квартал и 29000шт. на год на основе маршрутного техпроцесса по формуле

С_р=(t_шт. • N) / (F_g • K_в • 60) (45)

где, t_шт - штучное время, мин.

К_в = 1... 1,2 - коэффициент выполнения норм.

005 Токарная операция с ЧПУ (16К20 ФЗС32)

С_р = (6,18 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,97 Принимается С_пр = 1 ст

010 Токарная операция с ЧПУ (16К20 ФЗС32)

С_р = (5,7 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,89 Принимается С_пр = 1 ст

015 Слесарная операция - принимается верстак

020 Контрольная операция - принимается стол ОТК

025 Вертикально-фрезерно-сверлильно-расточная операция (ГФ2171С5)

С_р = (4,3•33500)/ 3556,8 • 1,0•60 = 0,67 Принимается С_пр = 1 ст

030 Горизонтально-фрезерная операция (6Р82)

С_р = (2,5 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,39 Принимается С_пр = 1 ст

035 Горизонтально-сверлильная операция с ЧПУ (2202ВМ4)

С_р = (5,16 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,81 Принимается С_пр = 1 ст

040 Горизонтально-расточная операция (2705П)

С_р = (1,49 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,23 Принимается С_пр = 1 ст

045 Горизонтально-расточная операция (2705П)

С_р = (1,05 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,19 Принимается С_пр = 1 ст

050 Слесарная операция - принимается верстак

055 Контрольная операция - принимается стол ОТК

065 Торцекруглошлифовальная операция (3Т161Д)

С_р = (1,26 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,2 Принимается С_пр = 1 ст

070 Слесарная операция - принимается верстак

075 Моечная операция - принимается моечная машина.

080 Контрольная операция - принимается стол ОТК

Определяется уровень загрузки оборудования на механическом участке по обработке детали. Рассчитывается коэффициент загрузки станков по операциям по формуле

.

На основе произведенных расчетов строится график загрузки оборудования участка, ширина столбиков в соответствующем масштабе пропорциональна количеству станков данной модели. Средний коэффициент загрузки всего станочного парка на проектируемом участке по заданной детали на графике - горизонтальная линия, проходящая через весь график.

Данные о количестве, габаритах, мощности электродвигателей и стоимости с учетом транспортировки и монтажа оборудования на участке заносятся в сводную ведомость оборудования.

Таблица 10 - Ведомость оборудования

Для построения графика загрузки оборудования рассчитывается средний коэффициент загрузки металлорежущего оборудования механического участка при заданной производственной программе

Пз ср = Ср/Спр·100% (46)

Пзср=(0,97+0,89+0,67+0,39+0,81+0,23+0,19+0,2)·100 = 54%,

При производственной программе 33500 штук загрузка оборудования на механическом участке составит 54%. На участке установлены 4 станка с ЧПУ и другие металлорежущие станки, слесарные верстаки, моечные машины, столы ОТК. При необходимости производственную программу можно увеличить в 2 и более раз.

4.2 Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке. Состав и расчет количества участников производства с учетом многостаночного обслуживания

Все работающие на предприятии делятся на две классификационные группы: промышленно-производственный и непромышленный персонал.

К промышленно-производственному персоналу относятся основные, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, административно-управленческий персонал, специалисты и служащие.

Определение численности работников предприятия осуществляется для каждой категории работников отдельно.

В условиях серийного производства количество основных рабочих определяется по трудоемкости выполняемых операций.

1. Определим полезный фонда времени рабочего

F_др. = (Д_к-Д_пр-Д_в)·q·К_пот. (47)

где, К_пот-коэффициент, учитывающий плановые невыходы на работу

К_пот = 1 - (П /100%) = 1 -(15 /100) = 0,85

F_др= (365 -14 -104) · 8 · 0,85 = 1686 час.

2. Определение численности всех рабочих на операциях рассчитаем по формуле

R_ocн. = t_шт · N / F_g.p. ·К_в · 60, (48)

где К_в - коэффициент выполнения норм

Определяется трудоемкость механической обработки детали

Т_шт = 27,64 мин

R_ocн= 27,64·33500 / 1686 · 1 · 60 = 9,1 чел.,

с учетом 2-х сменного режима работы участка и с учетом многостаночного обслуживания принимается 10 человек.

Определяется численность основных рабочих и коэффициент многостаночного обслуживания на каждую операцию

К_мн =(То / Твсп) + 1

005 Токарная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 6,18 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,9, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

010 Токарная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 5,7 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,7, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

025 Вертикально-фрезерно-сверлильно-расточная операция (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 4,3 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,4, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

030 Горизонтально-фрезерная операция (фрезровщик)

R_ocн = 2,5 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,82, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

035 Горизонтально-сверлильная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 5,16 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,6, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

040,045 Горизонтально-расточная операция (2705П)

R_ocн = (1,49+1,05) · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,84, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

065 Торцекруглошлифовальная операция (шлифовщик)

R_ocн = 1,26 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,4, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

Таким образом, расчеты показывают, что целесообразно принять 14 основных рабочих с учетом многостаночного обслуживания на горизонтально-расточных операциях (040,045) на станках модели 2705П, т.к. машинное время (основное) значительно превышает вспомогательное на указанных операциях. Количество основных рабочих, требующихся для работы на проектируемом участке, полученное расчетным путем, корректируется по количеству станков, квалификационным разрядам и составляется сводная ведомость основных и вспомогательных рабочих, управленческого персонала.

Для определения численности вспомогательных рабочих используется метод относительной численности в процентах от численности основных рабочих (30-50%)

R_вcn = 0,3...0,5·R_ocн

где, R_ocн - численность основных рабочих

R_всп = 0,4 * 14 = 5,6 чел., принимается 6 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка.

К вспомогательным рабочим относятся контролеры ОТК, наладчики, слесари Численность наладчиков можно определить, используя нормы обслуживания

R_н = С_об / Н_об · т, чел. =(8 ст./8 ст).х2= 2,0 чел.

Где С_об- количество установленного оборудования

Н_об = 10 станков на 1 наладчика (норма обслуживания станков на 1 наладчика)

т=2 количество смен в сутки. Наладчиков на данном участке принять целесообразно - 2 чел. Техпроцессом предусмотрены контрольные операции, поэтому примем по одному контролеру в смену.

R_конт = 2 чел.

Для выполнения функций управления примем двух мастеров.

Численность АУП и специалистов определяется по методу относительной численности (8-15% от числа всех рабочих) или по штатному расписанию R_ayп = ((0,08...0,15) ·R_ocн+R_всп) = 0,08 х(14 +8 ) = 1,8 чел.

Принимается 2 мастера.

На данном механическом участке по обработке детали «стакан Т40А-1202082Г» целесообразно принять 2 наладчиков, 2-х слесарей, 2-х контролеров с учетом трудоемкости контрольных операций по техпроцессу и 2-х мастеров. Общее количество работающих на участке представлено в общей ведомости списочного состава работающих на участке, приведенную в следующей таблице.

Таблица 11 - Ведомость работающих на участке

Расчет численности списочного состава персонала механического участка показывает, что для обеспечения выпуска производственной программы 29000 штук и трудоемкостью изготовления одной детали - «Корпус» Н33.3.829.07.005 27,64мин. необходимо принять 14 основных рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка и многостаночного обслуживания, в том числе операторов на станках с ЧПУ - 8 человек, 6 вспомогательных рабочих, 2 мастеров.

4.3 Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от характера производства, особенностей и объема производственной программы, габаритов и массы обрабатываемых заготовок. При планировке участка механического цеха оборудование расположим так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения заготовок по стадиям обработки, то есть в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей данной группы, максимальное использование производственных площадей, удовлетворения требований охраны труда, техники безопасности. В состав механического участка входят производственные отделения, вспомогательная площадь и бытовые помещения

Производственная площадь- это площадь, занятая оборудованием, рабочими местами, ее состав определяется характером изготавливаемых изделий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, предназначенного для выполнения технологических процессов обработки деталей.

Вспомогательная площадь - площадь занятая под проездами, вспомогательным оборудованием, складами и другими помещениями ( принимается 10-20% от производственной площади) Общая площадь- это сумма производственной и вспомогательной площадей. Норма общей площади на один станок в среднем в механических цехах составляет 15 - 20 м²

Определяется общая площадь участка:

S =S_np. + S_всп. = 265+ 116,6 = 381,6 м²,

где S_np. это производственное помещение - 20 м² на 1 станок

S_np=20 · 8 = 160 м²

15 м² на 1 место ~ 15 · 7 = 105 м²

S_np = 160 + 105 = 265 м²

Определяется вспомогательная площадь участка:

0,2 · 265 м² = 116,6 м².,

Определяется общий объем участка,

V = S · h, м³

V - общий объем помещения, S - общая площадь = 381,6 м²,

h- высота помещения = 12 м

V= 381,6 · 12 = 4579,2 м³

Аналогично определяется объем производственного и вспомогательного помещения,

V_пр = 265 · 12 =3180 м³

V_всп = 116,6· 12 = 1399,2 м³

Таблица 12 - Ведомость площади и объема помещения механического участка.

4.4 Транспортировка деталей на участке

Организация транспортировки изделий на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок; массы и габаритов заготовок или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания. Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена следующими способами:

1. электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами (вилами), а также подъемными кранами грузоподъемностью 0,75; 1; 1,5; 3; 5 т, имеющими скорость 6...15 км/ч;

2. монорельсом с электроталью, который может быть прямым, кольцевым и с переводными стрелками. Грузоподъемность электротали 0,25...5 т;

3. желобами, лотками, склизами для передвижения изделий между рабочими местами самотеком под действием силы тяжести;

4. роликовыми, ленточными, пластинчатыми, тележечными и подвесными конвейерами. Конвейеры могут иметь ширину ленты 200...600 мм и скорость 6...30 м/мин;

5. мостовыми кранами, если на участках изготовляются тяжелые детали. Грузоподъемность мостовых кранов 5, 10, 15 и 20 т. В целях наиболее целесообразного использования кранов слесарно-сборочные участки следует располагать в том же пролете, что и участки для механической обработки тяжелых заготовок;

6. подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1...3 т Поворотные краны устанавливаются на колоннах, разделяющих пролеты, или на специально предназначенных для них колоннах; вылет крана должен допускать возможность обслуживания двух соседних станков. Для горизонтального передвижения грузов массой до 1 т применяют малые консольные краны грузоподъемностью до 250... 1000 кг, которые перемещаются вдоль стены цеха или вдоль одной линии колонн;

7. промышленными роботами (манипуляторами), применяемыми для установа, съема и передачи заготовки из одной зоны обработки в другую или для складирования.

В данном случае для перемещения деталей от станка к станку используется роликовый конвейер, а из цеха в цех - электрокары.

4.5 Организация ремонта оборудования на участке

Для поддержания эффективной работы оборудования необходимо осуществлять надзор за состоянием оборудования. Чтобы оборудование было в постоянной готовности необходимо предупредить преждевременный износ, обеспечить надлежащий уход и ремонт оборудования.

Ремонтное хозяйство цеха возглавляет механик цеха, в его подчинении находятся мастера и рабочие механики. На всем предприятии из вспомогательных рабочих 30% заняты ремонтом оборудования.

Планово-предупредительный ремонт оборудования - основа организации ремонта. Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу, ремонта оборудования и мероприятия межремонтного обслуживания.

Плановые ремонтные оборудования: малый, средний и капитальный, а также изготовление запасных частей в ремонтно-механических цехах завода.

Капитальный ремонт оборудования производится по графику ремонтов. Планово-предупредительный- 1 раз в 2 года. Текущий ремонт-1 раз в год. Осмотр оборудования производится 2 раза в год.

4.6 Обеспечение нормальных условий и безопасности труда на участке

4.6.1 Расчет вентиляции и освещения на участке

Вентиляцией называется организованный и регулярный воздухообмен, обеспечивающий удаление из помещения воздуха «отработанного» и подачу свежего. По способу перемещения воздуха различают системы естественной, механической и смешанной вентиляции.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, фрамуг, окон.

Площадь форточек принимается 6 размере не менее 2...4% площади пола.

S_фор=0,04·S_п, м²

S_фор=0,04·381,6=15,3 м²

Необходимый воздухообмен для всего производственного помещения в целом определяется:

L=n·L_i, м³/ч

Где п- число работающих в помещении, чел

L_i=250 м³/ч

L=22 ·250=5500 м³/ч

При правильно организованной вентиляции кратность воздухообмена должна быть от 1 до 10

K_B=L/V

К_В=5500/4579,2=1,2

Расчет освещения.

Степень освещенности того или иного производственного помещения зависит от вида работ, выполняемых в данном помещении. В производственном помещении предусматривается естественное и искусственное освещение.

Расчет естественного освещения.

Естественное освещение обеспечивается устройством окон и зенитных фонарей в крыше. Суммарная площадь окон определяется по формуле:

, (м²) (49)

где S_n - площадь пола участка; S_n = 381,6 м²

б - удельная площадь окон, приходящаяся на 1 м² пола; б = 0,1;

ф - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления; ф=0,6.

м²

Расчет числа окон производится по формуле:

, (шт) (50)

где S_ок - площадь одного окна;

S_ок = b_ок h_ок, (м²) (51)

h_ок - высота окна, м

h_ок=3 м.

b_ок - ширинка окна, м

b_ок=2 м.

h_ок = H - (h_под + h_над), м (52)

где Н - высота здания цеха; Н = 10 м

h_под - расстояние от пола до подоконника; h_под = 0,8;

h_над - расстояние от потолка до окна; h_над = 0,3 м.

Высота окна должна быть кратна 0,6 м.

h_ок = 10 - (1,2 + 0,3) = 9 м

Принимается h_ок = 9 м

S_ок = 2 9 = 18 м²

. Принимается 4 окна

Расчет искусственного освещения.

Принимается значение освещённости Е=200 Лк

Суммарная мощность ламп определяется по формуле:

УN_л = P_у S_n, кВт

где P_у - удельная мощность осветительной установки; при высоте подвеса светильника 6 м, площади пола S_уч = 381,6 м² и освещенности Е = 200 Лк Р_у = 16,6 Вт/м².

УN_л =16,6·381,6 =6334 Вт

Выбирается мощность одой лампы. Люминесцентная лампа N_л =30…150 Вт.

Принимается N_л=150Вт

Число ламп рассчитывается по формуле:

, шт. (53)

шт. Принимается 42 штук.

Расход электроэнергии на освещение:

W_осв = T_осв УN_л,,кВт (54)

где T_осв - годовое время работы освещения, для географической широты 55^о и работы в одну смену, T_осв = 800 ч.

W_осв = 800 6334 =5067200 Вт=5067,2 кВт

4.6.2 Электробезопасность u пожарная безопасность

Условием обеспечения электробезопасности является высокая техническая грамотность и дисциплина труда электротехнического персонала, строгое соблюдение правил и инструкций.

Обслуживание электротехнологических установок (электросварка, электролиз, электротермия, и т.п.), а также сложного энергонасыщенного производственно-технологического оборудования, при работе которого требуется постоянное техническое обслуживание и регулировка электроаппаратуры, электроприводов, ручных электрических машин, переносных и передвижных электроприёмников, переносного электроинструмента, должен осуществлять электротехнологический персонал. Он должен иметь достаточные навыки и знания для безопасного выполнения работ и технического обслуживания закрепленной за ним установки.

Персонал, допущенный к эксплуатации и обслуживанию электроустановок, должен:

- иметь профессиональную подготовку, соответствующую характеру работы. При отсутствии профессиональной подготовки такие работники должны быть обучены (до допуска к самостоятельной работе) в специализированных центрах подготовки персонала;

- проходить медицинское освидетельствование. Состояние здоровья электротехнического персонала, обслуживающего электроустановки, определяется медицинским освидетельствованием при приёме на работу и затем проверяется периодически в сроки, установленные органами здравоохранения. Работники из электротехнического персонала не должны иметь увечий и болезней в стойку форме, мешающих производственной работе;

- до допуска к самостоятельной работе пройти обучение приёмам освобождения пострадавшего от действия электрического тока и оказания первой помощи при несчастных случаях;

- пройти обучение на рабочем месте в объеме, необходимом для данной профессии (должности). Электротехнический персонал до допуска к самостоятельной работе или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе свыше одного года, обязан пройти производственное обучение на рабочем месте. Программу производственного обучения составляет ответственный за электрохозяйство подразделения и утверждает ответственный за электрохозяйство предприятия;

- пройти проверку знаний МПОТ (ПБ) ЭЭУ, ПТЭЭП и других нормативно-технических документов (правил и инструкций по технической эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии. Ему должна быть присвоена соответствующая группа по электробезопасности и выдано удостоверение установленного образца;

- пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее 2-х недель. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для ИТР оформляется распоряжением по организации, для рабочих - по подразделению;

- получить допуск к самостоятельной работе (в письменном виде). При использовании электроинструментов запрещается передавать его другим лицам; разбирать и самим ремонтировать, работать с приставных лестниц, работать на открытом месте под дождем или снегопадом, оставлять его без надзора включенным в электрическую сеть.

На предприятиях следует заземлять емкости с горючими жидкостями; электрокары, используемые для перевозки сосудов с горючими жидкостями и т.д.

Обеспечение пожарной безопасности на предприятии включает: 1. Декларирование пожарной безопасности;

2. Составление индивидуальной инструкции о мерах пожарной безопасности, в которой:

· прописан общий противопожарный режим предприятия;

· назначены ответственные за противопожарную безопасность лица;

· определен порядок действий в случае пожара;

3. Профилактические противопожарные мероприятия по поддержанию высокого уровня обеспечения безопасности, в том числе:

· периодические инструктажи и тематическое обучение персонала;

· оснащение средствами первичного пожаротушения (огнетушители, ящики с песком, пожарные щиты и т.д.) и современными системами безопасности (автоматического пожаротушения, дымоудаления, сигнализации) в соответствии с нормами;

· контроль за работоспособностью средств оповещения (техническое обслуживание охранно-пожарной сигнализации) и пожаротушения (своевременная перезарядка огнетушителей, обслуживание средств автоматического пожаротушения, наружного и внешнего противопожарного водопровода);

· пропаганда пожарной безопасности на предприятии (наглядная агитация, планы эвакуации);

· обеспечение электробезопасности предприятия (контроль за состоянием щитков, электропроводки и т.д.);

· повышение огнестойкости зданий, строительных конструкций, элементов интерьера, замена горючих материалов на негорючие;

· эффективные управленческие решения: система поощрений и наказаний за соблюдением установленного противопожарного режима;

· организация пожарно-технической комиссии (ПТК);

· создание ДПД - добровольных пожарных дружин.

4.7 Охрана окружающей среды

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной их наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем, так как от её решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние человечества.

Определенную долю в загрязнении окружающей среды вносят и машиностроительные предприятия. Для снижения вредного воздействия машиностроительного завода на окружающую среду при проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зелёные насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производство с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредотачивают в филиалах на окраине города.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу.

Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах. Очистка в них происходит за счет улавливания загрязняющих воздух веществ водой.

Для очистки воздуха, удаляемого из сушильных камер, применяют дожигание или каталитическое дожигание. В первом случае пары растворителей, содержащиеся в воздухе, сгорают в струе горящего природного газа. Во втором случае - загрязнённый воздух нагревается до температуры 400°С и подается на катализатор, где и происходит дожигание вредных газообразных примесей.

Очищают воздух от древесной пыли, образующейся в деревообрабатывающих цехах и шлифовальных станках с помощью циклонов: в них пыль отделяется от запылённого воздуха под действием центробежных сил и тканевых фильтров.

Для очистки воздуха от сварочного аэрозоля, выделяемого при сборке, используют мокрые пылеуловители, например, барбатеры, где загрязнённый воздух в виде пузырьков проходит через слой жидкости и очищается. Могут быть использованы и пластинчатые электрофильтры, в которых частицы пыли получают электрический заряд и оседают на электроде.

4.8 Удаление отходов производства с участка

Удаление отходов металлической стружки с участка производится механически, при этом выбор способа, удаление и переработку отходов производства учитывают разновидность отходов, их массу и тару, В которой они транспортируются.

Для облегчения транспортировки стружки, желательно чтобы её длина не превышала 200 мм, а диаметр витка был не более 25...30 мм. Стружка на участке должна быть удалена своевременно, чтобы не занимать производственной площади. Для удаления стружки на участке используется стружкоуборочный шнековой конвейер.

деталь заготовка станочный конструирование

Заключение

В дипломном проекте был спроектирован участок механического цеха для обработки детали «Корпус» Н35.3.829.07.005 с производственной программой выпуска детали 8500 штук, участка 33500 штуки. Деталь изготавливается из стали 14Х17Н2 ГОСТ 632-72, при этом масса заготовки составляет 29,5 кг, а детали - 20,3 кг. Уровень использования материала по проектируемой детали средний, так как коэффициент использования металла составил 0,69, а уровень отходов материала составил- 31%.

На механическом участке используется современное металлорежущее оборудование, средний коэффициент загрузки которого составил 54%, что является ниже среднего уровня. На участке установлено 4 станков с ЧПУ: токарные (16К20Ф3С32), фрезерно-сверлильно-расточно1 (ГФ2171С5), сверлильный (2С132МФ2) и другое оборудование, кроме этого моечные машины, верстаки, рабочие места контролера ОТК. На участке работают 14 основных рабочих, 6 вспомогательных: 2 слесаря, 2 наладчика, 2 контроллера и 2 сменных мастера.

Проектируемый технологический процесс обработки детали является оптимальным для условий серийного производства в заданных объемах производства детали. За счет применения новой усовершенствованной технологии и современного оборудования, например, станков с ЧПУ, повышается качество механообработки и снижается ее трудоемкость, снижаются потери от брака и себестоимость изготовления детали

Список источников

1.Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. - М.: Высшая школа,1980

2.Данилевский В.В. Технология машиностроения-Учебник для техникумов. - М.: Высшая школа,1984

3.Дерябин А.А., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГСП. - М.: Машиностроение,1989

4.Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» - М.: Машиностроение,1985

5.Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроение и приборостроении в 2-х томах. - М.: Издательство стандартов,1989

6.Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. - М.: Форум-ИНФРА,2004

7.Марочник сталей и сплавов. Под редакцией В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение,1989

8.Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочного цеха. - М.: Машиностроение,1990

9.Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высшая школа,1986

10.Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение,1990

11.Общемашиносроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х частях. - М.: Экономика,1990

12.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования для станочных работ (серийное производство). - М.: Машиностроение,1974

13.Режимы резания металлов. Справочник по ред. А.Д. Корчемкина. - М.: Машиностроение,1995

14.Тракторы Т40М, Т40АМ, Т40АИМ. Тарасов Г.Д. -М.: Машиностроение,1990

15.Справочник инструментальщика под ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение,1987

16.Справочник технолога-машиностроения в 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерикова. - М.: Машиностроение,1985

17.Справочник технолога-машиностроения. Под ред. А.П. Малова. - М.: Машиностроение,1985.