Модернизация ремонтной мастерской в ООО Артель старателей "Амгунь"

Работа из раздела: «Производство и технологии»

Министерство образования и науки Хабаровского края

КГБОУ СПО

Солнечный промышленный техникум

Специальность 190629

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема ПРОЕКТА:

Модернизация ремонтной мастерской в ООО Артель старателей «Амгунь»

Дипломник: Матюхин А.А.

Руководитель: Пинигин С.Б.

Хабаровск - 2015 г.

Содержание

Введение

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Анализ структуры состава парка машин и оборудования

1.3 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

1.4 Характеристика объекта проектирования

1.5 Перспективы развития предприятия

2. Технологическая часть проекта

2.1 Расчет годового объема работ по ТО и текущему ремонту

2.2 Расчет количества рабочих

2.3 Подбор оборудования

2.4 Расчет площади участка

3. Ремонтная часть

3.1 Описание, назначения, устройства и условий работы коленчатого вала

3.2 Особенности конструкции детали

3.3 Анализ дефектов коленчатого вала

3.4 Выбор рациональных способов восстановления детали и установочных баз

3.5 Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента

3.6 Разработка операций

3.7 Исходные данные

3.8 Определение припусков на обработку

3.9 Расчет режимов обработки и норм времени

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение и устройство винтового съемника

4.2 Расчёт винта

4.3 Расчёт и проектирование гайки

4.4 Расчёт пяты скольжения

4.5 Расчёт корпуса

4.6 Определение КПД механизма

5. Экономическая часть

5.1 Экономическое обоснование проектируемого оборудования

5.2 Себестоимость восстановленного коленчатого вала

6. Охрана труда, техника безопасности и техника пожарной безопасности

6.1 Планирование мероприятий по охране труда

6.2 Техниика безопасности

6.3 Техника похарной безоасности

6.4 Охрана окружающей среды

6.5 Мероприятия по защите ПТОР от оружия массового поражения

6.6 Расчет местного отопления

6.7 Расчет вентиляции

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Целью дипломного проекта является: модернизация ремонтной мастерской путём замены старого оборудования на новое, что в результате отразится на улучшение качество ТО и ремонта дорожно-строительной техники.

В настоящее время в строительной отрасли огромное значение придается совершенствованию и развитию эксплуатационной базы, поскольку поддержание строительной, дорожной техники и оборудования в работоспособном состоянии является важной задачей.

При этом парк машин из года в год пополняется современной высокопроизводительной техникой, оснащенной системами автоматического управления, гидравлическими, пневматическими и электрическими системами привода рабочего оборудования.

Ремонтное производство должно удовлетворять растущую потребность, именно благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Основной задачей, которая поставлена перед промышленностью и главным образом перед ремонтным производством, является увеличение надежности строительной и дорожной техники.

Увеличение интенсивности эксплуатации дорожной и строительной техники приводит к тому, что они раньше достигают своего предельного состояния, при котором необходим капитальный ремонт, и соотношение между доремонтным и послеремонтным периодами эксплуатации машин за весь срок их службы сокращается. Для этого внедрена система планово-предупредительного ТО и ремонта (ППР и ТО), которая регламентирует сроки и объём работ предупреждающих возникновение неисправностей механизмов и агрегатов.

Система ППР и ТО представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности механизмов и агрегатов. Основана система ППР на обязательном планировании, подготовке и проведении ТО и ТР каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью.

Также существует система «по потребности», которая предусматривает направление машины в ремонт после появления отказа.

Восстановление работоспособности техники путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность машинного парка на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах.

Основными направлениями развития и повышения эффективности ремонтного производства являются следующие:

- совершенствование организационной структуры ремонтного производства

- повышение технического уровня ремонтного производства (строго по ГОСТам и другой нормативно-технической документации

- расширение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, обеспечивающих высокие темпы технического прогресса в области ремонта машин и наилучшее использование всех видов ресурсов

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика дорожных организаций и предприятий

ООО «Артель старатель «Амгунь», расположено по адресу Хабаровский край, Солнечный район, п. Солнечный. Лицензия была основана от 03.02.2011 года на добычу рассыпного золота на месторождение «Зимовье-1».

Структура организации включает следующие подразделения:

1. Административно-управленчиский персонал обеспечивает управленческую, финансово-хозяйственную, административно-хозяйственную деятельность Общества и т.п.

2. Производственная база является вспомогательным подразделением Общества, которое осуществляет обеспечение его основной производственной деятельности, в том числе ремонт машин и механизмов.

3. К горнодобывающему блоку относится добычный участок «Зимовье-1».

Свою основную деятельности ООО «Артель старателей «Амгунь» в Хабаровском крае осуществляют на основании лицензии на право пользования недрами, выданных на основании решения управления по недропользованию по Дальневосточному Федеральному округу.

Финансовая и производственная деятельность общества осуществляется на недропользование. Оно имеет самостоятельный баланс, расчетный счет в банке.

Имущество общества образуется за счет переработки горных пород.

На территории производственной базы находятся 3 бокса, а также открытые площадки для хранения дорожно-строительной техники. Для ремонта техники имеется мастерская с набором технологического оборудования, инструмента и приспособлений.

Основные показатели генерального плана приведены в таблице 1

Таблица 1

Показатели генерального плана предприятия

Показатели	2013год	2014год	2015год
Общая площадь территории, м2	983	983	983
Площадь застройки, м2	667	667	667
Коэффициент застройки	0,68	0,68	0,68
Коэффициент использования площади	0,9	0,9	0,9

1.2 Состав автомобильного парка ООО «Артель старателей «Амгунь»

Автомобильный парк производственной базы на 06.01.2013 год, насчитывал 9 единиц автомобилей, а также спец техники. На 06.01.2014 автомобильный парк производственной базы насчитывает 8 единиц. 27.04.2014 года был списан автомобиль ЗиЛ-131его пробег составлял 452000 км.

Таблица 2

Подвижной состав ООО «Артель старателей «Амгунь»

Марка автомобиля	Колесная формула	Количество, шт.	Общий пробег, тыс. км.(мт.ч)
ЗиЛ-130	6x6	2	174;169
ЗиЛ-131	6x6	1	170
Кран ПСКБМ-1 на базе автомобиля ЗиЛ-131	6x6	1	139,5
КамАЗ-5511	6x4	2	290;277
ВАЗ-2110	4х2	1	243
Бульдозер ДЗ-171		1	4245

Из таблицы 2 видно, что в автомобильном парке предприятия присутствуют автомобили с колесной формулой 6х6 т.е. автомобили повышенной проходимости. Это обусловлено спецификой эксплуатации автомобилей.

Автомобили повышенной проходимости необходимы, т.к. перевозить грузы необходимо в любое время года, не обращая внимания на состояние дорог, а подъездные пути к объектам обслуживания, как правило, имеют грунтовое покрытие и в осенне-весенний период становятся труднопроходимыми для обычного автомобиля.

1.3 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

Таблица 3

Показатели работы подвижного состава

№	Показатели	Единицы измерения	Год
			2013	2014
1	Подвижной состав	ед.	9	8
2	Коэффициент использования парка	%	89,3	93
3	Перевезено тонн	Тыс. тонн	43,5	49
4	Выполнено километров	Тыс.км.	753	847

Из данных таблицы 3 видим, что коэффициент использования парка повысился на 3,7%.Такое повышение коэффициента использования парка связано за счет сокращения подвижного состава. За счет сокращения подвижного состава снизился объемов перевозок по району. Объем грузоперевозок повысился на 5,5 тыс. тонн, это также связано за счет сокращения подвижного состава.

Повышение коэффициента использования автомобильного парка основывается на объемах выполняемых работ. При этом важное значение имеет показатель готовности, отражающий наличие исправной, работоспособной техники на момент, когда необходимо производить какие-то виды работы. Для этого в вспомогательной базе обустроена мастерская для ремонта имеющейся техники. Но в мастерской мало оборудования. Некоторое уже устарело, а некоторое уже вышло даже из строя.

Следовательно, ТО и ремонт проводится не так эффективно как должно быть. Внедрение новых технологий позволит повысить качество ремонта, что отразиться на показателе готовности техники, и также на сроке эксплуатации.

Это даст возможность экономить значительные средства на покупке дорогостоящих деталей или даже новой техники.

Вследствие всего выше перечисленного, следует модернизировать мастерскую для улучшения качества ТО и ремонта дорожно-строительной техники.

1.4 Характеристика объекта проектирования

Ремонтная мастерская дорожно-строительной техники представляет собой кирпичное одноэтажное здание с 3 окнами, дверью и воротами. Размеры мастерской: длиной-20м, шириной-10,5м, высотой-4,5 м. Вентиляция отсутствует.

Ремонтная мастерская оснащена электричеством, также в здание проведено отопление, и водоснабжение.

Список оборудования приведен в таблице 4.

Таблица 4

Технологическое оборудование

Наименование оборудования	Модель, марка, тип	Кол-во, шт.	Габариты (длина, ширина)
Токарный станок	16К20Ф3	1	3360х1710
Токарно-винторезный станок	16Б16КП	1	2025*1000
Универсальный вертикально-сверлильный станок	2C50	1	750*500
Шлифовальный станок	3В153	1	1120*830
Пресс гидравлический	Мс-500	1
Стенд для разборки-сборки двигателей	Р-500	1	1130*830
Стенд для ремонта КПП	ЛПН-078	1	920*770

Также в ремонтном цехе имеется два самодельных металлический верстака и набор необходимого инструмента.

Токарный станок в нерабочем состоянии и восстановлению не принадлежит, астольное оборудование исправно работает.

Против возможных возгораний в мастерской имеется два углекислотных огнетушителя и ящик с песком.

Таблица 5

Работники ремонтной мастерской

Должность	Количество
Главный механик	1
Слесарь	4
Токарь	1

Режим работы в мастерской: односменный с 8⁰⁰-17⁰⁰. Форма оплаты труда: повременная. Журнал по технике безопасности ведёт главный механик.

1.5 Перспективы развития предприятия

К горнодобывающему блоку относится добычный участок «Зимовье - 1», на этом участке расположено очень большое количество запаса золота.

Предприятие в 2015 году на основном участке планирует запустить новые драги. Это в свою очередь увеличит нагрузку на парк машин, имеющийся на базе предприятии, что также повлияет на развитие ООО «Артель старателей «Амгунь» в целом.

2. Технологическая часть проекта

2.1 Расчет годового объема работ по ТО и текущему ремонту

Исходные данные для расчёта годового объёма работ по ТО и текущему ремонту представлены в таблице 6

Таблица 6

Исходные данные для расчёта годового объёма работ по ТО и текущему ремонту

Марки машин, бульдозеров и тракторов	Годовая наработка мото-ч, км	К-во	Виды ТО и ремонта мото-ч	Периодичность ТО и ремонта мото-ч, км	Трудоемкость одного ТО и ремонта, чел-ч	Продолжительность простоя в ТО и ремонте, ч
ЗиЛ-130	31000 29000	2	ТО-1 ТО-2 СО Т К	2500 12500 2 50000 200000	7,4 31,1 6,4 5 -	3,8 10,1 3,3 3 -
ЗиЛ-131	28500	1	ТО-1 ТО-2 СО Т К	2500 12500 2 50000 200000	7,4 31,1 6,4 5 -	3,8 10,1 3,3 3 -
Кран ПСКБМ-1 на базе автомобиля ЗиЛ-131	25000	1	ТО-1 ТО-2 СО Т К	2500 12500 2 50000 200000	7,4 31,1 6,4 5 -	3,8 10,1 3,3 3 -
КамАЗ-5511	42000 37000	2	ТО-1 ТО-2 СО Т К	4000 16000 2 53000 300000	3,4 14,5 6,4 8,5 -	1,7 7,4 3,2 4,1 -
ВАЗ-2110	38000	1	ТО-1 ТО-2 СО Т К	5000 20000 2 70000 300000	2,5 10,5 4,6 3 -	1,3 4,2 2,8 1,5 -
Бульдозер ДЗ-171	1585	1	ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО Т К	50 250 1000 2 раза в г. 1000 6000	5 15 30 36 390 730	3 5 10 11 50 70

Таблица 7

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (К₃=К₃ⁱ К₃ ⁱⁱ)

Характеристика района	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до кап. ремонта	Расход запчастей
Коэффициент К3i
Умеренный	1,0	1,0	1,0	1,0
Умеренно теплый, теплый влажный	1,0	0,9	1,1	0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой	0,9	1,1	0,9	1,1
Умеренно холодный	0,9	1,1	0,9	1,1
Холодный	0,9	1,2	0,8	1,25
Очень холодный	0,8	1,3	0,7	1,4
Коэффициент К3ii для районов с высокой агрессивностью окружающей среды	0,9	1,1	0,9	1,1

Таблица 8

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава (К₂)

Модификация подвижного состава и организация его работы	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до кап-ремонта	Расход запчастей
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00
Седельный тягач	1,1	0,95	1,05
Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
Автомобили с двумя прицепами	1,20	0,85	1,20
Автомобили самосвалы при работе на плечах более 5км	1,15	0,85	1,20
Автомобили - самосвалы при работе на плечах до 5км	1,2	0,80	1,25
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами	1,25	0,75	1,30

Таблица 9

Коэффициенты корректирования трудоемкости ТР (К₄) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К₄ⁱ)

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Легковые	Автобусы	Грузовые
	К4	К4i	К4	К4i	К4	К4i
до 0,25	0,4	0,7	0,5	0,7	0,4	0,7
Свыше 0,25 до 0,5	0,7	0,7	0,8	0,7	0,7	0,7
«0,50» « 0,75»	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
«0,75» «1,0»	1,4	1,3	1,3	1,3	1,2	1,2
«1,0» «1,25»	1,5	1,4	1,4	1,4	1,3	1,3
«1,25» «1,5»	1,6	1,4	1,5	1,4	1,4	1,3
«1,5» «1,75»	2,0	1,4	1,8	1,4	1,6	1,3

Таблица 10

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации (К₁)

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТО	Пробег до капремонта	Расход запчастей
1 2 3 4 5	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,0 1,1 1,2 1,4 1,5	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,0 1,10 1,25 1,4 1,65

Расчет годового объема работ по ТО и ТР для автомобилей ЗиЛ-130 - 2 шт., автомобиля ЗиЛ-131 и Кран ПСКБМ-1на базе автомобиля ЗиЛ-131. Расчет будет проводится один сразу для 4-х автомобилей та как все исходные данные и коэффициенты у них одинаковые.

Исходя из конкретных условий работы автомобилей и состава парка машин определяем результирующие коэффициенты корректирования:

Таблица 11

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей и количества технологически совместимых групп подвижного состава К₅

Количество автомобилей на предприятии	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3	3	Более 3
До 100	1,15	1,20	1,30
Свыше 100 до 200	1,05	1,10	1,20
От 200 до 300	0,95	1,00	1,00
От 300 до 600	0,85	0,90	1,05
Более 600	0,80	0,85	0,95

Результирующий коэффициент периодичности ТО

К_LTO = К_1LTO Ч K_3LTO (1)

К_LTO = 0,8Ч0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент пробега до КР

К_LK = K_{1LK Ч}K_2LK Ч K_3LK (2)

К_LK = 0,8 Ч 1,00 Ч 0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО

K_tто = K_{2 tто} Ч K_5tто (3)

К_tто =1,00 Ч 1,15 = 1,15

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K_tтр = K_1tтр Ч К_2tтр Ч К_3tтр Ч К_4tтр Ч К_5tтр (4)

K_tтр = 1,2 Ч 1,00 Ч 1,1 Ч1,0 Ч 1,15 = 1,518

Скорректированный пробег до КР

Lⁱ_K = K_LK Ч L_K (5)

Lⁱ_K = 0,72 Ч 200000 = 144000 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-2 (Lⁱ_TO-2)

Lⁱ_TO-2 = K_LTO Ч L_TO-2 (6)

Lⁱ_TO-2 = 0,72 Ч 12000 = 8640 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-1 (Lⁱ_TO-1)

Lⁱ_TO-1 = K _LTO Ч L_TO-1 (7)

Lⁱ_TO-1 = 0,72 Ч 3000 = 2160 км

Далее рассчитывают количество ТО и ремонтов за год

Количество КР за год (n_к)

n_к = (L_г Ч n_а / Lⁱ_K) - 1, (8)

Где: L_г - годовой пробег автомобиля,

n_а - количество автомобилей;

n_к = (15000 Ч 1 / 144000) - 1 = - 0,89;

Принимают n_к = 0

Количество ТО-2 за год (n_то-2)

n_то-2 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-2) - n_к, (9)

n_то-2 = (15000 Ч 1 / 8640) - 0 = 1,73; Принимают n_то-2 = 1

Количество ТО-1 за год (n_то-2)

n_то-1 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-1) - n_к - n_то-2, (10)

n_то-1 = (15000 Ч 1 / 2160) - 0 -1 = 5,94; Принимают n_то-2 = 5

Далее определяют трудоёмкость ТО и ремонтов за год

Трудоемкость ТО-1 за год (t_гто-1)

t_{г то-1} = n_то-1 Ч t_то-1 Ч К_tто, (11)

Где: t_то-1 - трудоёмкость ТО-1;

t_{г то-1}= 5 Ч 7,4 Ч 1,15 = 42,55

Трудоемкость ТО-2 за год (t_{г то-2})

t_{г то-2} = n _то-2 Ч t_то-2 Ч К_{t то}, (12)

t_{г то-2} = 1 Ч 31,1 Ч 1,15 = 35,765

Трудоемкость ТР за год (t_{г тр})

t_{г тр} = (L_г Ч n_а Ч t_тр / 1000) Ч К_tтр, (13)

t_{г тр} = (15000 Ч 1 Ч 5 / 1000) Ч 1,518 = 113,85

Таблица 12

Трудоёмкость ТО и ремонтов за год автомобиля ЗиЛ-130; ЗиЛ-131; Кран ПСКБМ-1на базе автомобиля ЗиЛ-131

Марки машин	Виды ТО и ремонта	Результирующий коэффициент пробега до КР	Результирующий коэффициент трудоемкости ТО	Результирующий коэффициент трудоемкости ТР	Результирующий коэффициент периодичности ТО	Скорый пробег км	Кол-во ТО и рем. за год	Труд-сть ТО и рем. За год
ЗиЛ-130-2шт.; ЗиЛ-131; Кран ПСКБМ-1 на базе автомобиля ЗиЛ-131	ТО-1 ТО-2 СО Т К	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15	1,518 1,518 1,518 1,518 1,518	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	2160 8640 - - 144000	5 1 2 - 0	42,55 35,765 - 113,85 -

Расчет годового объема работ по ТО и ТР для автомобиля

КамАЗ-5511. Расчет будет проводится один сразу для 2-х автомобилей та как все исходные данные и коэффициенты у них одинаковые.

Исходя из конкретных условий работы автомобилей и состава парка машин определяем результирующие коэффициенты корректирования:

Результирующий коэффициент периодичности ТО

К_LTO = К_1LTO Ч K_3LTO (14)

К_LTO = 0,8Ч0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент пробега до КР

К_LK = K_{1LK Ч}K_2LK Ч K_3LK (15)

К_LK = 0,8 Ч 1,00 Ч 0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО

K_tто = K_{2 tто} Ч K_5tто (16)

К_tто =1,00 Ч 1,15 = 1,15

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K_tтр = K_1tтр Ч К_2tтр Ч К_3tтр Ч К_4tтр Ч К_5tтр (17)

K_tтр = 1,2 Ч 1,00 Ч 1,1 Ч1,3 Ч 1,15 = 2

Скорректированный пробег до КР

Lⁱ_K = K_LK Ч L_K (18)

Lⁱ_K = 0,72 Ч 300000 = 216000 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-2 (Lⁱ_TO-2)

Lⁱ_TO-2 = K_LTO Ч L_TO-2 (19)

Lⁱ_TO-2 = 0,72 Ч 16000 = 11520 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-1 (Lⁱ_TO-1)

Lⁱ_TO-1 = K _LTO Ч L_TO-1 (20)

Lⁱ_TO-1 = 0,72 Ч 4000 = 2880 км

Далее рассчитывают количество ТО и ремонтов за год

Количество КР за год (n_к)

n_к = (L_г Ч n_а / Lⁱ_K) - 1, (21)

Где: L_г - годовой пробег автомобиля, n_а - количество автомобилей;

n_к = (16000 Ч 1 / 216000) - 1 = - 0,92; Принимают n_к = 0

Количество ТО-2 за год (n_то-2)

n_то-2 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-2) - n_к, (22)

n_то-2 = (16000 Ч 1 / 11520) - 0 = 1,4; Принимают n_то-2 = 1

Количество ТО-1 за год (n_то-2)

n_то-1 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-1) - n_к - n_то-2, (23)

n_то-1 = (16000 Ч 1 / 2880) - 0 -1 = 6,5; Принимают n_то-2 = 5

Далее определяют трудоёмкость ТО и ремонтов за год

Трудоемкость ТО-1 за год (t_гто-1)

t_{г то-1} = n_то-1 Ч t_то-1 Ч К_tто, (24)

Где: t_то-1 - трудоёмкость ТО-1;

t_{г то-1}= 5 Ч 7,4 Ч 1,15 = 42,55

Трудоемкость ТО-2 за год (t_{г то-2})

t_{г то-2} = n _то-2 Ч t_то-2 Ч К_{t то}, (25)

t_{г то-2} = 1 Ч 31,1 Ч 1,15 = 35,765

Трудоемкость ТР за год (t_{г тр})

t_{г тр} = (L_г Ч n_а Ч t_тр / 1000) Ч К_tтр, (26)

t_{г тр} = (15000 Ч 1 Ч 5 / 1000) Ч 2 = 150

Таблица 13

Трудоёмкость ТО и ремонтов за год автомобиля КамАЗ-5511

Марки машины	Виды ТО и ремонта	Результирующий коэффициент пробега до КР	Результирующий коэффициент трудоемкости ТО	Результирующий коэффициент трудоемкости ТР	Результирующий коэффициент периодичности ТО	Скорый пробег км	Кол-во ТО и рем. за год	Трудоемкость ТО и рем. За год
КамАЗ-5511	ТО-1 ТО-2 СО Т К	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15	2 2 2 2 2	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	2880 11520 - - 216000	5 1 2 - 0	42,55 35,765 -150 -

Расчет годового объема работ по ТО и ТР для автомобиля ВАЗ 2110

Исходя из конкретных условий работы автомобилей и состава парка, машин определяем результирующие коэффициенты корректирования:

Результирующий коэффициент периодичности ТО

К_LTO = К_1LTO Ч K_3LTO (27)

К_LTO = 0,8Ч0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент пробега до КР

К_LK = K_{1LK Ч}K_2LK Ч K_3LK (28)

К_LK = 0,8 Ч 1,00 Ч 0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО

K_tто = K_{2 tто} Ч K_5tто (29)

К_tто =1,00 Ч 1,15 = 1,15

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K_tтр = K_1tтр Ч К_2tтр Ч К_3tтр Ч К_4tтр Ч К_5tтр (30)

K_tтр = 1,2 Ч 1,00 Ч 1,1 Ч1,3 Ч 1,15 = 2

Скорректированный пробег до КР

Lⁱ_K = K_LK Ч L_K (31)

Lⁱ_K = 0,72 Ч 300000 = 216000 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-2 (Lⁱ_TO-2)

Lⁱ_TO-2 = K_LTO Ч L_TO-2 (32)

Lⁱ_TO-2 = 0,72 Ч 000 = 14400 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-1 (Lⁱ_TO-1)

Lⁱ_TO-1 = K _LTO Ч L_TO-1 (33)

Lⁱ_TO-1 = 0,72 Ч 5000 = 3600 км

Далее рассчитывают количество ТО и ремонтов за год

Количество КР за год (n_к)

n_к = (L_г Ч n_а / Lⁱ_K) - 1, (34)

Где: L_г - годовой пробег автомобиля, n_а - количество автомобилей;

n_к = (20000 Ч 1 / 216000) - 1 = - 0,92; Принимают n_к = 0

Количество ТО-2 за год (n_то-2)

n_то-2 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-2) - n_к, (35)

n_то-2 = (20000 Ч 1 / 11520) - 0 = 1,4; Принимают n_то-2 = 1

Количество ТО-1 за год (n_то-2)

n_то-1 = (L_г Ч n_а / Lⁱ_TO-1) - n_к - n_то-2, (36)

n_то-1 = (20000 Ч 1 / 3600) - 0 -1 = 6,5; Принимают n_то-2 = 5

Далее определяют трудоёмкость ТО и ремонтов за год

Трудоемкость ТО-1 за год (t_гто-1)

t_{г то-1} = n_то-1 Ч t_то-1 Ч К_tто, (37)

Где: t_то-1 - трудоёмкость ТО-1;

t_{г то-1}= 5 Ч 7,4 Ч 1,15 = 42,55

Трудоемкость ТО-2 за год (t_{г то-2})

t_{г то-2} = n _то-2 Ч t_то-2 Ч К_{t то}, (38)

t_{г то-2} = 1 Ч 31,1 Ч 1,15 = 35,765

Трудоемкость ТР за год (t_{г тр})

t_{г тр} = (L_г Ч n_а Ч t_тр / 1000) Ч К_tтр, (39)

t_{г тр} = (20000 Ч 1 Ч 5 / 1000) Ч 2 = 124,6

Таблица 14

Трудоёмкость ТО и ремонтов за год автомобиля ВАЗ-2110

Марки машины	Виды ТО и ремонта	Результирующий коэффициент пробега до КР	Результирующий коэффициент трудоемкости ТО	Результирующий коэффициент трудоемкости ТР	Результирующий коэффициент периодичности ТО	Скорый пробег км	Кол-во ТО и рем. за год	Трудоемкость ТО и рем. За год
ВАЗ-2110	ТО-1 ТО-2 СО Т К	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15	2 2 2 2 2	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	3600 14400 - - 216000	5 1 2 - 0	42,55 35,765 - 124,6 -

Таблица 15

Исходные данные для расчёта годового объёма работ по ТО и ТР для дорожно-строительных машин

Марки машин, бульдозеров и тракторов	Годовая наработка мото-ч, км	Виды ТО и ремонта мото-ч	Периодичность ТО и ремонта мото-ч, км	Трудоемкость одного ТО и ремонта, чел-ч	Продолжительность простоя вТО и ремонте, ч
Бульдозер ДЗ-171	1585	ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО Т К	50 200 1000 2 1000 6000	5 15 30 36 390 730	3 5 10 11 50 70

Таблица 16

Значение коэффициента, учитывающего состав парка машин

Состав парка машин	Коэффициент К1
	Трудоемкость ТО и ремонтов	Продолжительность ТО и ремонтов
Смешанный парк машин до 100 машин свыше 200 машин	1,05 0,95	1,05 0,95
Спец парк до200 машин свыше 200 машин	0,95 0,85	0,95 0,85

Расчет годового объема работ по ТР и ТО по бульдозеру ДЗ-171

Расчет начинают с определения коэффициента перехода от межремонтного цикла к году (h)

h = H_г / К (40)

Где: Н_г - годовая наработка машин, К - периодичность КР, км;

h = 295 / 6000 = 0,049

Затем определяют количество ТР и ТО за межремонтный цикл (n_то)

Количество ТР и ТО-3 за межремонтный цикл (n_тр)

n_{т, то-3} = (К / Т_тр) - 1, (41)

Где: Т_{т, то-3} - периодичность ТР, мото-ч;

n_{т, то-3} = (6000 / 1000) - 1 = 5

Количество ТО-2 за межремонтный цикл (n_то-2)

n_то-2 = (К / Т_то-2) - 1 - n_{т, то-3} (42)

Где: Т_то-2 - периодичность ТО-2, мото-ч;

n_то-2 = (6000 / 200) - 1 - 5 = 24

Количество ТО-1 за межремонтный цикл

n_то-1 = (К / Т_то-1) - 1 - n_{т, то-3} - n_то-2, (43)

Где: Т_то-1 - периодичность ТО-1, мото-ч;

n_то-1 = (6000 / 50) - 1 - 5 - 24 = 90

Далее рассчитывают количество ТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СО за год

n_тг = n_{т, то} Ч h Ч n_м , (44)

Где: n_{т г} - количество ТР за год, n_т,то - количество ТО за год,

n_м - количество машин данной модели в парке предприятия, ед.;

Количество ТР и ТО-3 за год (n_{т г})

n_тг = n_т Ч h Ч n_м (45)

n_{т, то-3 г} = 5 Ч 0,049 Ч 1 = 0,245; Принимают n_{т г} = 0

Количество ТО-2 за год (n_{то-2 г})

n_{то-2 г} = n_то-2 Ч h Ч n_м (46)

n_{то-2 г} = 24 Ч 0,049 Ч 1 = 1,176; Принимают n_{то-2 г} = 1

Количество ТО-1 за год (n_{то-1 г})

n_{то-1 г} = n_то-1 Ч h Ч n_м (47)

n_{то-1 г} = 90 Ч 0,049 Ч 1 = 4,41; Принимают n_{то-1 г} = 4

Количество СО за год (n_{со г})

n_{со г} = n_м Ч 2 (48)

n_{со г} = 1 Ч 2 = 2

Далее рассчитываю трудоемкость текущих ремонтов (t_т) и ТО

t_т = t_т1 Ч n_тг Ч К, (49)

Где: t_т1 - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;

К - корректирующий коэффициент, К = К₁ Ч К₂, К₁ учитывает состав парка машин;

К₂ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, для условий холодного и жаркого климата К₁ = 1,1;

Трудоемкость ТР

t_т = n_{т г} Ч t_{1т г} Ч К₁ Ч К₂, (50)

Где: t_{1т г} - трудоемкость одного ТР, чел-ч;

Трудоемкость ТР и ТО-3

t_т = 0

Трудоемкость ТО-2

t_{то-2 г} = n_то-2 Ч t_1то-2 Ч К₁ Ч К₂, (51)

Где: t_1то-2 - трудоемкость одного ТО-2;

t_{то-2 г} = 1 Ч 15 Ч 1,05 Ч 1,1 = 17,325

Трудоемкость ТО-1

t_{то-1 г} = n_то-1 Ч t_1то-1 Ч К₁ Ч К₂, (52)

Где: t_1то-1 - трудоемкость одного ТО-1;

t_{то-1 г} = 4 Ч 5 Ч 1,05 Ч 1,1 = 23,1

Трудоемкость СО

t_{со г} = n_со Ч t_{1 со} Ч К₁ Ч К₂, (53)

Где: t_1со - трудоемкость одного СО;

t_{со г =} 2 Ч 36 Ч 1,05 Ч 1,1 = 83,16

Таблица 17

Трудоемкость ТО и ремонтов по бульдозеру ДЗ-171

Марка бульдозера	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ремонтов, мото-ч	Количество машин, шт	Количество ТО и ремонтов в цикле	Коэффициент перехода	Количество ТО и ремонтов за год	Трудоемкость одного ТО или ремонта, чел-ч	Корректирующий коэффициент	Трудоемкость ТО и ремонтов за год, чел.-ч
ДЗ-171	ТО-1	50	1	90	0,049	4	5	1,155	23,1
	ТО-2	200	1	24	0,049	1	15	1,155	17,325
	ТО-3	1000	1	5	0,049	0	30	1,155	0
	СО	2	1	-	-	2	36	1,155	83,16
	Т	1000	1	5	0,049	0	390	1,155	0
	К	6000	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 18

Годовая программа ТО и ремонтов по парку дорожных машин и автомобилей

Наименование машин и автомобилей	Трудоемкость ТО и ремонта, чел.-ч
	П1	П2	П3	ПСО	ПТ
Автомобиль ЗиЛ-130(2 шт.)	42,55	35,765	-	113,85	-
Автомобиль ЗиЛ-131	42,55	35,765	-	113,85	-
Кран ПСКБМ-1 на базе автомобиля ЗиЛ-131	42,55	35,765	-	113,85	-
Автомобиль КамАЗ-5511(2шт)	42,55	35,765	-	1150	-
ВАЗ-2110	42,55	35,765	-	124,6	-
Бульдозер ДЗ-171	23,1	17,325	0	83,16	0
Итого:	297,9	250,4	0	797	0

Примечание

В таблице 18: П₁ -годовая программа трудоемкости ТО-1;

П₂ - годовая программа трудоемкости ТО-2;

П₃ - годовая программа трудоемкости ТО-3;

П_СО - годовая программа трудоемкости СО;

П_т - годовая программа трудоемкости ТР.

Далее определяют трудоемкость работ, выполняемых в стационарных мастерских

П^см_т = (П_т Ч 80) / 100, (54)

Где: П^см_т трудоемкость ТР выполняемых в стационарной мастерской, чел-ч.

П^см_т = 0

Трудоемкость работ ТО, выполняемых в стационарной мастерской

П^см_то = (20 П₂ + 80 П₃) / (100) + П_со (55)

П^см_то = (20 Ч250,4) + (80 Ч 0) / (100) + 797 = 847,1

Таблица 19

Значения коэффициентов а₁ и а₂

Наименование участка	а1	а2
Участок текущего ремонта	50	-
Участок текущего ремонта и ТО	50	80
Участок диагностики и ТО	-	80
Участок топливной аппаратуры	4	-
Участок электротехнических работ	7	6
Участок ТО и ремонта агрегатов гидросистем	5	12
Участок аккумуляторных работ	1,5	4
Участок слесарно-механических работ	14	-
Участок медницко-радиаторных работ	3	-
Участок шиномонтажных и вулканизаторных работ	2	7
Участок кузнечно-рессорных работ	3	-
Участок сварочных работ	2	-
Участок по ремонту агрегатов трансмиссий	7	-
Участок ремонта двигателей	6	-

Примечание

В таблице 19:

а₁ - процент работ выполняемых на проектируемом участке от общей трудоемкости ТР выполняемых в стационарных мастерских, чел-ч;

а₂ - процент работ по ТО на проектируемом участке от трудоемкости работ технического обслуживания, выполняемого в стационарных мастерских, чел-ч.

Потом определяют трудоемкость работ на проектируемом участке:

П_уч = (П^см_т Ч а₁) / 100 + (П^см_то Ч а₂) / (100) (56)

П_уч = (0 Ч 50) / 100 + (847,1Ч80) / (100) = 677,7 чел-ч.

2.2 Расчет количества рабочих

Количество рабочих, n_р, определяют в зависимости от трудоемкости

работ и действительного годового фонда рабочего времени одного рабочего.

n _р = П_уч / (Ф_д Ч К_п), (57)

Где: Ф_д - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего,

К_п - коэффициент перевыполнения норм времени, К_п=1,05.

Действительный годовой фонд рабочего времени определяют по формуле

Ф_д = (365 - Вых - Пр - Отп) Ч 8 Ч Я, (58)

Где: Вых - количество выходных дней в году; Пр- количество праздничных дней;

Отп - количество дней отпуска; Я - коэффициент, учитывающий потери времени по болезни и другим причинам, в = 0,95.

Ф_д = (365 - 104 - 14 - 28) Ч 8 Ч 0,95 = 1664,4

n _р = 315,58 / (1664,4 Ч 1,05) = 0,18; Принимают n _р = 1 чел.

2.3 Подбор оборудования

Таблица 20

Перечень обновлённого оборудования в мастерской

Наименование оборудования	Модель	Краткая характеристика	Количество	Габариты мм
Токарно-шлифовальный станок	3Д4230	Токарная обработка деталей	1	2270*1100

2.4 Расчет площади участка

Площадь участка, S_у, определяют в зависимости от площади занимаемой оборудованием и ремонтируемой машиной

S_у = S_о Ч К_п + ( L_г +2 Ч 0,7) Ч (B_г + 2 Ч 1,5), (59)

Где: S_о - площадь занятая оборудованием, м²;

К_п - коэффициент перехода от площади занятой оборудованием к площади участка, К_п = 3,5….5 в зависимости о назначения участка;

L_г - габарит машины по длине, м;

В_г - габарит машины по ширине, м; 0,7 и 1,5 минимальные зазоры между оборудованием и машиной сбоку и впереди, м.

S_у = 2,5 Ч 3,5 + (6.7+ 2 Ч 0,7) Ч (3,9+ 2 Ч 1,5) = 63,1 м²

На основании рассчитанной площади и габаритов машины назначают длину и ширину участка, согласовывая её со стандартным шагом колонн.

машина ремонт коленчатый оборудование персонал

3. Ремонтная часть

3.1 Описание назначения, устройства и условий работы коленчатого вала

Воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. В двигателе ВАЗ 2110 коленчатый вал стальной. Коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала двигателя ВАЗ 2110 имеется углубление для шпонки распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также нарезное отверстие для крепления храповика; задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами прикреплен маховик. В углублении задней торцовой части коленчатого вала расположен подшипник ведущего вала коробки передач. Количество и расположение шатунных шеек коленчатого вала зависит от числа цилиндров.

Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми.

Для повышения твердости и увеличения срока службы поверхность коренных и шатунных шеек стальных валов закаливают нагревом токами высокой частоты.

Коренные и шатунные шейки вала соединены каналами (сверлениями) в щеках вала. Эти каналы предназначены для подвода масла от коренных подшипников к шатунным. В каждой шатунной шейке вала имеется полость, которая выполняет роль грязеуловителя. Сюда поступает масло от коренных шеек. При вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенке грязеуловителя, а к шатунным шейкам поступает очищенное масло. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцах резьбовые пробки только при разборке двигателя.

Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными сталебабитовыми шайбами, которые расположены по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминевыми полукольцами, установленными в выточке задней коренной опоры.

В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла. На переднем конце вала установлен резиновый самоподжимный сальник, а на заднем конце выполнена маслосгонная резьба или маслоотражательный буртик.

В заднем коренном подшипнике сделаны маслоуловительные каналы, в которые сбрасывается масло с маслосгонной резьбы или маслоотражательного буртика и установлен сальник, состоящий из двух кусков асбестового шнура.

Шатунные и коренные подшипники. В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения коренные шейки, как и шатунные, расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде вкладышей, аналогичных шатунным.

Вкладыши каждого коренного или шатунного подшипника состоят из двух половинок, устанавливаемых в нижней разъемной головке шатуна и в гнезде блока и крышке коренного подшипника.

От провертывания вкладыши удерживаются выступом, входящим в паз шатунного или коренного подшипника. Крышки коренных подшипников закреплены при помощи болтов и гаек, которые для предотвращения от самоотвертывания зашплинтованы проволокой либо застопорены замковыми пластинами.

Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, выводит поршни из мертвых точек, облегчает пуск двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска иприкреплен к фланцу коленчатого вала болтами с гайками. При изготовлении маховик сбалансируется вместе с коленчатым валом.

3.2 Особенности конструкции детали

- Материал: высокопрочный чугун ВЧ-60-2

- Временное сопротивление разрыву - 40 - 60 кГ/ммІ

- Условный предел текучести при растяжении - 42 кГ/ммІ

- Класс детали: круглые стержни

3.3 Анализ дефектов коленчатого вала

Наиболее распространенные дефекты коленчатого вала автомобиля ВАЗ 2110 является:

- изгиб вала;

- износ наружной поверхности фланца;

- биение торцевой поверхности фланца;

- износ маслосгонных канавок;

- износ отверстия под подшипник;

- износ отверстий под болты крепления маховика;

- износ коренных и шатунных шеек;

- износ шейки под шестерню и ступицу шкива;

- износ шпоночной канавки по ширине;

- увеличение длины передней коренной шейки;

- увеличение длины шатунных шеек.

Таблица 21

Условия работы детали при эксплуатации

Нагруженность детали	Вид смазки	Вид трения, изнашивание	t° различия	Агрессивность среды
Ударные, вибрационные знакопеременные нагрузки. Скручивание, изгиб.	Моторное масло, масляная ванная.	Трение скольжения и качения	Различные от 30° С до 90° С	Воздействие ГСМ, картерных газов

3.4 Выбор рациональных способов восстановления детали и установочных баз

Таблица 22

Способ восстановления детали

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование операции, содержание переходов.	Установочная база.
Износ коренных шеек более Ш49,75 мм	Нанесение наплавочной проволоки.	05	Шлифование Наплавка Шлифование Полировка	Наружные цилиндрические поверхности
Износ диаметра под сальник более Ш79,8мм	Нанесение гальванического покрытия (хромирование)	10	Шлифование Хромирование Полировка	Наружная цилиндрическая поверхность

3.5 Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента

Таблица 23

Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента

№	Операция	Оборудование	Приспособление	Рабочий инструмент	Материальный инструмент.	Разряд работ
1	Шлифование	Станок шлифовальный 3Д4230	Патрон4-х кулачковый люнет	Круг ПВД 24 А40НСМК8	Микрометр МК0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81)	4
2	Наплавка с последующей закалкой ТВЧ	Установка «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ	Наплавочное устройство проволоки Нп-30ХГСА		Микрометр МК 0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81)	5
3	Шлифование	Станок шлифовальный 3Д4230	Патрон 4-х кулачковый люнет	Круг ПВД 24 А40НСМК8	Микрометр МК0-300, 0,01мм(ГОСТ6507-81)	4
4	Гальваника с последующей полировкой	Ванна для хромирования	Устройство подвесное	Паста ГОИ		5
5	Контрольная	Стол контролера	Призмы для проверки коленчатых валов		Скоба индикаторная (ГОСТ11098-75)	5

3.6 Разработка операций

Таблица 24

Разработка операций

№	Дефект	Способ ремонта	№ операции	Операция	Краткое содержание операции
1	Износ коренных шеек более 49,75мм	Нанесение наплавочной проволоки Нп-30ХГСА	1	Шлифование	Шлифовать шейку до Ш48,33мм
			2	Наплавка с последующей закалкой шеек ТВЧ	Нанесение слоя металла на шейку до 51,79мм
			3	Шлифование	Шлифовать шейку до 50,3мм
			4	Полировка (3…5мин)	Пастой ГОИ рабочего чертежа до Ш50,27(2рем)
			5	Контрольная	Измерить Ш Шейки Ш50,27мм Rа=0,25мкм
2	Износ диаметра под сальник Ш79,8мм	Нанесение гальванического покрытия (хромирование)	1	Шлифование	Шлифовать шейку по всей пл-ди, Ш79,8мм
			2	Хромирование	Нанесение слоя электролитического хрома толщиной 0,3мм на шейку до Ш80,1мм
			3	Полировка	Пастой ГОИ 3…5мин до Ш80мм
			4	Контрольная	Измерить Ш под сальник Ш80мм Rа=0,16мкм

3.7 Исходные данные

- Наименование: коленвал двигателя ВАЗ-2110

-Термообработка: закалка шеек ТВЧ НRС 50-60

- Материал: высокопрочный чугун ВЧ-60-2 НВ-197-269

-Масс:18кг

- Оборудование:

а) Круглошлифовальный станок 3М131

б) Ванна для хромирования

в) Установка электроконтактной наплавки «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ-для шеек валов.

- Требуемая точность:

а) Коренных шеек - Ш50,27мм(2рем) шероховатость Rа=0,25мкм

б)Диаметр под сальник- Ш80мм Rа=0,16мкм

- Размер производственной партии- 11 шт.

- Тип и материал рабочего и измерительного инструмента:

а) Круг шлифовальный ПВД24 А40НСМК8

б) Проволка для наплавки Нп-30ХГСА

в) Полировочная паста ГОИ

г) Микрометр МК-0-300; 0,01 ГОСТ 6507-71

3.8 Определение припусков на обработку

Маршрут обработки:

1. Шлифовальная: шлифовать коренные шейки с последующей полировкой. Поверхность в размерШ50,27-1,52

2. Хромирование: нанесение толщины хрома 0,3мм с последующей полировкой 3…5мин.Поверхность в размерШ80-0,2

3.9 Расчет режимов обработки и норм времени

1. Шлифование

Поперечная подача на один оборот детали

S = в · В об/мин (60)

Где: в = 0,55

В = 63мин

S = 35об/мин

Скорость вращения обрабатываемой детали

Vd = (Сн · Dн) /(Тм · tх · ву) (61)

Где: Сн = 0,27

н = 0,3

х = 1

у = 1

м = 0,5

Т = 10мин

t = 1,5мм - глубина шлифования

Vd = (0,27 · 51,79^0,3)/( 10^0,5 · 1,5¹ · 0,55¹) = 47,6м/мин

n = (1000 · Vd) /( П · D) = (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,79) = 374об/мин (62)

Эффективная мощность при шлифовании

Nэ = Сn · Vdn · tх · Sу · Dq (63)

Где: Сn = 1,4

х =0,85 q = 0

n = 0,75 у = 0,7

Nэ = 1,4 · 47,60,75 · 1,50,85 · 350,7 · 51,790 = 0,3 кВт

Мощность двигателя станка

Мд = 7,5 кВт

КПД = 0,8

Мощность на шпинделе Nшп = 6 кВт

Nшп > Nэ

Основное время

То = (2Е / n · S ) · н · К (64)

Где: Е = 49мм

н = число проходов н = в / t = 0,25/0,01 = 25

К = 1,7 - корректирующий коэффициент.

То = (2 · 49 / 374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3 мин

Вспомогательное время

Твс = 0,42мин

Оперативное время

Топ = То + Твс = 0,3 + 0,42 = 0,72 мин (65)

Подготовительно - заключительное время

Тпз = Тпз1 + Тпз2 = 10 + 6 = 16 мин (66)

Где: Тпз1 = 10мин - установка в самоцентрирующемся патроне

Тпз2 = 6мин - замена круга

Время на обслуживание рабочего места

Торм = Топ · Аобс/100 = 0,72 · 0,06 = 0,04 мин Аобс = 6% (67)

Штучное время

Тшт = Топ + Торм = 0,72 + 0,04 = 0,76мин (68)

2. Хромирование

Таблица 25

Условное время

Протирка ветошью	0,45мин
Зачистка покрывающих поверхностей наждачной бумагой	0,55мин
Смонтировать деталь на подвеску	0,7мин
Изоляция поверхностей не подвергающихся покрытию	0,6мин
Загрузка
Покрытие	0,2мин
Выгрузка	0,2мин
Промывка	0,4мин
Сушка	0,78мин
Снятие с подвески	0,2мин
Снятие изоляции	0,48мин

Основное время

То = (Б · у · 1000 · 60) /(ДК · С · г/те) (69)

Где: Б - толщина слоя - 0,3мм=0,03см

у - плотность покрытия - 6,9г/см3

С - электрохимический эквивалент - 0,324г/Ач

ДК - плотность тока - 50-75

г/те - выход металла по току - 15%

То = (0,03 · 6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин

Вспомогательное время

Тв = 4,45мин

Оперативное время

Топ = То + Тв = 34 + 4,45 = 38,45мин (70)

Дополнительное время

Тдоп = 38,45 · 0,5% / 100% = 0,19мин

Предварительно-заключительное время.

Тпз = 16мин

Штучное время

Тш = (То + Тв) · Кн / Пд · К4 (71)

Где: К4 - коэффициент использования ванн - 0,8

Пд - количество деталей - 1

Кн - коэффициент подготовки закл. Работ - 1,16

Тш = (34 + 4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин

3. Наплавочная

Частота вращения детали (n)

N =1000 · Vн / ПD =6,1 об/мин. (72)

Где: D =51,79 мм - диаметр детали после наплавки

Vн - скорость наплавки

Скорость наплавки

Vн = (0,785 · d2 · Vпр · к · а)/(t · S) = 1м/мин. (73)

Где: D = 2мм - диаметр проволоки Нп-30ХГСА

S = 2,4 подача проволоки на 1 оборот детали.

T =2,5мм - толщина наплавочного слоя.

к = 0,9 - коэффициент нанесения металла на поверхность

а = 0,99 - коэффициент неполноты наплавочного слоя.

Vпр = 2,04м/мин - скорость подачи проволоки.

Объем расплавления металла - Qрм

Qрм = Gрм /6,4см3/мин = 8,5гр/см2 (74)

Где: Gрм - масса расплавленного металла

Gрм = 54,4г/мин.

Сила тока (I)

I = 0,785 · d2 · Да = 251,2А. (75)

Где: Да = 80А/мм2 - плотность тока

d - диаметр проволоки.

Число проходов - н = 1

Вспомогательное время (Тв) = 1мин.

Основное время (Тосн)

Тосн =L · н / n · S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02 (76)

Оперативное время(Топ) = 0,02 + 1 = 1,02мин.

Дополнительное время (Тдоп).

Тдоп = (Топ · 15%) / 100 =0,15мин (77)

Подготовительно-заключительное время(Тпз)

Тпз = 25/1 = 25мин

Штучное время

Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) = 2.31мин (78)

4. Контрольная

Вспомогательное время (Тв)

Тв = 0,8мин, Тпоп = 0,2мин

Оперативное время. (Топ)

Топ = Тв + Тпоп (79)

Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин

Дополнительное время, (Тдоп)

Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1 · 6 / 100 = 0,06мин (80)

Подготовительно-заключительное время (Тпз)

Тпз = 4мин.

Штучное время (Тшт)

Тшт = Тв + Топ + Тдоп = 1,06 (81)

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение и устройство винтового съемника

Цель этой работы состоит в том, чтобы спроектировать винтовой механизм (съёмник). Назначение передач винт-гайка - преобразование вращательного движения в поступательное. Передачи обеспечивают большой выигрыш в силе, возможность получения медленного движения, большую несущую способность при малых габаритах, возможность достижения высокой точности перемещений, простоту конструкции и изготовления, поэтому винтовые механизмы получили широкое распространение в общем машиностроении, авиационной технике и робототехнике.

Винтовые съемники предназначены для разбора узлов с деталями, собранные с натягом. Разнообразие таких деталей велико: подшипники качения, различные втулки, диски, колеса и другие детали, посаженные с натягом на вал или в отверстие корпуса.

Винтовой съемник состоит из траверсы (корпуса) 2, винта 5, захватов (лап, упоров) 4, гайки 3 и рукоятки 1. Количество захватов - два или три.

Рис. 1. Винтовой съемни

Таблица 26

Характеристика винтового съемника

Модель	Кол-во захватов	Внутр., диаметр	Внешний диаметр, мм	Ширина захвата, мм	Габариты	Резьба
СВ31	2	-	30-160	150	160х235	упорная ГОСТ 9484

4.2 Расчёт винта

Для винта выбираем материал Сталь 40Х, имеющий следующие характеристики:

(82)

Где: временное сопротивление разрыву;

предел текучести;

S - коэффициент запаса.

Определяем допускаемые напряжения для материала винта:

(83)

(84)

Найдём диаметр винта по критериям, определяющим работоспособность винтового механизма из следующих условий:

а) прочности на сжатие с учётом продольной устойчивости:

(85)

Где: F - заданная внешняя нагрузка;

= 0.54 - коэффициент уменьшения основного допускаемого напряжения;

к = 1.3 - коэффициент, который учитывает скручивание тела винта моментов в опасном сечении;

= 0- отношение внутреннего диаметра к внешнему;

- допускаемое напряжение;

мм.

б) допускаемой гибкости для сжатых винтов:

(86)

Где: - коэффициент приведённой длины винта;

= 0.25 - коэффициент полноты сечения;

мм - свободная длина винта;

= 90 - допускаемая гибкость;

мм

в) ограничения удельного давления в резьбе скольжения для сжатых и растянутых винтов:

(87)

Где: = 1.3 - коэффициент высоты гайки;

= 0.5- коэффициент высоты резьбы;

= 0,5P - высота профиля резьбы;

P - шаг резьбы;

(сталь по безоловянистой бронзе) - допускаемое удельное давление.

мм

По рассчитанным значениям выбираем стандартные значения винта и гайки:

Винт: мм;

отсюда наружный диаметр резьбы d = 32мм, внутренний диаметр мм, средний диаметр мм; Шаг резьбы P=3 мм;

Гайка: наружный диаметр = 32.5 мм, внутренний диаметр мм;

4.3 Расчёт и проектирование гайки

Для расчёта гайки выберем материал БрАЖН 10-4-4, который имеет характеристики: Определим число витков:

(88)

Определим высоту гайки:

(89)

;

Определю наружный диаметр гайки:

(90)

Где: к=1.3 - коэффициент, учитывающий действия касательных напряжений кручения,

- допускаемое напряжение сжатия или растяжения ;

, где

;

;

;

Так как толщина стенки гайки по расчёту оказывается малой, то наружный диаметр гайки назначаем конструктивно, но не менее

. (91)

Определим ширину заплечика из условия смятия материала гайки под действием силы F:

(92)

Где: - допускаемое напряжение смятия материала гайки;

, из конструкторских соображений примем .

Определим высоту заплечика из условия изгиба:

(93)

Гайку и корпус ставят по посадке с гарантированным натягом.

Для уменьшения натяга гайку в корпусе фиксируют штифтом или установочным винтом, которые должны удерживать гайку от проворачивания и выпадения при работе механизма. Рассчитаем сопротивление вращению винтовой пары при подъёме груза:

(94)

Где: - полезное сопротивление;

- сопротивление трения в резьбе;

.

Рассмотрим работу штифта на:

- срез:

(95)

(96)

;

- на смятие:

(97)

(98)

4.4 Расчёт пяты скольжениявинт гайка

По госту 333-71 мы имеем роликовые конические однорядные подшипники с однорядный с лёгкой широкой серией, его характеристики:

- внутренний диаметр кольца подшипника,

- наружный диаметр кольца подшипника,

Основной критерий работоспособности плоской сплошной и кольцевой пят это износостойкость, из него можно определить наружный диаметр пяты:

(99)

Где: - отношение внутреннего диаметра пяты к внешнему; - допускаемое удельное давление

;

- определим момент трения :

. (100)

4.5 Расчет рукоятки

В качестве материала для рукоятки выбираем сталь 40Х улучшенную со следующими параметрами:

, (101)

Определим длину рукоятки:

(102)

Где: Q - усилие рабочего, примем Q=100..200H, тогда: .

Определим диаметр рукоятки из условия прочности:

(103)

Проверяем прочность материала рукоятки на смятие в опасном сечении:

(104)

4.5 Расчёт корпуса

Расчет элементов корпуса проводим в следующей последовательности:

1. Из условия прочности на изгиб определяют высоту сечений и

(105)

(106)

2. Приняв размер b=1.1h₂ ,поверяют захват в сечении на прочность по напряжениям изгиба и растяжения. Для двутаврового сечения

(107)

На внутренних волокнах сечения напряжения суммируется , на наружных вычитается. При перегрузке размер в сечениях увеличивают и расчет повторяют.

3. Рассчитываются прямоугольные сечения и , ширина которых равна В. Из условия прочности на смятие определяется размер H₅ :

(108)

Из конструктивных соображений

И из условия прочности на изгиб высоту :

(109)

Из конструктивных соображений

Приняв размер сечения , поверяем сечение по условию прочности на изгиб и растяжение:

(110)

4.6 Определение КПД механизма

КПД механизма определяем по формуле:

(111)

Таким образом, = 0.44 = 44%.

5. Экономическая часть

5.1 Экономическое обоснование проектируемого оборудования

Для технической и экономической оценки необходимо определить затраты на изготовление или модернизацию конструкции, ожидаемую экономию от снижения себестоимости продукции после ее внедрения в производство, срок окупаемости капиталовложений, годовой экономический эффект и рассчитать основные технические показатели. Затраты на изготовление и модернизацию конструкции зависят от места ведения работ.

Определяем себестоимость изготовления стенда:

С_изгот. = С_зарпл + С_матер + С_{гот. изд.} + С_{накл. расх.} (112)

Где: С_зарпл - заработная плата производственных рабочих при изготовлении стенда;

С_матер - стоимость применяемых материалов;

С_{гот. изд.} - стоимость стандартных типовых комплектующих изделий;

С_{накл. расх.} - накладные расходы предприятия в процентах к заработной плате.

Заработная плата производственных рабочих складывается из:

С_зарпл = С_кузн + С_токар + С_сварщ + С_{слесарь} (113)

Где: С_кузн, С_токар, С_сварщ, С_{слесарь} - заработная плата кузнечика, токаря, сварщика и слесаря соответственно, тенге.

Заработную плату всех производственных рабочих можно определить и по другой формуле:

С_зарпл = Т_кузн * С_ч (114)

Где: Т_{кузн. -} время, затрачиваемые производственными рабочими для изготовления стенда, принимаем Т_кузн. = 60 час.

С_{ч -} средняя часовая тарифная ставка производственных рабочих, принимаем

С_ч = 200рублей/час.

Тогда, С_зарпл = 60 * 420 = 25200 рублей

Стоимость материалов С_матер. складывается стоимости уголков, швеллера, листового железа и прочих материалов. Исходя из прейскурантных цен, данный показатель равен С_матер = 9000 рублей.

Стоимость стандартных типовых комплектующих изделий складывается из стоимости электродвигателя, муфты, шестеренчатого насоса и т.д. Принимаем ориентировочно С_{гот. изд.} = 65000 рублей.

Накладные расходы С_{накл. расх.} по данному предприятию составляет 200 % от заработной платы рабочих, т.е.

С_{накл. расх.} = 2* С_зарпл = 2*25200 = 50400 рублей

Таким образом, стоимость предлагаемого стенда при её изготовлении составляет:

С_изгот. = 12000 + 9000 + 50000 + 50400 = 136400 рублей

Определим годовой экономический эффект от внедрения устройства:

Э_год. = (t₁ - t₂) *n*С_ч (115)

Где: t_{1 -} время, затрачиваемые на обработку детали на старом станке, час;

t_{2 -} время, затрачиваемые на обработку детали с использованием предлагаемого стенда, час;

n - количество работ, принимаем 80 усл. ед.;

С_ч - часовая тарифная ставка слесаря, тенге/час.

Э_год = (20 - 18) *80*420= 67200 рублей

Предлагаемый срок окупаемости стенда:

К = С_изгот. /Э_год. (116)

К = 136400 /67200 = 2 года

5.2 Себестоимость восстановленного коленчатого вала автомобиля ВАЗ-2110

Себестоимость восстановления детали складывается из остановочной стоимости самой детали (С_ост), стоимости материалов затраченных на ее восстановления (С_м), расходов на заработную плату исполнителям работ (ЗП) и накладных расходов.

Себестоимость восстановления деталей определяется по формуле:

С_в = С_ост + С_м + ЗП + Нр (117)

Рассмотрим составляющие себестоимости по отдельности и определим себестоимость восстановления детали.

Остаточная стоимость составляет около 10…15% от стоимости нового коленчатого вала автомобиля ВАЗ-2110

Стоимость нового коленчатого вала на автомобиль ВАЗ-2110 состовляет 10000 рублей следовательно, его остаточная стоимость составит:

С_ост = 0,1*10000 = 1000 рублей

Затраты материалов включают в себя стоимость электродной проволоки, пасты гой и составляют приблизительно 1200 рублей на один коленчатый вал.

Примем стоимость материалов затраченных на восстановления одного коленчатого вала на автомобиль ВАЗ-2110 - С_м = 1200 рублей.

Расходы на заработную плату исполнителей определяются из расчета стоимости одного часа работы шлифовщика и наплавщика. 120 рублей- 1час работы шлифовщика и 130 рублей - 1час работы наплавщика.

Приняв в среднем, что в месяце 24 рабочих дня, можно определить что среднечасовая заработная плата составит: шлифовщика -23000рублей в месяц, шлифовщика наплавщика - 25000 рублей в месяц.

Заработная плата сварщика за один коленчатый вал составит:

ЗП_напл = Т_н^нaп _*. С_ч (118)

Где: Т_н^нa - время на абработку детали,ч.

С_ч - стоймость одного часа рабочего

ЗП_напл =3*120 = 380

Заработная плата шлифовщика за один коленчатый вал составит:

ЗП_шл = Т_н^шл * С_ч^шл (119)

ЗП_шл = 4*130 = 520 рублей

В целом затраты на заработную плату исполнителей при восстановлении одного коленчатого вала на автомобиль ВАЗ-2110 составляет:

ЗП=ЗП_напл+ЗП_шл (120)

ЗП = 380+520 = 900 рублей

Накладные расходы составляют 200 % от заработной платы исполнителей и определяются по формуле:

Н_р=2*ЗП (121)

Н_р =2*900 = 1800рублей

Себестоимость восстановления детали составит:

С_в = 1000 + 1500 + 900 + 1800 = 5200 рублей

Сравнивая полученную себестоимость восстановления коленчатого вала и стоимость новой детали, можно получить, что восстановление коленчатого вала обходится почти на 48 % дешевле, чем приобретение нового.

Важным недостатком восстановления коленчатого вала методом наплавки является то, что температурное воздействие вызывает изменение структуры металла и, как следствие, возникают внутренние напряжения, которые снижают усталостную прочность коленчатого вала на 20-30 %.

Снижение затрат на приобретение запасных частей вызовет снижение общей себестоимости ремонта автомобиля ВАЗ-2110.

6. Охрана труда, техника безопасности и техника пожарной безопасности

6.1 Планирование мероприятий по охране труда

К мероприятиям, улучшающим охрану труда, относятся все виды деятельности, направленные на предупреждение, ликвидацию или снижение отрицательного влияния вредных и опасных производственных факторов на работающих. Эти мероприятия делят на: социально-экономические, технические, санитарно-гигиенические и организационные.

Они могут быть одноцелевыми и многоцелевыми. Одноцелевые направлены полностью или главным образом на улучшение условий труда и этим повышают результаты производственной деятельности.

Социально-экономические мероприятия по охране труда реализуются по средствам:

- увеличение периода профессиональной активности;

- сокращения потерь, связанных с травматизмом, производственно обусловленной профессиональной заболеваемостью;

- снижение затрат на льготы и компенсации;

- роста производительности труда.

Каждое из названных составляющих имеет важное значение. Большим резервом экономии материальных средств, связанных с улучшением условий труда, является сокращение затрат на льготы и компенсации работающих во вредных условиях.

Заболевания и травмы на производстве приводят к тому, что в общем числе потерянные дни из-за неявки по болезни составляют почти 50%.

Неблагоприятные условия труда увеличивают текучесть кадров. Между тем перемена высококвалифицированным работникам места работы наносит большой материальный ущерб предприятию.

Технические мероприятия должны стабильно обеспечивать безопасность как при нормальных режимах эксплуатации, так и в случае отказов, аварийных ситуаций итак далее. Перечень мероприятий технического характера по обеспечению безопасности применительно к различным видам технологий машин и механизмов изложен в нормативно - технической документации.

Однако пути реализации этого перечня нуждаются в совершенствовании. В первую очередь это относится к таким решениям:

- которые исключают надобность в обслуживающем персонале при работе в опасной зоне;

- предотвращают травмоопасные ситуации остановкой машин и механизмов или невозможностью доступа к опасным зонам в момент работы;

- блокируют опасные зоны;

- исключают распространение локальных вредностей, шумов, вибраций и так далее.

Мероприятия санитарно-гигиенического характера определены санитарными нормами и различными строительными нормами и правилами.

Однако ряд этих мероприятий в реализованных решениях не обеспечивают требуемых значений показателей условия труда, например параметров микроклимата на рабочих местах в жаркие и холодные периоды года.

Допустимых значений запыленности воздуха на рабочем месте при выполнении основных технологических операций в растениеводстве, шумов и вибраций, эффективности и качества средств индивидуальной защиты, спецодежды и обуви и т.д. Ведется поиск путей решения различных аспектов этой проблемы.

Организационные мероприятия включают в себя: контроль за соблюдением режима труда и отдыха, обучение, аттестацию и инструктажи, контроль за выполнением правил и нормы охраны труда, управление охраной труда и др.

Изменения состояния условий труда в реальных ситуациях оценивают повышением уровня безопасности, улучшением санитарно-гигиенических, психофизиологических и эстетических показателей.

Повышение уровня безопасности характеризуется увеличением количества технологий, механизмов, машин, помещений и других объектов, приведенных в соответствие с требованиями стандартов СНиП и ГОСТ.

Методы борьбы с шумом: уменьшение шума в источнике; изменение направленности; рациональная планировка предприятия; акустическая обработка помещений; уменьшение износа на пути его распространения.

Улучшение психофизиологических показателей характеризуется снижением повышенных физических и нервно-психологических нагрузок, в том числе и монотонности труда.

Улучшение эстетических показателей достигается благоустройством помещений и территории предприятия, цветовой отделкой оборудования и интерьеров, рациональной компоновкой рабочих мест и машин.

Изменение состояния производственной среды до и после внедрения мероприятий оценивают по названным факторам на основе сопоставления относительных показателей, характеризующих степень соответствия с нормативными требованиями.

6.2 Техниика безопасности

При ремонте, обслуживании и эксплуатации автотранспортных средств (АТС) работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

- повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- отсутствие или недостаток естественного освещения;

- недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

Техническое обслуживание и ремонт.

Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов технического обслуживания (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры, водителя АТС соответствующей категории.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиляили долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг - женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг - женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

Не допускается:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

- оставлять АТС после окончания работ вывешенными на подъемниках;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

- проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

- поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:

- протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

- заправлять АТС топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

Слесарные и смазочные работы

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается.

Проверка технического состояния автотранспортных средств и их агрегатов.

Проверять техническое состояние АТС и их агрегатов при выпуске на линию и возвращении с линии следует при заторможенных колесах. Исключение из этого правила составляют случаи опробования тормозов, проверки работы системы питания и зажигания, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом.

Испытательные (обкаточные) стенды должны обеспечивать надежность крепления обкатываемых агрегатов, гидросистемы и т.д., плотность и герметичность трубопроводов, подводящих топливо, масло, охлаждающую жидкость и отводящих отработавшие газы.

Для регулировки тормозов нужно остановить АТС и выключить двигатель.

Пускать двигатель и трогать АТС с места следует только после того, как водитель убедится, что работники, производящие регулировку, находятся в безопасной зоне.

Хранение автотранспортных средств

АТС разрешается хранить в отапливаемых и не отапливаемых помещениях, под навесами и на специально отведенных открытых площадках.

Ширина проезда между АТС в помещениях для стоянки должна быть достаточной для свободного въезда АТС на свое место (за один маневр), а расстояние от границы проезда до АТС - не менее 0,5 м.

На всех АТС, поставленных на место стоянки, должно быть выключено зажигание (подача топлива) и отключена масса (если имеется выключатель). АТС должно быть заторможено стояночным тормозом.

В помещениях, предназначенных для стоянки АТС, а также на стоянках под навесом или на площадках не допускается:

- курить, пользоваться открытым огнем;

- производить какой-либо ремонт АТС;

- оставлять открытыми горловины топливных баков АТС;

- подзаряжать аккумуляторные батареи (в помещениях);

- хранить какие-либо материалы и предметы;

- мыть или протирать бензином кузова АТС, детали или агрегаты, а также руки и одежду;

- хранить топливо (бензин, дизельное топливо), за исключением топлива в баках автомобилей;

- устанавливать предметы и оборудование, которые могут препятствовать быстрой эвакуации АТС в случае пожара или других стихийных бедствий;

- пуск двигателя для любых целей, кроме выезда АТС из помещения.

Места хранения АТС должны быть оснащены буксирными тросами и штангами из расчета один трос (штанга) на 10 АТС.

Производственные помещения

Над въездными воротами в помещения для технического обслуживания, проверки технического состояния, ремонта и хранения АТС должны быть вывешены надписи (установлены знаки), указывающие максимально допустимый по условиям безопасности габарит АТС по высоте.

В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.

Не допускается:

- загромождать подходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателей электрической пожарной сигнализации;

- устанавливать в помещениях АТС в количестве, превышающем норму, а также нарушать установленный порядок их расстановки;

- загромождать ворота запасных выездов как изнутри, так и снаружи.

В помещениях должны быть аптечки укомплектованы набором лекарственных средств и препаратов для оказания первой медицинской помощи.

Рабочие места в помещениях с холодным полом должны быть оснащены деревянными переносными настилами (решетками).

6.3 Техника похарной безоасности

Для обеспечения пожарной безопасности необходимо целый комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение условий возникновения пожара.

В ремонтных предприятиях особое внимание уделяется пожарной профилактике. Противопожарное состояние мастерской обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность.

Мастерская должна быть обеспечена противопожарным оборудованием и инвентарем в число, которых входят: огнетушитель, ящик с песком, ведра, топоры, багры и так далее.

Инвентарь размещается на различных участках мастерской в пожарных помещениях. Для размещения противопожарного инвентаря используется деревянные щиты окрашенные в красный цвет.

Хранение пожароопасных веществ, обладающих агрессивным и ядовитыми свойствами, регламентируется специальными правилами. Складское помещение, предназначенное для хранение таких веществ должно быть сухим и хорошо проветриваемым, а в ряде случаев оборудовано вытяжной вентиляцией.

В помещениях, где храниться вещества, реагирующие с водой, не допускаются ввод водопровода, канализаций, водяного или парового отопление.

Бензопроводы должны иметь заземление и защитное ограждение.

6.4 Охрана окружающей среды

При работе автомобилей и инженерной техники в атмосферу попадает огромное количество пыли, токсинных веществ, содержащихся в отработавших газах силовой установок, загрязняются почва, водоемы в результате слива и пролива горючего и смазочных материалов, образуются много других вредных для природной среды и человека веществ.

Двигатели внутреннего сгорания поглощает из атмосферы кислород, при этом выделяет большое количество углекислого газа.

Машина является источником загрязнения не только углекислым газом, но и другими веществами, многие из которых токсичны, вредны для окружающей среды. В настоящее время известно более 500 вредных веществ, загрязняющих атмосферу. Основная доля химического загрязнения окружающей среды приходится на обрабатывание газа двигателя внутреннего сгорания.

К основным токсичным компонентам отработавших газов относятся: оксид углерода, углеводороды, оксиды азота и серы, альдегиды, сажа, соединение свинца.

В соответствии с российским природоохранным законодательством в воинских формированиях осуществляется охрана окружающей природой среды от загрязнении так же, как это делается в любом населенном пункте нашей страны.

Постановления Совета Министров России об охране природы и природоохранительное законодательство, осуществлять мероприятия на ликвидацию и предотвращения загрязнений атмосферного воздуха, водоемов и почв. Сохранения растительности и животного мира, с тем, чтобы обеспечение боевой готовности воинских частей, их повседневная деятельность не сопровождалась нанесением ущерба окружающей природной среде.

6.5 Мероприятия по защите ПТОР от оружия массового поражения

Перечень и содержание мероприятий по защите «Управления механизации и автотранспорта №55» от оружия массового поражения объектов ПТОР:

В мирное время:

- создание запасов индивидуальных средств защиты личного состава;

- обучение личного состава приемам использования индивидуальных средств защиты;

- обеспечение устойчивой связи с подразделениями, местными органами власти;

- создания запасов средств контроля радиоактивного облучения личного состава, заражение техники и имущества;

- определение 2-3 районов рассредоточения личного состава, служащих вне пределов зон возможного разрушения;

- обучение личного состава способам защиты от ОМП по планам боевой подготовки, включая отработку нормативов по индивидуальным средствам защиты;

- обучение рабочих и служащих парка выполнению аварийно-спасательных работ;

- поддержание в постоянной готовности пожарную команду.

При внезапном нападении противника:

- укрытие всего личного состава в убежищах и укрытиях в соответствии с действующими расчетами;

- передача по всем каналам связи сигнала оповещения о внезапном нападении противника;

- отключения всех видов энергии от потребителей кроме непрерывного работающего оборудования.

В период угрозы нападения противника:

- оборудование быстровозводимого в убежище и укрытий для личного состава в районе работ;

- формирование из подразделений не занятых на ликвидации последствий применения ОМП, аварийно-спасательных отрядов;

- выдача личному составу индивидуальных средств защиты;

- приведение в готовность сил и средств радиационной, химической разведки, личного состава, дозиметров для индивидуального и группового контроля обучения;

- определения основных и запасных маршрутов движения;

- подготовка средств оказания медицинской помощи раненым и пострадавшим;

- создания необходимых мер по запасу топлива, материалов, воды и продуктов питания;

- подготовка к использованию в качестве резервных источников противопожарного водоснабжения;

- наблюдение за радиационной, химической и бактериологической обстановкой в районе работ.

6.6 Расчет местного отопления

Расчет отопления сводиться к определению потребности условного топлива. Годовая потребность условного топлива рассчитывается по формуле

Q= (122)

Где: Qт - годовая потребность условного топлива, т;

- часовой расход теплоты, Дж/

к - тепловая способность условного топлива, Дж;

н - количество часов в отопительном сезоне, r;

v - объем здания, ;

tb - внутренняя температура в помещение, ;

tср - средняя температура наружного воздуха за отопительный сезон, ;

зк - КПД котельной установки.

Получаем:

Определяем количества натурального топлива

Qт.н.= Qт · ш, т (123)

Где: ш - коэффициент перевода условного топлива. Для угля ш = 2,41

Qт.н .= 26 · 2,41 = 62,66 т;

Принимаем 63 т угля на отопительный сезон.

6.7 Расчет вентиляции

Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывозащи-щенном исполнении.

Расчет вентиляторов определяется по формуле:

Wв = V · Кв ; м 3/п (124)

Где: Wв - производительность установки, м 3/п

Кв - краткость воздухообмена в помещениях,

Wв = 1110 · 5 = 5500 ( мз/g)

Выбираем по производительности и исходя из соображения надежности три вентилятора серии ЭВР№2 производительностью 1800 м3/п каждый.

Заключение

В результате анализа производственной деятельности ООО «Артель старатель «Амгунь» и её ремонтной мастерской была установлена необходимость замены, технического оборудования.

В дипломном проекте были выявлены объемы ремонтных работ по машинно-тракторному парку, которые должны были выполняться в ремонтной мастерской.

При техническом перевооружении мастерской рекомендована к установке разработанная в дипломном проекте конструкция универсального токарно-шлифовального станка марки 3Д4230 для токарной обработки деталей, по которому приведены необходимые расчеты.

Проведено технико-экономическое обоснование целесообразности внедрения проектных предложений по реконструкции ремонтной мастерской.

Графическая часть диплома даёт наглядную пояснительную информацию и чертеж по всем разделам представленного проекта. Необходимая справочная информация содержаться в приложениях.

Список используемой литературы

1. Дорожно-строительные машины и средства малой механизации. Волков Д.П., Крикун В.Я. М., ACDEMIA. 2002 год

2. Рекомендации по организации и проведению технического обслуживания и ремонта строительных машин. ЦНИИОМТП. 2009 год

3. Средства технического обслуживания машинно-тракторного парка. Ленский А.В. 2004 год

4. Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин. Гологорский Е.Г., Колесниченко В.В.2007 год

5. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебное пособие для студентов учреждений среднего специального образования. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. 2008 год

6. Эксплуатация дорожных машин. Шейнин С.С. 2001 год