Завод по производству железобетонных изделий

Работа из раздела: «Строительство и архитектура»

Введение

Благоустройство города сегодня - одна из приоритетных задач администрации в любом субъекте Российской Федерации. Благоустройство города позволяет сделать современные населенные пункты более ухоженными, красивыми и уютными для проживающих в них граждан. Благоустройство города подразумевает целый комплекс мероприятий: начиная от строительства домов и парков и заканчивая облагораживанием улиц, тротуаров, площадей и набережных. Малиновский комбинат ЖБИ предлагает свои идеи, направленные на благоустройство города, связанные с эффективной и эстетически привлекательной организацией поверхностного водоотведения. Помимо эстетической составляющей применение систем поверхностного водоотвода позволяет в значительной мере увеличить срок службы дорожного покрытия и безопасность на дорогах и тротуарах за счет своевременного отведения избыточной влаги с них, а следовательно, препятствует образованию наледи зимой, луж и грязи - в теплое время года. По мнению специалистов нашего предприятия такая отрасль как благоустройство города должна в первую очередь свое основное внимание уделять перечисленным вопросам. Приоритетная задача ООО «МК ЖБИ» - это внедрение передовых технологий на российский рынок, использование современных строительных материалов, позволяющих максимально приблизить состояние улиц и территорий в городах РФ к европейским показателям из такой отрасли как благоустройство города. Сотрудники комбината всегда готовы оказать всестороннюю консультативную помощь клиентам по таким вопросам, как благоустройство города и произвести расчет системы поверхностного водоотвода для конкретного строительного объекта.

Коротко о компании

ООО Малиновский комбинат ЖБИ был создан на базе стандартного завода ЖБИ, после чего произошла его полная реконструкция и оснащение новейшим автоматизированным оборудованием немецкой фирмы HESS. Возможности установленной техники позволяют производить широкую номенклатуру высококачественной продукции, соответствующей европейским стандартам, в том числе из такой области как благоустройство города.

Основным направлением деятельности предприятия является производство систем поверхностного водоотведения (лотки бетонные водоотводные, решетки, пескоуловители и комплектующие), камней бетонных бортовых, лотков дорожных прикромочных, лотков быстротока и тротуарной плитки - изделий, необходимых в таких сегментах строительства, как благоустройство города, частное, промышленное и гражданское.строительство, а также строительство объектов с повышенной транспортной нагрузкой и высоким грузооборотом (склады, грузовые, авиационные и портовые терминалы, дороги и взлетные полосы).

Завод имеет лицензию европейской компании BIRCO Baustoffwerk GmbH - лидера в производстве изделий в такой категории как благоустройство города.

Лоток водосточный канальный (ЛВК) - бетонное (железобетонное) изделие, предназначенное для сбора и отвода талых и дождевых вод с улиц, площадей, тротуаров, зон промышленной и жилой застройки, и аэродромов.

Лотки водосточные канальные позволяют реализовать всевозможные концепции водоотвода. Эта система желобов включает в себя шесть различных размеров, среди них желоба длиной 2 метра. Это позволяет использовать данные изделия практически в любой сфере. Лотки водосточные данной серии также характеризуются разнообразными типами покрытия, а также высокой стабильностью и числом реализуемых индивидуальных решений.[1]

1. Общая часть

1.1 Номенклатура основной продукции

Продукция завода бетонных изделий предназначена для благоустройства города. Номенклатура выпускаемых изделий «МК ЖБИ» представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Номенклатура выпускаемых изделий

Наименование изделий	Марка изделий	Размеры изделий, Lxbxh, мм	Класс бетона	Объем бетона, м³	Масса изделия, кг
Лотки водосточные канальные	ЛВК ВМ sir 0 150	1000х255х265	В50	0,25	75.0
	ЛВК ВМ sir 150	1000х255х305	В50	0,33	77.0
	ЛВК ВМ sir 200 NV	1000х335х380	В50	0,48	78.0
	ЛВК ВМ sir 200 AS	1000х332х385	В50	0,76	79.0
	ЛВК ВМ sir 300	1000х470х530	В50	0,9	80.5

1.2 Технико-экономическое обоснование необходимости перевооружения предприятия

Техническое перевооружение заключается в устройстве новой линии по производству тротуарной плитки на пустующем месте в цехе. Переоснащение позволит повысить производительность предприятия с минимальным количеством затрат.

1.3 Описание местных условий

Место расположения - д. Малиновка, Ленинский р-н, Тульской области.

- климатический район - II В;

- ветровой район - 11 (W_o= 0,23кПа);

- снеговой район - III (S_o= 1,8кН/м²);

- зона влажности - нормальная;

- нормативная глубина сезонного промерзания грунтов - 1,4 м.

Согласно инженерно-геологическим изысканиям естественным основанием фундаментов будут являться полутвердые суглинки.

Грунтовые воды при изысканиях обнаружены на глубине примерно 1.7 м от поверхности.

Грунтовые воды обладают общекислотной и углекислой агрессивностью в слабой степени к бетону марки W4 по водонепроницаемости.

Таблица 1.2

Климатические параметры холодного периода года

Республика, край, область, пункт	Температура воздуха наиболее холодных суток, °С, обеспеченностью	Температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С, обеспеченностью	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,94	Абсолютная минимальная температура воздуха, °С
	0.98	0.92	0.98	0.92
Тула	-35	-31	-30	-27	-15	-42

Таблица 1.3

Климатические параметры теплого периода года

Республика, край, область, пункт	Барометрическое давление, гПа	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,95	Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,98	Средняя максимальная температура воздуха наиболее теплого месяца, °С	Абсолютная максимальная температура воздуха, °С
Тула	995	21.9	26.1	24.3	38

1.4 Сведения о сырьевых материалах

Снабжение сырьем осуществляется посредством железнодорожного и автомобильного транспорта. Песок речной доставляется из города Суворов, Тульской области, ОАО «Кварц». Цемент поставляется из города Белгород, гранитный отсев доставляют из посёлка Берники, Ленинского района, Тульской области, ОАО «Дорснаб».

Портландцемент:

М 400; с_ц = 3,1 г/см³;

с_н.ц.= 1,3 г/см³;

НГЦТ = 26% (ГОСТ 10178-85)

щебень известняковый:

М_пр. = 600; с_щ = 2,6 г/см³;

с_н.щ.= 1,35 г/см³;

V_{пуст. щ.} = 0,39;

одна фракция 5-20 мм;

ПГИ не более 1%;

W = 4,2% (ГОСТ 8267-93);

содержание частиц слабых пород до 10%

песок кварцевый:

с_п = 2,51 г/см³;

с_н.п. = 1,47 г/см³;

V_{пуст. п.} = 0,41;

М^п_кр = 1,9;

ПГИ не более 3%; W = 3,1% (ГОСТ 8736-93).

вода для бетонов и растворов по ГОСТ 20732-79.

1.5 Режим работы предприятия

Номинальное количество рабочих суток в год - 262

То же, по выгрузке сырья и материалов

с ж/д транспорта - 365

Количество рабочих смен в сутки

(без тепловой обработки) - 2

Продолжительность рабочей смены, час - 8

Расчетное количество рабочих суток в год - 253

1.6 Краткие сведения к проекту

1.6.1 Состав проекта.

Завод предназначается для выпуска 9840 м³ в год бетонных изделий и имеет в составе: 1 цеха по производству бетонных изделий, склад готовой продукции, бетоносмесительный узел. Предусматривается перевооружение цеха по производству тротуарной плитки агрегатно-поточным способом.

1.6.2 Способы производства изделий

На предприятии предусмотрен агрегатно-поточный способ производства изделий.

1.6.3 Электротехническая часть

Питание потребителей силовой и осветительной сети предусматривается от общих трехфазных трансформаторов с глухозаземленной нейтралью. Напряжение сети 380/220В. Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения - 220В, ремонтного 36В.

В соответствии с расчетом, проектом приняты комплектные конденсаторные установки, расположенные в местах сосредоточения нагрузок. Электрические сети рассчитаны по длительной токовой нагрузке и проверенны по допустимой потере напряжения.

Для технологического оборудования, поставляемого комплектно с электроаппаратурой, проектом предусмотрено только подключение к распредустройствам. Подключение передвижного и не стационарно установленного оборудования осуществляется гибким кабелем и троллейными линиями.

В зависимости от характера производственных помещений, в проекте предусматривается общее (рабочее), аварийное и ремонтное освещение.

1.6.4 Архитектурно-строительные решения

Данный проект разработан для следующих климатических условий:

расчетная зимняя температура наружного воздуха -28⁰С;

нормативная снеговая нагрузка для III географического района - 10Н/м²;

нормативная глубина промерзания грунтов - 1,4 м.

Здания цехов относятся ко II классу сооружений.

Устанавливаемое оборудование, влияющее на выбор строительных конструкций, имеет следующие характеристики:

мостовые краны грузоподъемностью 10 т.

В основу объемно-планировочного решения положены следующие основные принципы:

максимальная блокировка производственных и вспомогательных помещений, в соответствии с технологическими схемами;

применение унифицированных габаритных схем и планировок.

В целях повышения индустриализации строительства, снижения стоимости и трудозатрат монтажа конструкций производственный корпус запроектирован с применением несущих конструкций из сборного железобетона с навесными сендвич-панелями. Покрытие принято из сборных железобетонных плит, размером 36 м, по сборным железобетонным фермам. Стены вентиляционных камер запроектированныиз асбестоцементных листов с утеплителем из минераловатных плит. Кирпичная кладка принята в пристройках местах к существующим зданиям.

Противопожарные мероприятия для зданий заключаются:

в применении конструкций требуемой степени огнестойкости

в устройстве необходимого количества эвакуационных выходов.

При проектировании учтены требования по защите строительных конструкций от коррозии. Технологические процессы агресивных действий на строительные конструкции не оказывают.

В связи с наличием грунтовых вод, обладающих сульфатной и углекислой агрессией, при производстве работ выполняются следующие мероприятия:

наружные поверхности стен фундаментов подпольных каналов покрыть горячим битумом БН IV;

подготовку под фундамент выполнить из щебня, пролитого битумом БН IV.

Внутри производственного корпуса производится устройство дренажа для понижения уровня грунтовых вод для фундаментов под оборудование.

1.6.5 Отопление и вентиляция, водоснабжение и канализация

Отопление производственного корпуса воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией в выгороженных помещениях местными нагревательными приборами и гладкими трубами, в складе готовой продукции отопление воздушное отопительными агрегатами.

Теплоноситель вода с температурой 70-150⁰С на нужды отопления. На технологические нужды - пар Р=0,2Н/см².

Вентиляция в зимний период производственных площадей осуществляется механическим притоком - централизованно по основным пролетам под углом в рабочую зону; вытяжная вентиляция естественная, через фонарь. В расчетный зимний период, для борьбы с влаговыделениями и туманообразованиями, приточные системы работают с забором наружного воздуха в количестве 20% и 80% на рециркуляцию.

В летний период вентиляция осуществляется системой аэрации. Для удаления газо- и пылевыделений при сварочных и других работах предусмотрены местные отсосы, которые обслуживаются системой имеющей очистку запыленного воздуха в циклонах.

В корпусе запроектированы системы:

хозяйственно - питьевого водопровода;

производственного водопровода;

оборотного водоснабжения;

бытовой канализации;

производственной канализации;

дождевой канализации.

Проектом принята система водоснабжения с прямоточным использованием воды со сбросом отработанных и очищенных, в местных сооружениях, производственных сточных вод.

Количество расходуемой воды в сутки - 33,83 м³, в том числе:

из системы хозяйственно - питьевого водоснабжения - 12,73 м³;

из систем производственного водоснабжения - 21,66 м³.

Безвозвратное потребление и потери в сутки - 20,16 м³, в том числе:

для бетоноукладчиков - 2,56 м³;

к водяным замкам камер ямного типа - 6 м³;

на подпитку системы оборотного водоснабжения - 11,6 м³.

Сброс сточных вод в сутки 84,46 м³, в том числе бытовых - 4,97 м³, производственных - 8,7 м³.

Превышение стока над водопотреблением объясняется поступлением конденсата от пропарочных камер в количестве 69,76 м³.

1.6.6 Мероприятия по технике безопасности

При эксплуатации предприятий в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии.

Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями следует выполнять следующие мероприятия:

- устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать;

- выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и других вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке;

- вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций, при которых она снова может поступать на технические нужды.

В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и принудительную вентиляцию.

В формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание необходимо уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Шум при работе вибрационных механизмов характеризуется уровнем звукового давления, а вибрация - виброскоростью. Допустимый уровень звукового давления на частоте 1 кГц в производственных помещениях не должен превышать 85 Дб. Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры по их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции:

- установка виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола по периметру упругими прокладками;

- обязательное крепление форм на виброплощадках;

- размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами кожухами.

В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:

при формовании включать звуковую сигнализацию, при пуске самоходных бетоноукладчиков, осуществлять дистанционное управление формовочными машинами;

при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, электрооборудование и приборы размещенные в цехах, где производят ТВО, должны быть рассчитаны на работу во влажной среде.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;

обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;

использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.

Эксплуатационный персонал допускается к работе с установками и технологическим оборудованием после инструктажа и сдачи экзаменов по правилам техники безопасности.

Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы.

2. Номенклатура изделий и расчетно-конструкторский раздел

2.1 Исходные данные

Требуется рассчитать на прочность лоток водосточный канальный. Номинальные размеры лотка следующие: длина - 1000 мм, ширина - 430 мм, высота - 550 мм.

Для расчета даны следующие характеристики:

Класс бетона по прочности на осевое сжатие (марка) - В 50 (М 700) =>

R_в=27,5 МПа;

R_в_t = 1.55 МПа;

г_b₂ = 0.9;

R_в,_n= 36 МПа;

R_в_t_,_n = 2.3 МПа

2.2 Определение нагрузок

Рис.1-Схема нагрузок, расчетная схема

где - вертикальная сосредоточенная сила от всех нагрузок, кН/м;

N- вертикальная сила приходящаяся на одну стенку лотка от всех нагрузок, кН/м;

L - длина лотка

Где - равномерно распределённая временная нагрузка, кН/м²;

- собственный вес металлической решетки, кН/м²;

L-ширина лотка, м.

- собственный вес металлической решетки, кН/м;

h-высота стенки лотка, м;

к- средняя линия стенки лотка, м;

- плотность бетона кН/м³;

- коэффициент надёжности по нагрузке.

2.3 Определение давления грунта:

где - давление на стенку лотка от веса грунта, кПа

-плотность грунта кН/м³;

где -давление от равномерно распределенной силы на поверхности грунта, кПа

Найдём максимальный момент в основании стенки от давления приходящегося на неё.

Рис. 2 - Эпюра давления

Рис. 3 - Эпюра моментов

2.4 Расчет элемента на местное сжатие:

где N-местная сжимающая сила от внешней нагрузки, кН;

Ав-площадь приложения сжимающей силы, м²;

Rв-расчетное сопротивление бетона сжатию при местном действии сжимающей силы;

-коэффициент, принимаемый равным 1 при равномерном и 0.75 при неравномерном распределении нагрузки.

Значение коэффициента устанавливают в зависимости:

,где

где -начальный модуль упругости бетона, МПа;

- расчетная длина элемента, м;

J-момент инерции бетонного сечения, м⁴;

где h^*- толщина стенки

Коэффициент находят по эмпирическим зависимостям:

где -коэффициент

-момент от всех вертикальных нагрузок,

-момент от постоянных и временных вертикальных нагрузок,

Принимаем

Так как , что невозможно, необходимо рассчитать лоток по другой расчётной схеме.

Рис.4 - Расчетная схема 2

На каждую стенку лотка приходиться вертикальная сила

Определяем давление грунта:

Рис 3-Эпюра давления 2

Рис.4-Эпюра моментов № 2

Расчет элемента на местное сжатие:

Принимаем

. Условие удовлетворяется

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Состав предприятия и его основных цехов

Завод предназначен для выпуска бетонных изделий для промышленного строительства. В состав предприятия входят:

1. Главный производственный корпус, состоящий из двух унифицированных пролетов 18х138м. Для осуществления операций по перемещению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов, облегчения труда рабочих и монтажа технологического оборудования применяется внутрицеховое подъемно - транспортное оборудование периодического действия - три мостовых крана с грузоподъемностью 10т.

2. Два бетоносмесительных узла, расположенных в кирпичных пристройках.

3. Склад готовой продукции.

Выполнен, в виде трехпролетной открытой крановой эстакады. Состоит из трех пролетов размером 18Ч132 м, оборудованные мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т каждый.

5. Склад цемента инвентарной емкостью 720 т.

6. Склад заполнителей емкостью 20т.

9. Административно - бытовой корпус размером 18х30 м.

3.2 Производственная программа

Расчет производственной программы производится исходя из заданной годовой программы, номенклатуры изделий и принятого режима работы цехов. Расчет сводится в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Производственная программа основных изделий

№	Наименование	Производительность, м³
		год	сутки	час
1	Лотки водосточные канальные	9840	38.8	2.4
2	Плитка тротуарная	20000	79.05	4.9
Итого	29840	117.85	7.3

3.3 Основные технологические решения

Данный производственный цех имеет размеры 36х138 м, линия по производству лотков водосточных канальных занимает половину площади. Оставшаяся площадь пустует. Основное решение, принимаемое в данном проекте- внедрение новой технологической линии по производству тротуарной плитки. Технологии производства лотков водосточных канальных и тротуарной плитки схожи между собой. Для производства бетонных изделий данного типа на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с 1 м² производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Этот метод производства удобен для изготовления тротуарной плитки. Данный проект является экономически выгодным и быстро окупаемым, так как основные затраты уйдут лишь на оборудование.

3.4 Расчет проектного состава бетонной смеси для основных видов продукции

Исходные данные к расчету:

Марка бетона М500

ПЦ-600-ДО с_ист= 3,1г/см³,

с_н = 1300 кг/м³

* песок кварцевый - р_п = 2,62 г/см³;

р_н.п. = 1,50 г/см³;

V_{пуст. п} ⁼ 0,45; М^п_кр = 2,3;

ПГИ не более 2,5%;

W = 2 % (ГОСТ 8736-93).

Гранитный отсев - R_пр. = 600; с_щ = 2,6 г/см³; с_н.щ.= 1,35 г/см³;

V_{пуст. щ.} = 0,39; ПГИ не более 1 %; содержание

частиц слабых пород до 10%.

Проектирование и подбор состава тяжёлого бетона производится в соответствии с ГОСТ 27006-95 с учётом исходных данных по таблицам, графикам и номограммам.

Расчёт состава бетона производится в следующем порядке:

а) водоцементное отношение определяем по формуле

В/Ц = A • R_ц / ((R_б / k₁ • k₂) + (0,5 • A • R_ц)), где

А = 0,55 - коэффициент чистоты заполнителей; R_ц= 592 кгс/см² - активность цемента; R_б = 327 кгс/см² - средняя прочность бетона; k₁ = 0,92; k₂ = 0,95

В/Ц = 0,55 • 592 / ((427/ 0,92 • 0,95) + (0,5 • 0,55 • 592)) = 0.5

Ц/В = 1 / 0.5= 2.35

Значение коэффициента А уточняется по графику (рис. 1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R_к.п. / R_б. Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.

Рисунок 3.1 - График для уточнения коэффициента А в зависимости от ОК, Ж, Мⁿ_кр, НГЦТ, Ц/В, прочность щебня к прочности камня

Значение коэффициента А уточняется по графику (рис.1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R_к.п. / R_б. Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.

Таблица 3.2

Уточнение коэффициента А

Вид поправки	Величина поправки
По ОК ?А₁ по М^п_кр ?А₂ по НГЦТ ?А₃ по НКЩ ?А₄ по Ц/В ?А₅ по R_к.п. / R_б?А₆	- 0,027 - 0,005 +0,018 - 0,02 - -
Сумма ?А	- 0.034

б) уточнённое В/Ц с учётом поправок определяется по формуле

В/Ц = (А + ?А) • R_ц / ((R_б/ k₁ • k₂) + (0,5 • (A + ?А) • R_ц) )

В/Ц = (0,55 - 0,034) • 592 / ((427 / 0,92 • 0,95) + (0,5 • (0,55 - 0,034) •

592)) = 0.425

Ц/В = 1 / 0,425= 2.35

в) предварительный расход воды В₁ определяется по рисунку 2.

В₁ =204 л/м³

Расход воды уточняется в зависимости от качества применяемых материалов. Сумма ?В считается как алгебраическая.

г) расход воды с учётом приведённой корректировки определяется по формуле

В = В₁ +?В

Рисунок 3.2 - График расхода воды на 1 м³ бетона в зависимости от пластичности бетонных смесей.

Таблица 3.3

Поправки к расходу воды

Вид поправки	Величина, л/м³
По породе крупного заполнителя R_кз=600 По виду крупного заполнителя (щебень) По М^п_кр=2.8 По НГЦТ=26% По содержанию в щебне ПГИ - 2 % По содержанию в песке пыли и ила - до 2% (но не глины).	В₁ = + 7 В₂ = - 0 В₃ = +3 В₄= - 4 В₅= +1 В₆= + 0
Итого:	В = 7

В = 204 + 7= 211л/м³

д) предварительный расход цемента определяем по формуле

Ц = (В₁ + ?В) / В/Ц

Ц = (204 + 7) / 0,425 = 496 кг/м³

е) окончательный расход воды равен:

В = 211 кг/м³

ж) окончательный расход цемента равен:

Ц = 496 кг/м³

з) абсолютный объём цементного теста определяем по формуле

V_ц.т. = В + Ц / с_ц,

где с_ц - плотность цемента.

V_ц.т. = 211 + 496 / 3,1 = 228 л/м³

и) абсолютный объём заполнителей определяем по формуле

V_з = 1000 - V_ц.т.

V_з = 1000 - 228= 772 л/м³

При НКЩ = 5-20 мм принимается одна фракция.

к) расход щебня определяется по формуле

Щ = с_н.щ. • 1000 / (1 + V_{пуст. щ.} • ((а + ?а_ок -?а_ц) - 1) ),

Завод предназначается для выпуска 9840 м³ в год бетонных изделий и имеет в составе:1

Рисунок 3.4 - Номограмма для определения коэффициента заполнения пустот и раздвижки зерен щебня раствором в зависимости от пустотности щебня и песка.

м) объёмная масса бетонной смеси определяется по формуле

с_б.с. = В + Ц + П + Щ

с_б.с. = 211+496+582+1079= 2368кг/м³

н) абсолютный объём материалов определяется по формуле

V_м = В + Ц / с_ц + П / с_п + Щ / с_щ

V_м = 211+496/3,1+582/2,62+1079/2,64 = 1000 л/м³^.

Для экономии количества цемента применяется добавка СП-1.

Так как НГ = 26%, то дозировку СП - 1 принимается 0,65% от массы цемента.

1) расход воды: В = 211 кг/м³

Расход воды В₁, требуемый для получения заданной подвижности, для бетона с добавкой:

В₁ = к₁·В, где

к₁- коэффициент, показывающий насколько уменьшится расход воды;

к₁ = (100-ДВ) / 100

ДВ - поправка расхода воды с добавкой, %: ДВ = 7

к₁ = (100 - 7) / 100 = 0,93

В₁ = 0,93•211 = 196.23 кг/м³

2) В/Ц бетонной смеси с добавкой должно быть не больше, чем без добавки и при введении суперпластификатора В/Ц уменьшают на 0,01-0,02:

В/Ц = 0,5 - 0,02 = 0,48

3) Определяем расход цемента:

кг/м³

4) Определяем расход песка, из условия корректировки состава бетона:

доля песка в смеси заполнителей должна быть постоянной, т.е.:

Цемента в составе бетона с добавкой меньше на 496 - 408,8 =87,2 кг/м³, а воды на 211-196.23 = 14.77 кг/м³, зная долю песка в смеси заполнителей найдем расход песка:

П = 582+(87,2+14.7)0,35= 617,7 кг/м³

5) Определяем расход щебня. Доля щебня в смеси заполнителей: 1-0,35=0,65

Расход щебня:

Щ = 1079+(87,2+14.7)0,65= 1145,2кг/м³

6) Расход добавки С-3 (сух.) составит:

Д _с = 496•0.0065 = 3.22 кг

, где

Ц - расход цемента, кг/м³

% Д - дозировка добавки, % массы цемента;

к - концентрация раствора, г/см³

кг/м³

В₂ = В₁ - Д·с_р(1-к/100) = 196.23 - 30.28•1,04•(1-10/100) = 167.89 кг/м³

7) Абсолютная масса бетонной смеси:

с_б.см.= В + П + Щ + Ц + Д =

167.89+617,7+1145,2+408,8+30.28=2369,87кг/м³

8) Абсолютный объем материалов:

V_м = 167.89+30.28+1145,2/2.5+617,7/2.65+408,8/3.1=1005.9/м³

Получается при добавлении СП - 1 экономия цемента получается:

100 - (408,8/617,7)•100 = 34 %

Снижается расход воды на:

100 - 167.89•100/211 = 20.4%

Определение производственного состава бетона с учётом влажности.

Номинальный состав:

В = 167.89 л/м³

Ц = 408,8 кг/м³

П = 617,7 кг/м³

Щ = 1145,2 кг/м³

Д = 30.28 л

Влажность заполнителей: W_щ = 1 %, W_п = 2 %

Производственный состав с учетом влажности заполнителей:

Щ = 1145,2• 1,01 = 1156,7 кг/м³

П = 617,7 • 1,02 = 630кг/м³

В = 1145,2 • 0,01 + 617,7 • 0,02 = 23,8л

Таким образом, окончательно получается

В = 167.89 - 23,8 = 144,09 л/м³ Ц = 408,8 кг/м³

П = 630 кг/м³Щ = 1156,7 кг/м³

Д = 30,28 л

3.5 Сводные данные по главному корпусу

Главный производственный корпус состоит из двух пролетов, в которых применяются следующие агрегатно-поточный способ производства. Мощность производства- 29840 м3/год.

3.6. Производственный цех №1(лотки водосточные канальные)

3.6.1 Характеристика изделий и программа выпуска

Таблица3.4

Номенклатура продукции первого цеха

№	Наименование изделия	Габаритные размеры, мм
1	2	3
1	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 0 150	1000х255х265
2	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 150	1000х255х305
3	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 NV	1000х335х380
4	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 AS	1000х332х385
5	Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 300	1000х470х530

Производственная программа цеха 9840м³

Требования СТО 57388863-001-2008, предъявляемые к лоткам.

1. В качестве вяжущего следует применять бездобавочный портландцемент или портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5 % МgO (оксида магния) и не более 8 % С3А (трехкальциевого алюмината), соответствующие ГОСТ 10178.

2. В качестве заполнителей для бетона следует применять: природные обогащенные и фракционированные, а также дробленные обогащенные пески по ГОСТ 8736, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633; щебень из естественного камня, гравия, и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.

Для оптимального состава мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для тяжелого бетона ? не менее 2,0. Наибольший размер зерен крупного заполнителя 20 мм.

3. Марка щебня по прочности на сжатие должна быть не ниже 800, и обеспечивать получение бетона проектной марки по прочности.

4. Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200 и 5 Добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТ 24211, ГОСТ 26633 и обеспечивать получение бетона, удовлетворяющего требованиям по морозостойкости.

Виды и объем (массу) вводимых добавок определяют опытным путем по ГОСТ 27006 в зависимости от вида и качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, режимов пропаривания (твердения) бетона.

6. С целью экономии цемента для бетонов следует применять и другие материалы -- золы-унос, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592 и ГОСТ 25818, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633 и не снижающие основные характеристики продукции.

7. Вода для приготовления бетона -- по ГОСТ 23732.

8. Стальные уголки-насадки и закладные детали должны быть выполнены из оцинкованной или нержавеющей стали и соответствовать документации предприятия, утвержденной в установленном порядке.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов изделий должна соответствовать ГОСТ 30108.

3.6.2 Описание производственного процесса

Лотки водосточные канальные формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования.

Цемент на завод поставляется железнодорожным транспортом, заполнители ( песок, гранитный отсев) - автомобильным. Далее компоненты бетонной смеси, предварительно хранящиеся на складе инертных материалов и складе цемента, транспортируются в расходные бункера. Начинается технологический процесс. Цемент посредством шнекового транспортера подает цемент в бетоносмеситель SP 750. Заполнители дозируются тарельчатыми питателями, расположенными на каждом расходном бункере, поочередно. В это время весы инертных, вместимостью 1500 кг, материалов движутся постепенно по рельсам, собирая отдозированный по массе материал. Компоненты поступают в бетоносмеситель. Туда же поступает химическая добавка Мурасан через устройство дозировки химических добавок, а также по шлангу поступает вода, автоматически дозируясь по массе.

Готовая бетонная смесь через течку транспортируется в автопогрузчик с бункером. Лотки формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования. Машина движется по рельсам, одновременно укладывая и формуя бетонную смесь. Изделия набирают прочность в естественных условиях.

После набора 75% прочности (в течение 8 суток) изделия транспортируются на склад готовой продукции виловыми погрузчиками Балканкар-Рекорд.

3.6.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха

В качестве транспортного оборудования в цехе применяются

- мостовой кран

- виловый погрузчик

- автопогрузчик с бункером

Учитывая, массу поднимаемого груза принимаются три крана с грузоподъемностью 10т.

Ориентировочно деятельность цикла работы мостового крана определяется с учетом норм крановых операций (ОНТП 07-85):

Рисунок 3.5 - Схема производства лотков водосточных канальных

Количество циклов работы крана в час:

n=60/t_кр

где t_кр - время, затрачиваемое на один цикл, мин;

n=60/2,2=27

N_кр=m₁k_и/n,

где m₁ -количество циклов крановых операций, которые необходимо сделать в течение часа;

k_и -коэффициент на неучтенные операции;

N_кр=40*1,1/27=1,63

По расчету необходимо два мостовых крана для обслуживания линии. Коэффициент использования крана во времени:

K_и=(t_кр.п/t_э.п)S_п,

где t_кр.п -длительность кранового цикла по обслуживанию поста;

t_э.п -длительность цикла, мин.;

S_п -число постов на которых выполняется цикл.

K_и=(2,9/6,5)1=0,4

Техническая характеристика крана № 1, №2.

Грузоподъемность……………………………………..…...10 т

Режим работы крана ……………………………..…………средний

Скорость передвижения ……………………………...........80 м/ мин

Скорость подъема крана ……………………………………8 м/ мин

Фонд рабочего времени в сутки ……………………...........960 мин

Установленная суммарная мощность эл. двигателя………58,5 кВт

Масса крана ………………………………………………….28,5 т

Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 2 погрузчика.

Погрузчик с виловым гидравлическим захватом Балканкар-Рекорд 2S-30 осуществляет транспортирование бетонной смеси к бетоноформовочной машине. Грузоподьемность 3.0т, скорость передвижения 5.5 м/с.

3.6.4 Расчет основных и вспомогательных площадей

3.6.4.1 Площадь под выдержку изделий

Площадь, занимаемая постом выдержки изделий составляет 1296 м².

3.6.5Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах.

3.6.5.1 Расчет потребности в основных материалах

Таблица 3.5

Расход материалов

№ п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5	Бетонная смесь Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Мурасан БВА 16	м³ м³ м³ м³ кг	7180 4957,6 2452,1 1515,7 387,6	28,38 19,6 9,69 5,99 1,53	1,77 1,2 0,6 0,37 0,096

3.6.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах

Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе

синтетического кислотного эмульсола ЭКС:

20% - эмульсол ЭКС;

80% - насыщенный раствор извести;

5% - соляровое масло.

- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м².

Расход смазки на 1 м² поверхности равен 0,2 кг/м².

Расход смазки на одну форму: 15,71*0,2 = 3,142 кг.

Годовой расход смазки: 1944*3,142 = 6,1 т/год.

Таблица 3.6

Потребность в смазке

Тип смазки	Потребность в смазке, кг
ОЭ-2	В год	в сутки	в смену	в час
	6108,56	24,14	12,07	1,5

3.6.5.3 Потребность цеха в электроэнергии

Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.

Таблица 3.7

Потребность в силовой электроэнергии

№ п/п	Наимен. оборуд.	Количествово ед.	Установленная мощность	Коэф. спроса, КсА	Расчетная потребная мощность	Величина cos	Среднегодовое расчетное число часов работы, Т	Годовой расход электроэнергии А, кВтч
1 2. 3. 4. 5. 6.	Бетоноформовочная машина Кран мостовой Тележка весовая Вентилятор Ленточный транспортер Насосная станция НСП400	1 3 1 8 2 1	25,7 7,5 81 151 1,7 44,6	0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8	6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44	0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75	988 988 1580,8 988 988 1580,8	6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7
Всего:							470413

3.6.5.4 Потребность цеха в воде

Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку

оборудования.

Вт = В_б+В_п,м³

где, В_б - расход воды на приготовление бетонной смеси, м³;

В_п-- вода на полив в летнее время, м³

В_п = V*q* 1,25* 1,2 м³

где, V - объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)

q - расход воды на полив 1м³ изделий, л/м³ (0,2-0,25)

В^п = 2530*0,2* 1,25* 1,2 = 759 м³

В_т = 1024,2+759 = 1783 м³

3.6.5.5 Потребность в сжатом воздухе

Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м³.

Расход сжатого воздуха в час составит:

Q_сж.в= 4,5*60 = 270м³

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Q_год = 270*1944 =524880 м³.

3.6.6 Состав работающих

Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.

железобетонный цех сырье качество

Таблица 3.8

Состав работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1. 2. 3. 4. 5.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Крановщики Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV IV II V	2 2 6 2 6	1 1 3 1 3	1 1 3 1 3
Всего:		18	9	9

3.7 Производственный цех №2(тротуарная плитка)

3.7.1 Характеристика изделий и программа выпуска

Таблица 3.9

Номенклатура продукции цеха №2

№	Наименование изделия	Габаритные размеры, мм
1	2	3
1	Плитка тротуарная ЭДД 1.5	200з100х50
2	Плитка тротуарная ЭДД 1.6	200х100х60
3	Плитка тротуарная ЭДД 1.7	200х100х70
4	Плитка тротуарная ЭДД 1.8	200х100х80
5	Плитка тротуарная ЭДД 1.10	200х100х100

Производственная программа цеха: 20000 м³ - тротуарная плитка.

Плиты бетонные тротуарные ЭДД изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 17608-91.

ЭДД - элементы декоративные дорожные;

1 - порядковый номер типоразмера;

6 - толщина плиты в сантиметрах.

Марка, форма и размер плит должны соответствовать указанным в таблице 1, в соответствии с ГОСТ 23009. Плита изготовляться двухслойная с облицовочным слоем, толщиной 20мм.

Морозостойкость принимается из расчета температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства, С по ГОСТ 17608-91. Наиболее холодная пятидневка принимается по СНиП 2.01.01 и ГОСТ 13015.0. Температура наиболее холодной пятидневке составляет -29С, исходя из этого морозостойкость бетона = F200, по ГОСТ 17608-91.

3.7.2 Описание производственного процесса

Рисунок 3.6 - Технологическая схема производства тротуарной плитки

3.7.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха

В качестве транспортного оборудования в цехе применяются - виловый погрузчик

Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5 т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 4 погрузчика.

3.7.4 Расчет основных и вспомогательных площадей

Площадь под выдержку изделий. Выдержку изделий производят в камерах в нормальных условиях. Площадь, занимаемая одной камерой для выдержки плитки с учетом проходов между стендами, составляет 48 м². Итого стенды для хранения изделий занимают 576м².

3.7.5 Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах

3.7.5.1 Расчет потребности цеха в основных материалах

Таблица 3.10

Расход материалов

№ п/п	Наименование материала	Ед. изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5 6 7	Бетонная смесь (основной) Бетонная смесь (облицовочный) Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент	м³ м³ т т т т т	13333,3 6666,7 20928 12390 9733 58.4 173.3	54 27 84.8 50 39.4 0.23 0.7	3.37 1.68 5.3 3.12 2.4 0,014 0.03

3.7.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах.

Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе синтетического кислотного эмульсола ЭКС:

20% - эмульсол ЭКС;

80% - насыщенный раствор извести;

5% - соляровое масло.

- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м².

Расход смазки на 1 м² поверхности равен 0,2 кг/м².

Расход смазки на одну форму: 9,73*0,2 = 1,946 кг.

Годовой расход смазки: 4253*1,946 = 8,3 т/год.

Таблица 3.11

Потребность в смазке

Тип смазки	Потребность в смазке, кг
ОЭ-2	В год	в сутки	в смену	в час
	8276,56	32,71	16,36	2,04

3.7.5.3 Потребность цеха в электроэнергии

3.7.5.4 Потребность цеха в воде.

Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку

оборудования.

Вт = В_б+В_п,м³

где, В_б - расход воды на приготовление бетонной смеси, м³;

В_п-- вода на полив в летнее время, м³

В_п = V*q* 1,25* 1,2 м³

где, V - объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)

q - расход воды на полив 1м³ изделий, л/м³ (0,2-0,25)

В^п = 6188*0,2* 1,25* 1,2 = 1856,4 м³

В_т = 2812,6+1856,4 = 4669,04 м³

Таблица 3.12

Потребность в силовой электроэнергии

№ п/п	Наимен. оборуд.	Коли-чество ед.	Установ-ленная мощность	Коэф. спроса, КсА	Расчетная потребная мощность	Вели-чина cos	Среднегодо-вое расчетное число часов работы, Т	Годовой расход электроэнергии А, кВтч
1 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Бетоноформовочная машина Кюбель Ленточный транспортер Робот Снижатель Накопитель Вентилятор СМЖ-1А Насосная станция НСП400	2 8 2 2 8 8 4 2	25,7 7,5 81 151 1,7 44,6 8	0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 0,3	6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 9,6	0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 0,65	988 988 1580,8 988 988 1580,8 988	6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7 6165,12
Всего:							470413

3.7.5.5 Потребность в сжатом воздухе.

Расход сжатого воздуха в час составит:

Q_сж.в= 4,5*60 = 270м³

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Q_год = 270*4253 =1148310 м³.

3.7.6 Состав работающих

Таблица 3.13

Состав работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1. 2. 3. 4.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV II V	2 2 2 6	1 1 1 3	1 1 1 3
Всего:		12	6	6

3.8 Бетоносмесительный цех

На данном предприятии имеются два бетоносмесительных узла, расположенных в отдельных кирпичных пристройках каждый.

3.8.1.1 Описание производственного процесса (БСУ №1)

Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:

- сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).

Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.

Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.

3.8.1.2 Расчеты производства

Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.

Завод за год расходует приблизительно около 10000 м³ бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.14.

Таблица 3.14

Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1

№, п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4	Гранитный отсев Песок Цемент Добавка	м³ м³ м³ кг	4957,6 2452,1 1515,7 387,6	19,6 9,69 5,99 1,53	1,2 0,6 0,37 0,096

3.8.1.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей

Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 1.77 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 1.77/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.

3.8.2.1 Описание производственного процесса (БСУ №2)

Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Приготовление облицовочного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 350|500

Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:

Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.

3.8.2.2 Расчеты производства

Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.

Завод за год расходует приблизительно около 20000 м³ бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.15.

Таблица 3.15 Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1

№ п/п	Наименование материала	Ед. Изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
1 2 3 4 5	Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент	т т т т т	20928 12390 9733 58.4 173.3	84.8 50 39.4 0.23 0.7	5.3 3.12 2.4 0,014 0.03

3.8.2.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 5.06 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 5.06 м³ бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.

Бетоносмесительный оснащен бетоносмесителем SP-750|500 для основного бетона и бетоносмесителем SP-350|500 для облицовочного бетона. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.

Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 0.9м³ бетонной смеси. Следовательно колличество бетоносмесителей будет равно 0.9/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 350 литров или 0,35м³, производительность 10м³/ч. В час заводу требуется 1.68 м³ бетонной смеси. Следовательно количество бетоносмесителей будет равно 1.68/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-350|500.

3.8.2.4 Состав работающих

Таблица 3.24

Расчет состава работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1.	Оператор бетоносмесительного узла	IV	2	1	14
2.	Сменный мастер	--	2	1	1
Всего:		4	2	2

3.9 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

3.9.1 Расчет складов сырья

3.9.1.1Склад цемента

При производстве тротуарной плитки суточная потребность в цементе составляет 25,4т/81м³=313,6кг/м³. При производстве лотков водосточных канальных суточная потребность составляет 40,5т/81м³=500 кг/м³. Для расчета принимаю средний расход цемента, равный

Запас цемента для работы завода на 6 дней составляет:

Принимаю притрассовый силосный склад цемента вместимостью 240т., металлический, по способу управления - полностью автоматизированный. Выгрузка цемента осуществляется пневматическим способом. Цемент из силоса подается во взвешивающий бункер дозатора цемента DC 750 (емкостью 750л) шнеком.

3.9.1.2 Склад песка

Песок поставляется автотранспортом, поэтому его запас должен составлять 5-7 дней, для расчетов принимаю 6 дней. Средний расход песка в сутки:

Расход песка на 1м³ бетона 0,35м³. Производственный запас песка, м³:

Где: П_Г - годовая производительность завода, м³;

З - средний расход заполнителя, м³/ м³;

n - запас заполнителя на расчетное количество суток;

К - коэффициент возможных потерь (К=1,02);

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

3.9.1.3 Гранитный отсев

Гранитный отсев поставляется автомобильным транспортом, поэтому его запас должен составлять 5-7 дней, для расчетов принимаю 6 дней. Средний расход гранитного отсева в сутки:

Расход гранитного отсева на 1м³ бетона 0,5м³. Производственный запас гранитного отсева, м³:

Заполнители со склада загружаются в бункера при помощи ковшового погрузчика. Количество бункеров -- 6 шт., емкостью 7 м³.

3.9.1.4 Прием и хранение добавок

Добавки в бетон поставляются автотранспортом. Запас химических добавок должен обеспечивать бесперебойную работу завода в течение 30 дней.

3.9.1.5 Прием и хранение пигмента

Пигмент поставляется автотранспортом. Запас пигмента должен обеспечивать бесперебойную работу завода в течение 30 дней, расход пигмента составляет 52кг/м³

Вода для затворения бетонной смеси подается по трубопроводу из расходного бака.

3.9.2 Расчет склада готовой продукции

Сбытовые склады служат для осуществления качественной приемки готовой продукции бетонных изделий, организации хранения изделия с соблюдением технических условий, для комплектации и отправки готовой продукции потребителям. Склад открытого типа, оборудован козловым краном. Емкость склада определяется:

= 284,55х10=2845,5 м³

Где - суточное поступление изделий,м³

- срок хранения, сутки

Полезная площадь,м²

=2845,5/0,5=5691 м²

Где - норматив хранения,м², площади

Общая площадь,м²

=5691*1,5*1,7=13012,05 м²

Где К₁ - коэффициент, учитывающий увеличение площади на проходы;

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана.

3.10 Расчет потребности в энергоресурсах и в воде на технические нужды производства

Таблица 3.25

Расчет силовой электроэнергии

№ п/п	Место потребления	Ед. Изм.	РАСХОД
			в год	в сутки	в смену	в час
1.	I производственный цех	кВт·ч	470413	1859	929,7	116,2
2.	II производственный цех	кВт·ч	457247,9	1807,3	903,7	112,96
3.	БСУ №1	кВт·ч	78562,6	310,5	155,3	9,7
4.	БСУ №2	кВт·ч	78561,5	309,4	153.2	8.8
	ВСЕГО	кВт·ч	1380064	5454,8	2727,4	340,9

Таблица 3.26

Расчет расхода воды на технические нужды

№ п/п	Место потребления	Ед. Изм.	РАСХОД
			в год	в сутки	в смену	в час
1.	I производственный цех	м³	1783	7,05	3,52	0,44
2.	II производственный цех	м³	4669,04	18,45	9,23	1,15
3.	БСУ №1	м³	9672,8	38,23	19,1	2,39
4.	БСУ №2	м³	24328	96,2	48	2,4
	ВСЕГО	м³	10740	42,4	21,2	1,3
	ВСЕГО	м³	51192,84	202,34	101,17	12,6

Таблица 3.27

Расчет расхода сжатого воздуха

№ п/п	Место потребления	Ед. Изм.	РАСХОД
			в год	в сутки	в смену	в час
1.	I производственный цех	м³	524880	2074,6	1037,3	129,7
2.	II производственный цех	м³	1148310	45380,8	2269,4	283,7
3.	БСУ №1	м³	1092960	4320	2160	270
4.	БСУ №2	м³	2341768	9256	4628	289,3
	ВСЕГО	м³	5107918	20189,4	10094,7	1261,8

3.11 Сводная ведомость технологического и транспортного оборудования

Таблица 3.28

Ведомость технологического и транспортного оборудования.

Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Масса ед. кг	Приме- чание
-1-	-2-	-3-	-4-	-5-	-6-
Производственный цех №1
1	«Гидромат RH-3»	Бетоноформовочная машина	1	6750
2		Тарельчатый питатель	4	20
3		Весовая тележка	1	1700
4		Кран мостовой	3	23200	10т
5		Автопогрузчик с бункером	1	2910
6
7
8	«Балканкар-рекорд»	Виловый погрузчик	2	2000
Производственный цех №2
9	«Мультимат RH-2000»	Бетоноформовочная машина	1	11700
10		Кубирующая машина	1	2217
11		Снижатель	1	3456
12		Накопитель	1	2350
13		Робот-транспортер	1	8090
14		Щетка для чистки поддонов	2	470
15	«Балканкар-рекорд»	Виловый погрузчик	2	2000
Бетоносмесительный узел 1
16		Шнековый питатель	1	450
17		Ленточный транспортер	2	3950
18	SP-750/500	Бетоносмеситель	1	450
19		Тарельчатый питатель	4	20
20		Система аспирации	1	2500
21		Указатель уровня	10	26
Бетоносмесительный узел 2
22		Шнековый питатель	1	450
23		Ленточный транспортер	2	3950
24	SP-750/500	Бетоносмеситель	1	950
25	SP-350/500	Бетоносмеситель	1	250
26		Тарельчатый питатель	4	20
27		Система аспирации	1	2500
28		Указатель уровня	10	26
29		Емкость с пигментом	4	200

3.12 Расчет общей численности и состава рабочих

Таблица 3.29

Состав работающих

N п/п	Наименование специальности или выполняемой операции	Тарифный разряд	Всего работающих	В том числе по сменам
				I	II
1. 2. 3. 4. 5.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Крановщики Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV IV II V	2 2 6 2 6	1 1 3 1 3	1 1 3 1 3
Всего:			18	9	9
1. 2. 3. 4.	Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад	IV IV II V	2 2 2 6	1 1 1 3	1 1 1 3
Всего:		12	6	6
1.	Оператор бетоносмесительного узла	IV	2	1	1
2.	Сменный мастер	--	2	1	1
Всего:		4	2	2
1.	Оператор бетоносмесительного узла	IV	2	1	1
2.	Сменный мастер	--	2	1	1
Всего:		4	2	2
Всего:		38	19	19

3.13 Разработка основных положений по организации технического контроля производственного процесса и качества продукции

3.13.1 Контроль качества форм

Выбор конструкции и материла форм в значительной степени влияет на технико-экономические показатели производства железобетонных изделий. На этих показателях сказываются также условия эксплуатации форм и их состояние в процессе работы.

Технические требования к стальным форм, содержащие указания по материалам, состоянию рабочих поверхностей, допускам на линейные размеры, отклонениям от плоскостности граней, перпендикулярности, прямолинейности, проектному положению элементов отсека и другим параметрам приведены в ГОСТ 25781-83, 25878-85, 27204-87 и стандартах на конкретные виды форм.

Конструкция форм должна обеспечить получение изделия правильного геометрического очертания с размерами в пределах заданных допусков.

Допуск на внутренние размеры формы вычисляется, как сумма допусков на размеры изделия и допускаемых величин деформации элементов форм, и увязывается с основными нормативными данными. Форма должна обеспечить хорошее качество рабочих поверхностей изделия, быть надежной и удобной в эксплуатации.

Конструкция форм должна состоять по возможности из унифицированных элементов, иметь минимальный вес и габариты, увязана с параметрами оборудования, для которого она предназначается. Формы должны обладать долговечностью, отвечающей нормативному сроку ее эксплуатации, а также динамической жесткостью.

Требования к качеству и точности изготовления форм и их отдельных элементов и деталей регламентируются техническими условиями на их изготовление.

Формы, находящиеся в эксплуатации, проверяют, когда возникают сомнения в возможности дальнейшей их работы или для установления необходимости усиления конструкции.

Внутренние размеры форм - длину, ширину и высоту - измеряют, как правило, в трех сечениях; кроме того, измеряют диагонали для определения их разности, предельное значение которой нормировано. Допускаемые предельные отклонения линейных размеров и отклонений от плоскостности и перпендикулярности установлены ГОСТ 25781-83. Линейные размеры форм рекомендуется измерять с помощью шаблонов, длинномером, приборами ЦНИИЭП жилища и другими приборами и инструментами, обеспечивающими требуемую точность измерений. Рулеткой разрешается пользоваться только при обеспечении постоянного натяжения усилием 50 Н.

3.13.2 Контроль качества формования изделий

Формовочные свойства смеси в заводской практике определяют в соответствии с ГОСТ 10181.1 по их удобоукладываемости - подвижности или жесткости - и назначают в зависимости от принятых методов формования и типа изделий. Качественное выполнение всех операций процесса формования обеспечивается при соблюдении требований к бетонным смесям, формам и формующим установкам. При формовании контролируется время уплотнения, воздухосодержание уплотненной бетонной смеси и надежность крепления формы.

3.13.3 Контроль качества готового изделия

Испытания изделий нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 8829 и рабочих чертежей на эти изделия.

Прочность бетона изделий следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.

При испытании изделий неразрушающими методами фактическую передаточную и отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытаний бетона.

Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060.

Водонепроницаемость бетона изделий следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5.

Размеры и отклонения от прямолинейности, ширину раскрытия поверхностных технологических трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона изделий следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

Размеры и положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры изделий с последующей заделкой борозд.

3.13.4 Операционный контроль производства

Для выпуска изделий высокого качества необходима система производственного контроля, охватывающая весь технологический процесс, начиная от приема и подготовки исходных материалов и кончая отгрузкой готовых изделий.

Таблица 3.30

Операционный контроль производства

Этапы производственного процесса	Объект контроля	Вид контроля
1	2	3
Заготовка сырья и материалов	Цемент Заполнители Добавки Пигмент	Определение физико-технических свойств и химического состава Определение физико-механических свойств Определение химических и технических свойств Определение химических и технических свойств
Производство полуфабрикатов	Бетонная смесь	Определение удобоукладываемости
Формование	Подготовка форм для изделий Укладка и уплотнение бетонной смеси.	Проверка правильности сборки форм Проверка степени уплотнения; Качества открытых поверхностей изделий; формование контрольных кубиков.
Отделка изделий, осмотр и выдача их на склад.	Габаритные размеры Качество изделия	Замер 5% габаритных размеров от партии Внешний осмотр изделий - физические методы
Прием изделий ОТК и отпуск их потребителям	Правильность укладки изделий Прочность бетона Прочность, жесткость и трещиностойкость изделий Укладка изделий на транспортные средства	Проверка положения изделий и прокладок, маркировка Испытание контрольных кубиков Испытание готовых изделий контрольной нагрузкой Правильность положения и крепления изделий

3.14 Технико-экономические показатели по принятым технологическим решениям в проекте

Производительность производственных цехов…………29840 м³/год

Удельный расход основных материалов

- бетонная смесь…………………………….……………..18000 м³/год

Удельные затраты энергетических ресурсов

- электроэнергия………………………………………1380064кВтч/год

- сжатый воздух…………………………………............5107918 м³/год

- вода……………………………………………………..51192,84 м³/год

Объем продукции с 1 м² производственной площади……...9,26 м³/м²

4. Специальная технологическая часть

4.1 Описание добавки

Мурасан БВА- комплексная добавка, улучшает удобоукладываемость и уплотняемость жестких смесей, уменьшает расход цемента.

Преимущества использования добавки:

1) Увеличение однородности и удобоукладываемости

2) Уменьшение времени формовки

3) Увеличение плотности бетона

4) Увеличение прочности бетона во все сроки твердения

5) Повышение качества лицевой поверхности готовых изделий

6) Удобообрабатываемая бетонная смесь без налипания к виброштампу

7) Снижение количества брака

8) Снижение износа оборудования

Добавка выпускается в жидком виде, является готовым к применению продуктом и не требует дальнейших операций по растворению или приготовлению.

4.2 Область применения

Производство вибропресованных изделий (тротуарная плитка, бордюрный камень, стеновые блоки.

4.3 Рекомендации по применению

Добавку подают в бетоносмеситель по окончании дозирования остальных компонентов бетонной смеси.

Расход воды и жесткость смеси подбирается под соответствующее уплотняющее устройство, под тип и интенсивность уплотнения.

При смене марки или вида цемента необходимо провести дополнительные испытания на соответствие физико-механических свойств бетона и бетонной смеси требуемым параметрам.

Согласно санитарно-эпидемиологическому заключению Мурасан БВА 16 разрешен для применения при изготовлении конструкций и изделий систем питьевого водоснабжения.

4.4 Технические требования

Таблица 4.1

Вид добавки	Улучшающая уплотняемость бетона
Наименование добавки	Мурасан БВА 16 (Murasan BWA 16)
Контроль	ГОСТ 24211, ГОСТ 30459, ТУ 5745-009-51552155-2005
Собственный контроль	DIN EN ISO 9001
Форма	жидкая
Цвет	Голубой
Плотность	1,005 - 1,015 кг/дм3
Оптимальная дозировка	0,1- 0,5 % от массы цемента
Транспортирование и хранение	По ГОСТ 24211 при температурах не ниже +5⁰С и не выше +40⁰С в герметично закрытой таре
Срок хранения	1 год со дня изготовления
Форма поставки	Контейнер 1000 кг, пластиковые бочки 200 кг.

4.5 Влияние Мурасан ВБА на свойства бетонной смеси и бетона (дозировка 0,1-0,5 % массы цемента)

Таблица 4.2

Характеристика бетонной смеси	Марка бетонной смеси по удобоукладываемости (осадка конуса, см)	Снижение расхода цемента (воды), %	Изменение прочности бетона от исходной (100 %) до %, в возрасте 3 суток	Повышение морозостойкости (водонепроницае мости) бетона, на число марок
Пластифицирован-ные смеси (без снижения расхода цемента)	П5 (21-22) П4 (16-20) ПЗ (10-15)	0(0) 0 (5/9) 0(10/12)	100 110 140	0(0) 0(0) 1,0(1,0)
Равноподвижные смеси (без снижения расхода цемента, с сокращением расхода воды)	П4( 16-20) ПЗ (10-15) П2 (5-9) П1 (2-4)	0 (25-30) 0 (20-25) 0(17-22) 0(15-20)	180-200 150-180 135-150 125-140	3-4 (3/5) 2-3 (3/5) 1-2 (2/4) 1 (2/4)
Равноподвижные смеси (с сокращением расхода цемента и воды)	П5 (21-22) П4 (16-20) ПЗ (10-15) П2 (5-9) II1 (2-4)	25-35 (20-30) 22-33(18-28) 20-30(15-25) 18-27(12-22) 15-25 (10-20)	100 100 100 100 100	0(0) 0(0) 0(0) 0(0) 0(0)

4.6 Технологические и технико-экономические показатели эффективности Мурасан ВБА

Таблица 4.3

Наименование показателей	Возведение монолитных конструкций	Изготовление сборных конструкций
	бетонные смеси с добавкой	Равноподвижные бетонные смеси	бетонные смеси с добавкой	Равноподвижные бетонные смеси
1. Сокращение продолжительности формования конструкций	в 2,5-3 раза	в 1,2-1,3 раза	в 2,5-3 раза	в 1,2-1,3 раза
2. Снижение трудоемкости работ	в 1,5-2,0 раза	в 1,2-1,4 раза	в 2-3 раза	в 1,2-1,4 раза
3. Снижение энергозатрат	в 1,3-1,5 раза	в 1,1-1,2 раза	в 2,5-3,5 раза	в 1,1-1,3 раза
4. Улучшение качества поверхности изделий, уменьшение количества пор	в 1,1-1,3 раза	в 1,05-1,15 раз	в 1,1-1,3 раза	в 1,05-1,15 раз
5. Сокращение продолжительности тепловлажностного прогрева, на час или снижение температуры тепловлажностного прогрева, на °С	--	--	10-15	2-5 15-25
6. Экономия пара, %	--	--	10-15	15-20
7. Сокращение сроков строительства	в 1,5-2,2 раза	в 1,05-1,5 раза	--	--
8. Снижение себестоимости бетонирования, %	5-7	10-20	5-17	13-25

4.7 Упаковка, транспортирование и хранение

Добавка в форме порошка упаковывается в мешки тканевые полипропиленовые с полиэтиленовым вкладышем массой 25 кг, контейнеры мягкие специализированные массой 500-700 кг. Добавку в форме раствора заливают в железнодорожные цистерны, автоцистерны, пластиковые и металлические емкости.

Транспортирование - любым видом транспорта в соответствии с действующими правилами. В зимнее время добавка в форме раствора перед сливом и применением должна быть подогрета и перемешана до полного растворения осадка.

Хранение в упаковке изготовителя или закрытых емкостях на закрытых складах любого типа. В форме водного раствора добавку следует хранить в закрытых емкостях при температуре не ниже 5 °С. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев с даты изготовления.

5. Механическое оборудование

5.1 Описание машины

Машина RH 2000-2 имеет большой размер поддона (макс. 1550 x 1450 мм) и разработана для высочайшей производительности. Для обеспечения равномерности качества продукции по такой большой рабочей площади поддона машина имеет некоторые технические особенности, которые делают эту машину единственной в своем роде среди бетоноформовочных машин.

Мультимат RH 2000-2 создана в результате многолетних разработок и объединяет наш практический опыт с новейшим уровнем техники. Совместная интеллигентная работа электрических и гидравлических функций машины обеспечивает надежное и высокопроизводительное изготовление бетонных элементов. Машины серии RH не напрасно являются самыми востребованными в бетонной индустрии.

Особо жесткое и массивное исполнение рамы машины и конструкция всех подвергающихся большой нагрузке деталей, с использованием «интеллигентной» электроники, в сочетании с революционными преобразованиями различных функций машины, гарантирует оптимальное соотношение стоимости и производительности. Благодаря этому машина пользуется огромным спросом в промышленности строительных материалов.

Конструктивные особенности:

· Модульная конструкция машины, позволяющая последующее дооснащение и переоборудование;

· Экстремально мощное исполнение конструкции отвечает наивысшим требованиям;

· Современные системы визуального контроля и управления SIEMENS S7 и SIEMENS WIN CC;

· Компактная гидравлика с агрегатом большой ёмкости;

· Система облицовочного бетона (заказ);

· Вибрационный стол, состоящий из двух частей с 8 вибраторами (заказ);

· Патентированная вибрационная система Вариотроник (заказ);

· Телесервис (заказ);

В программе фирмы имеется также скоростная машина в исполнении “S” -- Мультимат RH 2000-2 S - с особо коротким рабочим циклом. Машины в данном исполнении имеют несколько дополнительных технических и конструктивных особенностей:

· Гидроаккумулирующая техника, обеспечивающая совмещение рабочих процессов;

· Система параллельного ведения пуансона;

· Модуль управления, оптимизация продолжительности цикла.

5.2 Устройство и принцип работы Бетоноформовочной машины Мультимат RH 2000-2

Бетоноформовочнаяя машина состоит из:

1) Рама

2) Пуансон

3) Лазерная измерительная система контроля высоты загрузки

4) Двухчастичная система вибрации

5) Бункер основного бетона

6) Бункер облицовочного бетона

7) Модем дистанционного диагноза

8) Формы

Бетоноформовочнаяя машина

Техническая характеристика данной машины приведена в таблице 5.1

Таблица 5.1

Техническая характеристика бетоноформовочной машины Мультимат RH 2000-2.

№ п/п	Характеристика	Единиц. изм.	Значение
1	2	3	4
1.	Производительность	шт100% / 8час мІ100% / 8час	11086 2222
2.	Размер изделия	см	10 x 20 x 6
3.	Количествокамней в форме	шт	54
4.	Облицовочный бетон	-	да
5.	Время цикла	сек	14
6.	Размер поддона	см	1400 x 1100
7.	Рабочая зона	см	1300 x 1050
8.	Вес машины без формы	кг	11.700
9.	Общая длина машины	мм	6900
10.	Общая высота машины	мм	3300
11.	Вибраторы стола / центробежная сила макс.	кН	80
	Общая ширина машины	.мм	3000
12.	Вибраторы штампа / центробежная сила макс.	кН	40
13.	Значение подключения при макс. оснащении вибраторами	кВт	42

Мультимат RH 2000-2 состоит из системы облицовочного бетона, составного из двух частей вибростола, системы вибрации «Вариотроник»,бункера основного бетона с двумя затворами, бункера облицовочного бетона, системы смены форм, отката системы основного бетона, также имеет дальнейшие опции.

Принцип работы данной машины

1) Машина имеет опционально доступное, полностью автоматизированное устройство замены форм, вводное устройство, устройство быстрой замены штампа и пневматическое прижимное устройство, благодаря которым минимизируется время установки и оптимизируется доступность машины.

2) Надежный 2-частичный вибростол данной машины в течение десятилетий гарантирует наивысшее качество Вашего производства. Вибростол оснащен управляемыми частотой и крайне малым обслуживанием вибраторами.

3) Все поверхности движение и трения оснащены заменяемыми рабочими планками и плитами из особой стали. Это значит низкие затраты на запасные части при высокой нагрузке машины.

4) Наряду с необходимым для производства стопором штампа, машина серийно оснащена блокировкой штамп / форма, чтобы также смогли производиться восприимчивые продукты высшего качества.

5) Узлы загрузки оснащены гидравлическими быстрыми натяжными устройствами и в самое короткое время могут быть установлены электроподъемным механизмом к высоте формы.

5.3 Расчет бетоноформовочной машины

Определить рабочие параметры МУЛЬТИМАТ RH-2000-2 для формования тротуарной плитки размером 100х200х60 мм с коэффициентом уплотнения 0,97 из бетонной смеси жесткостью 70 с.

1. По таблице 5.2 находим относительные деформации, обеспечивающие

степень уплотнения 0,97 (или П=0,03), для смеси заданной жесткости при использовании серийных вибраторов с н=50, а также несерийных с н=75 Гц для некоторого диапозона статического давления и строим график зависимости Рст-е при постоянных н и Ж

Таблица 5.2

Рст, МПа	е для П=0,03	емакс
	н=50 Гц	н=75 Гц	н=50 Гц	н=75 Гц
0,005	0,635•10-2	0,42•10-2	0,375•10-2	0,35•10-2
0,01	0,67•10-2	0,44•10-2	0,54•10-2	0,52•10-2
0,015	0,7•10-2	0,456•10-2	0,7•10-2	0,576•10-2
0,02	0,73•10-2	0,489•10-2	0,73•10-2	0,67•10-2
0,025	0,765•10-2	0,505•10-2	0,84•10-2	0,73•10-2
0,03	0,79•10-2	0,52•10-2	0,91•10-2	0,8•10-2
0,04	0,846•10-2	0,57•10-2	-	-
0,05	0,9•10-2	0,6•10-2	-	-

Рис.1- График зависимости Рст от е.

Из области, удовлетворяющей условию еминhб ? А ? емаксhб получения качественного изделия (рис.1 верх от точки 2), выбираем Рст = 0,015 МПа и е= 0,465?10-2, амплитуда колебаний при этом будет равна: 0,465•10-2•4=1,86•10-2см.

Находим жесткость (упругость) слоя уплотненной бетонной смеси Кб(Н•см)

5.4 Эксплуатация бетоноформовочной машины

Бетоноформовочную машину машину эксплуатируют в соответствии с заводскими инструкциями, составленными согласно общим правилам по технической эксплуатации завода, технике безопасности и промышленной санитарии, смазке оборудования и другим типовым инструкциям.

Технический уход (обслуживание) включает комплекс профилактических мероприятий, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии, предупреждение от быстрого износа и выявление дефектов в их работе. Технический уход предусматривает поддержание машин в чистоте, периодическое выполнение крепежных и контрольно - регулировочных работ, устранение мелких неисправностей в отдельных узлах, своевременную смазку, а также мероприятия по хранению машин.

Крепежные работы (проверка креплений) следует производить систематически. Эти работы включают проверку надежности крепления разъемных соединений, подтягивание болтов установку новых крепежных деталей взамен негодных или отсутствующих. Болтовые соединения, на которые воздействуют динамические нагрузки, должны иметь предохранительные устройства от самоотвинчивания.

Перед запуском бетоноформовочной машины должны быть тщательно проверены состояние креплений в соединениях основных узлов оборудования, заправка соответствующих баков водой и маслом, наличие смазки и исправность контрольно-измерительных приборов, сетей электроснабжения, водопровода, радио- и телефонной связи, сигнализации, наличие заземления и комплектность приспособлений для очистки и промывки бетоноформовочной машины.

Перед началом работ необходимо также проверить степень слаженности работы всех звеньев обслуживающего персонала, от которых зависит нормальная эксплуатация бетоноформовочной машины.

Таблица 5.3

Проверка технического состояния

Что проверяется	Технические требования	Метод проверки	Период проверки
1	2	3	4
1. Внешний вид	Отсутствие заметных повреждений, надежность крепления и наличие всех деталей и элементов крепежа	Визуально	Ежедневно
2. Состояние вводного силового кабеля	Отсутствие повреждений изоляции, надежность крепления кабеля к разъему	Визуально	Ежедневно
3. Исправность элементов управления и ламп индикации на пульте	Элементы управления должны функционировать, а соответствующие лампы загораться	Наблюдать за работой в процессе эксплуатации	Ежедневно
4. Тщательный осмотр в целом бетоноформовочной машины и отдельных ее сборных единиц и деталей с частичной ее разборкой	Сборочные единицы и детали не должны иметь трещины, механических повреждений предельного износа рабочих поверхностей	Визуально. Штангенциркуль	Один раз в год

5.5 Требования техники безопасности при ремонте и эксплуатации бетоноформовочной машины

Для защиты от поражения электрическим током при эксплуатации машин должны применяться следующие меры безопасности:

- токоведущие части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть надежно изолированы, ограждены или расположены в недоступных для людей местах;

- токоведущие части электрооборудования должны быть размещены внутри корпусов (шкафов, блоков) с запирающимися дверями или закрыты защитными кожухами при расположении в доступных для людей местах;

- металлические части производственного оборудования, которые вследствие повреждения изоляции могут оказаться под напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены).

- в схеме электрических цепей производственного оборудования должно быть предусмотрено устройство, централизованно отключающее от питающей сети все электрические цепи.

6. Автоматизация

6.1 Введение

Автоматизация производственных процессов -- одно из важнейших направлений технического прогресса всех отраслей народного хозяйства нашей страны. В настоящее время средства автоматики получают самое широкое применение в различных сферах деятельности человека.

Автоматикой называется отрасль науки и техники, охватывающая теорию и принципы построения систем управления, а также совокупность технических средств для их реализации. Под автоматизацией подразумевается комплекс организационно-технических мероприятий, приводящий к уменьшению или полному исключению участия человека в осуществлении производственного процесса.

В развитии любого производственного процесса можно различить три основные стадии: механизация процесса, заключающаяся в замену во всех звеньях производства ручного труда машинным; введение в процесс непрерывности (поточности); автоматизация процессов - частичная, полная и комплексная.

Высокая эффективность и широкое внедрение автоматизации производственных процессов могут быть достигнуты лишь в результате совместных усилий специалистов в области автоматики и в области технологии. Специалисты в области технологии должны знать основные средства и методы автоматики, чтобы правильно определить цель и объем автоматизации, необходимые для разработки схем и установок специалистами в области автоматики.

В зависимости от используемых средств автоматики возможны как более простые, так и более сложные воздействия ее на технологический процесс или на отдельные операции. Автоматизация может внедряться в механизированные процессы. Следовательно, механизация процессов облегчает физический труд, а автоматизация -- умственный труд человека.[5]

6.2 Краткая характеристика объекта автоматизации

Объектом автоматизации является бетоносмеситель.

В состав материалов для изготовления тротуарной плитки входят цемент, заполнители (песок, гранитный отсев), вода, пигмент. Также в бетонную смесь вводят добавки, увеличивающие ее подвижность, ускоряющие твердение бетона, улучшающие его заданные свойства.

Бетонную смесь готовят в бетоносмесителях. По принципу работы бетоносмесительные установки разделяют на: смесительные машины периодического и машины непрерывного действия. В первых установках используют машины с периодически повторяющейся загрузкой, перемешиванием и выгрузкой. В установках непрерывного действия загрузка, перемешивание и выгрузка ведется непрерывно. [5]

6.3 Разработка задания на автоматизацию бетоносмесителя

Схема-задание на автоматизацию представлена на Рисунке 2.

Рисунок 2. Схема - задание на автоматизацию

АК - автоматический контроль;

АР - автоматическое регулирование;

ЛПУ - логико-программное регулирование.

Под технологической схемой располагаются тоже горизонтальные линии, условно обозначающие параметры установки, подвергаемые автоматизации. Это линии, число которых соответствует количеству регулируемых параметров.

S - расход воды;

П- подвижность.

На изображенной таким образом схеме для регулирования подвижность через участок, где должна контролироваться или регулироваться она, проводят вертикальную линию. На рисунке приведены следующие обозначения:

2а - автоматический контроль расхода воды;

2б - автоматический контроль подвижности;

1б - автоматическое регулирование расходом воды;

3б - автоматическое управление расходом воды.

6.4 Выбор системы автоматического контроля

Контроль дозировки воды осуществляется непрерывно на протяжении всего процесса. Система контроля включает в себя показатели подвижности и сигнализацию о его отклонении от заданной величины. Контроль осуществляется с помощью первичных элементов - датчиков воды - ВЭПС 32 - ПБ, в качечстве вторичных приборов используем приборы самопишущие типа КС.[5]

6.5 Выбора системы автоматического регулирования

Согласно схеме задания регулируемым параметром является подвижность бетонной смеси. Основной задачей автоматизации бетоносмесителя является автоматическое регулирование подвижности с целью получения бетонной смеси заданной удобоукладываемости при минимальной затрате энергии и времени. Регулирование включает в себя датчик расхода жидкости, регулятор, исполнительный механизм.

6.6 Разработка логико-программного управления

Логико-программное управление осуществляет регулирование параметра удобоукладываемости бетонной смеси.

Рисунок 4 - Схема алгоритма управления процессом подвижности бетонной смеси

Данный алгоритм работает следующим образом.

1. Проверка включения системы.

2. Проверка заданной подвижности.

3. Если ДП=1(датчик подвижности), то происходит отключение подачи воды, если нет, то алгоритм подачи воды.

4. Отключение подачи воды.

5.Разгрузка компонентов из бетоносмесителя.

На первом этапе происходит включение системы, подается питание на прибор. Далее происходит проверка заданной массы компонентов. Если П не равно 1, то происходит включение подачи воды, цикл проходит, и мы возвращаемся к проверке заданной подвижности.

Если П=П1, то подача компонентов прекращается. Отдозированные компоненты направляются в бетоносмеситель.

6.7 Функциональная схема автоматизации

Рисунок 5 - Функциональная схема автоматизации

Примером автоматизированного бетоносмесителя является функциональная схема, приведенная на рис. 5.

Управление механизмами бетоносмесителя может быть как дистанционным с центрального пульта, так и местным. На центральный пульт выносят приборы контроля расхода и др. Бесшкальный расходомер с электрической передачей показаний установлен «По месту». Бесшкальный датчик расхода передает свои измерения на вторичный прибор, который установлен на пульте. Также на пульт выносится прибор, показывающий силу тока, измеряемую электромагнитным датчиком. Он получает сигнал от прибора, расположенного по месту- электромагнитный датчик, и преобразует его в показатель силы тока, т.е. электропроводности бетонной смеси.

6.8 Принципиальная схема автоматизации

Рис.6-Принципиальная схема

Для запуска эл. двигателя привода лопастей машины и подачи электропитания на цепи управления системы автоматического набора воды оператор нажимает на кнопку КУ1 и электромагнитный пускатель КМ включается, через свои нормально разомкнутые контакты становится на самоудержание и через другую группу нормально разомкнутых контактов коммутирует эл. питание на цепь управления системы подачи воды. При нажатии на кнопку КУ2 произойдет отключение магнитного пускателя и выключение эл. двигателя привода лопастей машины и отключение электропитания со схемы управления. При замыкании нормально разомкнутого контакта КМ, на соленоид электромагнитного клапана ЭМ подается напряжение питания через нормально разомкнутые контакты промежуточного реле К1 и клапан открывается. При наполнении смеси водой ее общая электропроводность увеличивается, т.е. электрический ток в цепи датчика возрастает, сигнал от которого поступает на входной блок аналоговых сигналов ПЛК (Программируемого Логического Контроллера ) и обрабатывается рабочей программой ПЛК. При достижении заданного значения электропроводности на блок дискретных выходов, к выходу которого подключено промежуточное реле К2, с ПЛК приходит соответствующий сигнал по шине PROFIBUS. Реле К2 включается и через свои нормально замкнутые контакты отключает реле К1, отключившись реле К1 через свои нормально разомкнутые контакты разорвет цепь питания соленоида электромагнитного клапана ЭМ, клапан закрывается и подача воды прекращается. Далее происходит выгрузка бетона и загрузка компонентов согласно рабочей программы ПЛК,а также параметрам введенным оператором на панели управления, которая связана с ПЛК по шине PROFIBUS,далее снова следует подача воды, процесс повторяется.

6.9 Выбор технических средств автоматики

Для оперативного контроля состояния технологического процесса выбирают технические средства оперативной информации, к которым относят первичные и вторичные измерительные, показывающие и регистрирующие приборы, экран дисплея, печатающие устройства.

6.9.1 Выбор первичных приборов

В качестве измерительного прибора применяем электромагнитный датчик расхода воды ВЭПС 32 - ПБ ГОСТ 30129-96.

Автоматический контроль и регистрация массы воды осуществляется с помощью командного электрического прибора КЭП-12У.

6.9.2 Выбор вторичных приборов

Милливольтметр самопишущий с регулирующим устройством ПЭД-250.Класс точности 0,5. Их изготавливают по ГОСТ 7164-71.

Вторичный прибор по расходу с дифференциально-трансформаторной системой предназначен для измерения и регулирования расхода воды, который затем преобразуется. Выбираем самопишущий типа КСД2-054. Пределы измерения 0-10 т/ч..[4] ГОСТ 2405-88.

6.10 Применение ЭВМ в управление технологическими процессами

Применение ЭВМ в технологическом процессе заключается в повышении качества управления, под которым понимают три основных фактора [7]:

1. Выбор эффективного решения;

2. Своевременность принятия решения;

3. Возможность реализации этого решения.

Управление технологическим процессом (ТП) заключается в сборе информации - данных о ходе ТП, ее переработке и выводе управляющей информации для изменения хода процесса. Это происходит автоматически или непрерывно и может осуществляться с помощью автоматизированной системы управления - АСУ ТП.

АСУ ТП представляет собой систему управления, состоящую из управляемого объекта и автоматического управляющего устройства, взаимодействующих между собой.

ЭВМ является базой для создания автоматизированных систем управления, исполняя роль ее технического обеспечения, так как именно на ЭВМ возлагается задача по сбору информации от вторичных приборов датчиков, обработку этой информации и принятия решения.

Описание ЭВМ

В качестве ЭВМ для управления многими технологическими процессами применяются ПЛК (Программируемые Логические Контроллеры), в том числе и для приготовления бетона. Выбор ПЛК в наше время очень большой. Контроллеры способны работать в реальном масштабе времени и могут быть использованы как для построения узлов локальной автоматики, так и узлов комплексных систем управления. Они обеспечивают поддержку обмена данными через сети PPI, MPI, Industrial Ethernet, а также через Internet и системы модемной связи, способны обслуживать системы распределенного ввода-вывода на основе AS-Interface, работать в составе систем распределенного ввода-вывода.

6.11 Разработка системы автоматической защиты

Для исключения выхода брака и предотвращения аварийных ситуаций, связанных с несчастными случаями на предприятии, система автоматики в БСУ включает автоматическую защиту режимов работы:

- Для обеспечения безопасных условий работы в схеме предусмотрена звуковая сигнализация, включающаяся перед пуском смесителей.

- Пустить электродвигатели смесителей можно только после подачи звукового сигнала при нажатии кнопки на пульте управления.

- В случае выхода из строя программного регулятора температуры в системе автоматики предусмотрено дистанционное управление регулирующим клапаном, которая осуществляется оператором с помощью пусковых кнопок установленных на центральном пульте.

7. Архитектурно-строительная часть

7.1 Объемно-планировочные решения

В состав предприятия входят следующие объекты:

1. Главный производственный корпус: состоит из двух продольных пролетов размером 18Ч138 м, оборудованных мостовыми кранами, грузоподъемностью 10 т.

2. Административно-бытовой корпус размером 18Ч30 м;

3. Склад заполнителей. Состоит из 6 бункеров емкостью 1200т.

4. Механизированный приемный пункт на один проходной пункт;

5. Бетоносмесительный узел - две кирпичные пристройки размером 9х16 м каждая, бетоносмесительные установки SP 750 и SP 350 комплектной поставки немецкой фирмы HESS.

6. Склад цемента инвентарной емкостью 720 т;

7. Ремонтно-механический цех размером

8. Склад готовой продукции. Трехпролетное здание размером 18Ч160 м. Монтируется из быстросборных металлических конструкций комплектной поставки

7.2 Конструктивные решения зданий.

7.2.1 Конструктивные схемы зданий

7.2.2 Фундаменты

Под колоннами производственных зданий серии КЭ-01-49 установлены железобетонные монолитные столбчатые фундаменты серии 1.412 высотой, 1,7м. Стены здания опираются на фундаментные балки.

Фундаменты кирпичных построек опираются на ленточные фундаменты из железобетона.

7.2.3 Колонны

В здании используются колонны каркаса среднего ряда размером 500х800, крайних рядов и фахверковые 400х600мм.

7.2.4 Покрытия

В главном производственном корпусе предусмотрено покрытие из железобетонных ребристых плит покрытия размером 6Ч3 и высотой 455 мм по железобетонным фермам.

7.2.5 Стены

Стены корпусов выполнены из сэндвич панелей толщиной 100 мм. Размеры используемых панелей: 5980Ч1185 мм.

Стены пристроек выполнены из красного керамического кирпича толщиной 380 мм..

7.2.6 Окна

В зданиях используются стальные оконные панели с алюминиевыми переплетами. Коробки панелей размером 6000Ч1200 мм.

7.2.7 Двери

В целях используются наружные двери шириной 900 мм, высотой 2300 мм. В качестве внутренних используются двери с габаритными размерами 2000Ч700 мм.

7.2.8 Ворота

Двупольные ворота серии ПР-05-36 размером 4,0Ч4,2 м. Воротный проем обрамляется сборной железобетонной рамой полотно навешиваются на петли. Нижние петли снабжены сферическим шарикоподшипником, самоустанавливающимся под действием вертикальной нагрузки. Верхние петли рассчитаны на восприятие горизонтальных сил.

7.2.9 Полы

Полы выполнены из бетона марки М400. Покрытие имеет толщину 30 мм. Подстилающий слой - из бетона марки М300, он имеет толщину 150мм.

7.2.10 Кровля

Кровля устанавливается по железобетонным плитам. На плитной минераловатный утеплитель на синтетическом связующем, укладывается выравнивающий слой, и сверху гидроизоляционный слой рубероида.

7.3 Описание плана благоустройства территории предприятия

Завод находится в п.Обидимо Тульской области.

Согласно СанПин 2.2.1/2.1.567-96 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» предприятие имеет санитарную зону в 300 м.

Подъезд к заводу осуществляется как на автомобильном так и железодорожном транспорте. Схема дорог на территории завода обеспечивает технологические связи и удобный подъезд пожарного автотранспорта.

Автомобильные дороги имеют ширину в, 7.5 м, 3.75м, тротуары 1,5 м. Автодороги от тротуаров отделены газоном. Покрытие дорог асфальтное.

Вся территория завода ограждена забором. В местах выезда автомобильного транспорта устанавливается контрольно-пропускной пункт для контроля пропуска транспорта и людей на территорию завода.

У административного корпуса вдоль дорог запроектирована рядовая посадка деревьев и цветников. Разрывы между зданиями соответствуют санитарным и противопожарным нормам.

8. Охрана труда

8.1 Анализ вредных и опасных факторов производства

В данном разделе дипломного проекта необходимо выявить основные опасные и вредные факторы, которые могут иметь место эксплуатации технологического оборудования на проектируемых объектах и разработать мероприятия по исключению или снижению уровня их проявлений.

Основными документами по регламентации санитарно-гигиенических условий труда являются «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий». Они распространяются на проектирование новых и реконструкцию существующих предприятий и регламентируют основные требования промышленной санитарии на период эксплуатации производственного комплекса.

Главный производственный корпус состоит одного цеха.

Все технологические процессы, происходящие в главном производственном корпусе, складываются из следующих основных операций: подачи и хранения вяжущих веществ и заполнителей, приготовления бетонной смеси, формования изделий, выдержка отформованных изделий, обработки и отделки лицевой поверхности некоторых видов изделий, контроля качества изделий, складирование готовых изделий. При данных процессах возникают вредные для здоровья и опасные для жизни человека факторы, такие как:

- запыленность (подача сырьевых материалов - склады цемента и инертных заполнителей, приготовление бетонной смеси - БСУ; ремонт и отделка изделий - посты отделки в формовочных пролетах);

- вибрация, транспортирование материалов и изделий - мостовые краны грузоподъемностью 15 тонн, укладка и уплотнение бетонной смеси

бетоноформовочные машины;

- шум (приготовление бетонной смеси, укладка и уплотнение бетонной смеси, распалубка, ремонт и отделка изделий- посты отделки в формовочных пролетах );

- недостаточность естественного освещения в зависимости от условий зрительной работы и на всех переделах в темное время суток;

- поражение электрическим током вследствие неисправности электрооборудования, так как подавляющее большинство технологического оборудования электрифицировано.

8.2 Производственная санитария

8.2.1 Метеорологические условия

Самочувствие и работоспособность человека зависит от состояния метеорологических условий производственной среды, которые определяются состоянием трёх основных параметров: температуры, относительной влажности и подвижности воздуха. Оптимальными являются такие параметры микроклимата, которые не вызывают сокращения реакций терморегуляции и обеспечивают наибольшую работоспособность человека.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 ”Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования” требуемые метеорологические параметры по обеспечению комфортных условий труда при эксплуатации завода приведены в табл. 8.2.1.1.

Таблица 8.2.1.1

Метеорологические параметры производственных помещений

№	Помещения, цех, зона обслуживания	Основные рабочие профессии	Допустимые метеопараметры в хол/тепл. периоды года
			t,^оС	ц, %	V,м/с
1	2	3	4	5	6
1	Бетоносмесительное отделение	Оператор бетоносмесителя	20-23/22-25	40-60	0,2/0,2
2	Формовочное отделение	оператор бетоноформовочной машины	20-23/22-25	40-60	0,2/0,2
		машинист мостового крана	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
		строповщик	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
2	Склад готовой продукции	Водитель электропогрузчика	20-23/22-25	40-60	0,2/0,2
		строповщик	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
3	Склад цемента	оператор	20-23/22-25	40-60	0,2/0,2
		моторист	20-23/22-25	40-60	0,2/0,2
4	Ремонтно-механическая группа	слесарь-наладчик	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
		электрослесарь	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
		сварщик	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3
		электрик	18-20/21-23	40-60	0,2/0,3

8.2.3 Вентиляция и отопление производственного корпуса

Вентиляция и отопление должны удовлетворять требованиям СНиП 2.04.05-91 ”Отопление, вентиляция и кондиционирование”.

8.2.3.1 Отопление

На предприятие, во всех производственных и бытовых помещениях с постоянным и длительным пребыванием людей, должны быть установлены отопительные устройства, обеспечивающие в течение всего рабочего времени метеорологические и санитарные условия согласно таблице 8.2.1.1. Система отопления производственного корпуса - водяное. Теплоноситель вода с температурой 70 - 150^оС.

При складских помещениях, транспортных галереях, где требуется только наблюдение за технологическим процессом или работа выполняется периодически, устраиваем помещения для обогревания рабочих.

8.2.3.2 Вентиляция

Вентиляция в зимний период производственных площадей осуществляется механической приточно-вытяжной системой с одновременным поступлением и удалением воздуха из помещения - централизованно по основным пролетам под углом в рабочую зону. Приточно-вытяжные отверстия устанавливаем на такой высоте, чтобы скорость воздуха на рабочих местах не превышала 0,5 м/с. В расчетный зимний период, для борьбы с влаговыделениями и туманообразованиями, приточные системы работают с забором наружного воздуха в колличестве 20% и 80% на рециркуляцию.

В летний период вентиляция осуществляется системой аэрации (организованная естественная вентиляция).

Для удаления газо- и пылевыделений при сварке и резки арматуры предусмотрены местные отсосы.

Так же местная вентиляция (вытяжные зонты) применяются на постах ремонта и отделки изделий (стеновых панелей, плит перекрытий, доборных элементов).

8.2.4 Производственное освещение для формовочного пролета

Производственное освещение выполнено согласно ПУЭ и СНиП 23-05-95 “Естественное и искусственное освещение”.

В формовочном и арматурном цехах завода необходимо постоянное наблюдение за ходом технологического процесса. При этом независимо от характеристик фона и контраста объекта должны быть показатели освещенности, представленные в таблице 8.2.4.1.

Таблица 8.2.4.1

Освещённость в производственном корпусе

Искусственное освещение	Естественное освещение	Совмещенное освещение
	КЕО,en, %	КЕО,en, %
освещённость при системе общего освещения, лк	сочетание показателя ослеплённости и коэффициента пульсации	При верхнем или комбини-рованном освещении	При боковом освещении	При верхнем или комбинированном освещении	При боковом освещении
	Р	К_п, %
150	40	20	0,7	0,2	0,5	0,2

Произведём расчет искусственного (электрического) освещения одного пролёта производственного корпуса по методу коэффициента использования, который применяется для расчёта общего равномерного освещения горизонтальных поверхностей согласно СНиП 23-05-95. В качестве источника света используется дуговые ртутные лампы высокого давления типа ДРЛ-250, устанавливаемые в светильники типа УПДДРЛ - 250.

Лампа ДРЛ-250 имеет световой поток Фл =11000 лм

Необходимый поток всех ламп:

Ф = Ен·k·А·Z/ з, (лм),

Где Ен - нормируемая освещенность, принимаемая согласно ГОСТ 12.1.046-85;

k - Коэффициент запаса, k=1,5;

A - Освещаемая площадь, м ²;

А= b·a=18·138=2484м²;

Z - Коэффициент минимальной освещенности, Z=1,15;

з - коэффициент использования светильников, определяемый по индексу помещения i и коэффициентам отражений потолка р_п, стен р_с и пола р_р.

Ориентировочно принимаем р_п=30%, р_с=10%, р_р=10%.

Индекс помещения:

I = ав/ h(а+в),

где a и b - длина и ширина помещения, м;

h - расчетная высота, h=H - H_с, м;

H - высота помещения, м; H=10,8 м;

n = Ф/Фл

H_с - высота от светильника до потолка, м; H_с = 0, 8 м;

i =2484 /10(18+138) = 1,59;

з = 61,5%;

Принимаем коэффициент использования светильников з по индексу помещения.

Количество светильников определяется по формуле:

n = Ф/Фл

Расчет искусственного освещения одного пролёта формовочного цеха.

Е_н = 150лк (для VII ряда зрительных работ),

Ф= 150·2484·1,5·1,15/0,615=1045097.6 лк.

n = 1045097.6 /11000 =95 шт

Схема расположения светильников в формовочном цехе представлена на рисунке 8.2.4.1.

Рисунок 8.2.4.1 - Схема размещения светильников в формовочном цехе

8.3.1 Производственный шум

8.3.1.1 Источники шума

Источниками шума в данном цехе являются работающие механизмы бетоноформовочной машины, мостового крана.

8.3.1.2 Вредное воздействие шума

Границы восприятия звуковых частот неодинаковы для различных людей; они зависят от возраста и индивидуальных особенностей. Колебания с частотой ниже 20 Гц (инфразвук) и с частотой свыше 20000 Гц (ультразвук), хотя и не вызывают слуховых ощущений, но объективно существуют и производят специфическое физиологическое воздействие на организм человека. Установлено, что длительное воздействие шума вызывает в организме различные неблагоприятные для здоровья изменения.

Объективно действие шума проявляется в виде повышенного кровяного давления, учащенного пульса и дыхания, снижения остроты слуха, ослабления внимания, некоторого нарушения координации движения и снижения работоспособности. Субъективно действие шума может выражаться в виде головной боли, головокружения, бессонницы, общей слабости. Комплекс изменений, возникающих в организме под влиянием шума, в последнее время медиками рассматривается как «шумовая болезнь».

8.3.1.3 Нормирование шума

Основой нормирования шума является ограничение звуковой энергии, воздействующей на человека в течение рабочей смены, значениями, безопасными для его здоровья и работоспособности. Нормирование учитывает различие биологической опасности шума в зависимости от спектрального состава и временных характеристик и производится в соответствии с ГОСТ 12.1.003-88.

Нормирование осуществляется двумя методами:

1) по предельному спектру шума;

2) по уровню звука в децибелах «А» (дБА), измеренного при включении корректировочной частотной характеристики «А» шумомера. По предельному спектру нормируются уровни звукового давления в основном для постоянных шумов в стандартных октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000; 8000 Гц.

На данном предприятии благодаря мероприятиям по защите от шума уровень последнего не превышает допустимых значений (80дБ на рабочих местах в соответствии с ГОСТ 12.1.003-88).

8.3.1.4 Разработка мероприятий по защите от шума

Мероприятиями по борьбе с шумом на данном предприятии являются: уменьшение шума в источнике возникновения; снижение шума на путях его распространения; акустическая обработка помещений.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. В каждой машине в результате колебаний (соударений) как всей машины, так и составляющих ее деталей (зубчатых передач, подшипников, валов, шестерен) возникают шумы механического, аэродинамического и электромагнитного происхождения.

Часто повышенные уровни шума возникают при несвоевременном ремонте оборудования, когда ослабляется крепление деталей, образуется недопустимый износ деталей.

Снижение шума вибрационных машин достигается посредством: уменьшения площади вибрирующих элементов; замены зубчатых и цепных передач на клиноременные или гидравлические; замены подшипников качения на подшипники скольжения, там, где это не вызывает значительного повышения расхода энергии (снижение шума до 15 дБ); повышения эффективности виброизоляции, так как снижение уровня вибрации деталей (не участвующих в вибрационном процессе уплотнения бетона) всегда приводит к уменьшению шума; снижения интенсивности процесса виброформования за счет некоторого увеличения времени вибрирования.

На данном предприятии применяется облицовка стен, потолка производственного помещения звукопоглощающими материалами в комплексе с другими методами уменьшения шума, так как только акустической обработкой помещения можно добиться снижения шума в среднем на 6... 8 дБА. Такое снижение шума, как правило, недостаточно для создания в производственном помещении благоприятной шумовой обстановки.

В необходимых случаях, например при поломке оборудования и образовании сильного шума, меры защиты дополняются применением средств индивидуальной защиты от шума в виде вкладышей АШ-2. Средства защиты выдаются непосредственно персоналу работающего с источником вибрации и шума.

Вкладыши АШ-2 представляют собой пластические заглушки, изготовленные из ваты, пропитанной парафином, глицерином и вазелином. Вкладыши «Беруши» выполняются в виде белых квадратиков из синтетического ультратонкого волокнистого материала.

Они гигиеничны и способны снижать шум на 25-- 30 дБ. При воздействии шумов с высокими уровнями (120 дБ и выше) применяют шлемы с вмонтированными в них наушниками.

8.3.2 Вибрация

8.3.2.1 Источники вибрации

На заводах промышленности строительных материалов используются машины и оборудование, создающие вибрацию, которая может передаваться на рабочие места и оказывать вредное воздействие на человека. Защита рабочих от вредной вибрации становится актуальной в связи с оснащением строительной индустрии мощным вибрационным оборудованием.

В данном цехе производственного корпуса источниками вибраций могут являться бетоноформовочные машина.

8.3.2.2 Вредное воздействие вибрации

Повышенные уровни вибрации оказывают вредное воздействие на здоровье и работоспособность человека.

Длительное воздействие вибраций может вызвать стойкие изменения физиологических функций человека. Объективно неблагоприятное действие вибрации выражается в виде пониженной работоспособности, головных болей, бессонницы, некоторого нарушения координации движений, снижение чувствительности пальцев рук и других проявлений.

Действие локальных вибраций не ограничивается органами, находящимся в соприкосновении с вибрирующими деталями машин, они оказывают влияние на центральную нервную систему и через нее рефлекторно воздействуют на другие органы человека. Под влиянием вибрации наибольшие изменения происходят в нервной и сердечнососудистой системах. Объективно неблагоприятное действие вибраций выражается в виде утомления, головной боли, болей в суставах кистей рук и пальцев, повышенной раздражительности. При длительной работе на вибрационном оборудовании у рабочего может развиться «вибрационная болезнь», характеризующаяся нарушением функций различных органов и, прежде всего периферической и центральной нервной системы.

8.3.2.3 Нормирование вибраций

В соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ «Вибрационная безопасность. Общие требования» нормируемыми параметрами вибраций на рабочих местах являются среднеквадратичные значения виброскорости (), виброускорения () и их логарифмические уровни. Допустимые по нормам значения виброскорости на среднегеометрических частотах, приведены в таблице 8.3.2.3.1.

Таблица 8.3.2.3.1

Допустимые значения виброскорости

Частота, ,	Виброскорость ,	Частота, ,	Виброскорость ,
1,6	1,3	12,5	0,20
2,0	1,3	16,0	0,20
2,5	1,3	20,0	0,20
3,15	0,45	25,0	0,20
4,0	0,45	31,5	0,20
5,0	0,45	40,0	0,20
6,3	0,22	50,0	0,20
8,0	0,22	63,0	0,20
10,0	0,22	80,0	0,20

Ввиду сложности оценки влияния вибрации на системы организма человека и отсутствие единого объективного критерия оценки воздействия вибрации основой для гигиенического нормирования вибраций служат объективные физиологические реакции человека на вибрации определенной интенсивности, а также субъективные оценки неблагоприятного воздействия вибрации на рабочих различных профессий. На современном уровне развития техники не всегда удается снизить вибрации до абсолютно безвредного уровня. Поэтому в данном цехе при нормировании исходят из того, что работа возможна не в наилучших, а в приемлемых условиях, т. е. когда вредное воздействие вибрации не проявляется или проявляется незначительно, не приводя к профессиональным заболеваниям.

Благодаря виброизоляции бетоноформовочной машине виброскорость колебания рабочего места равна: V_рм = 0,08 - 0,1 см/с, что значительно ниже установленной гигиенической нормы V_рм = 0,2 см/с.

8.3.2.4 Разработка мероприятий по защите от вибраций

Методы уменьшения вредных вибраций от работающего оборудования можно разделить на две основные группы:

1) методы, основанные на уменьшении интенсивности возбуждающих сил в источнике их возникновения;

2) методы ослабления вибрации на пути их распространения через опорные связи от источника к другим машинам и строительным конструкциям.

Ввиду того, что вибрация является необходимым технологическим компонентом, ослабление вибрации достигается путем установки между виброактивной машиной и поддерживающей конструкцией (фундаментом, перекрытием) виброизолирущих устройств или нанесением на вибрирующие поверхности вибропоглощающих материалов.

Организационными предприятиями достигается ограничение числа рабочих, подвергающихся воздействию вибрации, посредством планирования работ вибрационного оборудования в присутствии минимального числа рабочих (работа в ночную смену и т. п.). По организационному признаку методы виброзащиты подразделяются на методы коллективной виброзащиты и методы индивидуальной виброзащиты. Санитарно-гигиенические мероприятия по защите от вибрации состоят в обеспечении рабочих индивидуальными средствами защиты (виброгасящие рукавицы и обувь) и контроль за их правильным использованием.

В данном цехе фундамент под виброплощадку не связывается с конструкцией здания и его фундаментом. Вокруг фундамента устраивают вертикальные швы, в которых прокладывают звукопоглощающие материалы, образующие акустический шов. Фундамент изолируется от непосредственного соприкосновения с грунтом.

8.3.2.5 Расчёт виброизолирующего основания для бетоноформовочной машины Мультимат RH-2000-2

Требуется рассчитать виброгасящее основание под бетоноформовочную машину Мультимат RH 2000-2, габарит 6900Ч3000Ч3300 мм общий вес 74200 Н, в том числе подвижных частей m= 11700 кг, мощность привода 42 кВт, максимальный кинетический момент дебалансов М_к= 2900 Н·см, амплитуда виброперемещения 0,5 мм, частота вибрирования f = 50 Гц.

Фундамент устанавливаем на суглинок средней пористости с допускаемым нормативным давлением R = 3·10⁵ Па.

Решение: Определяем динамическую нагрузку N, возбуждаемую дебалансными валами виброплощадки, для чего находим:

Предполагаем, что виброплощадка опирается на фундамент через стальные пружинные амортизаторы, дающие под действием подвижных (подрессоренных) частей установки статическую осадку л_ст = 0,5 см. Схема установки бетоноформовочной машины на фундамент показана на рисунке 8.3.2.5.1

Рисунок 8.3.2.5.1 - Схема установки бетоноформовочной машины на виброгасящий фундамент: 1- бетоноформовочная машина; 2 - виброгасящий фундамент; 3 - пол цеха.

Суммарная жёсткость всех амортизаторов:

Рассчитываем собственную круговую частоту вертикальных колебаний подрессорных частей щ₀ и массу подвижных частей m_пч.

Определяем нормальную динамическую нагрузку, передающуюся на фундамент:

Исходя из известного опыта проектирования фундаментов под машины с динамическими нагрузками конструктивно принимаем площадь F_ф и высоту фундамента так, чтобы вес фундамента примерно в 2 раза был больше общего веса машины:

Масса фундамента

Рассчитываем коэффициент жёсткости естественного основания при ранее выбранном грунте: суглинке средней пористости с допускаемым нормативным давлением R = 3·10⁵ Па, с_z = 5•10³ т/м³.

Определяем круговую частоту собственных вертикальных колебаний фундамента:

Рассчитаем амплитуду перемещения фундамента под действием динамической силы:

0,0004 < а_доп = 0,009 мм (ГОСТ 12.1.012-90).

Таким образом, при работе бетоноформовочной машины амплитуда виброперемещения фундамента не превышает допускаемой величины.

8.6 Электробезопасность

Заводы по производству железобетонных изделий можно отнести к наиболее электроопасным производствам, т.к. практически все оборудование питается от источников тока. Все установки находящиеся под напряжением, расположенные в проектируемом заводе неодходимо заземлять.

Наилучшими мерами защиты человека от поражения человека электрическим током являются:

1. Обеспечение надежной электрической изоляции электросетей и установок;

2. Заземление электроустановок и зануление;

3. Ограждение неизолированных токоведущих частей и расположение их на недоступной высоте;

4. Внедрение блокировок безопасности и автоматического отключения;

5. Применение пониженных напряжений;

6. Обучение и инструктаж рабочих по правилам электробезопасности;

7. Обеспечение персонала индивидуальными средствами защиты;

8. Использование предупредительных плакатов и надписей.

Правильный подбор изоляции электросетей и установок определяется «Правилами устройства электроустановок (ПУЭ)», согласно которым сопротивление изоляции должно составлять не менее 1000 Ом/В рабочего напряжения. Для защиты человека от поражения электрическим током для прикосновения к нетоковедущим частям электрооборудования, случайно оказавшимся под напряжением, применяют защитное заземление.

8.6.1 Защитное заземление стенда для формования плит

Напряжение U = 380 В

Грунт - сулинок с удельным электрическим сопротивлением

Заземление - стальные трубы диаметром d=0,009 м и длиной 3 м, расположенные вертикально и соединенные стальной полосой 40 х 4 мм;

Мощность электродвигателя 30 кВт.

Мощность трансформатора 200 кВт.

1. Определим соединение одиночного вертикального заземлителя

R=,

где

t - расстояние от середины заземлителя до поверхности грунта, м;

t = 2.05 м

, d - длина и диаметр стержневого заземлителя, м.

Ом м;

R==47,52 Ом

2. Определяем расчетное сопротивление стержневой полосы, соединяющей стержневые заземлители

где

- длина полосы, м;

t - расстояние от полосы до поверхности земли, м.

;

Ом м;

= 210 м,

;

где

- допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом;

- коэффициент использования вертикальных заземлителей;

3. Определяем число одиночных стержневых заземлителей

= 11,8912 штук

Принимаем расположение вертикальных заземлителей по контуру с расстоянием между ними

4. Определим необходимое количество вертикальных заземлителей:

где

- коэффициенты использования

n=47.52/(0.16 штук

5. Вычисляем общее расчетное сопротивление заземляющего устройства с учетом соединяемой полосы.

Правильно рассчитанное заземляющее устройство должно удовлетворять условию R; R - условие выполняется.

8.7 Пожарная безопасность

При производстве сборного железобетона вероятность пожара невелика. Наибольшая вероятность возникновения пожара возможна лишь в производственном корпусе на посту складирования столярных изделий и на складе горюче-смазочных материалов. Во избежание пожара на посту складирования столярных изделий их хранение предусмотрено в контейнерах (3 контейнеров для хранения оконных блоков и 3-для дверных).

Согласно ГОСТ 12.1.004-91 и СНиП 21-01-97 производственный корпус по пожарной опасности относится к категории Д и имеет степень огнестойкости II. Возгорание в производственном корпусе может возникнуть из-за замыкания проводки электрооборудования.

Как отмечалось ранее, наиболее пожароопасным местом на территории завода является склад горюче-смазочных материалов, так как там сосредоточено максимальное количество легковоспламеняющихся жидкостей.

Пожарная защита в данном здании обеспечивается комплексом организационных мероприятий и технических средств, таких как: устройства приточно-вытяжной вентиляции, во избежание скопления паров горючих смесей; изоляция горючей среды (хранение горюче-смазочных материалов в плотно закрытых металлических канистрах, баках); соблюдение правил пожарной безопасности (на территории и вблизи склада запрещается курить, разжигать огонь и т.д.); использование системы противодымной защиты; использование средств пожарной сигнализации и извещения о пожаре; организацией пожарной охраны склада.

В главном производственном корпусе должны иметься специальные средства защиты: ящики с песком и пожарные щиты, на которых должны быть расположены огнетушители, крюки, лопаты, ведра и т.д. На случай пожара в зданиях корпуса и других зданиях предприятия должны быть составлены планы эвакуации людей и имущества, с которыми должны быть ознакомлены все работающие и служащие. Эти планы должны быть вывешены на проходных и в цехах.

Все средства пожаротушения должны находиться в специально отведенных местах, к ним должен осуществляться свободный доступ из любой точки цеха.

Количество огнетушителей в цехе подбираем по ППБ 01-93^**, данные сводим в таблицу 8.7.1.

Таблица 8.7.1

Количество огнетушителей в производственном корпусе

№ п/п	Наименование цеха	Количество огнетушителей
		Пенные и водяные вместимостью 10л	Порошковые вместимостью 10л
1	Производственный цех	7	4

Месторасположение огнетушителей следующее:

, ,

Внутренний пожарный водопровод располагается внутри здания. Внутренние пожарные краны установлены у входов в коридорах. При каждом внутреннем пожарном кране должен быть выходной рукав длиной не менее 10 м и ствол, который размещают в специально оборудованном месте.

9. Охрана окружающей среды

9.1 Охрана окружающей среды

На предприятиях стройиндустрии должны выполняться мероприятия по защите окружающей среды, по защите атмосферного воздуха от загрязнения пылью и вредных выбросов котельных, водных бассейнов от загрязнения сточными водами, а также почв примыкающих территорий от эрозивных разрушений. На заводе должны быть определены способы санитарной очистки территории и места выводов производственных отходов, которые непригодны для последующего использования.

Выбросы загрязняющих веществ - пыли - при перегрузке сыпучих материалов

Интенсивным источником пылеобразования является пересыпка материала в бункера. Для процесса перегрузки пылящих материалов для удельных выбросов (г/сек) применяется формула:

М_гр=К ₁К ₂К ₃К ₄К ₅К ₇К ₈G_Ч В 10⁶/3600.

Для валовых выбросов:

М_гр=К ₁К ₂К ₃К ₄К ₅К ₇К ₈G_год В.

Где К ₁ - весовая доля пылевой фракции в материале;

К ₂- доля пыли (от всей весовой пыли), переходящая в аэрозоль;

К ₃- коэффициент, учитывающий местные метеоусловия, К ₃=1;

К ₄- коэффициент,учитывающий местные условиязащищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования, К ₄= 0,1;

К ₅- коэффициент, учитывающий влажность материала;

К ₇- коэффициент, учитывающий крупность материала;

К ₈- коэффициент, учитывающий род перегружаемого материала,

К ₈=1;

В - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки;

G_Ч- суммарное количество перерабатываемого материала в час, т/час;

G_год- суммарное количество перерабатываемого материала в течении года, т/год.

Результаты расчета представлены в таблице 9.4.

Таблица 9.1

Результаты расчета выбросов

№ п/п	Показатель	Ед. изм.	цемент	песок	Гранитный отсев
1	К₁		0,04	0,05	0,04
2	К₂		0,03	0,03	0,02
3	К₅		1	0,7	0,08
4	К₇		1	0,8	0,04
5	G_Ч	т/час	1,42	3,56	7,44
6	G_год	т/год	5904	14833,8	30946,8
7	В		0,4	0,4	0,4
8	М_гр	г/сек	0,0189	0,0332	0,0211
9	М_гр	т/год	0,2834	0,4984	0,3169
10	М_{гр цик}	г/сек	0,00378	0,00664	0,00422
11	М_{гр цик}	т/год	0,05668	0,09968	0,06338
12	М_{гр цик ф}	г/сек	0,0000015	0,0000026	0,0000016
13	М_{гр цик ф}	т/год	0,0000226	0,0000398	0,0000253

М _{гр цик}- количество выбросов в атмосферу пыли при очистке циклоном, М _{гр цик ф}- количество выбросов в атмосферу пыли при очистке циклоном и двумя рукавными фильтрами СМЦ-166А.

Таким образом эффективность очистки по трёхступенчатой схеме составляет примерно 99%. После двухступенчатой очистки концентрация пыли в газах составляет 0,1 г/м³.

Согласно СанПин 2.2.1/2.1.1.1031-01 и ГОСТ 12.10.05 - 88 величина предельно допустимой концентрации цементной пыли в рабочей зоне должно составлять не менее 6 мг/м³.

Таким образом, перечень загрязняющих веществ, нормативы предельно допустимых концентраций и класс опасности вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, приведены в таблице 9.5.

Таблица 9.2

Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу

Код вещества	Наименование вещества	ПДК_н мг/м³	Класс опасности
1(5)	Азота диоксид (NO₂)	0,085	2
37(226)	Железа оксид (Fe₂O₃)	0,04	3
44(278)	Марганец и его соединения	0,01	3
190(498)	Углерода оксид (СО)	5	3
52(499)	Сварочный аэрозоль	0,05	4

В связи со спецификой производства и малым количеством выбрасываемых загрязняющих веществ, специальные мероприятия по регулированию выбросов в периоды НМУ не предусматриваются.

10. Экономическая часть

10.1 Расчет годового фонда основной заработной платы производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих за год рассчитывается по формуле:

ЗП=ЗП•11•1,11•Ч, (1)

Где ЗП - планируемый уровень среднемесячной основной заработной платы одного рабочего, руб.;

Ч - заданная численность производственных рабочих, чел.;

11 - число месяцев работы в год.

ЗП= 12000•11•1,11•12=1758240 руб.

10.2 Расчет годового фонда основной заработной платы цехового персонала

Заработная плата цехового персонала рассчитывается по формуле:

ЗП= ЗП•11•1,11• Ч, (2)

Где ЗП - планируемый уровень среднемесячной основной заработной платы цехового персонала, руб.;

Ч - заданная численность цехового персонала, чел.

ЗП=15200•11•1,11•12=2227104 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, рассчитывается аналогично.

10.3 Расчет затрат на производство и сбыт 1 м³ усредненного ЖБИ

10.3.1 Расчет затрат на основные материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты

Годовые затраты на материалы и полуфабрикаты определяются по формуле:

М=, (3)

Где n - количество видов основных материалов, полуфабрикатов и покупных комплектующих изделий, используемых при производстве ЖБИ;

Р - расход i-го вида материала на изготовление 1 мі ЖБИ, нат. ед.

- годовая производственная мощность предприятия (принимается равной годовой производственной программе), мі.

З - затраты предприятия на приобретение и доставку единицы i-го вида материала, руб. (рекомендуется принимать в размере 4% от цены материалов).

Итоги расчета сводятся в таблицу 10.3.1.1.

Таблица 10.3.1.1 - Расчет затрат на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты

№ п/п	Вид материалов	Ед. изм.	Расход на годовую программу	Цена ед. материала (включая транспортные затраты), руб.	Затраты на годовую программу, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Гранитный отсев	м³	20930	900	18837
2.	Песок	м³	12390	520	6442,8
3.	Цемент М500	т	6260	4900	30674
4.	Белый цемент	т	3470	4700	16309
5.	Добавка	т	60	34600	2076
6.	Пигмент	т	174	10100	1757,4
ИТОГО:					76096,2

10.3.2 Расчет затрат на энергоносители и воду, расходуемые на технологические нужды

Расчет затрат на энергоносители и воду, расходуемые на технологические цели, производится по формуле, аналогичной формуле (3). Но транспортные затраты входят в тариф, поэтому дополнительно не учитываются. Результаты расчета заносятся в таблицу 10.3.2.1.

Таблица 10.3.2.1

Расчет затрат на технологическую воду и энергоносители потребляемые в процессе производства

№ п/п	Вид ресурса	Ед. изм.	Расход на годовую программу	Цена ед. эне, руб.	Затраты на годовую программу, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1	Вода	м³	225120	5,5	1238,16
2	Электроэнергия	кВт/ч	530000	2,8	1484
3	Сжатый воздух	мі	47485	0,18	8,547
4	Пар	т	52480	200	10496
	ИТОГО:				13226,707

10.3.3 Расчет годовой амортизации технологического оборудования зданий и сооружений

Годовой износ (амортизация) рассчитывается по формуле:

А=ОС•Н, (4)

Где ОС - первоначальная балансовая стоимость основных средств предприятия (оборудования, зданий, сооружений, транспорта и т.д.), тыс. руб.;

Н - годовая норма амортизации, %.

Таблица 10.3.3.1

Расчеты годовых амортизационных отчислений по оборудованию

№ п/п	Вид оборудования	Кол-во оборуд.	Балансовая ст-ть, ед. тыс.р.	Общая балансовая ст-ть, ед.тыс. руб.	% год. амортизации,	Величина год. амортизац. отчислений, тыс.р.
1	2	3	4	5	6	7
1.	Бетоносмеситель принудительного действия	2	670	1340	12,5	167,5
2.	Бетоноформовочная машина	1	1260	1260	12,5	157,5
3.	Кубирующая машина	2	610	1220	12,5	152,5
4.	Бункер	4	390	1560	12,5	195
5.	Кран мостовой	2	530	1060	12,5	132,5
6.	Виловый погрузчик	4	640	2560	12,5	320
	ИТОГО			9000		1125

Таблица 10.3.3.2

Расчет годовых амортизационных отчислений на здания и сооружения.

№ п/п	Вид зданий и сооружений	Балансовая стоимость, т.р.	Процент годовой амортизации, %	Величина годовых амортизац. отчислений, т.р.
1.	Главный производственный корпус	11483,488	4	459,33
2.	БСУ	659,34		26,37
3.	Склад готовой продукции	813,27		32,53
4.	АБК	247,2		9,9
5.	Гараж	529,67		21,18
6.	Склад инертных материалов	3884,11		155,3
7.	Склад цемента и шлака	279,72	7	19,5
8.	Компрессорная	319,67	4	12,78
9.	Приемный бункер песка	36,26		1,45
10.	Материально-технический склад	109,89		4,39
11.	Галерея подачи заполнителей	219,78		8,8
12.	ж/д пути	3500		140
	ИТОГО:	22082,398		891,688

10.3.4 Расчет затрат на содержание и обслуживание оборудования

Расчет затрат на содержание и обслуживание оборудования, а также производственных (цеховых) затрат выполняется в табличной форме по заданным условиям расчета.

Таблица 10.3.4.1

Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования

№ п/п	Вид затрат	Условия расчета	Годовые затраты, тыс.руб.
1	2	3	4
1	Годовая амортизация оборудования	Итого табл.10.3.3.1	1125
2	Затраты на ремонт и обслуживание	50% от строки 1	562,5
3	Заработная плата с отчислением на соц. Нужды		1758,24
	ИТОГО:		3445,74
4	Прочие затраты	10% от итого	344,574
ИТОГО:		3790,314

Таблица 10.3.4.2

Смета производственных (цеховых) затрат

№ п/п	Вид затрат	Условия расчета	Годовые затраты, тыс.руб.
1	2	3	4
1.	Годовая амортизация зданий и сооружений	Итог табл.10.3.3.2	891,688
2.	Затраты на ремонт зданий и сооружений	20% от строки 1	178,34
3.	Основная плата цехового персонала	см. формулу 2	2227,104
4.	Отчисления на соц. нужды с заработной платы цехового персонала	26,5% от строки 3	590,18
5.	Затраты на охрану труда, технику безопасности	350 руб. на каждого производственного рабочего	4,2
ИТОГО:		3891,512
6.	Прочие расходы	10% от итого	389,15
ИТОГО:		4280,66

10.3.5 Расчет средних полных затрат на производство и реализацию 1 мі ЖБИ

Расчет средних полных затрат (средней стоимости) производства и реализации 1 мі ЖБИ выполняем в табличной форме.

Таблица 10.3.5.1

Расчет затрат на производство и реализацию 1 мі тротуарной плитки

№ п/п	Вид затрат	Условия расчета	Годовые затраты, тыс. руб.	Затраты на 1 мі трот. плитки, тыс. руб.	Структура затрат, %
1	Сырье и материалы	Итог таб. 10.3.1.1+3%	78379,086	3,92	68,50
2	Возвратные расходы	-	-	-	-
3	Расходы на топливо и энергию на технологические цели	Итог таб. 10.3.2.1	13226,707	0,66	11,56
4	Расходы по оплате труда	Формула 1+9% +26,5%	2424,35	0,12	2,12
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	Итог таб. 10.3.4.1	3790,314	0,19	3,31
6	Производственные (цеховые) расходы	Итог таб. 10.3.4.2	4280,66	0,21	3,74
*	ИТОГО:		102101,117	5,11	89,23
7	Общезаводские (общехозяйственные) расходы	300% от стр. 4	7273,05	0,36	6,36
8	Потери от брака	5% от строки 1	3918,95	0,20	3,42
**	ИТОГО расходы на пр-во:	*+7+8	113293,12	5,66	99,01
9	Внепроизводственные расходы	1% от **	1132,93	0,05	0,99
	ИТОГО полные расходы на пр-во и реализацию (полная себестоимость):	**+стр.9	114426,05	5,72	100

10.4 Определение эффективности деятельности предприятия

10.4.1 Расчет годовой цены 1 мі тротуарной плитки и прибыли от его реализации

Расчет заводской цены 1 мі ЖБИ и прибыли от его реализации определяется по формуле (5).

Ц=С+П+НДС, (5)

Где НДС - величина налога на добавленную стоимость, тыс. руб. (18% от заводской цены).

Для 1 м³ усредненного ЖБИ:

Ц=С+П+0,18*(С+П), (6)

17000=5720+ П+НДС

Из этого уравнения находим П, после чего можно определить заводскую цену 1 мі усредненного ЖБИ по формуле:

Ц= С+П, (7)

П= - без НДС

Ц= 5720+8686,78=14406,78 руб

Выручка от реализации (объем продаж ОП) без НДС составит:

ОП= Ц•В, (8)

Где: В - годовая производственная мощность предприятия, мі

ОП = 14406,78•20000=288135,6 тыс. руб.

10.4.2 Определение потребности в капитале, необходимом для создания работы предприятия

Определение потребности в капитале, необходимом для создания и работы предприятия.

Суммарная потребность в капитале определяется по формуле:

К=К+К+НА+К_зем, (9)

К= К+ К, (10)

К=0,1•С, (11)

НА=0,1•( К+К), (12)

Где К - стоимость основного капитала предприятия, тыс. руб.

К - стоимость оборотного капитала, тыс. руб.

КК - соответственно, капитальные вложения в здания и оборудование, тыс. руб.;

С - полная себестоимость годовой программы, тыс. руб.

К=9000+22082,398=31082,398 тыс. руб.

К=0,1•114426,05=11442,605 тыс. руб.

НА=0,1•(31082,398+11442,605)=4252,5 тыс. руб.

К = 31082,398+11442,605+4252,5 =46777,503 тыс. руб.

10.4.3 Определение точки безубыточности производства товаров

Рисунок 10.4.3.1 - Точка безубыточности

Точка безубыточности равна 9720 шт. в год, это значит что при данном выпуске продукции предприятие будет перекрывать затраты, а прибыль будет равна нулю.

10.5 Расчет рентабельности предприятия

10.5.1 Расчет рентабельности продукции

Рентабельность продукции рассчитывается по чистой прибыли.

Расчет рентабельности продукции по чистой прибыли проводится с использование формулы (14):

(13)

(14)

где - чистая прибыль, полученная предприятием в расчете на 1 м³ ЖБИ, руб.

Н - величина налоговых отчислений с прибыли, руб.

Средняя суммарная налоговая ставка - 20% от балансовой прибыли, но в данном случае прибыли от реализации.

= 0,8•8686,78 = 6949,42 руб.

Р_пр =

10.5.2 Расчет рентабельности капитала

Рентабельность капитала рассчитывается по чистой и по балансовой прибыли.

Расчет рентабельности капитала по чистой прибыли производится по формуле:

(15)

П_ч - общая масса чистой прибыли, полученной предприятием за год (тыс. руб.)

10.5.3 Расчет рентабельности продаж

Рентабельность продаж рассчитывается по чистой и по балансовой прибыли.

Расчет рентабельности продаж по чистой прибыли:

(16)

Р_продаж=

10.6 Расчет потока реальных денег и показателей эффективности инвестиций

Горизонт расчета - 6 лет, шаг расчета - год. Нулевой шаг - время подготовки и строительства. Ставку дисконтирования для нового строительства принимаем 24%.

Ставка налога на прибыль - 20%, ставка НДС - 18%, страховые взносы - 34%, ставка отчислений по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве - 2,5%.

Таблица 10.6.1

Расчет потока реальных денег по проекту в базисных ценах

Расчетные показатели	Потоки реальных денег по шагам расчета, тыс. руб.
	Шаги расчета
1. Операционная деятельность	0	1	2	3	4	5	6
1.1. Выручка от реализации	0,0	288135,6	288135,6	288135,6	288135,6	288135,6	288135,6
1.2. Расходы на производство и реализацию продукции	0,0	114426,05	114426,05	114426,05	114426,05	114426,05	114426,05
1.3. Амортизация	0,0	2016,69	1839,80	1681,99	1540,99	1414,82	1301,7
1.4. Прибыль от реализации (п. 1.1 - п. 1.2)	0,0	173709,55	173709,55	173709,55	173709,55	173709,55	173709,55
1.5. Налог на прибыль (п. 1.4. * 0,24)	0,0	41690,292	41690,292	41690,292	41690,292	41690,292	41690,292
1.6. Чистая прибыль (п. 1.4. - п. 1.5)	0,0	132019,258	132019,258	132019,258	132019,258	132019,258	132019,258
1.7. Чистый приток денег от операций (п. 1.6. + п. 1.3)	0,0	134035,948	133859,058	133701,248	133560,248	133434,078	133320,958
2. Инвестиционная деятельность
2.1. Земля (лишь для нового строительства)	3000	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2.2. Здания	22082,398	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2.3. Машины и оборудование	9000	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2.4. Оборотный капитал	11442,6	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2.5. Всего требуется инвестиций (сумма п. 2.1. - 2.4.)	45525	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
3. Потоки реальных денег по шагам расчета (ЧДДt) при ставке дисконтирования 24%	-45525	140088,35	112974,47	91108,45	73474,55	59253,67	47785,22
3.1 Потоки реальных денег по шагам расчета (ЧДДt) при ставке дисконтирования 50%	-45525	115806,37	77204,24	51469,50	34313,00	22875,33	15250,22
4. Чистый дисконтированный доход проекта нарастающим итогом при ставке дисконтирования 24%	-45525	94563,35	207537,82	298646,27	372120,82	431374,49	479159,71
4.1 Чистый дисконтированный доход проекта нарастающим итогом при ставке дисконтирования 50%	-45525	70281,37	147485,61	198955,11	233268,10	256143,44	271393,66

Данный проект окупится на первом шаге расчета, т. е. примерно в конце второго года с начала реализации проекта или в конце первого года с начала работы предприятия.

Далее следует рассчитать показатели эффективности инвестиций, включая показатель ЧДД с использованием следующих формул.

10.6.1 Чистый дисконтированный доход

Этот показатель рассчитывается по формуле:

, млн. руб.

где: T- горизонт расчета, лет;

t - номер шага расчета;

R_t - выручка, полученная на шаге t, млн. руб.

- годовые затраты на производство и реализацию продукции на шаге t, млн. руб.

К_t -инвестиции на шаге t, млн. руб.

Е - годовая ставка дисконтирования, доли от единицы.

Расчет чистого дисконтированного дохода при ставке дисконтирования 24 %:

Расчет чистого дисконтированного дохода при ставке дисконтирования 50%:

10.6.2 Срок окупаемости проекта по дисконтированному доходу

Срок окупаемости проекта по дисконтированному доходу определяется с помощью таблицы 10.6.1. Инвестиции окупятся на том шаге расчета, где значение ЧДД станет положительным. Данный проект окупится на 2 шаге.

10.6.3 Срок окупаемости проекта

Простой срок окупаемости проекта рассчитывается в базисных ценах по формуле:

, лет (18)

Где К - суммарный объём капитальных вложений в проект, млн. руб.

- планируемая годовая чистая прибыль по проекту в базисных ценах, млн. руб.

АО_год. - среднегодовой размер амортизации в базисных ценах, млн. руб.

К=К_зд+ К_обор.+К_об.+К_пр., млн. руб. (19)

Где К_зд. - инвестиции в здания, млн. руб;

К_обор. - инвестиции в технологическое и прочее оборудование, млн. руб.

К_об. - потребность в оборотном капитале, млн. руб.

К_пр. - прочие инвестиции, млн. руб.

К=22,1+9+ 11,4_.+3=45,5 млн.руб.

Данный проект окупится в течение полугода, т.е. начиная с 2012 года предприятие, начнет получать прибыль.

10.7 Индекс доходности (прибыльности)

Этот показатель определяется по формуле:

К- суммарные дисконтированные капитальные вложения, млн. руб.

, тыс. руб.

Так как ИД > 1, проект можно считать приемлемым.

10.6.2 Финансово-экономические показатели проекта

Сводим полученные данные в таблицу 10.8.1

Таблица 10.8.1

Финансово-экономические показатели проекта

№	Показатели	Единицы измерения	Планируемое значение
1.	Инвестиции	млн. руб.	45,5
2.	Рентабельность продаж	%	45
3.	Рентабельность продукции	%	121,4
4.	Рентабельность капитала	%	297
5.	Срок окупаемости проекта	год	0,4
6.	Срок окупаемости проекта по дисконтируемому доходу	год	1
7.	Индекс доходности	-	11

Заключение

Данный проект можно считать приемлемым по следующим причинам:

1. Получаемая предприятием чистая прибыль дает возможность ему расплатиться по кредиту в течение указанного срока;

2. Дисконтированный срок окупаемости проекта равен 1 году, при этом в 2016 г. завод получит прибыль 479159 тыс. руб.

3. Простой срок окупаемости проекта равен 1 году;

4. Индекс доходности проекта = 11, что больше 1;

Как видно из графика (рисунок 10.4.3.1) проектная мощность значительно превышает точку безубыточности, т.е. предприятие будет иметь значительную устойчивость при изменении рыночной конъюнктуры.

Библиографический список

1. Автоматизация производственных процессов в промышленности строительных материалов [Учеб. пособие д/техникумов промышленности строительных материалов]. Под ред. А.А. Ларченко. Л., Стройиздат, Ленинград. отделение, 1975. - 344 с. с черт.

2. Анулиничев В.М.- Генеральный план и транспорт промышленных предприятий.-М.: Стройиздат, 1990г.

3. Баженов Ю.М.- Технология бетона.- М.:АСВ, 2002г.

4. Байков В.Н.- Железобетонные конструкции. Общий курс.- М.: Стройиздат,1991г.

5. Бауман В.А. - Строительные машины. - М: «Машиностроение», 1977г.

6. Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьяков А.Ф. - Безопасность жизнедеятельности. - М.: Высшая школа, 2004 г.

7. Болотова М. Н, Лецкина Д. К, Рыгалов В. А. - Благоустройство промышленных предприятий. - М: «Стройиздат», 1980г.

8. Боронихин А.С.- Основы автоматизации производства железобетонных изделий.- М.: Высшая школа, 1975.

9. Булавкина О.В. Методические рекомендации по выполнению контрольно-курсовой работы на тему: «Расчет затрат на производство и реализацию ЖБИ и оценка эффективности деятельности предприятия» с вариантами заданий для студентов направления 270100 «Строительство» специальности 270106 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» всех форм обучения. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005г.

10. Бушуев С.Д., Михайлов В.С. - Автоматика и автоматизация производственных процессов: [Учеб д/вузов]. - М.: Высш.шк., 1990. - 255 с., ил.

11. Виноградов И.Л. - Автоматизация бетонно-растворного производства. - Л.: Изд-во лит. по строительству, 1972. - 125с., с ил.

12. Воробьев В.А., Комар А.Г. - Строительные материалы. М., Стройиздат, 1976 г.

13. Гинзбург И.Б. - Автоматическое регулирование и регуляторы в промышленности строительных материалов. - Л: «Стройиздат», 1979г.

14. ГН 2.1.6.1338-03 ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

15. ГН 2.1.6.1339-02 ОБУВ загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест. Гигиенические нормативы.

16. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие требования санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2002г.

17. ГОСТ 2.721 ЕСКД. Обозначения условные графические в электрических схемах. Обозначения общего применения. - М.: Изд-во стандартов, 1998г.

18. ГОСТ 21.404 СПДС. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматики. - М.: Изд-во стандартов, 1999г.

19. ГОСТ 21.408 СПДС. Правила выполнения рабочей документации технологических процессов. - М.: Изд-во Госстроя России, 1999г.

20. ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 2000 г.

21. Елизаров Ю.М. - Снижение шума и вибрации при формовании сборного железобетона. М.: Стройиздат, 1970.

22. Зеличенок Г.Г.- Автоматизация предприятий строительной индустрии.- М.: Высшая школа, 1965г.

23. Коптев Д.В., Орлов Г.Г. - Безопасность труда в строительстве: Учеб. пособие для студентов вузов. - М.: Изд-во АСВ, 2003г.

24. Машины и оборудование для производства сборного железобетона: Отраслевой каталог / Волков Л.А., Казарин С.К., Житкова С.А. - М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1989; 1990.

25. Механическое оборудование предприятий строительных материалов. Атлас конструкций [Учеб. пособие д/вузов / З.Г. Гиберов, М.Я. Сапожников, С.Г. Силенок]. М., Машиностроение, 1978, С. - 111с., черт.; 26*42см.

26. Миронова С.А.- Справочник по строительным материалам для заводских и построечных лабораторий.-М.:Стройиздат,1993г.

27. Морозов М.К. - Механическое оборудование заводов сборного железобетона.- Киев: Высшая школа, 1986 г.

28. Мясковский И.Г. - Тепловой контроль и автоматизация тепловых процессов. - М.: «Стройиздат», 1990г.

29. Новгородский М.А. - Пооперационный контроль при производстве железобетонных изделий и конструкций (Учеб. пособие д/вузов). М., «Высш. школа», 1967.

30. ОНТП 07-85. Нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона/Минстройматериалов СССР.- М.:Изд-во стандартов, 1988г.

31. Орлов Г.Г. - Охрана труда. - М: «Высшая школа», 1984г.

32. Попов К.Н., Каддо М.Б., Кульков О.В. - Оценка качества строительных материалов. - М.: АСВ, 1999г.

33. Попов Л.Н., Ипполитов Е.Н.- Основы технологического проектирования заводов железобетонных изделий,- М.: Высшая школа, 1988г.

34. Постановление правительства РФ от 09.07.2003 № 415 от 08.08.2003 № 436 от 18.11.2006 № 697 Классификация основных средств, включенных в амортизационные группы.

35. Правила техники безопасности и производственной санитарии в производстве сборных железобетонных и бетонных изделий. М., Стройиздат, 1988.

36. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник. Под ред. Михайлова К.В. - 2-е изд., перераб. и доп. - М., Стройиздат, 1989. - 447с.

37. Прудков Е.Н. Методические указания по выполнению дипломного проекта для студентов направления 550100 «строительство» специальности 270106 дневного обучения.- Т.: ТулГУ, 2007г.

38. Пчелинцев В.А. - Охрана труда в строительстве. - М.:Высшая школа, 1991г.

39. Рыгалов В.А., Метляева О.П., Болотова М.Н. - Генеральные планы промышленных предприятий. - М: «Стройиздат», 1973г.

40. Рябов Г.Г. Методические указания по выполнению курсового проекта по автоматизации._Т.: ТулГУ, 1999г.

41. Сапожников М.Я., Дроздов Н.Е. - Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. М., Стройиздат, 1970. - 487с. с ил.

42. . Силенок С.Г. - Механическое оборудование предприятий строительной индустрии. [Учеб. д/вузов]. М., Стройиздат, 1973. - 375с. с ил

43. . СНиП 2.04.05.-91. Отопление, вентиляция и кондиционирование. - М: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2003г.

44. СНиП 21 - 01 - 97. Пожарная безопасность зданий и сооружений. - М: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2003г.

45. СНиП 23-01-99^*. Строительная климатология. - М.: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2003г.

46. СНиП 23-05-95^*. Естественное и искусственное освещение. - М.: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2003г.

47. Соколов Э.М., Захаров Е.И., Панферова И.В., Макеев А.В. - Безопасность жизнедеятельности. Учебное пособие для студентов университетов. - Тула: ТулГУ, 2001г.

48. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. Под ред. Б.Г. Скрамтаева, П.К. Балатьева. Том I. М., Стройиздат, 1965.

49. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. Под ред. Б.Г. Скрамтаева, П.К. Балатьева. Том II. М., Стройиздат, 1965.

50. Технология бетонных и железобетонных изделий. Стефанов Б.В., Русанова Н.Г., Волянский А.А. - 3-е изд., перераб. и доп. - Киев: Вища школа. Головное изд-во, 1982. - 406с.

51. Тихонов А.Ф. - Автоматизация и роботизация технологических процессов и машин в строительстве: Учеб пособие д/вузов / А.Ф. Тихонов. М.: АВС, 2005.

52. Трепененков Р.И. - Альбом чертежей конструкций и деталей промышленных зданий: Учебное пособие для вузов. - Самара: «Прогресс», 2004г.

53. Шерешевский И.А. - Конструирование промышленных зданий и сооружений. - Ленинград: «Стойиздат», 1979г.