Организация производства изготовления полукопченых колбас на примере ОАО "Кооппром"

/

ВВДЕНИЕ

Колбасные изделия занимают четвертую позицию в шкале продуктов, пользующихся постоянным спросом россиян, уступая молочной продукции, овощам и фруктам, а также хлебобулочным изделиям.

Российский рынок колбасных изделий -- один из самых быстрооборачиваемых рынков в российской пищевой промышленности. В связи с этим все больше как российских, так и западных компаний рассматривают его как перспективный. Чтобы оценить целесообразность вхождения в тот или иной сегмент рынка, этим компаниям необходимо чёткое понимание тенденций спроса и предложения, состояния конкурентной среды, макроэкономических тенденций, возможности государственного регулирования мясоперерабатывающей отрасли включая производство колбасной продукции [15].

Рассмотрим состояние внешнеэкономической деятельности мясоперерабатывающих предприятий по колбасным изделиям.

Анализ данных рис. 1 показывает, что начиная с 2008 г., наметился рост объемов как импортной продукции, так и экспорта. В 2010 г. по отношению к 2008 г. объем импорта возрос на 35%, объем экспорта -- на 48%.

Увеличение объемов импортных колбасных изделий можно объяснить ростом спроса населения на более дорогую продукцию зарубежного производства.

Рост объемов экспорта свидетельствует о том, что продукция ведущих российских мясоперерабатывающих комбинатов пользуется популярностью за рубежом, и предприятия налаживают связи с зарубежными фирмами по сбыту части своей продукции.

Российский рынок колбасных изделий за последние несколько лет претерпел заметные качественные изменения. Усиление конкуренции, обусловленное появлением новых участников рынка, побуждает производителей к повышению качества выпускаемой продукции и уделять больше внимания вопросам продвижения собственной продукции. Наряду с известными крупнейшими мясоперерабатывающими предприятиями на рынке активизируются мелкие и частные производители.

За последние 5 лет наметилась тенденция роста объема производства отечественных колбасных изделий. В крупных городах происходит переориентация спроса населения от наиболее дешевых видов вареных колбасных изделий и сосисок к более дорогой продукции -- ветчинным изделиям, сырокопченым колбасам, деликатесам и др.

Анализ данных, приведенных на рисунке 2, показывает снижение объемов производства колбасных изделий до 2005 года, а затем их рост, начиная с 2006г. По оценке ИТКОРа, объем производства в 2010году повысился по отношению к 2005 году на 90 %.

В связи с некоторым повышением уровня доходов населения наблюдается изменение потребительских предпочтений в сторону дорогостоящих мясных продуктов.

Столь быстрый рост мясной отрасли привёл к тому, что рынок фактически оказался затоварен. С потребительской точки зрения это очень хорошо заметно: расширился не только ассортиментный ряд, но и выросло число производителей. Причём если ещё пару лет назад региональные производители, безусловно, лидировавшие в секторе «дешёвые и самые дешёвые колбасы», уступали в части реализации деликатесной продукции, то сейчас практически все крупные и средние мясокомбинаты стремятся выпускать все наименования колбасной продукции.

Таким способом производители пытаются не столько расширить своё присутствие на рынке, сколько востребовать различные запросы потребителей и отчасти компенсировать падение уровня продаж в определённом сегменте.

Основываясь на вышеперечисленном, можно сделать вывод о том, что предприятиям необходимо уделят больше внимания на модернизацию оборудования, использование новых технологий производства продукции, повышение производительности оборудования для уменьшения себестоимости выпускаемой продукции повышение её качества и увеличения ассортимента выпускаемой продукции.

1. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 История образования предприятия и краткая характеристика предприятия ОАО«КООППРОМ»

ОАО«КООППРОМ» - крупный поставщик свинины, говядины и продуктов её собственной переработки на российском рынке. Хозяйство расположено в 10 км по Ялуторовскому тракту от областного центра г. Тюмени.

Быстрыми темпами шло развитие производства. Статус ОАО«КООППРОМ» хозяйство приобрело в 1979г.

Хозяйство расположено во втором агроклиматическом поясе, который характеризуется умеренно-теплым, хорошо увлажненным климатом. Средняя температура самого холодного месяца января -20єС, самого теплого месяца июля +25…+27єС. Безморозный период в этом районе равен 112 - 120 дней. Средняя многолетняя сумма осадков составляет 315 - 325 мм. Устойчивый снежный покров образуется в среднем в первой половине ноября, а сходит в среднем в середине апреля.

Рельеф землепользования в целом равнинный. Дорожная сеть на территории хозяйства находится в удовлетворительном состоянии. Гидрографическая сеть развита слабо и представлена рекой Пышма.

Начало образованию хозяйства было положено в середине 1969 году как Тюменского предприятия по производству пива. В 1979 году на предприятии имелось 4 цеха.

В 1986 году был построен 5 цех.

Учредительным документом ОАО«КООППРОМ» является Устав, на основе которого общество осуществляет свою деятельность.

Сейчас предприятие насчитывает около 110 работающих. Структура хозяйства создавалась в зависимости от изменений рыночных преобразований. На данный период в его составе находятся (см. приложение А): мясоперерабатывающий цех, имеющий в своем составе убойный, производительностью до 10т. мяса и колбасные цехи с объемом выпускаемой продукции более 10 т. в сутки. Цех механизации включает в себя: автопарк с наличием свыше 30 единиц; тракторный парк на 4 единицы; одну ремонтно-техническую мастерскую; станцию технического обслуживания и ремонта техники ; торговое представительство и сеть магазинов в г. Тюмени; объекты соцкультбыта и жилищно-коммунального хозяйства.

Формы структуры управления (см. приложение Б) - линейно-функциональная. Работники подчиняются нескольким руководителям: во-первых, непосредственным начальникам, во-вторых, главным специалистам и, в-третьих, руководителю предприятия.

Мясокомбинат ОАО «КООППРОМ» в очередной раз подтвердил высокое качество и отменный вкус своей продукции на прошедшей 15-18 марта 2011г. специализированной выставке «Агропромышленный комплекс. Продукты питания. Тара. Упаковка. Этикетка».

Медалью за высокие потребительские свойства были награждены колбаса варено-копченая «Сервелат», высший сорт, ГОСТ 16290-86 и мясной деликатес говядина «Любительская».

Это не первая медаль ОАО «КООППРОМ» на подобных выставках, ранее мясокомбинат уже не раз подтверждал высокое качество своей продукции. Продукции, которая изготавливается только из охлажденного мяса местного производства.

1.2 Хозяйственная деятельность ЗАО «Племзавод Юбилейный»

О хозяйственной деятельности предприятия можно судить по показателям, характеризующим размер предприятия.

Показатели, характеризующие размер предприятия приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Показатели, характеризующие размер предприятия

По данным таблицы 1.1 видно, что стоимость валовой и товарной продукции в 2010 году увеличилась на 54,1% по сравнению с 2008 годом. увеличилась получаемая прибыль предприятием в 2010 году она возросла в 2,5 раза, по сравнении с 2008 годом. Возросла стоимость основных производственных фондов в 2010 году на 38% по сравнению с 2008 годом. Среднегодовая численность работников в 2010 году увеличилась на 4% в сравнении с 2008 годом. Энергетическая мощность в 2010 году выросла на 2,5% по сравнению с 2008 годом. В 2010 году произошло увеличение себестоимости выпускаемой продукции, в сравнении с 2008 годом, на 37,3%. Увеличилась получаемая прибыль от продаж в 2010 году она возросла в 2,5 раза, по сравнении с 2008 годом. Показатель уровень рентабельности увеличился в 2010 году на 76,4% по сравнению с 2008 годом.

Наибольший удельный вес в структуре товарной продукции занимает продукция животноводства в переработанном виде.

Обеспеченность предприятия основными средствами производства и эффективность их использования являются важными факторами, от которых зависят результаты хозяйственной деятельности, качество, полнота и своевременность выполнения сельскохозяйственных работ, а, следовательно, и объем производства продукции, ее себестоимость, финансовое состояние предприятия. В связи с этим обеспеченность предприятий основными фондами и их использование имеет большое значение. Состав и структура основных средств представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Состав, размер и структура основных средств

По данным таблицы 1.5 видно, что в 2010году по сравнению с 2008 годом стоимость основных средств увеличилась. Стоимость зданий в 2010 году увеличилась в сравнение с 2008 годом незначительно на 0,3%. Стоимость сооружений в 2010г. по сравнению с 2008 году резко возросло.

Основные средства - средства труда, участвующие в процессе производства длительное время, они не теряют свою вещественную натуральную форму, и стоимость переносят на создаваемую продукцию по частям. Делятся основные средства на две группы: производственные и непроизводственные.

Экономическая эффективность использования основных производственных фондов (ОПФ) характеризуется системой показателей приведенных в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Экономическая эффективность использования ОПФ в ОАО«КООППРОМ» за 2008-2010 гг.

Из данной таблицы 1.3 видно, что фондообеспеченность завода в сравнении с2008 годом увеличилась на 337,7 т.р. Это связано с увеличением посевных площадей, а вследствие этого возросла стоимость основных средств. Энергообеспеченность и энерговооруженность в 2010 году по сравнению с 2008г. снизилась вследствие уменьшения количества энергетических мощностей. Фондовооруженность в 2010 году увеличилась в 2 раза в сравнении с 2008 годом. Фондоотдача в 2010 году по отношению к 2008 году уменьшилась на 0,23 руб. Фондоемкость в 2010 году по отношению к 2008 году повысилась незначительно на 0,8 руб.

Трудовыми ресурсами являются трудоспособное население страны, мужчины в возрасте от 16 до 60 лет, женщины в возрасте от 16 до 55 лет, включая пенсионеров, подростков, домохозяек проживающих на территории хозяйства.

Состав и структура трудовых ресурсов представлен в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Состав и структура трудовых ресурсов

Из таблицы 1.4 видно, что в 2010 году происходит увеличение работников на 8,8% в сравнении с 2008 годом. В основном это произошло из-за увеличения рабочих.

Результаты использования трудовых ресурсов представлены в таблице 1.6.

Таблица 1.5 - Использование трудовых ресурсов

Из таблицы 1.5 видно увеличение численности работников в 2010 году в сравнении с 2008 годом на 5 человек. Также возрос показатель, отработанно одним работником чел.-дн. на 4,9%. Коэффициент использования трудовых ресурсов в 2010 году вырос на 5,4% в сравнении с 2008 годом.

Рабочий день восьмичасовой, все работники кроме операторов работают по пятидневной, сорокачасовой рабочей неделе. Слесари - сантехники, электрики, и ветврачи участков осуществляют дежурство в нерабочие дни. Организация труда индивидуальная, односменная.

Производительность труда - это способность конкретного труда в конкретных условиях производства создавать за единицу рабочего времени определенное количество потребительской стоимости.

Для предприятия рост производительности труда позволяет: уменьшить затраты на производство и реализацию продукции; увеличить объем производства и реализации продукции, а также рост прибыли. О производительности труда можно судить по характеру показателей, представленных в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Динамика показателей производительности труда

По таблице 1.6 можно сказать, что на заводе ОАО«КООППРОМ» затраты труда на производство продукции начиная с 2008 по 2010 год возрастают, но в 2010 году происходит снижение на 31,2%. То есть производительность труда понизилась, но объем производства продукции увеличился, что видно по показателю получения прибыли на 1 работника, он составил 150,2% к 2008 году. Уменьшились затраты труда на 1 рубль продукции на 33,4%.

Вся ответственность за эффективность работы подразделения, участка возложена на его руководителя, который должен обладать профессиональной компетентностью, активностью и новаторством. Главные специалисты предприятия постоянно принимают участие в научных семинарах, проходят курсы по повышению квалификации, также все главные специалисты имеют высшее образование, многие из них имеют ученые степени.

Для увеличения заинтересованности в конечном результате производства на каждом участке разработана гибкая система премирования за месяц, а также год.

Результат повышения качественных показателей предприятия зависит от уровня материальной заинтересованности каждого работника. На предприятии существует система оплаты труда с применением прогрессивно-возрастающих расценок, предусмотрено премирование коллективов по результатам работы хозрасчетного подразделения за год.

Устойчивость финансовых показателей позволяет увеличить уровень заработной платы и производить её своевременную выплату. Коллективный договор предусматривает предоставление работникам ряда льгот и гарантий. Заработная плата с разработанной на предприятии системой премирования позволяет на должном уровне поддерживать трудовую дисциплину и достойный уровень жизни.

Ежегодно проводится учеба рабочих основных профессий в отраслях свиноводства и растениеводства, это в свою очередь, положительно влияет на их профессиональный уровень. Ежегодно проверяются знания персонала, работающего на опасных и вредных рабочих местах, методом тестирования на компьютерах.

Но, несмотря на вышеперечисленные меры, на предприятии происходит текучесть кадров. За последние пол года из предприятия уволилось по собственному желанию 0,74% работников, большинство из них это молодые специалисты. Недовольство работников вызывает Большой объем работы, жесткий график, неполный отпуск (отпуск работников составляет не более двух недель), всё это вызывает недовольство работников.

Как показывают основные экономические показатели ЗАО «Племзавод Юбилейный» является рентабельным хозяйством. За последние время уровень рентабельности в целом по предприятию значительно увеличился. Можно сделать вывод, что предприятие является рентабельным в общем по производству продукции животноводства.

Таблица 1.7 - Экономическая эффективность реализации продукции животноводства в переработанном виде

Как видно из таблицы 1.7 на предприятии ежегодно объем реализации продукции растёт, по сравнению с 2008годом в 2010 году он вырос на 15,1%. Также возросла себестоимость 1 ц. продукции в 2010 году на 28,1%, в сравнении с 2008 годом, это естественно отразилось на цене реализуемой продукции которая возросла в 2010 году, в сравнении с 2008 годом, на 51,4%. Прибыль в 2010 году увеличилась в 3 раза, в сравнении с 2008 годом. Уровень рентабельности в 2010 году по сравнению с 2008г. вырос в 2,4 раза, это увеличение произошло вследствие увеличения прибыли получаемой от реализации продукции животноводства.

После проведённого анализа можно сделать вывод, что производство в ОАО«КООППРОМ» является экономически эффективным, что в большой степени влияет на то, что предприятие является рентабельным в целом.

1.3 Положение на региональном уровне

ОАО«КООППРОМ» занимает ведущее место в производстве и реализации мясной продукции среди предприятий Тюменской области. Предприятие поставляет продукцию, как в переработанном виде, так и непереработанном. ОАО«КООППРОМ» имеет сеть собственных магазинов в г. Тюмени через которые осуществляется более 50% от всего объема выпускаемой продукции. Также крупные поставки в Курганскую, Свердловскую области, Ханты-Мансийский и Ямало-Ненецкий округа.

Хотя на предприятии отсутствует маркетинговая служба, но маркетинговая деятельность осуществляется вполне успешно. Большую роль в продвижении продукции на рынке играет реклама. ОАО«КООППРОМ» размещает свою рекламу на телевидении, радио, рекламных щитах, имеет свой сайт в интернете, регулярно размещает свою рекламу в журнале «Свиноводство», а также печатает листовки, буклеты, календари, блокноты со своей торговой маркой ОАО«КООППРОМ».

Предприятие предлагает своим потребителям обширный ассортимент продукции: более ста пятидесяти наименований продукции. Покупателю предлагается широкий выбор полуфабрикатов, выпускаемых как в охлажденном, так и в замороженном виде. Большое внимание уделяется упаковке товара: используют полиэстеральную упаковку, изготовленную из экологически чистых материалов.

Одна из основных задач организации - развитие региональных представительств, привлечение к сотрудничеству новых партнеров. На основе немалого опыта была выработана такая схема сотрудничества, которая максимально удовлетворяет их запросы. В ОАО«КООППРОМ» действует гибкая система скидок, предоставляется отсрочка платежей. Также предлагаются наличный и безналичный расчет.

Специалисты предприятия регулярно проводят презентации - дегустации колбасных изделий, смотры качества, участвуют в семинарах по различным производственным вопросам, помимо этого существует система скидок, приуроченная к какому-либо празднику.

Особое внимание уделяется участию организации в выставках и ярмарках различного уровня, на которых демонстрируются достижения в области разработки качества, внешнего вида продукции. Высокое качество продукции отмечено многочисленными дипломами и медалями на многих престижных выставках.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технология производства полукопченых колбас

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению. Соленые изделия - это продукты, также готовые к употреблению, но изготовленные, как правило, из сырья с неразрезанной (окорока, корейка, грудинка, ветчина в форме) или крупноизмельченной структурой (ветчина в оболочке, бекон любительский и т. п.).

Ассортимент

Обширный ассортимент колбасных и соленых изделий обусловлен высокими пищевыми достоинствами и пригодностью в пищу без дополнительной подготовки.

В зависимости от сырья и способов обработки различают следующие виды колбасных изделий: вареные, полукопченые, копченые, фаршированные, кровяные колбасы, сосиски и сардельки, зельцы и студни, ливерные колбасы, мясные хлебы, паштеты, диетические и лечебные колбасы. Мясная промышленность вырабатывает большое количество колбасных изделий из говядины, свинины, баранины, нетрадиционного сырья: конины, верблюжатины, оленины, мяса птицы и кроликов [27].

Технология производства полукопченых колбас

/

/

/

/

Технологический процесс осуществляется с соблюдением санитарных правил для предприятий мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке. Процесс производства полукопченых колбасных изделий складывается из следующих групп операций: прием и подготовка сырья, измельчение мяса, посол, приготовление фарша, формовка изделий, термическая обработка, упаковка и хранение изделий.

Приём сырья

При приемке сырья уточняют соответствие свойств и состояния сырья требованиям стандарта. Проверяют массу, упитанность, свежесть мяса, состояние зачистки. Шпик подвергают внешнему осмотру, пожелтевший слой удаляют. В случае необходимости образцы сырья направляют на лабораторный анализ.

Подготовка сырья

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Размораживание сырья

Мясо в полутушах или четвертинах подается по конвейеру в специально оборудованные камеры-дефростеры. Дефростация мяса производится паром в подвижном состоянии при температуре менее 20°С, относительной влажности воздуха 90 % и скорости движения воздуха до 1м/с. Туши размещают друг относительно друга на расстоянии за 50 мм. Продолжительность размораживания мяса -- до достижения температуры в толще мышц бедра лопатки у кости 1°С . После окончания размораживания, туши промывают водопроводной водой с температурой 35-40°С, выдерживают 10 мин. Для стекания влаги, зачищают загрязненные места, срезают клейма ветеринарного осмотра.

Разделка туши

Разделка - это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжью тушу расчленяют на подвесном пути или специальном разделочном столе, с соблюдением анатомических границ на 8 частей: вырезка (малый поясничный мускул), шея, лопатка, грудинка, коробка (спинно-реберная часть), филей, крестцовая часть, задняя ножка, а свиные полутуши на 5 частей: лопатка, грудинка, корейка, шея, окорок.

Обвалка и жиловка

Обвалка - отделение мягких тканей от костей, производят в ручную с помощью ножа на стандартных или конвейерных столах.

Отделение мягких тканей от костей производят вручную с помощью ножа на стандартных и конвейерных столах. При ручной работе применяется в основном так называемая дифференцированная обвалка, когда рабочий разделывает определенную часть. Благодаря такому методу повышается качество обвалки и увеличивается производительность труда. Обвалка должна быть тщательной. Даже при хорошей обработке на костях остается 5-6% мясной ткани к массе кости. Спаренная организация обвалки и жиловки, при которой обвальщик работает за одним столом с жиловщиками, устраняет излишнюю транспортировку мяса, позволяет повысить производительность труда и улучшить санитарное состояние мяса. Операция обвалки сопряжена с опасностью ранения рук или тела рабочих. Поэтому их снабжают коротким кольчужным фартуком и специальными кольчужными перчатками. В процессе жиловки от мяса отделяют наименее ценные в пищевой отношении ткани и образования, видимые на глаз: соединительную ткань, кровеносные и лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, кровоподтеки и загрязнения: у говядины отделяют также жир. Работу производят вручную специальными ножами.

Жилованую говядину сортируют на 3 сорта. К высшему сорту относят куски чистой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований. Мясо, содержащее не более 6% тонких соединительнотканных образований, относят к 1 сорту, а содержащее до 20% ко 2 сорту. При такой сортировке выходы жилованой говядины составляют: высший сорт - 20%, 1 сорт - 45%, 2 сорт -- 35% к массе жилованого мяса.

В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же мягко разваривается. Поэтому мышечную ткань свинины отделяют от крупных сухожилий и кровоподтеков. Жилованую свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на 3 сорта: нежирную, содержащую до 10% жира (выход 40%), полужирную 30 -50% жира (выход 40%) и жирную - более 50% жира (выход 20%).

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике -- не более 25 %. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют в посол, на охлаждение или замораживание.

Санитарно - гигиенические условия, в которых производят обвалку и жиловку, должны быть безупречными. Температура в сырьевом цехе должна быть не выше 12 °С относительная влажность воздуха в пределах 80%.

Полукопченые колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного мяса.

Измельчение мяса

Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16--25 мм. В этом случае структура клеток в основном сохраняется, что способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас. В волчке наряду с резаньем мяса, оно подвергается смятию, истиранию и разрыву, что вызывает нагрев мяса. Это явление нежелательно.

Посол мяса

Целью посола мяса, предназначенного для производства колбас, является введение в него посолочных веществ. В результате посола происходит увеличение влагосвязывающей способности мяса, его липкости и пластичности, с которыми связаны, сочность, консистенция и выход колбасных изделий. В зависимости от вида готовой продукции вводят разное количество соли. Так, при изготовлении полукопченых колбас количество соли составляет 3,0 % к массе мяса, такого количества соли достаточно для придания нужного вкуса готовому продукту.

В данной технологической схеме производства полукопченых колбас посол мяса будет происходить при перемешивании фарша в фаршемешалке.

Продолжительность посола зависит то скорости проникновения в соли мясо, а также скорости и глубины сложных последующих физико-химических и биологических процессов, происходящих в мясе в присутствии посолочных веществ.

При добавлении фосфатов (0,3%) вследствие увеличения количества солерастворимых белков наблюдается повышение влагосвязывающей способности и липкости мяса и, как следствие, сокращение продолжительности посола.

Под влиянием поваренной соли при посоле, а также в результате тепловой обработки теряется естественная окраска мяса. Во избежание этого к мясу, предназначенному для выработки колбас, добавляют нитрит натрия (NaNO2), количество которого в составе посолочной смеси должно быть минимальным, но достаточным для обеспечения устойчивой окраски продукта (0,005% к массе мяса). Нитрит вводят в измельченное мясо при его перемешивании в виде специально приготовленной смеси, содержащей до 0,6% нитрита.

Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 °С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса.

Составление фарша

Фарш -- смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

Составные части структурно неоднородного фарша смешивают в мешалках. Вначале в мешалку загружают говядину и нежирную свинину, соль. Затем, если нужно, добавляют холодную воду или чешуйчатый лёд. Через 4-6 минут перемешивания вводят специи и нитрит, если он не был добавлен ранее. После этого загружают жирную свинину, а за 2-3 минуты до окончания перемешивания - шпик. Шпик, вводимый в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке форма и размер которых указаны в рецептуре. Готовность фарша определяют по времени, необходимому для равного распределения составных частей фарша и получения хорошей связи друг с другом. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким. Наибольшей плотности и монолитности можно достигнуть перемешиванием под вакуумом и вакуумных фаршемешалках.

Формовка колбасных изделий

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, клипсование с захватом шпагата и навешивание колбасных батонов на палки и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах -- шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Фарш полукопченых колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении -- 0,5-1,2 МПа.

Согласно действующим стандартам каждый вид и сорт колбасных изделий изготовляют в определенной оболочке. Это необходимо для внешнего различия и имеет технологическое значение

Во время заполнения оболочки фаршем происходит процесс клипсования с захватом шпагата. Для этой цели служит клипсатор. Клипсами служат алюминиевые скобы, разных размеров, в зависимости от диаметра батона. Навешивание колбасных батонов на палки и рамы происходит вручную оператором, или при помощи специальных автоматов.

После этих операций следует термическая обработка колбасных батонов. Она состоит из нескольких процессов: осадки, обжарки, варки, охлаждения. Назначение их - доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида.

Термическая обработка

Термическая обработка -- заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает: осадку, обжарку, варку копчение, охлаждение и сушку.

Осадка

После формовки производят осадку колбасных изделий в камерах при температуре 6 °С и относительной влажности воздуха 80-85%. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги. Продолжительность осадки для полукопчёных колбас 4-6 ч. При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.

Обжарка

Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят с помощью дымовых газов при высоких температурах (до 110°С ) с целью обработки поверхностного слоя батонов.

В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45+5 °С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7--12 %.

Во время обжарки продолжается и должна быть завершена стабилизация окраски фарша, становится более активными автолитические процессы, сопровождающиеся частичным гидролитическим распадом основных веществ мяса (белков, жиров), улучшением консистенции (размягчением) фарша. Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.

При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного режима) фарш может закиснуть.

Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60-110°С в зависимости от диаметра батона.

Продолжительность обжарки зависит от вида колбасных изделий, диаметра батонов, вида оболочки и для полукопченых колбас составляет от 40 до 90 минут

Варка

После обжарки полукопченые колбасы направляют на варку. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Колбасы варят при температуре 75-85°С. Температура в толще батона по окончании процесса варки должна быть 68-72°С.Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово-красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.

Механические свойства готового продукта, однородность структуры и прочность связи влаги с его структурными элементами определяются теми же факторами, что и свойства сырого фарша: составом, степенью измельчения, водосвязывающей способностью и количеством белка. Поэтому между свойствами сырого фарша и готового продукта существует прямая связь, что позволяет получать готовые изделия с определенными, заранее заданными показателями, изменяя соответствующим образом свойства сырого фарша.

Продолжительность варки колбасных изделий зависит от диаметра батона, вида, сорта колбасы, температуры батонов перед загрузкой и продолжается около 40 - 80 минут.

Копчение

С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.

Для копчения полукопченых колбас применяют способ горячего копчение.

Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 + 5 до 42 + 3 °С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 12 ч.

Сушка

Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченых колбас.

На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.

Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия концентрации и определенных свойств степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины (5,1-5,5).

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10--12 °С и относительной влажности воздуха 76 + 2 % в течение 1 --2 сут.

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение

Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры.

Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной -- не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха. Хранение полукопченых колбас на складе должно обеспечиваться температурным режимом не выше 12°С при относительной влажности воздуха 75 - 78 %.

Температура полукопченых колбас перед укладкой в тару должна быть 0--12 °С.

В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт или ТУ.

При перевозке полукопченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.

Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.

Требования к готовой продукции

В соответствии со стандартом к готовой продукции предъявляются следующие требования. По окончании технологического процесса производят органолептическую оценку качества колбас, отбраковывают батоны с дефектами. Для контроля за соблюдением рецептур и технологического режима при производстве всех видов колбас и копченостей производят анализы по определению содержания в продуктах влаги, соли, нитрита натрия, жира, белка. Отбор проб и испытания проводят по ГОСТ 9792, ГОСТ 9959, ГОСТ 9793, ГОСТ 8558, ГОСТ 9557, ГОСТ 9958, ГОСТ 23231, ГОСТ 25011, ГОСТ 9794, ГОСТ 23042 [18].

Содержание токсических элементов определяют по ГОСТ 26927, ГОСТ 26930, ГОСТ 26934, пестицидов - по методам, утвержденными органами ГОССАНЭПИДЕМНАДЗОРА.

Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. На оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей через оболочку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность изделий должна быть сухой, чистой, равномерно прокопченной, без слизи и плесени.

Полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную консистенцию.

На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика неоплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый или красный, без серых пятен.

Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус у полукопченых колбас -- солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения. Колбасные изделия не должны иметь постороннего привкуса и запаха.

Доброкачественность колбасных изделий зависит от качества сырья соблюдения технологических режимов изготовления, а также условий хранения до реализации.

Техническому контролю подвергают каждую партию выпускаемых колбасных изделий. При этом проверяют соблюдение рецептурного состава, органолептические признаки в т. ч. наличие производственных пороков.

Пробы для исследования отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия и копчености одного вида, сорта и наименования, выработанные в течение одной смены, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки.

Требования к качеству сырья, вспомогательным материалам

Сырье на мясокомбинат поступает в порядке оптовых закупок, и доставляют его автомобильным и железнодорожным транспортом.

Основными продуктами переработки является мясо (говядина, свинина, птица). В промышленных условиях мясом называют мясную тушу, содержащую мышечную ткань с другими, прилегающими к ней тканями и образованиями, т. е. с жиром, костями, хрящами, соединительными образованиями, кровеносными сосудами. К мясу также относят мускулатуру других частей животного: головное, диафрагменное, пикальное мясо (мышечный слой пищевода). Качество мяса определяется пригодностью его в пищу, с санитарной точки зрения, товарными показателями и пищевой ценностью. Мясо считается пригодным в пищу, если оно получено от переработки здоровых животных и в нем отсутствуют патогенная микрофлора и токсины. Оно должно удовлетворять требованиям стандарта по органолептическим показателям (внешнему виду, цвету, консистенции, запаху). На каждый вид сырья существуют сертификаты качества. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают горячей (50°С) и холодной водой [24].

2.2 Список оборудования технологической линии по производству полукопченых колбас

Конвейер обвалки и жиловки мяса ФЗ - ФЖ 2В.

Предназначен для обвалки, жиловки, накопления мяса по сортам и транспортировки жилованного мяса. Применяется на мясокомбинате.

Техническая характеристика.

Производительность переработки мяса, т/см. 7-12

Скорость ленты основного конвейера, м/мин. 9

Ширина ленты, мм:

основного конвейера 800

латка - накопителя 300

Потребляемая электроэнергия, кВт 4

Габаритные размеры, мм 31970/3980/1715

Масса, кг. 7500

Численность обслуживающего персонала, чел.:

разрубщики 1

обвальщики 5

жиловщики 3

Волчок ЛПК-1000

Предназначен для измельчения бескостного жилованного мяса и мясопродуктов при производстве фарша для колбас и других мясных изделий.

Техническая характеристика.

Производительность, кг/ч. 1100

Диаметр ножевых решеток, мм. 114

Объем бункера, куб. м. 0,135

Установленная мощность, кВт 15

Габаритные размеры, мм. 1000/715/1200

Масса, кг. 443

Фаршемешалка ФМ-140

Предназначена для смешивания составных компонентов фарша при производстве колбасных изделий.

Техническая характеристика.

Производительность, кг/ч. 1140

Геометрическая вместимость корыта, л. 140

Габаритные размеры, мм. 1860/1140/1300

Масса, кг. 440

Машина шпигорезная горизонтальная 221ФШ 010.

Предназначена для полуавтоматической нарезки сырых или вареных мясопродуктов и охлаждённого шпика кубиками размером: 4/4/4, 6/6/6, 8/8/8, 12/12/12/12мм и ломтиками до 16мм.

Техническая характеристика.

Производительность, кг/ч. 230-500

Объем загрузочной камеры, куб.дм. 3,3

Установленная мощность, кВт. 1,5

Габаритные размеры, мм. 1265/730/180

Масса, кг. 295

Шприц вакуумный ФКД - 1000

Предназначен для наполнения мясным фаршем искусственных колбасных оболочек при производстве колбас всех видов сосисок и сарделек.

Техническая характеристика.

Производительность, кг/ч. 500-1400

Емкость бункера, куб. м. 0,3

Установленная мощность, кВт. 7,8

Габаритные размеры, мм. 1180/1100/1360

Масса, кг. 317

Клипсатор КН - 32.

Предназначен для заклипсовывания искусственных колбасных изделий П - образными скобами из алюминиевого проката диаметром 3мм.

Техническая характеристика.

Производительность, раб. ход./мин. 60

Рабочее давление, мПа. 0,6

Диаметр оболочки, мм. 40-80

Габаритные размеры, мм. 1000/1200/1900

Масса, кг. 120

Шкуросъемная машина VBA 5550.

Предназначена для отделения свиной шкурки от слоя шпика.

Техническая характеристика.

Производительность, м/мин. 32,6

Установленная мощность, кВт. 1,1

Габаритные размеры, мм. 976/1305/2055

Масса, кг. 450

Установка коптильная Агрос-4.

Предназначена для термообработки, копчения, варки колбасных изделий и мясных изделий в мясоперерабатывающих цехах.

Техническая характеристика.

Разовая загрузка продукта, кг. до 200

Диапазон регулируемых температур дымовоздушной смеси, град.с. 18-150

Влажность, % 30-95

Установленная мощность, кВт. 34,4

Габаритные размеры, мм. 2000/1735/2590

Масса, кг. 1200

Дымогенератор 255У, 288.30.

Предназначен для образования дыма в воздушной смеси и подачу ее в термокамеру.

Техническая характеристика.

Производительность, куб.м. дыма/ч. 1000

Расход опилок, кг/ч. 3-10

Суммарная потребляемая мощность, кВт. 0,18

Габаритные размеры, мм. 960/880/1500

Масса, кг. 330

Тележка 221ФО 1,5.01.

Предназначена для транспортировки внутрицеховых грузов на предприятиях мясной промышленности.

Техническая характеристика.

Грузоподъемность, кг. 150

Объем корпуса, л. 120

Габаритные размеры, мм. 873/660/850

Масса, кг. 30

Стол для разделки мяса 221ФО1,5.04.

Предназначен для разделки полутуш в колбасном цехе.

Техническая характеристика.

Величина регулирования по высоте, мм. 60

Габаритные размеры, мм. 3000/1610/850

Масса, кг. 348

Подъёмник В2-ФП3-2,5.

Предназначен для механизированной загрузки различного технологического оборудования сырьём.

Техническая характеристика.

Грузоподъёмность, кг. 200

Высота подъёма и опрокидывания, м 2,5

Потребляемая мощность, кВт 0,7

Габаритные размеры, мм. 1560/1470/4000

Масса, кг. 430

Пила ленточная Я4-ФЩЕ.

Предназначена для распиловки полутуш, четвертин животных на отруба и сортовые части.

Техническая характеристика.

Производительность, т/ч 1,4

Скорость пильного полотна, м/с 32

Габаритные размеры, мм. 1220/2300/2300

Масса, кг. 835

Весы платформенные ВП-200.

Предназначены для взвешивания сырья и продуктов в колбасных цехах.

Техническая характеристика.

Диапазон измерения, кг. 1-500

Точность измерения, % 0,05

Установленная мощность, Вт 75

Габаритные размеры, мм. 1250/1000/250

Ледогенератор 221 ФЛА 240.

Предназначен для приготовления мелких кусков пищевого льда одинаковой формы.

Техническая характеристика.

Производительность, кг/сутки 240

Толщина пластин льда, мм. 4,5

Вместимость бункера для хранения льда, мі 120

Установленная мощность, Вт 1,1

Габаритные размеры, мм. 1400/750/700

Масса, кг. 190

Рама колбасная Я2 - ФТУ.

Предназначена для горизонтального размещения в ней колбасных батонов в процессе их транспортировки и термообработки.

Техническая характеристика.

Грузоподъёмность, кг. 110

Габаритные размеры, мм. 1050/530/1610

Масса, кг. 75

2.3 Архитектурно - строительная часть

Цех по производству полукопченых колбас находится в здании представляющее собой одноэтажное здание с сеткой колонн для одноэтажного здания 6x12 высотой 4,9 м.

Несущий каркас здания состоит из колонн, установленных на фундамент и связанных несущими конструкциями покрытия (балки, фермы). Каркас образован из сборного и сборно - монолитного железобетона.

Фундамент нижняя часть здания или сооружения, которая служит для передачи нагрузки на основание [1].

1 - стеновые бетонные блоки; 2 - фундаментная железобетонная плита.

Рисунок 1 - Фундамент ленточный

Ленточный фундамент изготовлен из сборных бетонных и железобетонных блоков-подушек заводского изготовления. Размер высоты блоков равен 500 мм.

Колонны - вертикальные несущие элементы каркаса промышленного здания имеют прямоугольное сечение 400x400 мм. Колонны крайних рядов изготавливают без консолей, а средних рядов для создания необходимой площадки опирания ферм или балок -- с двумя консолями.

Шаг крайних колонн выбирают обычно в соответствии с длиной стеновых панелей или принимают 12 м, шаг колонн средних рядов -- в соответствии с требованиями технологического процесса.

Перекрытия - элементы каркаса, соединяющие между собой поперечные рамы. Балки покрытий длиной 6 м. односкатные, решетчатые прямоугольного сечения с отверстиями для пропуска трубопроводов.

Фермы представляют собой железобетонную конструкцию уложены вдоль продольного ряда колонн при шаге 12 м.

Плиты покрытия и перекрытия.

Плиты покрытия изготовлены из предварительно напряженного железобетона. Для придания им дополнительной жесткости плиты выполняют ребристыми. Размеры плит покрытия 1,5 х 6 м; толщина -- в зависимости от нагрузки оборудования 0,3--0,45 м. Внутри ребер плит располагают отверстия для пропуска коммуникаций и оборудования.

Стены.

Толщина стен из расчета температуры наружного воздуха равна 0,6м. Несущие стены выполнены из кирпича. Кладка стен осуществлялась с привязкой швов и имеет различный рисунок. Для дополнительной устойчивости при большой длине стен в них встроены фахверковые пилястры.

Дополнительные конструктивные элементы здания.

Полы

Полы в цехах представляют собой бетонные и цементно-песчаные полы, которые настилают в помещениях повышенной влажности или подвергаемых действию кислот и щелочей. Полы укладывают по бетонной стяжке толщиной 20--50 мм. Толщина цементно-песчаного покрытия 20--30 мм.

Кровельные покрытия

Кровля выполнена из рулонных или листовых материалов. По кровле размещают защитный слой из крупнозернистого песка на битумной мастике, предохраняющий крыши от механических повреждений. Толщина теплоизоляционного слоя составляет 5 мм.

Окна

Оконные проемы состоят из коробок переплетов с остеклением и подоконных досок. Остекление бывает одинарное и двойное. Размеры оконных проемов кратны по ширине 300 мм и по высоте 600 мм. Створные переплеты открываются внутрь и наружу в зданиях, где необходима естественная вентиляция.

Двери и ворота.

Двери промышленных зданий одно- и двухпольные, распашные и откатные. Двери изготовлены из металла и дерева. Номинальные размеры проемов: ширина 1,5 м высота 2,4 м. Ширина и расположение дверей определяются с учетом обеспечения безопасности эвакуации.

2.4 Санитарно - техническая часть

Важнейшим условием выпуска доброкачественной продукции является неукоснительное выполнение установленных Санитарных правил для предприятий мясной промышленности [30].

Водоснабжение.

В мясной промышленности основным потребляемым ресурсом является вода.

Вода является неотделимой частью производства и используется как на технические, так и технологические нужды.

Мясокомбинат ведет забор воды от ' Горводоканала'.

Предприятие в достаточном объеме обеспечено горячей и холодной водой, отвечающей Гост 28,74-82 (вода питьевая).

Водопроводный ввод находится в изолированном, закрывающимся помещении, имеет манометры, счетчики расхода, краны обора проб воды, трапы для стока, обратные клапаны, допускающие движение воды только в одном направлении.

Для компрессорной установки, полива территории, наружной обмывки автотранспорта используется техническая вода. Так же имеются резервуары для хранения воды на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды.

Во всех производственных помещениях предусмотрены смывные краны из расчета 1 кран на 150м площади. В отделениях подготовки туш подведена холодная и горячая вода (до 60 С).

Для мытья рук в цехах установлены раковины с подводкой холодной и горячей воды, со смесителем. Раковины располагаются в каждом производственном цехе при входе. Для питьевых целей установлены фонтанчики.

Канализация

Сброс сточных вод производится в канализационную сеть.

Трубопроводы для стока отработанных вод из аппаратов и машин присоединяют к канализационной сети с устройством сифонов или через воронки. Для удаления производственных или фекальных сточных вод на предприятии установлена канализационная сеть. Вся загрязненная вода поступает на водоочистные сооружения, где после очистки используется повторно на технические цели, либо производится сброс воды в близлежащий водоем.

Условия отведения сточных вод соответствуют требованиям' Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами'.

Вентиляция

В цехах с открытым технологическим процессом предусмотрена механическая комбинированная (приточно - вытяжная) вентиляция с очисткой подаваемого наружного воздуха.

Забор воздуха производится в зоне наименьшего загрязнения. В помещениях, где происходит выделение паров и значительного количества тепла (термическое отделение) оборудовано приточно - вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов.

Вентиляционные короба, выполненные из жести, идущие от технологического оборудования прочищаются 1 раз в 4 месяца.

В помещениях под офисы применяются кондиционеры.

Система отопления

Производственные и вспомогательные помещения обеспечены отоплением. Температура воздуха и относительная влажность в производственных помещениях соответствуют санитарным нормам.

Для нормального технологического процесса температура воздуха в колбасном цехе поддерживается на уровне 12-20 оС.

В холодное время года в цехах применяется водяное отопление, но наиболее распространено паровое.

3. КОНСТРУКТОРСКИЕ РЕШЕНИЯ ФАРШЕМЕШАЛКИ

3.1 Обоснование разработки

В мясной промышленности по производству колбасных изделий согласно технологии устанавливается фаршемешалка. Фаршемешалка предназначена для перемешивания мясного фарша до требуемой консистенции со всеми компонентами, предусмотренными рецептурой и технологическим процессом изготовления колбасных изделий.

В таблице 3.1 приведен анализ существующих конструкций

Таблица 3.1 - Анализ существующих конструкций фаршемешалок

На мясоперерабатывающем предприятии ОАО «КООППРОМ» установлена фаршемешалка с нижней выгрузкой фарша, нами было предложено усовершенствовать привод фаршемешалки, состоящий из электродвигателя, червячного редуктора, клиноремённой передачи и зубчатой передачи. Для удобства проведения технического обслуживания, а также для упрощения привода, заменяем электродвигатель, редуктор, клиноремённую передачу, на мотор-редуктор. Так же есть необходимость замены сальника, на сальник другой конструкции с фторопластовой набивкой, что позволит сократить время простоя оборудования, сэкономить на ремонте оборудования, а так же повысить производство предприятия в целом.

3.2 Технологические требования на конструкцию

Пищевое производство представляет собой совокупность последовательных технологических процессов по переработке сырья растительного и/или животного происхождения с целью получения пищевых продуктов или фармацевтической продукции с заданными свойствами и сроками хранения.

Важной особенностью пищевых производств является необходимость выполнения санитарно-гигиенических требований, связанных с охраной здоровья потребителей. Взаимодействие системы продукт--материал оценивается и регламентируется Минздравом РФ с точки зрения охраны здоровья потребителя.

При этом для каждого вида продукта имеются материалы, разрешенные или запрещенные к применению. Машины для измельчения пищевых продуктов.

К основным критериям работоспособности оборудования и их отдельных деталей относятся: прочность, жесткость, износостойкость, тепло- и хладостойкость, виброустойчивость, коррозионная стойкость.

Для элементов технологического оборудования, контактирующего с пищевыми средами или моющими средствами, особо важную роль играет коррозионная стойкость. Под коррозионной стойкостью понимается способность поверхностей элементов машин и аппаратов противостоять воздействию пищевых сред, продуктов, моющих и дезинфицирующих растворов с учетом тепловых воздействий, скоростей истечения рабочих сред, значительных перепадов давления и т. д.

Износ является наиболее характерным видом разрушения поверхностей рабочих органов и деталей оборудования. Износ есть результат процесса постепенного изменения размеров детали, происходящего под действием поверхностных сил при трении и связанного с потерей массы. Различным видам изнашивания наиболее подвержены трущиеся детали рабочих органов технологического оборудования: уплотнительные кольца торцовых уплотнителей центробежных насосов, сепараторов, центрифуг; подшипники скольжения; плунжеры насосов; манжетные уплотнения; гильзы цилиндров-дозаторов; ножи резательных машин

В пищевой промышленности измельчение осуществляют в следующих целях: для подготовки сырья, придания продукту требуемой консистенции, порционирования продукта, утилизации отходов сырья.

Значительная часть продуктов, используемых в пищевой промышленности, при измельчении легко поддается деформации и имеет большую влажность эти продукты относятся к условно твердым. Материалы, применяемые в оборудовании пищевых производств, должны подвергаться санитарно-гигиеническому и токсикологическому контролю. При неблагоприятных условиях отдельные полимерные материалы или содержащиеся в них мономеры, низкомолекулярные соединения и различные составные части могут отрицательно влиять на здоровье людей и на качество пищевых продуктов. Неблагоприятное влияние на здоровье может выражаться как в виде острых отравлений, проявляющихся через несколько часов или дней, так и в виде хронических отравлений, проявляющихся в течение месяцев.

Детали всех фаршемешалок, соприкасающихся с продуктом, должны быть выполнены из нержавеющей стали. Внутренняя поверхность чаши отполирована. При приготовлении фарша месильные шнеки фаршемешалки должны быть закрыты предохранительной решеткой, сблокированной с пусковым устройством так, чтобы обеспечивалась автоматическая остановка месильных шнеков, при неплотно закрытой решетке.

3.3 Инструкция по эксплуатации, выбранной конструкции

3.3.1 Назначение и область применения

Фаршемешалка предназначена для перемешивания мясного фарша до требуемой консистенции со всеми компонентами, предусмотренными рецептурой и технологическим процессом изготовления колбасных изделий. Широко применяется на пищевых предприятиях, мясо и рыбоперерабатывающих производствах и колбасных цехах. Оборудование применяется для смешивания измельченных пищевых продуктов с мясным или рыбным фаршем.

Таблица 3.2 - Техническая характеристика фаршемешалки

3.3.2 Устройство и принцип работы

Состоит из станины, дежи, привода, двух месильных шнеков с Z-образными лопастями, вращающихся на шариковых подшипниках, механизма выгрузки фарша. Привод месильных шнеков осуществляется от мотор редуктора через зубчатую передачу. Фарш загружается в дежу, где перемешивается двумя месильными шнеками, вращающимися с одинаковой окружной скоростью. Готовый продукт выгружается через нижнее выгрузное окно в ящики.

полукопченый колбаса оборудование производительность

3.3.3 Монтаж оборудования

Правилами монтажа следует руководствоваться при разработке технических требований к сборке соединений. Технические требования приводят в графической части проекта.

Оборудование к месту установки перемещают механизированным способом. В нутрии здания монтаж оборудования осуществляется при помощи лебедок, домкратов и других механизмов. Оборудование устанавливаем на фундамент с последующей выверкой с помощью регулировочных винтов. Положение оборудования по вертикали и горизонтали регулируют поочередно всеми винтами, добиваясь отклонения оборудования от горизонтальности (вертикальности) в пределах 0,3 мм на 1м. После этого винты фиксируют контргайками и покрывают маслостойкой краской. После правильно выполненной регулировки и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на опоры, что проверяют уровнем или нивелиром [8].

Вертикальность установки машин проверяют по обработанным поверхностям уровнем и отвесом. При выверке установки машины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должны превышать: главных осей машины в плане 10 мм; фактической высотной отметки установленной машины -- 10 мм.

При сборке шпоночных соединений следует проверить формы и размеры шпонки, пазов вала и ступицы, убрать забоины, задиры и заусенцы. Для запрессовки шпонки применяют специальные приспособления или молоток с медным или свинцовым бойком.

Перед запрессовкой клиновой шпонки паз и шпонку смазывают машинным маслом. Боковой зазор в соединениях с клиновыми шпонками шириной 12...60 мм должен быть в пределах 0,35...0,6 мм; в соединениях с призматическими шпонками зазора не должно быть.

При соединении валов с помощью муфт особое внимание уделяют соосности валов, которую проверяют, замеряя зазор между полумуфтами в четырех точках, смещенных по окружности на 90 ° относительно друг друга, а также контролируют совпадение образующих полумуфт. При этом накладывают линейку на боковую поверхность полумуфты и замеряют зазор между линейкой и второй полумуфтой. Более точно контроль ведут с помощью специального приспособления с индикатором. Торцевое биение полумуфт допускается в пределах 0,02...0,03 мм.

Допускаемые отклонения при сборке муфты: на перекос 0,01мм

на 100 мм длины; на параллельные смещения 0,03 мм.

Фиксирование болтов крепления корпуса электродвигателя и вибровозбудителя.

3.3.4 Пусконаладочные работы

Технология пусконаладочных работ включает в себя следующие этапы:

- ревизия технологического оборудования;

- испытание на холостом ходу;

- испытание и наладка под нагрузкой;

- комплексное опробование оборудования под нагрузкой;

- освоение проектных мощностей.

После завершения пусконаладочных работ составляют технический отчет и разрабатывают рекомендации по обеспечению бесперебойной работы оборудования и достижению оптимальных режимов его эксплуатации.

Эксплуатация оборудования в период реализации технологического процесса

Во время эксплуатации следят за нагревом подшипников (температура нагрева не должна превышать 70° С); периодически проверяют затяжку крепежных болтов (при необходимости подтянуть); проверяют наличие смазки в подшипниковых узлах; при необходимости подтягивать гайки регулировки жесткости пружин.

Обслуживание оборудования после окончания работы.

При мойке фаршемешалки следят за тем, чтобы вода не попадала в электроаппаратуру. Чистку оборудования производить при полной остановке двигателя. Сообщить непосредственному руководителю обо всех нарушениях и недостатках возникающих во время работы и принятых мерах по их устранению.

3.3.5 Структура ремонтного цикла, периодичность, перечень выполняемых работ

Системой планово-предупредительного ремонта технологического оборудования называется совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимого по заранее разработанному плану в целях обеспечения безотказной работы машин, аппаратов, транспортных устройств, систем инженерного обеспечения, средств автоматического управления и контроля [8].

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) включает следующие виды работ по техническому уходу и ремонту оборудования:

межремонтное обслуживание; профилактические осмотры; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт. Внеплановые работы, вызванные аварией или неудовлетворительной эксплуатацией оборудования, системой не предусматриваются.

Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР на предприятиях возлагается на главного инженера и главного механика предприятия, за эксплуатацию оборудования, организацию и проведение мероприятий по планово-предупредительному ремонту в производственных цехах -- на начальников цехов и цеховой персонал в пределах прав и обязанностей, предусмотренных правилами технической эксплуатации и должностными инструкциями.

Планирование осмотров и ремонтов заключается в составлении годовых и месячных планов - графиков ремонта оборудования на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов. Структура ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов для фаршемешалки выглядет так: К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К, где О - технический осмотр (1,5 мес), Т - текущий ремонт (9 мес), С - средний ремонт(18 мес), К - капитальный ремонт (36 мес) [13].

Таблица 3.3 - Основные неисправности и причины их возникновения по функциональным узлам фаршемешалки

3.4 Анализ существующих конструкций уплотнений вращающихся валов

Таблица 3.4 - Конструкции уплотнений вращающихся валов

Исходя из вышеперечисленных конструкций уплотнений вращающихся валов, нами была выбрана конструкция сальникового уплотнения с сухой набивкой. В качестве набивки мы используем материал фторопласт, который имеет высокую термостойкость, малый коэффициент трения и высокую агрессивную стойкость.

3.5 Кинематический расчёт фаршемешалки

Фаршемешалки для общественного питания отличаются по конструктивному устройству чаши (дежи), в которой фарш перемешивается посредством соответствующих органов, виду перемешивающего органа и принципу выгрузки фарша.

Исходные данные

Вместимость дежи 140 л.

Длительность цикла 5 мин.

Коэффициент загрузки 0,7

Плотность продукта 930 кг/м3

Частота вращения месильных шнеков

ведущего 56 об/мин

ведомого 56 об/мин

3.5.1 Технологический расчёт фаршемешалки [18]

Определяем геометрическую вместимость корыта

(3.1)

Q - производительность фаршемешалки, кг/ч

V - геометрическая вместимость корыта, м3

t - длительность цикла, ч

- плотность продукта, кг/м3

- коэффициент загрузки

кг/ч

3.5.2 Энергетический расчет фаршемешалки [18]

Определяем мощность электродвигателя по формуле

(3.2)

N - мощность электродвигателя, кВт

аф = 1,3…1,5 - удельный расход энергии для перемешивания 1 тонны фарша, кВт ч/т

Qф - производительность фаршемешалки, кг/ч

- КПД перемешивающего органа

- КПД привода фаршемешалки

- коэффициент запаса мощности двигателя

кВт

Общий КПД привода фаршемешалки

(3.3)

- КПД муфты

- КПД зубчатой передачи

- КПД подшипников

Выбираем мотор-редуктор МЧ-125, со следующими параметрами:

Nдв =4,0 кВт - номинальная мощность двигателя;

nном = 56 об/мин - номинальная частота вращения вала мотор-редуктора.

Определяем передаточные числа привода. Общее передаточное число:

(3.4)

- частота вращения вала двигателя, об/мин

- частота вращения вала электродвигателя, об/мин

3.5.3 Кинематический расчёт фаршемешалки [36]

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения и угловая скорость) параметры привода рассчитывают на валах привода из требуемой (расчетной) мощности двигателя Рдв и его номинальной частоты вращения nном при установившемся режиме.

Расчет сводим в таблице 3.

Таблица 3.5 - Определение силовых и кинематических параметров привода

3.5.4 Расчёт зубчатой передачи фаршемешалки [36]

Выбор твёрдости, термообработки и материала колёс:

Применяем зубчатые колёса твёрдостью НВ=350, сталь 40Х улучшенная.

Допускаемые напряжения:

[у]но=1,8НВср+67=697Н/мм2

[у]fо=1,03НВср=360,5Н/мм2

Определяем коэффициент долговечности KHL:

(3.5)

где NHO - число циклов перемены напряжений; N=573щLh - число циклов перемены напряжений за весь срок службы; щ - угловая скорость, 1/с; Lh - срок службы привода, ч.

т.к. N>NHO принимаем коэффициент KHL равный 1.

Определяем допускаемые контактные напряжения, Н/мм2:

[у]H1,2=KHL·[у]HO1 (3.6)

[у]H1,2=KHL·[у]HO1=1·697=697 Н/мм2

Определяем коэффициент долговечности KFL :

(3.7)

где NFO - число циклов перемены напряжений.

т.к. N>NFO принимаем коэффициент KFL равный 1.

Допускаемые напряжения изгиба, Н/мм2:

[у]F1,2=KFL·[у]F0 (3.8)

[у]F1,2=KFL·[у]F0=360,5·1=360,5 Н/мм2

Определяем модуль зацепления:

(3.9)

где Км - вспомогательный коэффициент; d2 - делительный диаметр колеса, мм; b2 - ширина венца колеса, мм; [у]F - допускаемые напряжения изгиба, Н/мм2.

принимаем модуль равный 1.

Определяем общее число зубьев:

Zобщ=Z1+Z2=2бw/m=500/1=500

Число зубьев шестерни:

Z1=Zобщ/1+u=500/2=250

Число зубьев колеса:

Z2=Zобщ- Z1=500-250=250

Основные геометрические параметры:

Шестерня: d1=m·z1=250 мм

dа1=d1+2m=250+2=252 мм

df1=d1-2,4m=250-2,4=247,6 мм

b1=b2+3=50+3=53 мм

Колесо: d2=m·z2=250 мм

dа2=d2+2m=532+2=252 мм

df2=·d2-2,4m=532-2,4=247,6 мм

b2=шa·бw=53

Проверочный расчёт[36]:

Проверяем контактные напряжения:

(3.10)

где К - вспомогательный коэффициент; Ft - окружная сила в зацеплении, Н; KHб - коэффициент учитывающий распределение нагрузки между зубьями; KHv - коэффициент динамической нагрузки.

условие выполнено

Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса и шестерни, Н/мм2:

(3.11)

(3.12)

где m - модуль зацепления; b2 - ширина зубчатого венца; Ft - окружная сила в зацеплении, Н; KFб - коэффициент учитывающий распределение нагрузки между зубьями; KFv - коэффициент динамической нагрузки; KFв - коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба; YF1 и YF2 - коэффициенты формы зуба шестерни и колеса; Yв - коэффициент наклона зуба.

условие выполнено

условие выполнено

Смазка открытых зубчатых передач производится специальной пищевой смазкой «Гель Силигра». Подают смазочные материалы на зубцы колес в дозированных количествах через установленные интервалы.

3.5.5 Расчёт и подбор муфты к приводу фаршемешалки [36]

Муфты выбирают по большему диаметру концов соединяемых валов и расчётному моменту который должен быть в пределах номинального:

(3.13)

где Кр - коэффициент режима нагрузки.

Тр=1,5•662,1= 993,15 Нм

Исходя из заданных параметров выбираем упругую муфту с торообразной оболочкой ГОСТ Р 50892-96. [40]

3.6 Прочностной расчёт фаршемешалки

3.6.1 Расчёт подшипников [36]

Определение размеров ступеней валов:

Таблица 3.6 - Основные размеры ступеней вала

Шестерня Колесо

Рисунок 3.1 - Расчётная схема вала

Размеры ступеней вала колеса принимаем такие же как ступени вала шестерни.

Для обоих валов выбираем подшипник 5180311 со следующими характеристиками:

d=55 мм D=120 мм B=29 мм r=3,5 мм Сr= 71,5Н Сor=41,5H

Проверочный расчёт подшипника по динамической нагрузке[3].

По межгосударственному стандарту в качестве критерия работоспособности используют базовый расчётный ресурс L10 . Этот ресурс соответствует 90%-ной надёжности для группы идентичных подшипников качения, работающих в одинаковых условиях.

Базовый расчётный ресурс, млн.об:

(3.14)

где Pr - эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, H; m - показатель степени m=3.

Эквивалентная динамическая нагрузка:

Pr=Fr·V·Kб·Кт (3.15)

где Fr - радиальная нагрузка, Н; V - коэффициент учитывающий влияние вращающегося кольца; Кб - коэффициент безопасности; КТ - температурный коэффициент.

Pr=Fr·V·Kб·Кт=981,9·1·1·1=981,9 Н

Ресурс подшипника, ч:

(3.16)

где n - число оборотов вала.

3.6.2 Расчёт шпоночного соединения [12]

Для вала d1=49,5мм выбираем шпонку 14х9х70 ГОСТ 23360-78 со следующими параметрами:b x h=14x9 S=0,5 мм t1=5,5мм t2=3,8 мм l=70 мм

Условие прочности на смятие:

(3.17)

где Т - вращающий момент, Н·м; d - диаметр вала, мм; lp - рабочая длина шпонки, мм; h - высота шпонки, мм; t1 - глубина паза вала, мм; [усм] - допустимое напряжение смятия, МПа.

МПа < 110 МПа условие выполнено

Условие прочности на срез:

(3.18)

где Т - вращающий момент, Н·м; d - диаметр вала, мм; lp - рабочая длина шпонки, мм; h - высота шпонки, мм; t1 - глубина паза вала, мм; [фср] - допустимое напряжение среза, МПа.

МПа < 70 МПа условие выполнено

3.6.3 Расчёт толщины стенки бункера

Допускаемое напряжение [у]

(3.19)

где з -- коэффициент, учитывающий вид заготовки (для стального проката з = 1);

у*-- допускаемое напряжение при рабочей температуре , МПа

Мпа

Исполнительную толщину стенки элемента сосуда и аппарата должны определять по формуле

(3.20)

где sр -- расчетная толщина стенки элемента сосуда и аппарата.

Прибавку к расчетным толщинам следует определять по формуле

(3.21)

При двухстороннем контакте с коррозионной и (или) эрозионной средой прибавку с1 для компенсации коррозии и (или) эрозии должны соответственно увеличивать.

Прибавка с2 учитывает округление расчетной толщины стенки до ближайшей большей по стандартной толщины листа.

Технологическая прибавка с3 предусматривает компенсацию утонения стенки элемента сосуда или аппарата при технологических операциях -- вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д

0,43=2,03 мм

Расчетную толщину стенки s1р эллиптических и полусферических днищ, нагруженные внутренним избыточным давлением следует рассчитывать по формулам

(3.22)

где p - расчетное давление, МПа

ц - коэффициент прочности сварного шва.

Толщина стенки:

принимаем толщину стенки 3 мм.

3.6.4 Расчёт корпусных деталей

При некотором значении силы F прямолинейная форма равновесия переходит в криволинейную и стержень и стержень испытывает продольный изгиб.

Наименьшие значения сжимающей силы при котором стержень теряет устойчивость называют критическим (Fкр).

Условие устойчивости:

[F]=Fкр/ny (3.23)

где n - коэффициент запаса устойчивости равный 2….5

(3.24)

где м - коэф. приведения равный 2; l - длинна стержня; Е - модуль упругости материала, Y - полярный момент.

[F]=6300/2=3150 Н

Сила действующая со стороны фаршемешалки на опору равна:

F=300•9,81/4=735,75 Н

F<[F] условие выполнено.

3.7 Расчёт уплотнения валов

Валы рабочих органов машин и аппаратов, снабжаются уплотняющими устройствами. Уплотняющие устройства предназначены для изолирования рабочего объёма от внешней среды с целью предотвращения попадания атмосферного воздуха, загрязнений рабочей среды и утечке в окружающую среду [11].

Сальниковые уплотнения (сальники). Различают сальники с мягкими и твёрдыми уплотняющими набивками. Сальник является ответственным узлом аппарата, требующим постоянного наблюдения и ухода.

Сальник состоит из корпуса, грундбуксы (упорного кольца), нажимной втулки, сальниковой набивки и затягивающих шпилек (рисунок 1). Уплотнение вала достигается за счёт притяжения набивки к валу.

1- корпус; 2- втулка нажимная; 3- сальниковая набивка; 4- кольцо упорное (грундбукса); 5- шпилька.

Рисунок 3.2 - Сальниковое уплотнение

Сальники без устройств охлаждения работают при температуре -20…70°С, и давлениях 0,04…0,6 МПа.

В качестве сальниковых набивок используются хлопчатобумажные, пеньковые, асбестовые материалы, фторопласт, а так же композиционные материалы.

Из всех сальниковых набивок, особо следует выделить фторопласт, как материал, имеющий высокую термостойкость, малый коэффициент трения и высокую агрессивную стойкость. Основной недостаток фторопластовой набивки - это её высокая жёсткость, требующая больших усилий сдавливания.

Целью расчёта сальникового уплотнения является определение усилия сдавливания набивки и потерь на трение вращающегося вала. Сальниковая набивка является твёрдым деформируемым телом, в связи с чем во внутренних слоях набивки напряжения не равны, т.е. РхРу.

Напряжение набивки обычно принимают[11]:

(3.25)

где m- коэффициент зависящий от материала набивки, который выбираем из таблицы [ ].

Рисунок 3.3 - Расчётная схема нагружения сальника

Ширина сальниковой набивки s определяется по формуле:

(3.26)

Усилие Ру определяется по формуле:

(3.27)

где Р0 - давление в аппарате; f=µ/m, µ- коэффициент трения.

При у=h, (3.28)

Тогда :

Исходя из ширины стандартных фторопластовых колец, устанавливаем 3 кольца шириной по 10 мм.

Усилие затяжки шпилек F определяется следующим образом:

(3.29)

Мощность, затраченная на преодоление сил трения в сальнике, является сложной функцией и зависит от ряда параметров, среди которых следует отметить большое влияние скорости вращения и диаметра вала. В связи с этим рекомендуется пользоваться эмпирической формулой для расчёта мощности:

(3.30)

3.7.1 Расчёт винтов на прочность [12]

Условие прочности:

(3.31)

где Fр - расчётное усилие в стержне винта.

Fр=1,3F (3.32)

где F- сила начальной затяжки.

Fр=1,3·481,5=625,95Н

(3.33)

где кзт- коэффициент затяжки; z - кол-во болтов; х - коэффициент внешней нагрузки.

Допустимое напряжение для винта:

(3.34)

где уТ - предел текучести материала винта; sТ- коэффициент запаса прочности.

; 0,2<30,7

Условие прочности шпильки выполнено. Рекомендуемое число винтов 4.

3.7.2 Расчёт винтов на срез [12]

Напряжение среза рассчитывается по формуле:

(3.35)

где Q- поперечная (сдвигающая) сила, Н; i- число поверхностей среза; z-количество болтов.

; 7,7<60

Условие прочности винтов на срез выполнено. Рекомендуемое число винтов 4,диаметр винтов 14 мм.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

На сегодняшний день современные технологии и новейшее оборудование требует от человека больших знаний, подготовки и определённого опыта работы. Поэтому на предприятиях обязаны обеспечить работникам безопасные условия труда и очень серьёзно относиться к охране труда в целом.

Все положения по охране труда основаны на конституции и других правовых актах, обеспечивающих безопасные условия труда работникам [23]. Права и обязанности работодателя и работников, по охране труда, определяются такими документами как:

Федеральный закон от 17.07.1999 N 181-ФЗ (ред. от 10.01.2003) 'Об основах охраны труда в Российской Федерации' (принят ГД ФС РФ 23.06.1999); постановление Минтруда РФ от 17.12.2002 N 80 'Об утверждении методических рекомендаций по разработке государственных нормативных требований охраны труда '; постановление Минтруда РФ от 17.01.2001 N 7 'Об утверждении рекомендаций по организации работы кабинета охраны труда и уголка охраны труда' и многими другими.

Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства об охране труда осуществляют: Ростехнадзор, МЧС, Роспотребнадзор, Фитосанитарный надзор и другие.

На предприятии ОАО «КООПРОМ» предусмотрена должность инженера по охране труда, который следит за соблюдением всех требований и мероприятий обеспечивающих безопасные условия труда.

В ОАО «КООПРОМ» проводятся следующие мероприятия по охране труда:

а) Проводятся все виды инструктажей.

б) У входа в раздевалку имеются плакаты по технике безопасности, план эвакуации при пожаре, инструкции по выполнению различных работ.

в) Работники, работающие с режущим инструментом, обеспечиваются кольчужными перчатками и фартуками, индивидуальной спецодеждой, стирка которой производится на предприятии.

г) Инженер по охране труда проводит лекции по охране труда, с показом видеоматериалов, согласно составленного плана на год.

д) Один раз в год проводятся медицинские осмотры.

е) Инженер-механик проводит совместно с инженером по охране труда обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, созданная комиссия производит стажировку на рабочих местах работников и проверку их знаний. Проверку знании сотрудников, которые работают на опасных участках (котельная, компрессорная), проверяют при помощи тестов на компьютере.

ж) Во всех производственных цехах мясокомбината имеются душевые для работников и сан.узлы, а также комнаты отдыха для рабочих.

з) Для оказания квалифицированной медицинской помощи на территории предприятия имеется мед.пункт.

На предприятии ведётся учёт и анализ производственного травматизма, эти обязанности возложены на инженера по охране труда.

За время существования предприятия происходили несчастные случаи, но со смертельным исходом случаев небыло.

Динамика производственного травматизма, за последние три года, приведена в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Динамика производственного травматизма

Проанализировав данные по травматизму можно сказать, что его уровень невысокий, большая часть производственных травм приходится на перерабатывающий цех и строительный цех. На территории мясокомбината в колбасном цехе и в убойном цехе созданы безопасные условия труда для рабочих отвечающие требованиям техники безопасности.

Для улучшения условий труда и охраны труда предлагаем следующие мероприятия:

- в колбасном цехе необходимо сделать местную вытяжную вентиляцию;

- наружные двери колбасного и убойного цехов оборудовать воздушной отсечкой;

- снизить уровень шума в колбасном цехе, обеспечить персонал наушниками.

- улучшить искусственное освещение;

- оборудовать рабочие места инструкциями с соблюдением правил техники безопасности при работе на фаршемешалке, волчке, куттере.

В соответствии со ст. 221 ТК РФ работодатель обязан обеспечить выдачу специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах, связанных с загрязнением, с вредными условиями труда, а так же на работах, проводимых в особых температурных условиях.

Обеспечение работников спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ) производится в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи СИЗ, утвержденными в установленном порядке.

4.2 Общие требования безопасности при работе на фаршемешалке

К работе на фаршемешалке допускаются лица, достигшие шестнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и имеющие медицинскую книжку, прошедшие вводный инструктаж. Не допускаются к работе на фаршемешалке, лица без специальной одежды.

Перед тем как начать работу на фаршемешалке необходимо проверить прочность соединения контактов корпуса фаршемешалки с заземлением и занулением, осмотреть крепление защитных щитков и крышек защиты приводов рабочих органов машины. Перед загрузкой фарша в дежу убедиться в отсутствии там посторонних предметов.

Во время эксплуатации следят за работой зубчатых и червячных передач, не допускается работа месильных винтов с открытой крышкой фаршемешалки и снятыми защитными крышками и щитками. Необходимо следить за состоянием трубопроводов вакуумной системы, а так же за герметичностью крышки фаршемешалки.

При работе на фаршемешалке необходимо помнить о том, что при воздействии вибрации на человека, превышающей определенные пределы, ухудшается самочувствие, а работоспособность понижается. При чрезмерно интенсивном и длительном действии вибрации возникает так называемая вибрационная болезнь.

При виброизоляции вибрационных машин используют только пассивные виброизоляторы. Деформируемыми звеньями пассивных виброизоляторов служат упругие элементы (резиновые).

При обнаружении неполадок в работе оборудования (посторонний шум, гудение, вибрация) принять меры к остановке оборудования и сообщить непосредственному руководителю работ.

При заклинивании продукта работу прекратить немедленно, отключить электроэнергию.

При возникновении несчастного случая на производстве в первую очередь принять меры по освобождению пострадавшего от травмирующего фактора, после чего оказать пострадавшему первую медицинскую помощь, организовать вызов скорой помощи и направить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение.

При освобождении пострадавшего от воздействия электрического тока необходимо принять меры защиты для того, чтобы самому не оказаться в контакте с токоведущей частью и под шаговым напряжением.

Отключить оборудование, повесить на пусковое устройство ' Не включать'. Привести в порядок рабочее место.

При разборке оборудования и извлечении режущего инструмента беречь руки от порезов.

Соблюдать последовательность разборки оборудования.

Чистку оборудования производить при полной остановке двигателя.

При мойке фаршемешалки необходимо следить за тем, чтобы вода не попала в электроаппаратуру, а так же осуществлять мойку машины в спецодежде и резиновых перчатках во избежание попадания моющих средств на поверхность кожи рабочего.

Снимать спецодежду необходимо в раздевалке находящейся в здании цеха, не допускается находиться в производственном цехе без спецодежды.

Сообщить непосредственному руководителю обо всех нарушениях и недостатках возникающих во время работы и принятых мерах по их устранению.

4.3 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Стихийные бедствия, промышленные аварии и катастрофы; применение противником, на случай войны, различных видов оружия создают ситуации опасные для жизни и здоровья значительных групп населения. Все, вышеуказанные бедствия, принято объединять понятием - чрезвычайной ситуации [32].

Законом РФ 'О промышленной безопасности опасных производственных объектов' введено понятие опасного производственного объекта.

Производственными авариями принято считать внезапный выход из строя машин, механизмов и агрегатов во время их эксплуатации, сопровождающиеся серьезными нарушениями производственного цикла, взрывами, образованием очагов пожара, зон поражения.

Производственные аварии обычно происходят из-за нарушения технологических процессов и правил техники безопасности.

На территории где распложено ОАО «КООПРОМ» следующие вредные и опасные факторы, которые могут вызвать чрезвычайные ситуации:

а) На расстоянии 1км от населённого пункта проходит газопровод высокого давления, следовательно, возникает опасность взрыва, пожара, свободного выброса газа, имеется центральная газовая котельная, работающая на газовом топливе.

б) На территории мясокомбината имеется машинно-тракторный парк с запасами ГСМ, при несоблюдении правил техники безопасности оборудования, существует возможность взрыва и пожара.

в) Посёлок Боровский, где находится мясокомбинат, расположен на железной дороге, также рядом проходит трасса областного значения, поэтому существует возможность крупных аварий с выбросом опасных веществ, отравляющих веществ, биологических веществ при перевозе грузов.

г) На территории мясокомбината имеется котельная, работающая на сжиженном газе, работники обеспечивают её безопасную работу. Производят ежедневные осмотры трубопроводов на наличие утечки топлива, проверяют исправность оборудования и контрольно-измерительных приборов. Так же котельная подвергается регулярным инспекциям государственной комиссии по пожарной безопасности.

д) Так же на территории мясокомбината имеется компрессорное отделение, где осуществляется циркуляция хладагента (аммиак) в системе холодильника мясокомбината, где в случае аварии или катастрофы может произойти утечка аммиака или его взрыв, что повлечёт за собой гибель жителей города и нанесение большого экологического и экономического ущерба.

На мясокомбинате разработан план защиты рабочих и служащих при чрезвычайных ситуациях (ЧС).

В случае возникновения аварийной ситуации необходимо:

- оповестить всех работников по внутренней связи и через громкоговорящие устройства;

- эвакуировать всех людей из зоны аварии на безопасное место;

- вызвать пожарную охрану и медицинскую скорую помощь;

- оповестить необходимые службы;

- в случае необходимости отключить подачу газа и электроэнергии;

- оказать первую доврачебную помощь пострадавшим;

- оцепить опасную зону на безопасное расстояние, для предотвращения прохождения людей.

- оповещение населения, рабочих и служащих, других объектов, которые могут попасть в зону поражения активных химически опасных веществ (АХОВ).

На предприятии существует план гражданской обороны, также проводится работа по подготовке и поддержанию в готовности невоенизированных формирований (бригад по ремонту котельной, теплосетей и др.) на случай чрезвычайных ситуаций.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ РАЗРАБОТКИ

Затраты на модернизацию фаршемешалки рассчитывается по формуле [13]:

Зкр = Зпд + Звм + Зд, (5.1)

где Зпд - цена покупных деталей, узлов, руб.; Звм - затраты на вспомогательные материалы (2…4 % затрат на основные материалы), руб.; Зд - затраты на изготовление деталей, руб.

Зд = ? (Смдi +Cпдi), (5.2)

где Смдi - стоимость материала, израсходованного на изготовление i- й детали, руб.; Зд i - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении деталей, руб.

Смдi = Цздi·Мздi - Цодi·Модi, (5.3)

где Цздi - цена 1кг металла заготовки i- й детали, руб.; Цодi - цена 1кг металла после заготовления i- й детали, руб.; Мздi -масса заготовки i- й детали, кг.; Модi- масса отходов при изготовлении i- й детали, кг.

Масса материала заготовки, кг,

Мзд = А · Мд · n, (5.4)

где А и n - постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления, наличия механической обработки и т.д. Мд - чистая масса детали, кг.

кольцо Мзд =1,5·0,005047·0,98 =0,0074 кг,

корпус Мзд = 2· 0,3·0,98=0,588 кг,

втулка Мзд = 2· 0,2·0,98=0,39 кг,

рама Мзд = 1,17*35*0,98 = 40,1 кг,

кольцо Смд=12·0,008-2·0,0006= 1128 руб,

корпус Смд = 8·1-2·0,412 = 28,7 руб,

втулка Смд = 8·1-2·0,22 = 30,24 руб,

рама Смд = 8·40,1-2·5 = 310,8 руб,

?Смд 1128+28,7+30,24+310,8 = 1497,74 руб,

?Зд = 1497,74+2000 = 3497,74 руб,

мотор-редуктор Зпд = 7500 руб,

прочие Зпд = 500 руб,

? Зпд = 7500+500 = 8000 руб.

Затраты на изготовление Зкр(руб.).

Зкр = 8000+300+3497,74 = 11797,74 руб

Рассчитаем количество выпускаемой продукции цехом за год до модернизации [38].

О = П · Т · РД, (5.5)

где П - производительность фаршемешалки, кг/ч; Т - время смены, ч., РД - количество рабочих дней за год, дн.

О = 1140·8·250 = 2280000 кг = 2280 т

Рассчитаем общую себестоимость продукции до модернизации.

Собщ= О · С, (5.6)

где С - себестоимость одного кг, руб.

Собщ = 2280000·82 = 186960 т.руб

Тогда выручка от реализации составит:

В = О · Цр, (5.7)

где Цр - цена реализации 1т продукции, т.руб.

В = 2280·110 = 250800 т. руб.

Рассчитаем прибыль от реализации по формуле:

П = В - Собщ, (5.8)

П = 250800-186960 = 63840 т. руб.

Уровень рентабельности составит:

Экономия электроэнергии в год, вследствие исключения из конструкции фаршемешалки клиноремённой передачи и установки мотор-редуктора, после модернизации составит:

Ээ = Р · Т · РД · Сэ, (5.9)

где Р - мощность электродвигателя, кВт/ч; Сэ - стоимость 1 кВт электроэнергии за час, руб.

Ээ = 4 · 8 · 250 · 1,84 = 14720 руб.

Учитывая возросший расход электроэнергии фаршемешалки после модернизации, общая экономия электроэнергии составит:

ЭЭобщ = ЭЭ - (Рм ·Т · РД · Сэ), (5.10)

где Рм - добавленная мощность после модернизации, кВт/ч.

ЭЭобщ = 14720 - ( 0,5 · 8 · 250 · 1,2) = 12880 руб.

Посчитаем амортизационные расходы и расходы на ремонт, (руб).

Ак = Ср · Ка, (5.11)

где Ср - стоимость ремонтных работ, руб; Ка - процент амортизационных отчислений.

Ак = 5000 · 1,14 = 5700 руб.

РМк = Ск · Крм, (5.12)

где Крм - процент отчислений на ремонт.

РМк =5000 · 1,10 = 5500 руб.

Количество выпускаемой продукции цехом после модернизации увеличилось на 20 тонн, за счёт сокращения времени простоя оборудования и составило Ом=2300 тонн в год [38].

После произведенных расчетов рассчитаем себестоимость 1 кг продукции после модернизации См (руб).

(5.13)

Общая себестоимость продукции после модернизации составит:

СМобщ= Ом · См, (5.14)

СМобщ = 2300·80 = 184000 т.руб.

После модернизации выручка от реализации составит:

Вм = Ом · ЦРм, (5.15)

где ЦРм - цена реализации 1т продукции, руб.

Вм = 2300·110 = 253000 т. руб.

Рассчитаем прибыль по формуле:

Пм = Вм - СМобщ (5.16)

Пм = 253000 - 184000 = 69000 т. руб.

Уровень рентабельности составит:

Экономический эффект составит:

Эф = Пм - П, (5.17)

Эф = 79000 - 68400 =10600 т.руб.

Рассчитаем срок окупаемости модернизированного оборудования по формуле:

(5.18)

где Зкр - затраты на изготовление,

Эф - экономический эффект от внедрения разработки

Срок окупаемости модернизированного оборудования составил 1день.

Все основные расчетные показатели занесём в таблицу 5.1

Таблица 5.1 - Экономический эффект от внедрения конструкторской разработки

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Предприятия мясной промышленности непрерывно развиваются и совершенствуются. В настоящее время имеется много больших и малых предприятий мясной промышленности, которые создают на рынке большую конкуренцию, поэтому необходимо применять на предприятиях новые технологии, которые повышают качество продукции и снижают ее себестоимость. Так же себестоимость продукции можно снизить, применяя в производстве оборудование, большей производительности и которое позволяет уменьшить временные простои.

В данном проекте, предложен один из способов уменьшения себестоимости продукции который, позволяет улучшить качество выпускаемой продукции, и уменьшит простой оборудования. Это позволяет сократить затраты на ремонт оборудования и увеличить количество выпускаемой продукции.

Предлагается модернизация фаршемешалки, то есть установка емкости для перемешивания с рабочими органами и их приводом на изготовленную новую раму с амортизаторами. К днищу емкости для перемешивания продукта приваривается платформа с прикрепленным к ней вибровозбудителем. Применение сальников с фторопластовыми кольцами позволяет улучшить качество выпускаемой продукции уменьшить простой оборудования и увеличить тем самым выпуск продукции в целом.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Антипова Л.В., Ильина Н.М., Казюлин Г.П., Тюгай И.М. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР. Издательство - М.: КолосС, 2003. - 320 с.;

2 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т 2. - М.: Машиностроение, 1992. - 265 с.;

Архангельская Н.М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 422 с.;

Барсуков П.B. Строительное черчение. - М.: Высшая школа,1987. - 125 с.;

Бобриков Ф.А., Зайцев А.Т. Курсовое и дипломное проектирование. М: Колос, 1969. - 345 с.;

Бредихин С.А., Бредихина О.В., Космодемьянский Ю.В. Технологическое оборудование мясокомбинатов. - М.: Колос, 2000. - 392 с.;

Буянов А.С., Рейн Л.М. Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. - М.: Пищевая промышленность, 1979. - 354 с.;

Гальперен Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа наладки и ремонта оборудования пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1990. - 390 с.;

Ганаевский Г.Н., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технологические измерения в машиностроении. - М.: ПрофОбразИздат ИРПО, 2001. - 288 с.;

Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. - Л.: 1983.-365с.;

Долгунин В.Н. Оборудование для механической обработки в пищевых производствах. - Тамбов: ТГТУ, 2005. - 69 с.;

12. Детали машин и основы конструирования/ Под ред. М.Н. Ерохин. -М.: Колос, 2004.

13. Дипломное проектирование по механизации переработки сельскохозяйственной продукции / А.А Курочкин, И.А. Спицын, В.М. Зимняков и др. - М.:КолосС, 2006. - 424 с.;

14. Драгилев А. И., Дроздов В. С. Технологические машины и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - 376 с.;

15. Журналы Пищевая промышленность. - М, Роспищепром.;

16. Иванов М. Н., Иванов В. Н. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Высшая школа, 1975. - 430 с.

17. Иванова С.В. Проектирование зданий и сооружений предприятий пищевой промышленности. Издательство - М. Колос, 1989. - 309 с.;

18. Ивашов В. И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. Часть 1. - М.: Колос, 2001. - 552 с.;

19. Корнюшко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. - М.: Колос, 1993. - 304 с.;

20. Курочкин А.А., Зимняков В.М. Основы расчёта и конструирования машин и аппаратов перерабатывающих производств. - М.: КолосС, 2006.

21. Летягина Е.Н. Методические указания написанию раздела по «Безопасности жизнедеятельности» в выпускных квалификационных работах. МТИ. - Тюм.: ТГСХА, 2008. - 116 с.;

22. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК, Каталог-дополнение, - М.: Информагротех. 1996. - 482 с.;

23. Никитин В.С., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях мясной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1991. - 247 с.;

24. Остриков А.Н. Абрамов О.В. Расчёт и конструирование машин и аппаратов пищевых производств. - СПб.: ГИОРД, 2003.

25. Паламарчук М.В. Методическое пособие по оформлению и экономическому обоснованию квалификационных работ для студентов. - Тюм.: ТГСХА, 2003. - 32 с.;

26. Рогов И. А. Технология и оборудование колбасного производства. - М.: Агропромиздат, 1988. - 429 с

27. Рогов И.А., Забашта А.Г. Общие технологии получения и переработки мяса. - М.: Колос, 1994. - 367 с.

28. Соколов В. И. Основы расчета и конструирования деталей и узлов пищевого оборудования. - М.: Машиностроение, 1970, - 420 с.;

29. Фалеев Г. А. Оборудование предприятий мясной промышленности. - М.: Пищевая промышленность, 1966. - 484 с.;

30. Федоренко В. А. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Машиностроение, 1977. - 528 с

31. Федоренко И.Я., Леонтьев П.И., Лобанов В.И. Вибрационная техника сельскохозяйственных и перерабатывающих предприятий. - Барнаул.: АГАУ, 1998. - 94 с.;

32. Фильев В. И. Охрана труда на предприятиях РФ. - М.: ИРПО, 1997. - 294 с.

33.Чекмарев А. А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 1994. - 671 с.

34. Чернавский С. А., и др. Проектирование механических передач. М.: Машиностроение, 1976. - 506 с.

35. Чижикова Т. В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 302 с.;

36. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. - Калининград: Янтарный сказ, 2004. - 454 с.;

37. Янушкин Н. П. Технология мяса, мясопродуктов и оборудование мясокомбинатов. - М.: Пищевая промышленность, 1970. - 662 с.;

38. Яговкина Л.И. Методические указания к выполнению курсовых работ и экономическому обоснованию дипломных проектов для студентов МТИ. - Тюм.: ТГСХА, 2002. - 35 с.;

39. http://www.plasma.com.ua/reductor/motor-reducers/product29.html

40. http://gost.ruscable.ru