Технологический процесс изготовления офсетных печатных форм для выпуска этикеточной продукции

/

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОЙ РАБОТЫ

Целью моей научной работы является изучение и разработка технологического процесса изготовления офсетных печатных форм для выпуска этикеточной продукции. Я рассмотрю современные технологии производства этикеточной продукции, поясню, что собой представляет этикетка, назову ее виды и основные требование законодательства к ней; также печатное оборудование и материалы, необходимые для создания офсетных печатных форм; обосную принятый способ печати и произведу технологические расчеты; проводу литературный обзор и приведу пример изготовления оригинал-макета этикетки.

2. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ И ДОСТИЖЕНИЙ В ОБЛАСТИ ПЕЧАТНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, ОБОРУДОВАНИЯ И МАТЕРИАЛОВ

2.1 Полиграфическая промышленность

Можно с уверенностью сказать, что полиграфическая промышленность является самой динамичной, бурно развивающейся отраслью в мире. При этом ее развитие происходит быстро, несмотря на колоссальные успехи еще более быстро развивающейся информационной отрасли и даже, возможно, вопреки ее развитию. Впрочем, полиграфия уже интегрировалась в нее, являясь важной частью информационной и коммуникационной отрасли. Она быстро, если не молниеносно, впитывает все новое, что создается человечеством, реализуя эти достижения в издательские и полиграфические технологии. Поэтому мы периодически узнаем о новом оборудовании, новых технологиях, новых программных решениях в области полиграфии и уже через короткое время видим их на полиграфических и издательских предприятиях в действии.

Сегодня можно услышать мнение, что развитие информационных медиа в ближайшие 10-15 лет может привести к упадку полиграфической отрасли. Однако эксперты, ссылаясь на еще недостаточное развитие медийных средств информации, предсказывают в обозримом будущем отсутствие какой-либо реальной угрозы для полиграфии. Они также предсказывают новую ориентацию отрасли. Доказательством этого является небольшое снижение спроса на печатные средства информации различной тематики. Основной причиной этого является то обстоятельство, что телевидение в значительной степени удовлетворяет потребности общества в информации и развлечениях. Однако печатные средства информации необходимы для групп людей, объединенных общими интересами.

Более того, имеются области полиграфической отрасли, которые начали бурно развиваться только в последние годы, но без которых уже стала немыслимой жизнь человека. Здесь уместно вспомнить об упаковочной и этикеточной полиграфии. Каждому ясно, что упаковки и этикетки - это незаменимые продукты, и их развитие ускорилось и будет происходить дальше, по мере общего развития полиграфических технологий.

На полиграфические предприятия пришли цифровые технологии, причем это не только цифровая печать, но и практически все процессы допечатного, печатного и послепечатного производства, интегрируемые в цифровое Workflow.

Наиболее распространенным сегодня способом печати является офсетный. Естественно, в области офсетной печати тоже происходит совершенствование печатного оборудования для листовой и рулонной печати, модернизация, а также создание нового печатного оборудования, активное внедрение новых печатных технологий. Рассмотрим некоторые новинки для этого способа печати, внедряемые в производство.

С давних пор было известно, что офсетная (плоская) печать основана на избирательном смачивании находящихся в одной плоскости печатающих и пробельных элементов. В начале 1982 года японская фирма Toray Industries создала технологию сухого (безводного) офсета, при котором не требуется увлажнение пробельных элементов и печатная машина может работать без увлажняющего аппарата.

Офсет без увлажнения нашел свое промышленное применение как в рулонной, так и в листовой печати. Для него созданы различные печатные краски, в том числе с ультрафиолетовой сушкой. Оказалось, что многие достоинства офсета без увлажнения перевесили его экономические недостатки и имеющиеся пока печатно-технические трудности.

В офсете без увлажнения особую роль играет необходимость снижения поверхностной температуры валиков, формного и офсетного цилиндров до 24°С при очень узких допусках, поэтому здесь необходима специальная техника поддержания температуры.

Базовые инновации от КВА в области цветной газетной печати были направлены на разработку технологии сухого офсета, что позволило создать машину КВА Cortina. Её преимуществом стала экономия бумаги благодаря минимальному (60 экз.) количеству макулатуры, постоянно высокое качество печати, возможность воспроизведения 70-го растра на газетных бумагах, отсутствию проблем с балансом краска/вода, автоматизации операций смены форм, смывке офсетного полотна, автоматическим замкам валиков, меньшим расходамвремени и материалов на техническое обслуживание и очистку оборудования. Тиражестойкость форм сухого офсета составила от 120 до 150 тыс. оборотов цилиндров. Новая машина даёт возможность печатать Coldset и Heatset одними и теми же красками без необходимости длительной переналадки.

Сегодня наблюдается тенденция сокращения тиражей. Рынок чутко уловил эту тенденцию, что привело к появлению печати по требованию - PoD (Print on Demand). Естественно, что для печати по требованию необходимо специальное оборудование, которое будет одинаково экономически эффективным как при печати одного (причем с высоким качеством), так и 100 или более экземпляров.

На предприятиях, предлагающих печать по требованию, стоит новейшее оборудование, созданное рядом ведущих фирм мира. Каждая система PoD имеет свое назначение, свою конструкцию, свои возможности. Общим здесь является то, что печатные коммуникации осуществляются посредством цифровых способов печати, а также послепечатных технологий, ориентированных на нее.

Одним из характерных примеров систем PoD, предназначенных для выпуска книжной продукции, являются системы Bourg-Book-Factory фирмы C.P. Bourg GmbH (Германия), включающие все необходимые компоненты для изготовления любых тиражей книг, начиная с единичных.

Задача печатного оборудования заключается в печати преимущественно полноцветной продукции высокого качества и с высокими скоростями. Так, интегрируемая в систему PoD автоматическая цифровая печатная машина Xerox DocuTech идеальна для малых тиражей или для единичных изданий. Она печатает со скоростью 135 стр./минуту при разрешении 600 dpi. А с помощью цифровой печатной машины DocuColor 2060 можно отпечатать с двух сторон до 60 полноцветных листов в мин на бумагах плотностью до 250 г/м2 с разрешением 600 dpi. Это устройство управляется растровым процессором Fiery, который в считанные секунды может преобразовать самые трудоемкие иллюстрационные даты в насыщенные цветные оттиски.

Флексографская печать продолжает интенсивно развиваться, прежде всего в области упаковки и этикетки. Этому в значительной степени способствуют такие ее достоинства, как сравнительно недорогие печатные машины (главным образом за счет «короткого» красочного аппарата с одним только красочным накатным анилоксовым валом), быстрое изготовление печатных форм из фотополимеризующихся материалов, а также гильз, в том числе цифровым лазерным гравированием, высокая точность совмещения красок, использование жидких печатных красок.

Мощное стимулирующее влияние на развитие флексографской печати оказывают упаковочное и этикеточное производство. Например, в США только на изготовлении упаковочных складных коробок работает более 150 флексографских машин. В Европе доля упаковок, отпечатанных офсетным способом, в 1998 году составляла 80%, а сейчас она еще больше увеличилась.

Из европейских стран наибольшее количество флексографских устройств - около 50 - работают в Великобритании и Франции (машины фирм Webtron, Stevens Graphics, Bobst, Arpeco, Aquaflex, Comco и др.), где на них в линию выполняются все требующиеся процессы: печать, лакирование, облагораживание и штанцевание.

Однако качество флексографской печати, по мнению специалистов, пока еще ниже, чем офсетной.

Особое место среди печатных технологий занимает один из старейших способов печати - глубокая.

В области допечатных процессов глубокая печать выступает как пионер внедрения новейших технологий, ибо впервые именно в ней начали применять электронное гравирование печатных цилиндров.

В области печатного оборудования за последнее десятилетие произошли значительные изменения в конструировании и изготовлении печатных машин глубокой печати.

Установленные на этих машинах серводвигатели переменного тока с электронной регулировкой и световолновой техникой обеспечивают заправку рулона и заменяют при своей почти немыслимой точности, обычные механические приводы. В глубокую печать, как и в другие способы (офсетный и флексографский), пришла бесприводная техника, которой сейчас оснащаются практически все машины ведущих производителей.

Как в издательской, так и в упаковочной глубокой печати наблюдается все большее усиление тенденции к снижению тиражей. Производители печатных машин глубокой печати не могли не обратить внимания на эту тенденцию. Крупные машиностроители предлагают машины с коротким временем приладки, которые даже при ручном обслуживании требуют от 30 до 60 мин на смену заказа. При помощи же автоматики это время может быть сокращено с 20 до 6 мин.

В настоящее время глубокая печать, в первую очередь в США, переживает фазу реинвестирования. Флексографские предприятия США приобретают свои первые машины глубокой печати. Создается все больше новых типографий глубокой печати.

2.2 Новинки полиграфии

В последнее время прослеживается устойчивая тенденция к повышению спроса на качественную печать. И, естественно, расширяется рынок оборудования для полиграфической отрасли.

Базовые инновации от КВА в области цветной газетной печати были направлены на разработку технологии сухого офсета, что позволило создать машину КВА Cortina. Её преимуществом стала экономия бумаги благодаря минимальному (60 экз.) количеству макулатуры, постоянно высокое качество печати, возможность воспроизведения 70-го растра на газетных бумагах, отсутствию проблем с балансом краска/вода, автоматизации операций смены форм, смывке офсетного полотна, автоматическим замкам валиков, меньшим расходамвремени и материалов на техническое обслуживание и очистку оборудования. Тиражестойкость форм сухого офсета составила от 120 до 150 тыс. оборотов цилиндров. Новая машина даёт возможность печатать Coldset и Heatset одними и теми же красками без необходимости длительной переналадки.

Бельгийская компания Agfa Graphics анонсировала новые термальные CtP-пластины для офсетной печати Energy Elite Pro Thermal Plate. Их особенностью является более высокая чувствительность к лазерному излучению, благодаря чему экспонирование выполняется на 20% быстрее. Кроме этого, новинка допускает более широкий диапазон изменения условий экспонирования без ущерба для качества изображения.

Тональный диапазон :Energy Elite Pro Thermal Plate - 1-99% при 200 lpi. Возможно использование растра :Sublima XM с точкой размером 20 мкм. Это стало возможным благодаря реализации новой технологии двухслойного покрытия пластин.

Также разработчик улучшил устойчивость пластин к химическому и механическому воздействию, благодаря чему увеличилась их тиражестойкость. Пластины :Energy Elite Pro Thermal Plate можно использовать для печати УФ-красками без дополнительного обжига, что несомненно оценят производители упаковочной продукции.

Energy Elite Pro совместимы с широким спектром термальных CtP-систем и проявочных процессоров, включая недавно представленную модель: Avalon N8-80XT.

Sato (один из ведущих производителей решений в области этикетирования, печати штрихкодов и EPC/RFID) в сотрудничестве с профессором Масахико Абе (Masahiko Abe) из Токийского университета науки и университетской венчурной компанией ACTiiVE, выпустила первые в мире этикетки, «впитывающие» углекислый газ, который вырабатывается во время их сжигания, и таким образом уменьшают количество CO2, выбрасываемого в атмосферу.

Эта технология стала возможна благодаря добавлению специального абсорбента CO2 в этикеточный клей. Этот поглотитель снижает количество углекислого газа во время сгорания этикетки на 20%, по сравнению с обычными этикетками. Более того, если применить технологию ECONANO к серии этикеток без подложки NONSEPA, сокращение выбросов достигнет 50%.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Техническая характеристика запроектируемой продукции

3.1.1 Этикеточная продукция

Этикетка - ярлык на продукции или экспонате, с обозначением на нем названия изделия и даты его производства, именем изготовителя и сроком годности.

Этикетка представляет собой одну из разновидностей упаковочных средств. Чтобы не спутать этикетку с другими упаковочными средствами, определим ее отличительные особенности:

при помощи этикетки происходит идентификация продукта (товара) по его видовым или индивидуальным признакам;

этикетка всегда предполагает наличие тары, вместилища для содержимого, контейнера. В роли контейнера может выступать сам продукт (товар) - яблоко, волейбольный мяч и др.;

пока этикетка не соединена с контейнером, она в течении какого-то времени существует отдельно от него как самостоятельная единица;

этикетка обязательно соединяется с контейнером. Способы апплицирования (соединения этикетки и товара/тары/) могут быть различными;

этикетка и контейнер представляют собой единый комплекс;

этикетка не является по сути своей самой упаковкой, самим контейнером, а также укупорочным средством.

История возникновения этикеток

Предшественником современных этикеток был особый вид печати - клеймо, которым изготовители вин клеймили амфоры с вином и другую глиняную посуду. Иногда на эту глиняные сосуды с виноградным напитком прикрепляли и «навесные» носители информации о жидкости, находящейся в сосуде. Поскольку бумаги тогда еще не было, то для обозначений использовали кожаные лоскутки или небольшие кусочки пергамента.

Когда в Европе появилась бумага, это событие значительно трансформировало внешний вид этикетки и сделало ее заметно дешевле. Этикетка перестала быть предметом роскоши, она заняла прочную позицию передатчика информации, стала частью упаковки. Теперь на бумажных носителях информации - этикетках помещалось намного больше сведений о продукте, чем это можно было позволить на коже или папирусе. И постепенно этикетка стала вмещать не только информацию, но и рекламный призыв, и руководство по применению.

Стремительно развивалась область этикетирования - виноделие и пивоварение, и в начале ХIХ века этикетка стала похожа на ту, что знакома нам, хотя строже по форме, лаконичнее и не так ярка и красива, как продукция современных полиграфических компаний. Сначала этикетки были просто прямоугольными или овальными, но богатое воображение виноделов превращало их в короны и виноградную лозу, а на смену шрифту пришли разнообразные орнаменты, виньетки, гербы, изображения ангелов, бытовых сцен и живописных пейзажей.

Одинаковое вино могло иметь разную этикетку, будучи предназначенным для продажи в ту или иную страну. Таким образом, продавцы вин и виноделы учитывали национальные особенности психологии.

Конечно же, тогда не было единого стандартного подхода к оформлению этикетки, но все же обязательно указывалось происхождение вина - география виноградника, имя производителя и место производства. Со временем место произрастания солнечных ягод стало указываться все реже, зато на этикетке появились заметки о вкусовых особенностях, тип вина и дата урожая винограда.

Пожалуй, смело можно говорить о том, что увеличение производства шампанского в период с начала девятнадцатого века по двадцатые годы века минувшего в десять раз напрямую связано с этикеткой - простым кусочком бумаги, который стал двигателем торговли и способом общения с клиентом.

Особой гордостью всех нынешних производителей этикеток - дизайнеров, полиграфистов, может служить то, что над художественным оформлением некоторых из них ранее работали великие живописцы ХХ века. Приблизительно тогда же - в двадцатых годах минувшего века появились и первые правила этикетирования, которые и создали европейское законодательство по наименованию и оформлению вин.

Классификация

Все разнообразие современных этикеток можно классифицировать по сфере применения - пищевые, бутылочные, фармацевтические и т.д., по материалу, из которого этикетка изготовлена - бумага, ткань или полимерная основа, по способу нанесения на товар, по форме, обработке и конструкции.

Привлекательная информативная этикетка - мощный фактор в конкурентной борьбе за покупателя. Она позволяет выделить товар среди большого количества схожих бутылок, банок, коробок. Как рекламный, информационный элемент, а в настоящее время и элемент для борьбы с подделками упаковки, этикетка сопровождает любой продукт на пути от производителя к потребителю. Роль этикетки как способа рекламирования и продвижения товара определяет высокие требования к ее внешней привлекательности, художественному оформлению и содержанию ее информационной части.

В последнее время появились и интенсивно развиваются новые функции этикетки. Важнейшая из них связана с развитием методов оптического считывания информации со штрих-кодовой метки и ее последующей компьютерной обработкой. Нанесение на этикетку таких меток позволяет кардинальным образом изменить и ускорить систему учета товаров на производстве, на складе и в магазине. Другой новой функцией стало применение этикеток для пресечения подделок товаров. Для решения этой задачи изготавливают этикетки с высокой степенью защиты, при этом применяются особые сорта бумаги, комбинированные материалы, магнитные и люминесцентные нити, совмещение нескольких способов печати, используется голография. Интересным новшеством является нанесение на этикетку специальных термоиндикаторных меток, которые изменяют свой цвет в зависимости от температуры. Такие минитермометры применяют как указатели оптимальной температуры потребления продукта.

Современные электронные и полиграфические технологии позволяют создавать «интеллектуальные» этикетки - smart lables. Их секрет заключается в наличии интегральной микросхемы, которая позволяет использовать этикетки для управления движением изделий в производственных линиях, для предотвращения краж и подделок. Среди такого многообразия различают следующие виды этикеток:

* бумажные;

* самоклеющиеся;

* полимерные;

* объемные;

* голографические.

Бумажные этикетки изготавливают из белой высококачественной этикеточной бумаги одностороннего мелования (с мелованным поверхностным слоем): высокоглянцевой, полуглянцевой, матовой суперкаландрированной, цветной флуоресцентной, суперкаландрированной и других высококачественных видов. Высокие эстетические свойства этикеткам придает металлизированная бумага, полученная напылением слоя металла или с применением металлонаполненного лака. Этикетки литографируют с помощью типографского оборудования. Способы нанесения многокрасочного рисунка, надписи и текста различны. Высокоглянцевую бумагу используют для нанесения рисунка и текста методами флексографии, шелкографии, офсета, высокой печати; полуглянцевую бумагу - флексографии, офсета, высокой печати. Для матовой бумаги, кроме перечисленных способов, применяют печать с помощью принтеров. Для маркирования бумаги, картона, полимеров, фольги, комбинированных материалов используют похожие между собой способы полиграфического оформления. Различие заключается в температурных режимах, природе и вязкости красок и некоторых особенностях технологии нанесения.

Самоклеящиеся этикетки - этикетки с постоянно липким адгезионным слоем, который защищен до момента использования антиадгезионной бумагой, изготовленной с покрытием из силиконовых каучуков. В качестве адгезивов используют хлоропреновые и акрилатные каучуки. Самоклеящиеся этикетки поставляются в рулоне, но они предварительно высечены и дискретны. Оборудование для нанесения этикеток позволяет наносить их с этикет-ленты. Простой изгиб ленты на 180 °С приводит к тому, что этикетка легко отходит от антиадгезионной бумаги и приклеивается к таре. Адгезионный контакт в таких самоклеящихся этикетках возникает в момент давления на этикетку при нанесении их на тару. Происходит очень прочный контакт, поэтому попытка снять этикетку, например, при обработке возвратной тары, приводит к проблеме остаточного слоя адгезива.

Самоклеящиеся полимерные этикетки могут быть полностью удалены. Технология обтяжных этикеток типа манжет позволяет наносить полимерную этикетку цилиндрической формы из термоусаживающейся пленки. Достоинство этикетки заключается в том, что она может одновременно служить защитой от несанкционированного вскрытия, подделки и обеспечивать неприкосновенность упаковки; этикетка предоставляет возможность наносить секретные знаки, голографические марки и пломбы; может обтягивать не только корпус банки, но и укупорочное средство (пробку, колпачок и т. П.); печатный рисунок находится на внутренней стороне этикетки, поэтому он не смывается, не стирается, не намокает. Основные материалы, которые используют для этикетки-манжеты, - ПП, ПЭТФ и наиболее часто ПВХ Толщина полимерной этикетки составляет 0,04-0,08 мм, температура усадки - 100-200 °С в зависимости от материала.

Термоусадочную этикетку-манжету используют на полимерной, металлической и стеклянной таре любой формы и размеров. Технология формирования манжеты с плоской пленки наиболее сложна. В начале на рулонный пленочный материал наносят многоцветный печатный рисунок. Затем рулон сворачивают рисунком внутрь и сваривают по стыковому шву. Образующуюся трубу цилиндрической формы нарезают на заготовки необходимого размера и надевают на укупоренную тару. Под шоковым (кратким) воздействием высокой температуры (около 300°С) в усадочной камере пленка усаживается и обтягивает тару. Этикетирование термоусадочной пленкой может осуществляться с рулонной подачей, что используется для тары цилиндрической формы до момента ее наполнения напитком. Рулонная полимерная этикетка заменяет литографированную на металлической банке. Используется ПВХ - пленка, имеющая усадку 20%, а также ПЭТФ и ПП пленки с рекомендуемой толщиной 35-60 микрон. Они имеют термоактивный слой и покрыты ультрафиолетовым лаком. Степень усадки пленки выбирается в зависимости от формы и размера упакованных изделий. Термоусадочная этикетка обладает следующими качествами: надетая на бутылку до ее наполнения, она надежно защищает ее от разрыва при розливе под давлением; непрозрачный чехол предохраняет продукцию от УФ лучей, при этом сама этикетка практически не выцветает; прекрасно воспринимает флексографскую и глубокую печать до 10 цветов, включая бронзу, серебро и золото; обладает возможностью применения спецэффектов; так как печать наносится на внутреннюю сторону этикетки, информация на ней не страдает от трения, грубой упаковки, намокания; этикетка нечувствительна к перепадам температур; при всем разнообразии и видовых особенностях тары, этикетка может бьггь единой; большая площадь для нанесения рисунка и информации.

Объемная этикетка (трехмерная) (резината - залитая смолой) получается путем нанесения на обычную плоскую поверхность прозрачного или окрашенного полимера, химическая природа которого может быть различной. Эти этикетки изготавливают с применением полиуретановой смолы, они обладают высокими физико-механическими и эстетическими свойствами, устойчивы к термическим (от -40 до +80 °С) и химическим воздействиям (бензина, масла). К тому же объемная этикетка обладает способностью к саморегенерации (способностью восстанавливать форму гладкой поверхности при незначительных царапинах) и саморегуляции (защита от УФ излучения). Благодаря особым оптическим характеристикам смола после застывания образует своеобразную линзу, которая зрительно увеличивает изображение, при этом краски становятся более яркими, глубокими и блестящими. Применение: для этикеток на бутылки дорогих вин, парфюмерной продукции, идентификационных этикеток и т. Д.

Голографическая этикетка выполняет защитную функцию, так как защитные свойства включены в технологию, которая не позволяет проводить копирование и воспроизведение элементов защиты, в том числе предполагая наличие режимного и правового обеспечения на самом предприятии-изготовителе защитных элементов от несанкционированного выпуска дополнительных («левых») тиражей данной продукции.

Защитные свойства голограмм достигаются за счет двух основных свойств:

1) физико-механических свойств используемых материалов (используемые материалы обладают защитными свойствами от оптического копирования и от снятия реплик и обеспечивают саморазрушение информационных слоев при попытке отделения защитной голограммы от поверхности защищаемой продукции);

2) внесения в голографическое изображение различных элементов защиты (изготовление защитных голограмм осуществляется комбинированными методами с внесением в изображение высокотехнологичных элементов защиты). На простом уровне защитные голограммы, выполненные с высоким качеством, уже сами по себе могут служить защитой, однако в одной голограмме могут сочетаться различные элементы защиты, каждый из которых предназначен для своего уровня опознания и для различных по важности применений. Выделяют самоклеящиеся голографические этикетки на неразрушаемой основе; самоклеящиеся голографические защитные знаки на разрушаемой при попытке снятия основе с возможностью персонализации и серийной нумерации каждой этикетки; термоусадочные колпачки с голографическим защитным знаком в виде полоски по длине колпачка; самоклеящиеся бумажные этикетки с нанесенной голографической защитной полоской; голографическую фольгу горячего тиснения с рисунком непрерывного типа или с голографическим защитным знаком, позиционируемым по оптической метке. Голографическая этикетка разработана и внедряется для программы защиты продукции от копирования, подделки и несанкционированного доступа.

И новый метод воспроизведения объемных изображений, названный зеркально-линзовой стереографией - «парящие миражи». Этот метод позволяет обеспечить современную художественную подарочную упаковку. Применяется для высококачественных индивидуальных, эксклюзивных, престижных и дорогостоящих товаров. Визуально наблюдаемые, как бы «парящие» в воздухе, изменяющиеся объемные изображения.

С учетом быстрого развития научно-технического прогресса появляются все новые виды этикеток, которые отвечают последним требованиям рынка к данному носителю информации.

Нельзя забывать еще об одном носителе информации, также наклеиваемом на бутылки, - акцизной марке. Материал для ее изготовления предоставляется государством, поэтому акцизные марки зачастую имеют низкое качество. Нередко используется бумага массой лишь 50-60 г/м2, кроме того, бывает так, что некоторые акцизные марки имеют неправильное направление волокон, что является дополнительным препятствием при их обработке.

Ламинирование этикеточной продукции

Ламинирование представляет собой процесс приклеивания (припрессовки) к оттиску прозрачной пленки, улучшающей его внешний вид и повышающей его механическую прочность, а также значительно увеличивающей стойкость оттиска к физическим и химическим воздействиям. Ламинирование - более дорогой способ отделки этикеточной продукции, чем лакирование, однако и механическая прочность ламинированных этикеток, и их стойкость к истиранию и воздействию химических веществ существенно выше прочности и стойкости лакированных этикеток. Поэтому ламинирование особенно целесообразно применять в производстве таких этикеток, которые в процессе эксплуатации будут подвергаться большим механическим нагрузкам, интенсивному истиранию, воздействию агрессивных химикатов, погружению в воду и т.п.

Процессы ламинирования можно классифицировать по двум основным признакам:

* месту нанесения адгезива на пленку (вне ламинатора или в ламинаторе);

* состоянию адгезива при ламинировании (сухой или сырой).

Пленки с заранее (вне ламинатора) нанесенным адгезивом позволяют упростить процесс ламинирования, поскольку нет необходимости ни в использовании клеевой секции, ни в контроле нанесения клея. Вместе с тем цена таких самоклеящихся материалов обычно в несколько раз выше суммарной стоимости пленки и клея.

Если при использовании самоклейки реализуется сухой процесс ламинирования, то при нанесении клея в ламинаторе процесс ламинирования может быть как сухим, так и мокрым. В первом случае сушка клея происходит до соединения полотен, во втором случае - после. Тип реализуемого процесса ламинирования определяется требованиями к конечной продукции, типом клея, характеристиками запечатываемого материала и пленки, а также возможностями оборудования.

Актуальность этикеточного производства

Этикеточное производство сегодня продолжает развиваться вместе со всей полиграфической промышленностью. Появляется новое оборудование, современные технологии, включающие все достижения науки и техники, новые, подчас необычные материалы. Этикетка давно уже перестала быть простым ярлыком к товару - она приняла на себя важные функции рыночного продукта. Этикетка не только обозначает его название, назначение, свойства и прочие характеристики - она выполняет также функции рекламы, продвижения товара на рынок, защиты его от фальсификации, облегчает торговые расчеты при покупке и продаже товара. Этикетка становится лицом товара, представляя его на рынке. В этом обзоре на основе информации, предоставляемой фирмами, а также зарубежных технико-производственных и экономических изданий, приводятся данные о некоторых из тех новинок, которые можно встретить сегодня в мире этикетки.

Согласно многочисленным исследованиям, 45% потребителей при совершении покупки в первую очередь обращают внимание на информацию, содержащуюся на этикетке или упаковке товара. Причем 62% из опрошенных отмечают, что наиболее важной является информация о составе продукта. Однако при всем стремлении обеспечить привлекательный дизайн этикетки производителям не стоит забывать о многочисленных требованиях законодательства к этому элементу маркетинга.

В настоящее время актуальность рекламы не вызывает сомнения: этот элемент играет ключевую роль в рыночной экономике. Реклама является наиболее эффективным инструментом, устанавливающим связь между покупателем и продавцом. Если связь между ними ослабевает или теряется, то производитель перестает вкладывать деньги в совершенствование старых и создание новых товаров, а может и вообще прекратить производство. Поэтому установление прочной связи между покупателем и продавцом - залог процветания компании в условиях рыночной экономики. Существует множество способов, поддерживающих эту связь: телевизионная реклама, стенды, вывески, интернет и т. Д. Однако продавец может обеспечить спрос на свою продукцию с помощью одной только привлекательной этикетки - ярлыка с указанием наименования и адреса изготовителя, названия, потребительских свойств и качеств товара. Поэтому каждый производитель должен быть в наибольшей степени озабочен тем, как эффективно и доступно донести до потребителя всю обязательную информацию, при этом оставив место и для рекламы.

3.1.2 Офсетная печать

Понятие офсетной печати

Офсетная печать (англ. Offset - перенос) - способ печатания, при котором краска с печатной формы передается под давлением на промежуточную эластичную поверхность резинового полотна, а с нее на бумагу или др. печатный материал.

Обычно название «офсетная печать» объединяет процессы печатания с форм плоской печати, которые основаны на избирательном смачивании печатающих элементов краской, а пробельных - водным раствором, что достигается благодаря различным молекулярно-поверхностным свойствам отд. Участков формы. В процессе печатания форму попеременно смачивают водным раствором и закатывают краской, после чего вводят под давлением в контакт с поверхностью резиновой пластины, а последнюю - в контакт с бумагой и получают отпечаток. Таким образом, происходит двукратная передача изображения и бумага не входит в непосредственный контакт с печатной формой, что позволяет резко сократить давление, необходимое при печатании, а следовательно, и износ формы, увеличить скорость печатания и улучшить качество воспроизведения.

В целом можно сказать, что офсетная печать, единственный вид печати, который не накладывает ограничений на оригинал-макетирование. Фактически можно воспроизвести на бумаге любой замысел дизайнера. По сути, ее единственный недостаток - невозможность экономичной печати малых тиражей.

Способ офсетной печати стал доминирующим благодаря целому ряду объективных причин, к числу которых относятся:

универсальные возможности художественного оформления изданий (большая свобода в компоновке материала в пределах полосы, использование разнообразных по конфигурации, размерам и красочности элементов изображения и их сочетаний и т.п.);

легкость (по сравнению со способом высокой печати) изготовления крупноформатной продукции на листовых и рулонных машинах при использовании бумаг различной массы;

улучшение качества на базе стандартизации технологий и появление новых основных и вспомогательных материалов.

История офсетной печати

Первая офсетная печатная машина была создана в Англии приблизительно в 1875 году и, она была разработана для печати на металлической поверхности. Офсетный вал был покрыт специально пропитанным картоном, который переносил печатное изображение с литографского камня на поверхность металла. Примерно пять лет спустя, картонное покрытие офсетного цилиндра было заменено резиновым, которое до сих пор является наиболее часто используемым материалом.

Первым, кто применил офсетный метод для печати на бумаге, был, вероятно, американец Айра Вашингтон Рюбель в 1903 году. Он пришел к этой идее случайно, заметив, что всякий раз, когда листок бумаги попадал в его офсетную печатную машину в процессе работы, литографский камень пропечатывал изображение на прорезиненном печатном валу, после чего изображение появлялось с обеих сторон печатной поверхности: прямая офсетная печать на лицевой стороне и изображение, перенесенное с резинового полотна на обратной стороне. Рюбель позже заметил, что изображение на обратной стороне бумаги намного более контрастное и четкое чем прямой литографический оттиск, потому что мягкая резина способна сильнее прижать изображение к бумаге, чем твердый камень. Вскоре он решил сконструировать печатную машину, которая переносила бы каждое изображение сначала с плиты на резиновое полотно, а затем уже на бумагу. Братья Чарльз и Альберт Харрис приблизительно в то же самое время независимо от Рюбеля вели наблюдения за этим процессом и вскоре разработали офсетную печатную машину для компании Harris Automatic Press. Харрис спроектировал свою офсетную печатную машину на базе принципа действия ротационной машины высокой печати. В ней использовалась металлическая печатная форма, изогнутая вокруг цилиндра и расположенная в верхней части машины, она вплотную прилегала к красочному и увлажняющему валикам. Офсетный вал был расположен непосредственно ниже, и к нему примыкал вал с печатной формой. Печатный цилиндр, расположенный еще ниже, прижимал бумагу к резиновой поверхности, чтобы перенести изображение на лист (см. схему). Хотя принцип лежащий в основе этого процесса используется до сих пор, будучи усовершенствованным, он предусматривает двустороннюю печать и рулонную подачу (используются бумажные рулоны, а не листы).

В 1950-ые годы офсетная печать стала самым популярным методом коммерческой печати. Поскольку были усовершенствованы печатные формы, краски и бумага, это делало еще большей и без того превосходную производительность этой техники и увеличивало срок службы печатной формы. Сегодня большинство печатной продукции, включая газеты, печатается офсетным способом.

Технология офсетной печати

Технология офсетной печати основана на применении фотомеханических методов и электронной техники в формных процессах, а также использовании средств механизации и автоматизации при изготовлении форм и печатании. Офсетные печатные формы изготавливаются на алюминиевых или цинковых пластинах толщиной 0,35-0,8 мм, поверхность которых подвергают механической обработке (зернению) для получения равномерно матовой поверхности.

Печатающие и пробельные элементы на поверхности пластин образуются путем создания различных по молекулярно-поверхностным свойствам пленок, устойчиво воспринимающих влагу или краску. Это т. Н. монометаллические формы. Алюминиевые пластины для увеличения адсорбционной способности и повышения износостойкости поверхности подвергают комплексной электрохимической подготовке на автоматизированных гальванолиниях.

Применяются также способы изготовления форм на полиметаллических пластинах, основанные на использовании двух металлов с разными молекулярно-поверхностными свойствами: меди для создания устойчивых печатающих элементов и никеля (или хрома, нержавеющей стали) - для пробельных.

Высокие гидрофильность и износостойкость пробельных элементов позволяют применять полиметаллические формы при печатании изданий большими тиражами на высокоскоростных печатных машинах. Полиметаллические пластины обычно изготавливают на алюминиевой или стальной основе и гальваническим путем наносят на всю поверхность пластины пленки меди толщиной до 10 мкм и никеля или хрома толщиной 1-3 мкм.

Печатающие элементы на монометаллических или полиметаллических пластинах создаются фотохимическим способом путем копирования изображения через негатив или диапозитив на светочувствительный копировальный слой. Такие слои изготавливают из высокомолекулярных соединений (альбумин, камедь сибирская лиственница, поливиниловый спирт и др.) и хромовых солей, или диазосоединений, с введением пленкообразующих веществ или фотополимеров. Продукты фотохимические реакции хромовых солей обладают дубящим действием. При копировании на освещенных участках слой дубится и теряет способность растворяться в воде. С неосвещенных участков, защищенных непрозрачными элементами негатива или диапозитива, слой удаляется при проявлении, и на пластине создается изображение - печатающие элементы. Более широко используются копировальные слои на диазосоединениях, в которых под действием света происходит фотохимический распад в освещенных местах и слой удаляется с этих участков пластины при проявлении.

В копировальных слоях из фотополимеров под действием света на освещенных участках происходит полимеризация слоя и потеря растворимости в воде. С неосвещенных участков слой удаляется с этих участков пластины при проявлении. В копировальных слоях из фотополимеров под действием света на освещенных участках происходит полимеризация слоя и потеря растворимости в воде. С неосвещенных участков слой удаляется при проявлении. Копировальный слой на диазосоединениях и фотополимеры, нанесенные тонким слоем на металлические пластины (моно или полиметаллические), длительное время (более года) не изменяют свойств, что позволяет производить подготовку металлов и предварительное очувствление пластин на специализированных предприятиях. При изготовлении форм на предварительно очувствленных пластинах печатающие элементы на монометалле создаются на копировальном слое, защищенном при копировании непрозрачными участками диапозитива и оставшимися после проявления копии.

На полиметаллических пластинах копировальный слой после проявления удаляется печатающих элементов и остается как временная защита на пробельных участках. Затем производят химическое или электрохимическое травление верхнего металла (никеля или хрома) до слоя меди, после чего удаляют защитный слой с пробельных элементов. В этом случае печатающие элементы создаются на поверхности меди, а пробельные - на никеле или хроме.

При всех способах изготовления форм после создания печатающих элементов производят обработку пробельных элементов гидрофилизующим раствором для придания им устойчивых гидрофильных свойств.

Отдельные операции процесса изготовления монометаллических форм (проявление, промывка, сушка) проводятся на механизированных установках, процессы обработки копии и изготовление полиметаллических форм - на механизированных линиях.

Офсетная печать осуществляется на офсетных машинах. За каждый рабочий цикл машины происходит увлажнение печатной формы, накатывание краски на печатающие элементы, подача бумаги, собственно печатание и вывод готового оттиска на приемный стол.

Офсетная печать получила широкое применение благодаря механизации формных процессов, высокой производительности печатных машин, возможности воспроизведения всех типов изданий.

3.2 Выбор, обоснование и технико-экономическая характеристика основных и вспомогательных материалов

При печати многокрасочных этикеток высокого качества, в том числе элитных, больше подходит офсетный способ печати, обладающий большой точностью воспроизведения и возможностью печати с высокой линиатурой. Уровень стандартизации офсета высок, а дешевое изготовление форм и большая ширина печатного листа делают этот способ печати рентабельным, при тиражах свыше 2 тысяч экземпляров. Офсетная печать имеет низкую себестоимость по сравнению с другими, но стоимость переналадки машины на другой формат печати достаточно велика. Еще одним недостатком является некая ограниченность офсетной печати в плане выбора материалов.

Достоинства офсетной печати: высокое качество печати, низкая себестоимость, большое разнообразие используемых красок, высокая производительность, удобная технология изготовления печатных форм, быстрая настройка печати на листовых материалах разного формата и толщины, возможность многокрасочной печати в несколько прогонов на оборудовании с малым количеством печатных секций.

Принцип действия офсетной печати

При использовании офсетной печати используется, как минимум, два вала. Первый - это вал с формой, а второй - офсетный вал. Формой именуют покрытую светочувствительным слоем пластину из металла, на которую наносится изображение. По окончании процессов проявки и экспонирования определенная часть формы засвечивается, и начинает притягивать воду, отталкивая при этом краску. Эти засвеченные части формы именуются гидрофильными, а иногда олиофобными. Части формы, которые не подверглись засвечиванию, обладают обратным эффектом: притягивают краску, отталкивая воду. Естественно их названия противоположны предыдущим: гидрофобные или олиофильные.

Закономерно, что наносимая краска попадает лишь на гидрофобные части формы, за счет чего и формируется заданный рисунок или текст. Процесс печати сопровождается также работой системы увлажняющих валиков, омывающих форму водой, после чего система валиков с краской снова наносит краску на гидрофобные части. Рисунок или текст переносятся с формы на офсетный вал, а далее на запечатываемый материал, что снижает износ формы и повышает равномерность нанесения краски.

Особенности переноса рисунка или текста на печатную форму

Технологии переноса изображения или текста на печатную форму делятся на несколько видов. К примеру, computer-to-plate или CTP - это технология, предусматривающая прямой перенос на печатную форму с использованием плейтсеттера. Для традиционной компоновки характерен перенос с фотоформ, которые изготавливаются ручным способом (при помощи фотонабора), или же все той же технологией computer-to-film.

Печать цветных изображений офсетным способом

Вышеперечисленные технологии позволяют печатать исключительно тем цветом, который используется в валиках с краской. Чтобы получить цветное изображение, принято прибегать к некоторым иным способам печати. Отметим два наиболее популярных: печать на многокрасочной печатной машине, а также печать в несколько прогонов материала. Обе перечисленные технологии базируются на разложении цвета на несколько различных компонентов (к примеру, CMYK). При этом изготавливается набор печатных форм, соответствующий каждой странице изображения. Каждая форма соответствует компоненту цветов изображения в системе CMYK. Созданные формы могут поочередно устанавливаться в печатную машину (в случае с одним набором валов), либо же помещаются все сразу (характерно для машин с несколькими наборами валов). В последнем случае офсетная машина называется «многокрасочной». При последовательном помещении валов каждая печать именуется «прогоном». Многокрасочные машины могут иметь еще и отдельные названия, характеризующие количество используемых цветов: двухкрасочные, трехкрасочные и тому подобное. Точность цветопередачи достигается за счет применения систем контроля, базирующихся на колориметрии, денситометрии и цветопробе.

3.3 Выбор и обоснования принятого способа печати и технологического процесса

Сегодня офсетный способ печати самый распространенный, самый развитый и самый обеспеченный разнообразным оборудованием, материалами и технологиями.

Офсетные технологии выгодны при любом (мелком, среднем или массовом) производстве, когда требования к качеству очень высоки и когда этикетки изготовляют на бумаге, тонком картоне, металлизированной бумаге и самоклеющихся материалах. И чем меньше послепечатных операций, таких как тиснение, припресовка фольги и голограмм, фигурная высечка и микровысечка, тем эффективнее эта технология.

Печать проводят на листовых офсетных машинах от двух до шести красок, без переворачивающего устройства, но в некоторых случаях с секцией лакирования. В зависимости от массовости производства используют машин различных форматов: при мелком производстве используют малоформатные, при среднем и массовом производстве - полуформатные и полного (70 х 100 см) формата.

Оптимальной по красочности следует считать пяти или шестикрасочные машины - четыре для триадной печати плюс фирменный цвет, понтон или металлизированные краски. При печати этикеток на металлизированных бумагах технологичнее грунтовую, белую (кроющую) краску наносить отдельно, и после сушки печатать остальными прозрачными офсетными красками.

Листовые офсетные машины очень дорогое оборудование, однако, сбалансированность массовости производства, красочности и формата печатных машин, производительности печатного и послепечатного оборудования, делает офсетные технологии выгодными, так как нет ограничений по качеству, и, если мало послепечатных операций, то и по себестоимости продукции.

Послепечатное оборудование - это одноножевые резальные машины, машины для тиснения и припрессовки фольги и голограмм, машины высечки и упаковки. Как правило, эти машины имеют более низкую производительность по сравнению с печатным оборудованием, и сочетание по производительности имеет важное экономическое значение.

3.4 Выбор, обоснования и технико-экономическая характеристика запроектированного оборудования и материалов

3.4.1 Технология изготовления печатных форм на основе пластин AGFA MERIDIAN и TECHNOVA

Технологический процесс изготовления офсетных печатных форм на основе пластин Agfa: Meridian и TechNova состоит из следующих операций:

при обработке копии вручную - экспонирование, проявление, промывка, сушка, корректура, гуммирование и сушка;

при механизированной обработке - экспонирование, проявление, промывка, гуммирование и сушка (в процессоре), корректура, промывка, гуммирование и сушка (в процессоре).

Офсетные пластины TechNova

Компания TechNova является одним из крупнейших мировых производителей полиграфических материалов, в том числе офсетных аналоговых и цифровых пластин, как на алюминиевой, так и на полиэстэровой основе. Компания TechNova имеет свои международные офисы и торгово-распределительные сети в 51 стране мира, включая Северную и Южную Америку, Австралию, Англию, Африку и Азию. В Индии, где расположены основные заводы, компания занимает около 70% рынка. Пластины выпускаются при технической и технологической поддержке компании Agfa, подходят как для листовой, так и для ротационной печати.

Строение

Особо прочное анодированное покрытие и печатный слой позволяют использовать эти пластины при тяжелых условиях печати и на материалах с грубой поверхностью. Пластины Taurus/Condor предназначены для повышенных тиражей. В основе пластин используется высококачественный немецкий алюминий.

Технические характеристики пластин Taurus/Condor:

При необходимости повысить тиражестойкость печатных форм или при использовании УФ-красок проводится термообработка.

Экспонирование

Пластина помещается в контактную копировальную раму, и на нее накладывается монтаж позитивов эмульсионной стороной к копировальному слою. Метки монтажа должны совпасть с метками пластины, а расстояние от края пластины до обрезных углов на монтаже должно соответствовать границе прижимных планок (клапанов) для данной печатной машины. Время экспонирования определяется с помощью шкал оперативного контроля формного процесса, например, 13-польного полутонового тест-объекта UGRA Plate Control Wedge 1982. На пульте управления копировальной рамы устанавливают программу экспонирования, в которую входят:

основное время (обычно 40-60 сек; возможно экспонирование до 2 мин в зависимости от мощности осветителей, степени износа лампы и расстояния от источника света до светочувствительного слоя);

дополнительное время под рассеивающей пленкой (от 1/2 до 1/3 основного времени экспонирования).

В качестве источника света следует использовать металлогалогенные лампы (типа ДРТИ, ДРГТ) со спектральной эмиссией, приближенной к спектральной чувствительности копировального слоя на основе диазосоединений, т.е. энергией испускания в пределах 360-450 нм. Мощность лампы должна соответствовать формату копировальной рамы: от 1,5 до 6 тыс. Вт при формате рам от 50x70 до 160x200 см, соответственно. Равномерное экспонирование обеспечивается в том случае, когда источник света расположен строго над центром экспонируемой пластины. Расстояние от источника света до пластины должно быть не меньше ее диагонали.

Общее освещение в копировальном отделении - неактиничное. При ручной обработке пластин особое внимание следует уделять защите от УФ-облучения.

По окончании экспонирования пластину переносят в процессор или проводят обработку вручную.

Для последующей обработки (проявления, гуммирования, очистки, гуммирования для длительного хранения) рекомендуются специальные химические продукты Agfa или Technova соответственно.

Обработка пластин

1. Обработка пластин вручную

Проявление копии. Проэкспонированную пластину помещают в кювету и выливают на нее 100-150 мл проявителя, равномерно распределяя его с помощью губки по всей пластине. Полностью проявляют площадь пластины, тщательно обрабатывая края и контрольные шкалы. Температура проявителя должна составлять 22±2°С. Время проявления 0,5-1 мин, в зависимости от состояния проявителя. Рекомендации изготовителя по проявлению пластин TechNova - 30-45 секунд, температура проявителя - 18-24°С. Удаляют отработанный проявитель с помощью резинового ракеля. При необходимости после контроля печатной формы проявление повторяют. Расход проявителя при ручном проявлении - 200-300 мл/`у. м, при процессорном проявлении - 70-100 мл/`у. м.

Промывка формы. Форму промывают в раковине-мойке большим количеством воды с обеих сторон в течение 15-20 сек при температуре воды 20±2°С. В результате с пробельных элементов удаляются копировальный слой и остатки проявителя. Избыток воды с поверхности пластины удаляют резиновым или пластиковым ракелем.

Контроль формы. Контроль качества проводят по воспроизводимым шкалам оперативного контроля (визуально, с помощью денситометра или специализированного микроскопа), оценивают также чистоту пробелов. При обнаружении дефектов проводят корректуру формы.

Воспроизведение печатающих элементов на печатной форме на основе пластин Agfa Meridian контролируется следующим образом: полутоновой 13-польный клин шкалы Ugra 1982, служащий для контроля копировального процесса, на форме должен быть абсолютно чистым до поля с плотностью D=0,6 (4-е поле, допускается - 3-е), а поле с плотностью D=0,75 (5-е поле, допускается - 4-е) должно быть полутоновым. На печатной форме на основе пластин TechNova чистыми должны быть первые два поля полутонового клина UGRA 1982, 3-е может содержать немного копировального слоя, поля с 4-го по 6-е должны быть полутоновыми. В процессе изготовления формы допустимо уменьшение растровой точки на 3,5-6%. Растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 2 до 99%, на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены штрихи, начиная с 12-15 мкм.

Корректура формы. Форму корректируют на рабочем столе или специальном просмотровом устройстве. Все имеющиеся дефекты удаляют с помощью корректирующего карандаша или кистью, смоченной корректирующей жидкостью.

Для корректуры небольших участков или вблизи от изображения рекомендуется тонкий корректирующий карандаш. Чтобы корректирующее средство не распространилось на изображение, корректуру следует проводить только на совершенно сухой пластине.

Нанесение защитного слоя (гуммирование). Проводится для защиты алюминия от негативного воздействия внешней среды, препятствует разрушению оксидной пленки. Наносят гуммирующий раствор тонким слоем в раковине-мойке, равномерно распределяя по всей пластине с помощью губки сначала в горизонтальном направлении, а затем в вертикальном, после чего пластину следует высушить. Печатные формы, обработанные таким образом, могут сохраняться около месяца.

Сушка. Сушат форму в сушильном шкафу или сжатым воздухом при температуре 50-60°С в течение 5-10 мин.

2. Обработка пластин машинным способом

Подготовка процессора к работе. В бак для проявления заливают готовый раствор проявителя или последовательно концентрированный раствор проявителя и воду, в секцию покрытия - гуммирующий раствор (в современных моделях процессоров осуществляется автоматическая подача обрабатывающих растворов и воды).

Проявление копии. Отэкспонированную пластину помещают в процессор. При скорости продвижения пластины 0,8-1,0 м/мин происходит проявление копии за счет полива пластины раствором проявителя или за счет погружения пластины в раствор. Температура проявителя 20±2°С, сушки 50°С. Проявление, промывка, гуммирование и сушка формы выполняются в автоматическом режиме. Продолжительность проявления - 30 сек. Готовая форма выводится на приемный стол.

Контроль и корректура формы. Качество готовой формы оценивают по воспроизведению шкал оперативного контроля.

Рекомендации по расходу проявителя. Средний расход проявителя для процессорной обработки - 70-100 мл/`у. м, для ручного проявления - 200-300 мл/`у. м. Обновлять проявитель следует не реже одного раза в месяц или после обработки 10-12 кв. м пластин в пересчете на 1 л проявителя.

Термообработка

Проводится для увеличения тиражестойкости печатных форм до 300-500 тыс. оттисков. Эту операцию проводят после корректуры, причем форма перед термообработкой не гуммируется; если гуммирующий раствор был нанесен на печатную форму после проявления, его смывают. Для сохранения гидрофильного слоя на пробелах на печатную форму наносится специальное защитное покрытие. Термообработку проводят в течение 5 мин в стационарной обжигной печи при температуре 240°С или с подвижным транспортером при температуре 240-270°С при скорости протяжки пластины 0,7 м/мин. После термообработки пластина приобретает большую устойчивость к агрессивным химикатам, в частности, к компонентам смывочных растворов и растворителям.

3.4.2 Основные технические характеристики пластин AGFA

Требования к качеству печатных форм и методы контроля

Контроль качества печатных форм может проводиться визуально, с использованием специализированных луп и микроскопов с измерительными шкалами или при помощи денситометра. Готовая печатная форма должна удовлетворять следующим общим требованиям к качеству:

форма должна быть покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений;

печатные формы одного комплекта (для многокрасочной печати) должны иметь одинаковую толщину (допускается отклонение 0,01 мм);

изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом с точным соблюдением размеров;

на форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещения красок, фальцовки, резки и высечки (в зависимости от вида продукции);

пробельные элементы печатной формы должны быть чистыми, без пятен, затеков и других дефектов, оборотная сторона формы также должна быть чистой;

за пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля.

При офсетной печати (от английского «offset») красочное изображение переносится сначала на упругую поверхность печатного устройства, а с нее уже на бумагу или другой носитель печатных изображений. Считается, что авторами этого способа печати являются американцы Айра В. Рубель (Ira W.Rubel) и Каспар Херманн (Caspar Hermann). Именно они в 1905 году додумались переносить изображение с объемных литографических пластин сначала на резиновый цилиндр, и уже с него - на бумагу.

Использование достижений современной техники и стремительно развивающихся технологий позволило существенно поднять качество изображений, получаемых офсетной печатью. Для изготовления печатных форм используются новые материалы с уникальными свойствами, оборудование, позволяющее обрабатывать детали с высокой точностью. Заметное повышение качества офсетной печати приводит к тому, что ее доля в общей массе печатной продукции неуклонно растет.

Для изготовления печатных форм используются алюминиевые или цинковые листы, толщина их всего от 0,4 до 0,8 мм. Такие листы механически обрабатывают, чтобы получить равномерно матовую поверхность Различные технологические приемы используются для увеличения срока службы печатных форм. Применение поточных линий, технологических улучшений, уменьшение расхода материалов при производстве печатных форм, улучшение организации производства позволяют снизить себестоимость офсетной печати, что делает этот способ еще более привлекательным.

Для воспроизводства изображения на печатной форме (валике) с высокой точностью используется метод фотокопирования. Печатная форма с нанесенным на нее при помощи фотокопирования изображением, проходит процессы проявления, травления и промывки. После этого полученное постоянное изображение может использоваться для многократного получения оттисков. Для получения каждого оттиска валик увлажняется, на него накатывается краска, подается бумага и происходит чудо - появляется напечатанное на бумаге изображение! И мало того, можно получить цветное изображение! Для этого применяется так называемое «цветоделение» - разноцветный рисунок получается путем наложения друг на друга четырех отпечатков разных цветов (любой цвет можно получить при смешивании этих четырех красок в определенных пропорциях), то есть по листу прокатывается не один валик с краской, а четыре.

3.4.3 Цифровые формные материалы

На протяжении целого столетия, и даже дольше, изображения фиксировали на фотопленке и переносили на формную пластину для изготовления печатных форм путем экспонирования фотоформ на пластину, покрытую светочувствительной эмульсией. В течение последних двадцати лет - и окончательно в последнее пятилетие - пленку вытесняют из допечатного процесса, а изображение регистрируется на формной пластине непосредственно из цифрового файла. В результате мы получаем изображение первой генерации, гораздо более четкое, чем может дать традиционное формное производство. При переносе изображения растискивание растровой точки на печатной форме ничтожно или вообще отсутствует, детали изображения не теряются и не искажаются.

Специалисты в области прогнозирования утверждают, что в течение пяти-десяти лет пленка окончательно исчезнет из полиграфии, за исключением, возможно, совсем небольших предприятий. Рассмотрим более подробно технологию Computer-To-Plate.

Итак, при традиционном способе создания офсетной печатной формы конечным продуктом, который производит устройство записи изображения (imagesetter), является пленка. Формную пластину со светочувствительным полимерным покрытием помещают в копировальную раму с источником УФ - излучения высокой интенсивности. УФ - лучи просвечивают сквозь пленку и экспонируют пластину. После этого пластина проходит через проявочный процессор с трёхступенчатой обработкой, где происходит удаление полимерного слоя с пробельных участков. Готовую печатную форму высушивают, перед тем как использовать ее в печатной машине. В производственном процессе на основе технологии CtP запись изображения на формную пластину выполняют лазеры на основе цифровых данных. Если машина полностью автоматизирована, экспонирующее устройство захватывает пластину и доставляет ее в зону регистрации изображения. Далее в пластине могут пробить штифтовые отверстия для приводки в печатной машине (существуют системы экспонирования, которые могут выполнять пробивку как до, так и после экспонирования). Готовая печатная форма при изготовлении проходит те же стадии проявки и сушки, что и при традиционной технологии, но в системах CtP проявка может быть автоматизирована.

Система CtP включает в себя три основные составляющие:

компьютеры, которые обрабатывают цифровые данные и управляют их потоками;

устройства записи на формные пластины (устройства экспонирования, формовыводные устройства);

формный материал (формные пластины с различными копировальными слоями, чувствительными к определённым длинам волн)

Существует много различных типов лазеров, используемых для изготовления печатных форм, они работают в различных частотных диапазонах и обладают различными показателями записи изображения. Все лазеры можно разделить на две основные категории: близкие к инфракрасному спектру термальные лазеры и лазеры видимого спектра излучения. Термальные лазеры экспонируют печатную пластину воздействием тепла, а пластины видимого спектра производят запись воздействием света. Необходимо использовать пластины, специально разработанные для того или иного типа лазеров, иначе правильной регистрации изображения не произойдет; в равной степени это относится и к проявочным процессорам.

Типы формных пластин

Основные типы формных пластин для CtP представлены бумажными, полиэфирными и металлическими пластинами.

Бумажные пластины. Это самые дешевые пластины для CtP. Их можно увидеть в маленьких типографиях коммерческой печати, в салонах быстрой печати, для работ с низким разрешением, «грязных», для которых приводка не имеет значения. Тиражеустойчивость, или тиражестойкость таких форм - низкая, обычно менее 10000 оттисков. Разрешающая способность чаще всего не превышает 133 lpi [4].

Полиэстровые формные пластины. Эти пластины имеют более высокую разрешающую способность, чем бумажные, в то же время они дешевле металлических. Их применяют для работ среднего уровня качества для печати в одну и две краски - а также для четырехкрасочных заказов, - в том случае если цветопередача, приводка и четкость изображения не имеют критического значения.

Формный материал представляет собой полиэстеровую пленку толщиной около 0,15 мм, одна из сторон которой имеет гидрофильные свойства. Эта сторона воспринимает тонер, наносимый лазерным принтером или ксероксом. Участки, не покрытые тонером, в процессе печати удерживают на себе пленку увлажняющего раствора и отталкивают краску, тогда как запечатанные участки, наоборот, ее воспринимают. Поскольку это светочувствительные пластины, их загрузка в экспонирующее устройство выполняется в комнате со специальным освещением, так называемой «темной» или «желтой» комнате. Такие формные пластины доступны в формате до 40 дюймов, или 1000 мм, и толщиной 0,15 и 0,3 мм. Пластины толщиной 0,3 мм являются уже третьим поколением этого типа материалов, имеющим толщину, аналогичную толщине формных пластин на металлической основе для четырех и восьмикрасочных машин.

При установке на формном цилиндре и превышении усилия натяжения может возникнуть растяжение полиэстровой печатной формы. Также растяжение формы часто наблюдается на полноформатных машинах. В настоящий момент возможно использование полиэстровых печатных форм при полноцветной печати. При двух и четырехкрасочной печати чаще наблюдается растяжение бумаги, чем формы. Тиражестойкость полиэстровых форм составляет 20-25 тыс. оттисков. Максимальная линиатура 150-175 lpi.

Однако основное внимание сегодня сосредоточено на производстве металлических СtР-пластин. Фактически такая печатная форма стала сейчас стандартом.

Металлические пластины. Металлические пластины имеют алюминиевую основу; они способны поддерживать самую резкую точку и самый высокий уровень приводки. Существует четыре основных разновидности металлических пластин: галогенидосеребряные пластины, фотополимерные пластины, термальные пластины, а также гибридные.

3.4.4 Технологические характеристики запроектированного оборудования

Копировальная рама POLIGRAPH CT500/2

Цифровые экспонирующие устройства > CtP Agfa > Печи для обжига(закаливания) офсетных пластин.

Печь для обжига (закаливания) офсетных форм производства китайской компании ARK.

Проявочные процессоры

Процессоры для проявки предварительно очувствленных пластин LADY 70 / 90 / 120 / 140

Корпус проявочного процессора изготовлен из прочной, кислотостойкой стали, емкости для обработки пластин изготовлены из нержавеющей стали.

Рабочий цикл полностью автоматизирован, процессор оснащен мультифункциональным компьютером. Проявление пластин происходит при помощи щетки с регулируемой скоростью обработки. Нанесение `уммирующего раствора. Смывка реагентов происходит при помощи щетки. Нанесение `уммирующего раствора. Сушка пластин с обеих сторон под воздействием циркуляции горячего воздуха. Дополнительный вход для промывки пластин. Настраиваемая скорость обработки. Циркуляция гуммирования.

В процессе обработки пластин происходит охлаждение проявителя

Дополнительные опции:

Секция рециркуляции воды

3.5 Организация труда, выбор норм времени и норм выработки

Нормирование труда - один из ключевых элементов управления производством. Нормы труда определяют производственную мощность предприятия и его структурных подразделений, выступают основой для оперативного планирования, расчета численности персонала и размеров оплаты труда.

Норма времени - количество затрат рабочего времени на выполнение единицы работы (продукции) работником, или группой работников в заданных организационно-технических условиях.

Норма выработки - количество единиц работы (продукции), выполняемой в единицу времени работником, или группой работников в заданных организационно-технических условиях.

Норма численности - количество работников, выполняющих определенный объем работ за установленный период времени в заданных организационно-технических условиях.

Норма обслуживания - количество производственных объектов, которые работник, или группа работников обслуживают в заданных организационно-технических условиях.

Нормы труда могут разрабатываться предприятиями и организациями для собственного использования (местные нормы) или - специализированными организациями (научно-исследовательские институты, станции по труду и т. П.) для использования в пределах отдельных отраслей (отраслевые нормы) или экономики страны в целом (межотраслевые нормы).

Основным документом, законодательно регулирующим вопросы нормирования труда, является Кодекс законов Украины о труде (гл. 6). КзоТ требует, чтобы нормы труда - нормы выработки, времени, обслуживания, численности - устанавливались для работников в соответствии с достигнутым уровнем техники, технологии, организации производства и труда (ст. 85). Что касается пересмотра норм, то они подлежат обязательной замене, если произошли изменения в технике, технологии, организации производства, приведшие к повышению производительности труда (ст. 85). Следует обратить внимание: нормы также обязательно подлежат замене при росте производительности труда по объективным причинам, но при снижении производительности пересмотр норм не обязателен.

Основным объектом нормирования является рабочее время - продолжительность рабочей смены, которое имеет достаточно сложную структуру (рис. 3.5.1).

3.6 Подетальная разработка технологического процесса

3.6.1 Допечатная подготовка

Допечатная подготовка, включая изготовление печатных форм, - это все операции, связанные с компьютерной обработкой изображения, изготовлением фотоформ (пленок) и, собственно, печатных форм (пластин, трафареток). Это комплекс процессов, необходимых для того, чтобы подвести к печати нужную продукцию. Она включает дизайн, верстку, цветоделение, цветокоррекцию, цветопробу, вывод фотоформ. Все эти действия предшествуют отправке документа в печать. Качество печати на 90% зависит от допечатной подготовки.

Цветокоррекция цифровых оригиналов, в общем плане, представляет собой комплекс мер, которые способствуют правильной передаче цветов макета. Необходимость ее обуславливается тем, что каждый процесс обработки изображения далеко не идеален и вносит свои искажения.

Цветопроба - получение контрольного цветного изображения на материальном носителе или на цветном экране видеотерминального устройства. Если заказчику принципиально важен цвет оттисков тиража, стоит сделать цветопробу, а еще лучше пробный оттиск, который делается прямо на тиражной машине.

Цветопроба позволяет предварить ожидаемый оттиск. Условно можно выделить несколько ее типов. Самой простой, дешевой и доступной является экранная цветопроба на калиброванном мониторе. Цифровая цветопроба проводится на любом цветном принтере и позволяет приблизительно определить цвета и ошибки, которые необходимо исправить. Наиболее точной можно назвать цветопробу, полученную на пробопечатном станке - аналоговая цветопроба: печать производится на тиражной бумаге с тиражной печатной формы. Однако пробопечатные станки есть только у очень ограниченного числа типографий и в силу неудобства использования постепенно вытесняются цифровыми устройствами. Стоимость такой услуги может быть существенна при изготовлении небольшого тиража буклетов и практически «растворяется» в миллионных тиражах.

Фотовывод - это процесс изготовления цветоделенных фотоформ, а также компоновки и монтажа всех элементов полосы/печатного листа, используемых для изготовления печатных форм.

3.6.2 Печатные процессы

Печатные формы

Печатные формы для офсетной печати представляют собой тонкие (до 0,3 мм), хорошо натягивающиеся на формный цилиндр, преимущественно монометаллические или, реже, полиметаллические пластины. Используются также формы на полимерной или бумажной основе. Среди материалов для печатных форм на металлической основе значительное распространение получил алюминий (по сравнению с цинком и сталью). Необходимое зернение поверхности пластины выполняется механическим путем при помощи пескоструйной машины или на зернильных установках с шарами и абразивным материалом, а также с применением мокрой или сухой обработки щетками. В настоящее время формные пластины зернятся почти исключительно электрохимическим путем и на заключительном этапе оксидируются (рис. 3.3). На металлическую основу наносится копировальный слой, на котором формируется изображение, несущее краску. Это в основном полимер. На полиметаллических (биметаллических) формных пластинах олеофильным слоем служит медь. В настоящее время в типографиях применяются преимущественно светочувствительные алюминиевые формные пластины с предварительно нанесенной фотополимеризующейся композицией на основе диазосоединений. Формирование изображения осуществляется благодаря различным свойствам поверхности пластин после их экспонирования и проявления. Печатные формы вследствие воздействия света и обработки образуют воспринимающие или отталкивающие краску элементы.

Оксид алюминия, который при особой обработке основы представляет собой тонкий слой, образует стабильную гидрофильную поверхность. Задача при обработке предварительно очувствленной офсетной формной пластины заключается в том, чтобы на этапах экспозиции и проявления добиться дифференциации поверхностных свойств.

Актиничный свет (содержащий УФ-излучение), воздействующий на поверхность светочувствительного материала на формной пластине, вызывает его химические изменения. В зависимости от вида и структуры слой реагирует на экспонирующее излучение по-разному. Различают следующие две фотохимические реакции при обработке формной пластины:

* задубливание копировального слоя светом (негативное копирование),

* разрушение копировального слоя светом (позитивное копирование).

При фотохимическом задубливании копировальный слой на засвеченных участках становится нерастворимым для проявителя. Если, напротив, копировальный слой фотохимически разрушается, то проявитель растворяет засвеченный слой, удаляя его с подложки (например, алюминия). Таким образом, возможны два различных способа копирования: позитивное и негативное. Они требуют различной засветки для образования изображения, т.е. различных предварительно изготовленных фотоформ.

При позитивном копировании в качестве копируемого оригинала используется позитивная фотоформа, т.е. непрозрачные для света зачерненные участки на ней соответствуют участкам, воспринимающим краску на печатной форме. При копировании свет проходит через прозрачные участки в позитивной фотоформе. При этом светочувствительный копировальный слой на пластине «разлагается». Следствием этого является очищение от копировального слоя в процессе проявления участков поверхности формной пластины, в данном случае тех, на которых нет изображения. Недостаток этого способа заключается в том, что на формной пластине в отличие от прозрачных участков пленочного оригинала могут частично воспроизводиться в виде печатающих элементов края пленки, пыль, монтажные полосы и пр., т.е. темные частицы на пленке. При негативном копировании с применением «негативных формных пластин» в качестве копируемых оригиналов используется негативная фотоформа, на которой участки изображения (печатающие элементы) соответствуют прозрачным светлым участкам. Свет отверждает копировальный слой на формной пластине, который после проявления остается на участках ее поверхности, в то время как с незасвеченных участков (пробельных) он удаляется. Независимо от того, идет ли речь о позитивном или негативном копировании, готовые печатные формы идентичны относительно своего информационного содержания - различаются лишь наносимые слои, используемые для изготовления печатающих элементов. Решение о работе с тем или иным видом форм, изготавливаемых позитивным или негативным копированием, принимает полиграфическое предприятие. Многие типы металлических печатных форм для повышения их тиражестойкости после проявления подвергаются термической обработке (путем обжига).

Печатные формы на лавсановой основе применяют для выполнения работ среднего качества. Они используются для печати однокрасочных и многокрасочных работ малого формата. Для обеспечения контроля качества в процессе изготовления печатных форм совместно с основным изображением копируют контрольные элементы. Для этого имеются стандартные шкалы FOGRA с соответствующими клиньями, подобными тестовому клину PMS-Offset-Testkeil или UGRA-Offset-Testkeil.

Печатные формы для термической записи изображения

Наряду с печатными формами, описанными выше, для цифровой записи изображения созданы термочувствительные формные пластины. Запись изображения осуществляется путем воздействия лазерного излучения.

Печатная краска

Применяемые в офсетной печати краски представляют системы высокой вязкости. Они состоят из цветных пигментов, связующего вещества, добавок и растворителя. Цветные пигменты имеют органическую или неорганическую природу. Они определяют цветовой тон печатной краски. Пигменты состоят из твердых частиц неправильной формы размерами от 0,1 до 2 мкм. Связующие вещества необходимы, чтобы пигмент, находящийся в виде порошка, мог закрепляться на запечатываемом материале. Кроме того, связующие вещества образуют защитную пленку, препятствующую механическому истиранию красочного слоя на оттиске. В зависимости от технологических особенностей печатного процесса и свойств запечатываемого материала связующее вещество изготавливается по определенным рецептурам из соответствующего сырья. Используемые для изготовления печатных красок связующие вещества называются «фирнисами». В самой рецептуре, подготовке и комбинации отдельных видов сырья и состоит собственное ноу-хау изготовителей печатных красок. Добавки вводятся в печатные краски, чтобы целенаправленно влиять на их особые свойства. Называемые также «вспомогательными средствами» добавки применяются главным образом тогда, когда обнаруживаются особые трудности в печатном процессе. Роль растворителя в офсетных красках выполняют минеральные масла. Они формируют условия для переноса краски и удаляются в процессе сушки (испарением, впитыванием). Часть печатных красок закрепляется также за счет окисления. Наряду с этими красками, применяющимися чаще всего, имеются также краски, которые затвердевают посредством воздействия излучения (УФ- и электронного). Структура их совершенно иная, чем обычных красок. Различают УФ-краски как для обычной офсетной печати (с увлажнением форм) и для офсета без увлажнения.

Увлажняющий раствор

В традиционной офсетной печати увлажняющий раствор служит для разделения печатающих и пробельных участков на печатной форме, т.е. для того, чтобы избежать попадания краски на непечатающие участки. Увлажняющий раствор состоит в основном из воды. Опыт показывает, что увлажняющий раствор должен иметь значение рН между 4,8 и 5,5. Степень жесткости воды от 8 до 12 DH. Увлажняющий раствор обычно содержит также защитный коллоид для пластин, вещества для увеличения смачивания - изопропиловый спирт, буферные вещества и антимикробные добавки. В качестве защитного коллоида для печатных форм служит гуммиарабик. Добавки для увеличения смачивания вводятся для снижения поверхностного натяжения. На рис. 2.1-6 показано действие добавок на величину поверхностного натяжения. Введение буферного средства стабилизирует значение рН. Антимикробные добавки особенно требуются в тех случаях, когда увлажняющий раствор подготавливается централизованно в специальном устройстве для нескольких офсетных машин. Существует опасность, что без этих добавок его подача может прекратиться из-за появления и роста в резервуарах водорослей. Так называемые «безалкогольные увлажняющие растворы» вместо изопропилового спирта содержат вещества, заменяющие его, например гликоли.

Печатный аппарат

Под «печатным аппаратом» должна пониматься печатная секция со всеми функциями, а не только ее часть, реализующая печать, т.е. перенос краски с формы. Печатная секция состоит из отдельных узлов, которые описываются ниже.

Планетарная схема

При реализации планетарной схемы (рис. 3.2) используется один общий печатный цилиндр, вокруг которого в виде спутников расположены печатные аппараты. Цилиндр представляет собой один жесткий стальной толстостенный цилиндр с твердой хромированной поверхностью, предотвращающей отмарыва-ние краски. На его поверхности нет выемок, так что он имеет круглую поверхность. Для стабильной работы, обеспечивающей лёгкий ход, в опорах цилиндра установлены двухрядные роликовые подшипники, а привод осуществляется посредством цилиндрических зубчатых колес с косозубым зацеплением. По своей конструкции это самый простой цилиндр печатной секции. Печатный аппарат, изображённый на рис. 3.2, так называемый «Комби-сателлит» (комбинированный аппарат планетарного типа), даёт возможность печатать четырьмя красками на одной стороне полотна либо по две краски на каждой стороне (печать по принципу «резина по резине»).

Офсетный цилиндр (печать «резина по резине»)

На рис. 3.2 изображен сдвоенный печатный аппарат рулонной офсетной машины. Печать производится одновременно на лицевой и оборотной стороне полотна, т.е. «резина по резине». Офсетный цилиндр служит для того, чтобы переносить изображение с формного цилиндра на бумагу. Хорошее качество печати обеспечивается благодаря эластичной поверхности.

Офсетный цилиндр покрыт толстым слоем никеля для защиты от коррозии. На его поверхности посредством натяжных шпинделей или натяжных планок неподвижно закрепляется резиновое полотно. Для регулировки высоты под офсетное полотно подкладывается плёнка различной толщины. Нулевой линией для установки высоты служат контактные опорные кольца (формный цилиндр оснащён также контактными опорными кольцами). Существуют машины и без опорных колец, цилиндры которых снабжены контрольными кольцами, т.е. без силового контакта между ними.

Офсетные цилиндры, работающие по принципу «резина по резине», имеют привод от продольного вала машины или могут быть оснащены индивидуальными двигателями. Для включения и выключения натиска офсетные цилиндры устанавливаются на поворотных эксцентричных втулках или на рычагах. Управление механизмом натиска осуществляется пневматическим или гидравлическим приводом.

Вместо обычных офсетных полотен в специальных конструкциях высокоскоростных рулонных офсетных машин используют полую гильзу с резиновым покрытием (рис. 3.2). Посредством этого удаётся значительно сократить колебания при прохождении выемки и обеспечить высокое качество печати при линейной скорости полотна до 15 м/с, что соответствует 100 000 оборотам цилиндра в час.

Формный цилиндр

На формном цилиндре устанавливаются печатные формы. Для этого на его поверхности имеются выемки для зажимных приспособлений. Они, как правило, включают зажимные клапаны в виде крючков, на которые навешиваются загнутые края печатных форм. Существуют более простые конструкции, которые имеют только косую тонкую прорезь, в которой закрепляются печатные формы. Для приведения в действие зажимных приспособлений, как правило, используются перекидные рычаги, которые затягиваются путем поворота. На рис. 3.2 показан пример зажимного приспособления для формной пластины рулонной офсетной машины.

Для фиксации печатной формы с соблюдением приводки зажимные клапаны оснащены контрольными штифтами, которые входят в пазы пластин. Для поперечного их перемещения клапаны имеют осевую регулировку. Это необходимо при печати газет из-за возникновения эффекта расширения бумажного полотна под воздействием влаги.

Формные цилиндры, как и офсетные, преимущественно покрыты слоем никеля, даже если опасность возникновения коррозии невелика. Клапаны и натяжные механизмы изготовлены, как правило, из нержавеющей стали.

Регулировка механизма приводки по окружности и в осевом направлении является составной частью привода механизма формного цилиндра. Для смещения цилиндра в окружном направлении необходимо смещение зубчатого колеса с косозубым зацеплением в осевом направлении, тогда сам цилиндр проворачивается в соответствии с наклоном зуба. Это могло бы быть одновременно простейшим способом выполнения регулировки приводки. Но для разделения функций приводки по окружности и осевой приводки регулировочные устройства находятся отдельно друг от друга.

Красочный аппарат

Основные отличия красочного аппарата, для рулонного офсета, от конструкции аппаратов для листовых машин связаны в значительной мере со скоростью и качеством печати. Запечатываемые материалы движутся в листовых офсетных машинах с линейной скоростью до 5 м/с. Скорость же полотна в рулонных машинах может достигать 15 м/с. В листовых машинах, как правило, используются более высококачественные сорта бумаги для печати продукции.

Красочные аппараты рулонных офсетных машин отличаются от красочных аппаратов листовых машин, в частности, газетных ротаций, непрерывной подачей краски. В устройствах нет передаточных валиков. Вместо них применяются так называемые «плёночные красочные аппараты» с непрерывной подачей краски. Высокоскоростной подающий валик устанавливается на незначительном расстоянии от дуктора, движущегося с небольшой скоростью. Он снимает самый верхний слой краски с относительно толстого слоя на дукторном цилиндре. Этот слой образуется красочным ножом, регулирование которого осуществляется по зонам.

Другое отличие обусловлено расположением красочного ножа относительно дуктора. Наряду с расположением красочных ножей внизу существуют также конструкции с расположением их вверху. Красочные аппараты для рулонных машин имеют меньшее количество накатных валиков, что влияет на объём накопления краски. В листовых офсетных машинах используется четыре накатных валика (в некоторых случаях даже пять). В рулонных, из-за более простой динамики красочного аппарата, равномерное закатывание формы краской достигается даже двумя валиками (газетная печать). В офсетной рулонной печати используются три накатных валика (рис. 3.1). Иногда для создания более равномерного профиля красочного слоя в аппарате дополнительно устанавливаются так называемые «грузовые» валики Для равномерного раската краски применяются раскатные стальные цилиндры, которые находятся между красочным ящиком и накатными валиками и работают с периодическим (переменным) осевым перемещением. Валики имеют покрытие из полиамида или резины. В последние годы выполнено много исследований относительно схем расположения этих валиков по отношению друг к другу, их диаметров и движения потоков краски. Красочный аппарат, изображённый на рис. 3.2, работает по схеме подачи потока краски, показанной на рис. 3.2. Три накатных валика по-разному берут на себя функцию переноса краски на формную пластину.

В соответствии с распределением в пропорции 100-0-0, изображённым на рис. 3.2, первый накатный валик переносит всё количество краски на форму, а два следующих валика служат только для разглаживания и выравнивания красочного слоя. При переключении поток краски меняется с распределением по схеме 80-10-10 (при этом 80% краски подаётся первым накатным валиком, в то время как второй и третий добавляют только по 10%). Этот вариант рассматривается как основная схема подачи.

Конструкции замков для съёмных накатных валиков и устройств управления и регулировки раскатными цилиндрами также отличаются в рулонных машинах по сравнению с листовыми. Это объясняется высокой скоростью их работы.

Увлажняющий аппарат

Увлажняющие аппараты имеют различные конструкции. Нанесение увлажняющего раствора на поверхность печатной формы производится при помощи валиков или методом набрызгивания. В газетной печати в настоящее время предпочтение отдается последнему методу, так как при этом не происходит загрязнения увлажняющего раствора из-за переноса в емкость частиц краски с формы и накатных валиков В рулонной офсетной печати для акциденции используются контактные увлажняющие аппараты из-за высоких требований к их работе (точная дозировка подачи увлажняющего раствора).

По принципам действия при подаче увлажняющего раствора (рис. 3.1 и 3.1) увлажняющие аппараты делятся на:

* щёточные увлажняющие аппараты с дукторным цилиндром;

* щёточные увлажняющие аппараты с погружаемой щёткой;

* увлажняющие аппараты с центробежными дисками (с ротором);

* увлажняющие аппараты с сопловой системой подачи раствора;

* турбоувлажняющие аппараты (желобчатые валики).

Рис. 3.1 - Щёточный увлажняющий аппарат: щётка для подачи раствора на валик (а); щётка для зональной регулировки подачи раствора (IFRA) (б)

Рис. 3.2 - Бескантактные увлажняющие аппараты: роторный увлажняющий аппарат (MAN Roland) (а); увлажняющий аппарат с набрызгиванием через сопла (Jimek-Graphotec) (б)

Щёточные увлажняющие аппараты (с дукторным цилиндром) принимают увлажняющий раствор с дуктора, вращающегося в емкости с раствором, а щетки орошают увлажняющей жидкостью накатный валик (рис. 3.1 а). Аппараты с погруженной щеткой, которая находится в контакте с раствором, набирают его на себя, после чего посредством зонального ракеля дифференцированно набрызгивают раствор на участки накатного валика (рис. 3.2 б). Такая конструкция увлажняющего аппарата позволяет избежать переноса краски с формного цилиндра в увлажняющий раствор.

Процесс набрызгивания (порционной подачи) можно произвести различными способами. Наряду со щёточными увлажняющими аппаратами были разработаны аппараты с центробежными дисками (роторами), желобчатыми валиками и соплами (рис. 3.2).

Широкое распространение получили сопловые увлажняющие аппараты благодаря простоте замены. Они состоят из вращающегося с переменной скоростью ротора с соплами, которые управляются посредством магнитного клапана. Увлажняющий раствор подается в сопла насосом под давлением. Сопла устроены так, что они создают широкий клин распыления. Расстояние от сопел до накатного валика выбрано таким образом, чтобы клинья распыления каждой зоны немного перекрывались для обеспечения равномерной подачи увлажняющего раствора по всей ширине формы. На рис. 3.3 даны примеры контактных увлажняющих аппаратов. Особенностью аппарата на рис. 3.3 является возможность его переключения, при котором нанесение увлажняющего раствора производится независимо от потока краски (пленочное увлажнение) или посредством соединения с красочным аппаратом (подача водно-красочной эмульсии).

Рис. 3.3 - Индивидуальный привод на примере газетного печатного аппарата (Baumuller)

полиграфический офсетный печать этикеточный

Отдельный привод (индивидуальный)

Прогресс в разработке двигателей переменного тока с частотным управлением позволил отказаться от механического передаточного устройства в виде общего вала и зубчатых передач. Индивидуальный привод позволяет приводить в движение цилиндры печатной секции (формные, офсетные и т.д.).

Системы управления для индивидуальных приводов поставляются для производителей печатных машин заводами-смежниками. Все системы и узлы соответствуют стандартам, например, SERCOS - Serial Realtime Communication System (Серийная система коммуникаций в реальном времени).

Выводы

Во время выполнения дипломной работы я научилась систематизировать полученные во время учебы знания. В этой научной работе я углубляла свои знания современной техники, технологии и материалов, благодаря дополнительной литературе.

В процессе написания дипломной работы все знания, полученные за годы обучения, стали более наглядны в качестве их практического применения.

Технологический процесс изготовления офсетных печатных форм для изготовления этикеточной продукции.

Литература

1. Владимир Филин Современные технологии полиграфии КомпьюАрт 6'2002.