Организация технического облуживания тракторов в ООО "Равис-птицефабрика Сосновская" Cосновского района Челябинской области

Введение

Техническая эксплуатация подвижного состава тракторов, дорожных машин, транспортных средств - это совокупность организационных, технических, технологических мероприятий по поддержанию машин в работоспособном исправном состоянии в течении срока эксплуатации.

В процессе эксплуатации техника изнашивается, подвергаются изменению все показатели. Машина состоит из множества деталей, каждая из которых подвержена износу в разной степени, при этом ресурс работы деталей не одинаков. Это предполагает в процессе эксплуатации машины проведение мероприятий по проверке и устранению неисправностей - технического обслуживания (ТО). ТО имеет предупредительное значение по поддержанию технического состояния машины.

Высокий уровень технического обслуживания и ремонта определяется надлежащей организацией производства.

Машина обладает множеством свойств, которые, так или иначе влияют на основные показатели работы: производительность, экономичность, качество выполнения операции, комфортабельность, и т.д. Эти свойства определяют качество машины. Качества машины (свойства) регламентируются гос.стандартами (технической документацией). Исходя из этого, техническая эксплуатация предполагается как комплекс мероприятий имеющих цель поддержание первоначально приданных свойств машине с некоторым допуском на протяжении срока эксплуатации.

Планово-предупредительная система технического обслуживания - это комплекс организационных и технических мероприятий по контролю технического состояния, поддержанию исправности и работоспособности машин:

- при подготовке к эксплуатации;

- в период эксплуатации;

- при хранении.

Целью проведения технического обслуживания тракторов является поддержание работоспособного, исправного состояния машины, а, следовательно, имеет предупредительный характер по избежанию неисправностей и отказов. В связи с этим ТО имеет исключительно важное значение.

Целью дипломного проекта являлась организация технического облуживания тракторов в ООО «Равис - птицефабрика Сосновская» Cосновского района Челябинской области.

1. Анализ хозяйственной деятельности ООО «Равис-птицефабрика Сосновская»

1.1 Краткая характеристика предприятия

ООО «РАВИС - птицефабрика Сосновская» расположена в посёлке Рощино, Сосновского района Челябинской области, в 15 км. от г. Челябинска. Предприятие представляет собой агрохолдинг, специализирующийся на выращивании и переработке мяса птицы. Сегодня агрохолдинг объединяет 10 подразделений: «Равис - птицефабрика Сосновская», Шершневский племрепродуктор первого порядка, Еткульский племрепродуктор первого и второго порядка, отделение «Песчаное» и шесть сельхозпредприятий области, специализирующихся на выращивании крупного рогатого скота, свиней и возделывании зерновых, овощных культур. Благодаря деятельности этих предприятий, «РАВИС» почти полностью обеспечивает себя кормовой и сырьевой базой.

Структура товарной продукции представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Структура товарной продукции

Хозяйство специализируется на производстве продукции птицеводства и животноводства. Продукция растениеводства не идет на реализацию, а перерабатывается в корма. Основными отраслями сельскохозяйственного производства являются производство зерна, мяса птицы и свинины. Главная отрасль - производство и переработка продукции животноводства и птицеводства (таблица 1.1).

Земли ООО «РАВИС» расположены в северной полузасушливой зоне (Сосновский район), которая характеризуется умеренно-тепловым незначительно засушливым климатом с периодически повторяющейся засухой - зона рискованного земледелия. Преобладающий почвенный фон представлен обыкновенными выщелоченными черноземами, отличающимися большой уплотненностью. Поэтому для ее обработки требуется мощные тракторы.

Годовое количество осадков - 389 мм. За вегетационный период выпадает 200-300 мм осадков. Запасов продуктивной влаги часто уже к началу посевных работ недостаточно - 115-135 мм., которые к началу колошения зерновых культур сокращаются до 40-60 мм. Сумма температур за период больше 10 °С составляет 2410-2500 °С. Продолжительность этого периода 130-135 дней. Суховейных дней - 7-12. Безморозный период длится около 120 дней, а на поверхности почвы - 95-100 дней.

Таким образом, климатические условия хозяйства, в целом, благоприятные для возделывания основных сельскохозяйственных культур. Однако они не лишены отрицательных проявлений - это: недостаточное увлажнение, летние суховеи, короткий вегетационный период, ранние осенние и поздние весенние заморозки.

Энергообеспеченность и энерговооружённость предприятия представлены в таблице ниже.

Таблица 1.2 - Энергообеспеченность и энерговооружённость

Из таблицы видно, что энергетические мощности растут, и к 2013 году прирост энергетических мощностей составил 8,5% от базового года. В связи с увеличением числа работников и ростом энергетических мощностей энерговооруженность увеличилась: на 1,7 % в 2012 году и на 5,7 % в 2013 году по сравнению с базовым.

Для ремонта техники в хозяйстве имеется машинно-тракторная мастерская, в которой расположены сборочный, токарный, кузнечно-прессовый, инструментальный участки и электроцех. Для проведения технического обслуживания техники на территории МТМ находится пункт техническою обслуживания. Для хранения техники в хозяйстве имеется машинный двор. Для запасных частей и агрегатов есть склад запасных частей, с помещением для хранения резинотехнических изделий.

Динамика и структура основных средств ООО «РАВИС - птицефабрика Сосновская» представлена в таблице ниже.

Таблица 1.3 - Динамика и структура основных средств (на конец года)

Из таблицы 1.3 видно, что стоимость основных средств с каждым годом возрастает, за исключением продуктивного скота. Из этого можно сделать вывод, что в целом предприятие стабильно развивается, строятся новые здания и сооружения, постоянно обновляется оборудование и машинно-тракторный парк.

Для продуктивной работы предприятия необходимы квалифицированные кадры.

Таблица 1.4 - Обеспеченность хозяйства рабочей силой

Из таблицы 1.4 видно, что к 2013 г. общий штат работников увеличивается. Это связано с наращиванием производственных мощностей предприятия. Количество трактористов-машинистов выросло на 30,7% благодаря расширению машинно-тракторного парка.

Одним из важнейших итогов хозяйственной деятельности предприятия является размер получаемой прибыли и уровень рентабельности (таблица 1.6).

Таблица 1.5 - Рентабельность производства

Так как предприятие не занимается реализацией продукции растениеводства, то мы не можем проанализировать уровень рентабельности этой отрасли. За три года предприятие стабильно развивалось, за исключением некоторых показателей, и к 2013 году уровень рентабельности мясной продукции составил 129,3%. В целом по животноводству этот показатель увеличился на 1%, несмотря на существенный спад в 2012 году.

1.2 Анализ отрасли растениеводства

Задачей растениеводства является необходимость повышения рентабельности производства зерновых культур, и разработка предложений для выявления путей повышения рентабельности растениеводства.

Путями повышения уровня рентабельности производства зерновой продукции являются:

а) Комплексная механизация работ по уходу за посевами, внедрение новых сортов и передовых приемов агротехники;

б) Обеспечение максимального выхода продукции, снижение потерь продукции, сокращение расхода топлива, электроэнергии и других материалов по переработки сырья.

Так как земля является главным средством производства в сельском хозяйстве, то анализ начнем с земельного фонда. От уровня развития растениеводства зависит не только удовлетворение потребностей населения в продуктах питания, но и состояние животноводства [2].

Земля в сельском хозяйстве, является главным средством производства, поэтому сначала рассмотрим таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Структура земельных и сельскохозяйственных угодий

Из таблицы 1.6 видно, что сельскохозяйственные угодья занимают всю площадь хозяйства, основную часть которой занимает пашня.

Теперь рассмотрим таблицу 1.7, где видно как распределялась площадь пашни между всеми сельскохозяйственными культурами, и как эта площадь изменялась за рассматриваемый период.

Таблица 1.7 - Динамика и структура посевных площадей

Из таблицы 1.7 видно, что большую площадь пашни занимают зерновые культуры. Это говорит о том, что в растениеводстве наибольшее внимание необходимо уделять производству зерновых культур. Многолетние травы занимают примерно около 25% всей площади пашни.

Рассмотрим динамику урожайности за последний период. Данные об урожайности, себестоимости и затратах труда приведены в таблице 1.9.

Таблица 1.8 - Урожайность, себестоимость и затраты труда на производство 1 центнера зерновых культур

К 2013 году благодаря благоприятным погодным условиям и минимальным потерям при уборке урожая, наблюдается повышение урожайности почти на 3 ц/га по сравнению с 2011 г.Себестоимость на производство 1 ц зерновых увеличивается за счет обновления МТП и освоения новой технологии минимальной обработки почвы при возделывания сельскохозяйственных культур.

Рассмотрим структуру затрат на производство продукции растениеводства в хозяйстве, используя таблицу 1.9.

Таблица 1.9 - Структура затрат на производство продукции растениеводства

Анализируя данные таблицы 1.9 можно заключить, что наибольшая доля структуре затрат приходится на статью материальных затрат. Особенно велики, а именно 27% в 2012 году, затраты на семена, так как в этом году хозяйство не смогло себя полностью обеспечить собственным посадочным материалом.

1.3 Анализ использования тракторного парка

Таблица 1.10 - Техническая оснащенность предприятия

Из данных таблицы 1.10 видно, что техническая за последние 3 года оснащенность предприятия увеличилась.

Таблица 1.11 - Характеристика возрастного состава машин (по состоянию на 2013 год)

Из таблицы 1.11 видно, что средневозрастной состав машин составляет не более 10 лет и является актуальным в настоящее время.

Таблица 1.12 - Показатели использования тракторов

По данным таблицы 1.12 видно, что увеличивается коэффициент готовности и использования тракторного парка, так как закупается новая техника и увеличивается количество механизированных работ, в связи с ростом земельных угодий.

Таблица 1.13 - Структура себестоимости ремонтных работ по статьям затрат

По данным таблицы 1.13, мы видим что сумма всех затрат уменьшилась, из-за того, что затраты на материалы уменьшаются, но возрастает оплата ремонтных работ.

1.4 Выводы и предложения

Из предложенного анализа хозяйственной деятельности можно сделать вывод, что ООО «Равис - птицефабрика Сосновская» - один из крупнейших агрохолдингов области. Деятельность его осуществляется на интенсивной основе и в соответствии со специализацией.

Себестоимость зерна находится на уровне средних областных показателей, даже несколько ниже и продолжает снижаться.

Большие вложения в основные фонды повлекли за собой большие отчисления на их содержание, но такие вложения были необходимы, так как предприятие переходит на новые технологии с применением современной техники.

Применение новой техники и технологий позволяет предприятию увеличивать урожайность зерновых, сокращать трудозатраты, снижать себестоимость продукции, увеличивать посевные площади зерновых. Оснащенность МТП современной техникой позволило снизить амортизационные отчисления к 2013 году почти в 3 раза.

В целом предприятие рентабельно. По мясу птицы этот показатель к концу 2013 года достиг 168,6 %.

Одним из важнейших направлений по повышению выхода валового продукта и снижения себестоимости продукции растениеводства является совершенствование организации проведения сельскохозяйственных работ, при условиях недостатка инвестиций, в том числе за счет освоения поточно-циклового метода выполнения работ в растениеводстве. Одно из направлений - универсализация сельхоз машин.

Рациональное использование МТП залог обеспечения высокого уровня технологических операций. Из-за слабого внедрения передовых прогрессивных методов организации труда в растениеводстве, низка отдача от производства механизированных работ.

Для повышения эффективности использования МТП в хозяйстве необходимо осуществить:

1. Улучшение условий труда, охрану природы, снижение затрат.

2.Совершенствование производственной эксплуатации МТП, соответствующий интенсивным технологиям возделывания сельскохозяйственных культур способствующей получению высоких урожаев в условиях нового хозяйственного механизма.

3. Организация технического обслуживания тракторного парка, что обеспечивает сохранность и работоспособность машин. Это одно из главных требований к организации и использованию МТП.

4. Совершенствование подготовки механизаторов, нормирования труда, создание необходимых условий, стимулирующих лучшую работу, заинтересованность в качественных результатах своего труда.

В целом предприятие работает стабильно, это итог достаточного финансирования всех сфер деятельности.

2. Проектная часть

2.1 Система планово-предупредительного обслуживания тракторного парка в сельском хозяйстве

Опыт и практика работы показывает, что эффективность управления ремонтом и техническим обслуживанием машин в сельском хозяйстве обуславливается рациональной организацией ремонтного производства. При этом наиболее важными контролируемыми параметрами рациональности являются уровень функционирования планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания, структура видов ремонтно-технических воздействий, организационные условия, определяемые местом и степенью централизации проведения ремонтных операций.

Система планово-предупредительного ремонта, принятая в нашей стране, представляет комплекс организационно-технических мероприятий по поддерживанию техники в постоянной готовности к выполнению работ при минимально возможных издержках производства.

Плановой система называется потому, что все виды технического обслуживания проводят после строгого установленного времени работы машины или после выполнения ею определенной наработки, по заранее составленному плану-графику.

Предупредительной система считается потому, что она предусматривает строго регламентированную периодичность и обязательный состав технологических операций, которые предусматривают возникновение технических неисправностей, повышенных или аварийных износов и поломок деталей машин.

Обобщение опыта обеспечения высокой работоспособности и эффективности использования машин и оборудования показывает, что аналогичные системы и нормативы разработаны и применяются практически во всех отраслях народного хозяйства, полностью себя оправдывают и приносят большой экономический эффект [3].

Изучение организации системы планово-предупредительного ремонта в сельском хозяйстве подтверждает, что ее суть заключается в поддержании работоспособности машин и механизмов в течении их срока службы определенным комплексом предупредительных последовательно выполняемых операций технического обслуживания и ремонта. Следует отметить, что важное значение в предупреждении аварийных износов и отказов машин, вызывающих увеличение непроизводительных затрат, имеет осуществление полного объема операций всех видов технических обслуживаний. Это в свою очередь приводит к сокращению объемов текущих и капитальных ремонтов, а так же устранению отказов в процессе эксплуатации и в конечном итоге сокращению издержек на содержание техники, непроизводительных затрат в виде упущенной выгоды.

Однако несмотря не на что уже много лет доказывается необходимость осуществления такого подхода, вопрос повышения уровня функционирования планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания машин в сельском хозяйстве решается крайне медленно.

В настоящее время на многих сельскохозяйственных предприятиях сроки проведения номерных планов технических обслуживаний нарушаются, перечень операций осуществляется не в полном объеме. Поэтому эффективность профилактической работы резко снижается. Техническая готовность машин обеспечивается в основном за счет ремонта только после аварийных поломок.

Естественно затраты на ремонт техники в результате аварийных поломок значительно выше нормативных.

Исследованиями установлено, что в результате не полного объема выполнения операций технического обслуживания, нарушения сроков их проведения происходит искажение пропорциональности удельного веса видов ремонтно-технических воздействий. Если трудозатраты на операции всех видов технических обслуживаний составляют 52 % нормативных, то их текущий и капитальный ремонты превышают их соответственно в 2,6 и 1,7 раза.

Низкий уровень функционирования системы планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания наряду с увеличением технической оснащенности, конструктивной сложности и непропорциональности роста стоимости и производительности поставляемых ему новых машин - основная причина роста объемов ремонта и технического обслуживания.

В соответствии с планово-предупредительной системой весь объем работ по поддержанию сельскохозяйственной техники в рабочем состоянии можно подразделить на две основные группы. Основная цель первой группы работ - полное восстановление технического ресурса машин, их узлов, агрегатов. Она включает капитальный ремонт полнокомплектной техники и их составляющих: полная разборка машин, восстановление или замена изношенных деталей, обкатка, регулировка, испытание по технологии и технологическим условиям, близким к промышленному производству. В капитальный ремонт должны направляться тракторы, автомобили, комбинаты, если в восстановлении ресурса нуждается большинство узлов и агрегатов.

Основная задача второй группы работ - сохранение ресурса и частичное его возмещение.

К этим работам следует отнести эксплуатационную обкатку новых и отремонтированных машин, в период их использования, плановые технические обслуживания, текущий ремонт в период их не использования. При этом эксплуатационная обкатка проводится с целью приработки трущихся поверхностей, сопряжений узлов и доведение их до состояния обеспечивающего дальнейший естественный износ. Плановое обслуживание осуществляется как комплекс обязательных к выполнению операций по систематической проверке через определенные интервалы наработки технического состояния машины.

В результате этих проверок, а так же устранения отклонений обеспечивается такое состояние, при котором технические, экономические и эксплуатационные показатели поддерживаются в заданных пределах.

В связи с широким внедрением средств и методов технической диагностики при выполнении каждой операции технического обслуживания обязательной является проверка технического состояния обслуживаемого узла или агрегата, а самообслуживание (регулировка, смазка и т.д.) проводится по потребности. Плановое техническое обслуживание в зависимости от объемов работ и периодичности их проведения включает ежесменное обслуживание, периодические технические осмотры, основная цель которых - контроль за соблюдением правил технической эксплуатации, проверка фактического технического состояния машин, возможность их дальнейшей эксплуатации или установление необходимости ремонта.

Таким образом, функционирование планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания ее применения обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов на поддержание высокой технической готовности и восстановление утраченной работоспособности.

2.2 Планирование технического обслуживания на ООО «Равис - птицефабрика Сосновская»

Для планирования технического обслуживания тракторного парка нам необходимы данные по плановому количеству топлива, расходуемого по месяцам. Также нам нужно знать нормативы трудоемкости и удельных затрат на техническое обслуживание тракторов. Зная все эти показатели мы можем спланировать количество технических обслуживаний для трактора любой марки на предстоящий год используя специальную методику определения количества ТО. Все данные приведены в таблице 2.1. Определить количество тех. обслуживаний можно используя два способа: графический и аналитический.

Таблица 2.1 - Данные для планирования технических обслуживаний тракторов

2.2.1 Графический способ

При графическом способе количество тех. обслуживаний и ремонтов определяется по интегральным кривым (см. рис.1) расхода топлива по месяцам года каждым трактором в отдельности. Начало кривой соответствует значению расхода топлива данным трактором на 1 января планируемого года (шкала А дана в кг от капитального ремонта или начала эксплуатации нового трактора). Начиная с января, в масштабе последовательно прибавляют расход топлива, запланированный на каждый месяц планируемого года.

Точки, соответствующие расходу топлива на начало и конец каждого месяца, соединяются прямой линией. В те месяцы, когда трактор не работает, интегральная кривая имеет горизонтальные отрезки.

Каждая кривая на графике обозначается тем же номером трактора, что и в годовом плане. Справа от шкалы расхода топлива А наносят шкалу чередования видов техобслуживаний и ремонтов, соблюдая масштаб и периодичность ТО по расходу топлива. Календарный срок проведения того или иного вида ТО определяют, проведя горизонтальную линию от соответствующей отметки на шкале периодичности до пересечения с интегральной кривой расхода топлива и опуская из точки пересечения перпендикуляр на шкалу календарного времени года.

Для составления годового плана достаточно знать число тех.обслуживаний различного вида и ремонтов по месяцам года без указания конкретных дней. Сезонные обслуживания приурочиваются к проведению очередного ТО и тоже показываются в плане - графике наряду с текущими и капитальными ремонтами.

Рис. 2.1-Определение количества ТО и ремонтов за тракторами

Количество технических обслуживаний, рассчитанное этим способом, наносится в условном изображении на горизонтальные линии, расположенные ниже шкалы календарного времени года. Каждому виду технического обслуживания и ремонта соответствует своя линия [2].

2.2.2 Аналитический метод определения количества видов технического обслуживания и ремонта тракторов

Вычисление количества капитальных ремонтов производится по формуле:

,(2.1)

где Вг - планируемая годовая нагрузка на трактор (моточасы кг. израсх. топлива, усл. га);

Акр - объем работ, выполненный трактором от последнего капитального ремонта (или с начала эксплуатации) моточасы кг. израсх. топлива, усл. га;

Uкр - периодичность проведения капитального ремонта - моточасы, кг. израсх. топлива, усл. га.

Количество текущих ремонтов определяется по формуле:

, (2.2)

Количество периодических технических обслуживаний:

, (2.3)

,(2.4)

,(2.5)

где А_тр; А_ТО-3; А_ТО-2; А_ТО-1 - выработано трактором от последнего текущего ремонта, технического обслуживания ТО-3; ТО-2; ТО-1 (моточасы кг. израсх. топлива, усл. га)

U_ТР; U_ТО-3; U_ТО-2; U_ТО-1 - соответственно периодичность проведения текущего ремонта и технических обслуживаний ТО-3; ТО-2; ТО-1 (моточасы кг. израсх. топлива, усл. га)

Определение выработки трактором до последнего вида технического обслуживания или ремонта можно производить по шкале периодичности технического обслуживания по развернутой таблице установленной периодичности (табл 6) или расчетом по формуле:

А=А_КР - nU ,(2.6)

где А_КР - выработка трактора от последнего капитального ремонта (или с начала эксплуатации (моточасы кг. израсх. топлива, усл. га);

U - периодичность проведения текущего ремонта или данного вида ТО;

целое число отношения А_КР /U

Пример: Трактор New Holland T 7050 выработал от последнего ремонта 0 кг топлива

АТР =0-0х53760=0 кг

АТО-3=АКР-n ТО-3U ТО-3,

АТО-3=0-0х26880=0 кг

АТО-2=АКР-n ТО-2U ТО-2,

А_ТО-2=0-0х6720=0 кг

А_ТО-1=А_КР-n _ТО-1U _ТО-1,

А_ТО-1=0-0х1680=0 кг

,

=

,

=

,

=

,

=

=

2.2.3 Годовой план технического обслуживания и ремонта тракторов

Годовой план технического обслуживания и ремонта тракторов и с-х. машин составляется до начала работ.

В годовой план включается количество технических обслуживаний и ремонтов, которые необходимо выполнить по каждому трактору и с-х. машине в течение года, потребность в расходе денежных средств.

Годовой план является основанием для разработки оперативных планов-графиков на месяц, определения потребности в запасных часах, ремонтных и топливно-смазочных материалах, а также для определения количества ремонтных рабочих и мастеров-наладчиков.

Расчеты по определению количества тех. обслуживаний и ремонтов проводятся на основе планируемого расхода топлива или наработки в усл. эт. га и фактического технического состояния тракторов.

Все необходимые расчеты для составления годового плана следует проводить аналитическим методом, по структурной шкале периодичности тех. обслуживаний, графическим способом или на ЭВМ согласно приложению.

2.2.4 Разработка месячного плана-графика технических обслуживаний

Месячные планы - графики проведения технических обслуживаний и ремонтов разрабатываются механиком отделения (под руководством гл. инженера или инженера по эксплуатации) и утверждаются директором сельскохозяйственного предприятия.

Формой плана-графика технического обслуживания предусматриваются показатели плана и фактического выполнения технических обслуживаний по количеству израсходованного топлива. Удобно обозначать расход топлива нарастающим итогом от последнего капитального ремонта в кг. При этом показатели периодичности в моточасах и в усл. га являются вспомогательными.

Чтобы определить для условий данного хозяйства периодичность технических обслуживаний и межремонтные сроки в усл. га, нужно взять среднюю часовую норму выработки на трактор для условий конкретного хозяйства и умножить на соответствующую продолжительность или межремонтный срок в моточасах.

Примечание: в зависимости от условий работы тракторов и самоходных шасси допускается отклонение фактической периодичности тех. обслуживаний от установленной в пределах 10% для тракторов и до 20 % для машин.

Продолжительность пребывания на ТО-3 принимается согласно нормативам. Время пребывания на ТО-2 и ТО-1 в плане - графике можно не учитывать.

2.2.5 Определение состава звена мастеров-наладчиков

Определение необходимого числа мастеров-наладчиков может проводиться по годовому расходу топлива и затратам труда на техническое обслуживания тракторного парка.

Ниже приводится методика расчета специализированного звена технического обслуживания по трудоемкости.

С учетом особенностей с.-х. производства расчет числа мастеров-наладчиков следует проводить для напряженного периода полевых работ (май -сентябрь) и равномерного распределения в течение года трудоемкости работ по техническому обслуживанию.

В наиболее напряженные периоды полевых работ, когда все тракторы подразделения хозяйства находятся в работе, специализированное звено мастеров-наладчиков должно обеспечить проведение технических обслуживаний 1 и 2 всех тракторов. Техническое обслуживание 3 проводится в ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия или на СТОТ. В менее напряженные периоды года члены звена загружаются другими работами (постановка с.-х. машин на хранение, их ремонт и т.п. ).

Общую месячную трудоемкость технического обслуживания тракторов подразделения в напряженный период вычисляют путем суммирования произведений количества обслуживаний соответствующего вида на трудоемкость одного обслуживания по каждой марке трактора.

Н _мес = n_то-1 · h _то-1 + n _то-2 · h _то-2 , (2.12)

где Н _мес - месячная трудоемкость технического обслуживания;

ТО-1 и ТО-2 для конкретной марки трактора;

n_то-1 и n_то-2 -количество ТО-1 и ТО-2;

h _то-1 и h _то-2 - трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Зная месячную трудоемкость технического обслуживания для каждого трактора, находим общую трудоемкость путем суммирования трудоемкостей техобслуживания отдельных тракторов.

Потребное количество мастеров-наладчиков звена технического обслуживания в напряженный период.

, (2.13)

где Н - суммарная трудоемкость техобслуживаний, чел.-ч/мес.;

30- количество рабочих дней в месяце (в напряженный период работают без выходных);

Т_СМ - продолжительность смены (обычно 10 ч);

- коэффициент использования рабочего времени мастера-наладчика (принимаем по нормативам)

При выборе того или иного агрегата следует учитывать, что АТО-4822 обслуживает 25…30 тракторов, АТО-1500 В - 20….25 тракторов и АТО-С - 15…20 тракторов.

При определении среднегодового количества мастеров-наладчиков для проведения ТО-1 и ТО-2 следует учитывать трудоемкость сезонных технических обслуживаний, примерно 40…50 % состава тракторного парка отделения, тогда суммарная годовая трудоемкость периодических технических обслуживаний (кроме ТО-3) составит:

Н _ГОД =Н _ТО-1 +Н _ТО-2 + (0,8-1,0 )К · Н _СЕЗ , (2.14)

где Н _ТО-1 и Н _ТО-2 - общая трудоемкость обслуживания тракторного парка в течении года соответственно ТО-1 и ТО-2 ;

К - количество сезонных технических обслуживаний;

Н _СЕЗ - трудоемкость сезонного обслуживания.;

Среднегодовое количество мастеров - наладчиков

,(2.15)

где Д _р - число рабочих дней в году, Д _р = 285;

Т_см - продолжительность смены, Т_см = 7ч

Суммарную годовую трудоемкость периодических технических обслуживаний можно определить по удельной суммарной трудоемкости в чел.-ч на 1000 моточасов наработки [3].

Произведя расчет всех трудоемкостей, мы заносим данные в таблицу 2.2. По данным этой таблицы строится график, на котором указываются все суммарные трудоемкости по каждому месяцу и также требуемое количество мастеров наладчиков для проведения технических обслуживаний. Следует помнить о такой организационной особенности, как: при расчете общей трудоемкости в разрезе производственных подразделений ТО-3 тракторов нужно планировать для выполнения на центральном СПТО хозяйства. В зимний период также целесообразно все ТО-2 тракторам осуществлять на ЦСПТО, если ПТО отделений (бригад) находятся на расстоянии от центральной усадьбы менее 10...15 км. А также если часть тракторов хозяйства (например, типа К-701, Т-150К) обслуживается предприятиями РТП, то трудоемкость их обслуживания при расчетах не учитывается.

Таблица 2.2 - Трудоемкость технического обслуживания тракторов.

2.3 Выбор оборудования для поста ТО тракторов

Высокое качество технического обслуживания трактора специального назначения и нормальные условия труда механизаторов можно обеспечить, создав в бригадах и при ЦРМ хорошо оборудованные участки диагностирования и технического обслуживания тракторов и сложных машин.

В типовых проектах мастерских ремонтно-технической базы бригад предусматривает участок диагностирования и ТО тракторов (ТО1), (ТО2), (СТО), на котором размещается все необходимое оборудование и оснастка. Смотровую траншею оснащают установкой для слива и сбора отработанного масла, которая состоит из передвижной ванны-тележки, перемещаемой по ребордам вдоль ямы, приемного резервуара с предохранительными клапанами и резьбовой крышкой, вакуумного насоса и слива отработанного масла в сборный резервуар. В стенах траншеи оборудованы ниши для светильников и инвентаря.

2.4 Выводы по главе

В результате разработки системы ТО мы получили снижение трудоемкости при проведении операций по техническому обслуживанию. Также мы получаем график проведения ТО за год, в котором можно увидеть количество каких технических обслуживаний и в какой месяц нужно провести для одной марки трактора.

трактор масло прочность

3. Конструкторская разработка

3.1 Обоснование выбора конструкции

При проведении технического обслуживания тракторного парка наиболее часто проводимая операция, это замена масла в картере двигателя. Чтобы облегчить эту операцию и сделать менее трудоемкой, предлагается внедрить установку для слива масла. Использование такой установки позволит модернизировать станцию технического обслуживания, повысить экологию, сократить время на проведение технического обслуживания и конечно же облегчить труд рабочего, проводящего операцию по замене масла в транспортном средстве.

Устройство предназначено для использования в гаражах и на станциях технического обслуживания, осмотра, ремонта для слива отработанного масла из двигателей, коробок передач, раздаточных коробок, передних и задних мостов автомобилей, грузовых автомобилей, тракторов, комбайнов и прочей техники.

Установка слива масла предназначена для использования в условиях соответствующих климатическому исполнению У, категории помещения I, группы условий эксплуатации 5 по ГОСТ 15150 (температура воздуха от - 45°С до + 45°С, влажность относительная до 100% при + 25°С).

3.2 Обзор существующих конструкций

В настоящее время выпускаются различные установки для сбора отработанных технологических жидкостей. Модель 44084 - это комбинированная установка для слива отработанного моторного масла как самотеком в сливную воронку, так и откачки масла из картера двигателя.

Рис. 3.1 Установка слива масла модели 44084

Основные особенности:

-Регулировка по высоте сливной воронки;

-”Волнорезная” решетка, установленная в сливной воронке для предотвращения разбрызгивания;

-Рабочий бак с технологией “защита от сколов”, что сохраняет вид в течении длительного времени;

-Система слива масла из бака в другую емкость через шланг при подключении пневмолинии;

-Индикатор уровня масла в баке;

-Откачка отработавшего масла из картера двигателя через отверстие для штатного масляного щупа;

-Возможность автономной работы.

Комплектация:

- 6 щупов (трубок с наконечникам): два щупа (гибкий и металлический) диаметром 5мм, длина -700мм

- 2 щупа диаметром 6мм, длина 700мм;

- гибкий щуп диаметром 7мм, длина 1000мм;

- гибкий щуп диаметром 8мм, длина 700мм.

Опции:

- специальные щупы увеличенной длины (до 1500 мм - для тяжелых грузовиков), увеличенного диаметра (12 мм), -специальные переходники для лодочных моторов

Таблица 3.1 - Характеристики установки для слива масла Ecodora:

Ямная установка для слива отработанного масла служит для сбора масла путем естественного слива из мотора, коробки передач и дифференциала всех автомобилей, расположенных на яме. Ванна оборудована волнорезной решеткой, предотвращающей разбрызгивание жидкости, а так же служащей как опора для сливания масла с фильтров.

Тележечные площадки для перемещения ванны, регулируемы. Ванна емкостью 65 л оборудована боковым съемным транспортером масла.

Рис. 3.2 Установка для слива Ecodora

Рис. 3.3 подкатная ванна для слива масла SAMOA

Таблица 3.3 - Характеристика подкатной ванны для слива масла SAMOA

Мобильная установка для сбора отработанного масла путем слива в подъемную ванну или отбора через специальные щупы.

Особенности:

* Быстрое и легкое удаление отработанного масла из двигателей и КПП под действием разрежения;

* Подъемная ванна Ш470 мм для слива масла самотеком;

* Установка в смотровой яме, под подъемником или на полу;

* Стеклянная предкамера для определения качества и количества заменяемого масла;

* Комплект зондов различного диаметра для удаления масла из двигателя;

* Ускоренный слив масла из емкости для временного хранения под действием сжатого воздуха.

Рис. 3.4. Установка для слива масла TROMMELBERG

Производитель: TROMMELBERG

Артикул: UZM80

Стандартная комплектация:

- маслосборный бак в сборе (80 л) - 1шт;

- стеклянная предкамера с вакуумметром в сборе

- маслосборная ванна - 1шт;

- комплект шлангов для удаления/откачки масла - 1шт;

- зонды для отбора масла с разъемами - 6шт.

Таблица 3.4 - Техническая характеристика установки для слива масла trommelberg

3.3 Основное устройство и принципы работы установки для слива масла и других технологических жидкостей

Рис. 3.5 - Устройство установки слива масла.

Устройство слива масла представляет собой установленную на направляющий швеллер 4 каретку 5 на которой шарнирно закреплены удлиняющиеся штанги 6 на конце которых расположена воронка 7. Направляющий швеллер должен крепиться сверху к металлической реборде ямы 2, а с низу в бетон дюбель-гвоздями. Ворошка 7 соединена шлангом через быстросъёмную муфту 8 с бочкой 9 расположенной на тележке 12. в бочке имеется смотровое стекло 11 для контроля уровня масла. Откачка происходит благодаря вакуумному насосу 10.

Рассмотрим работу установки слива масла более подробно (рис 3.6). Швеллер 1 крепиться дюбелями 2 к краю смотровой ямы. На швеллере дополнительно закреплена направляющая 3 для верхнего ролика каретки 4 расположенной на направляющих на роликах 5, четырёх нижних и двух верхних.

К каретке 4 осевым соединением 6 крепятся две штанги 7, в которых свободно перемещаются штоки 8 соединённые скрепой 9 для исключения взаимной разности длин штоков. В конце штоков располагается воронка (чаша) 10 к которой присоединён сливной шланг 11.

Рис. 3.6 - Устройство конструкции.

3.4 Расчет основных узлов конструкции на прочность

3.4.1 Расчёт крепления швеллера к бетону

Для ведения расчета применяются следующие обозначения:

Р_б - внешняя нагрузка приходящаяся на один дюбельт, Н

, (3.1)

где Р_уст - вес установки.

Р_шв - вес погонного метра швеллера.

Р_б=+=97,5 Н.

Определяем расчетное усилие, Н

Р_расч.=2,8 Р_б

где 2,8 = коэффициент учитывающий предварительную растяжку

Р_расч.=97,5·2,8=273 Н.

Изгибающий момент на головку дюбеля определяется расчетом по формуле:

М_изг=0,5 Р_расч•0,5 d, (3.2)

где d - диаметр не нарезанного стержня дюбеля; определяется расчетом.

, (3.3)

Определяем расчетное усилие, приходящаяся на дюбеля, Н.

Определяем диаметр болта.

, (3.4)

,

=0,005 м

где [у]_р- допустимое напряжение в стержне дюбеля; [у]_р=38•10⁷ Па

Расчет на прочность при изгибе ведется по формуле :

, (3.5)

где у_изг - напряжение на изгиб, Па

М_изг=0,5 •273 •0,5 •0,005=0,34 Н•м

W_изг==3,33 мм²

у_изг== 0,1 =0,001 Па

у_изг <[у]_{изг ,} (3.6)

0,001< 1,4

Условие прочности выполняется.

3.4.2 Расчёт соединения с натягом

Исходные данные:

d = 14 мм;

l = 20 мм;

d₁ = 0 мм;

D₂ = 24 мм;

М_к = 10 H·м;

Материал деталей :

втулка - Сталь 20_в = 6·10⁷па

вал - Сталь 20_т = 6·10⁷па

Определить необходимое наименьшее давление на контактных по верхностях соединения по формуле:

P_min = , (3.7)

где М_к - крутящий момент, Н*м;

d_нс - диаметр соединения, м;

l - длина соединения, м;

f - коэффициент трения.

Здесь f = 0,1

Тогда:

P_min =

Определить необходимое значение наименьшего расчетного натяга по формуле:

N_min = P_min · d _, (3.8)

где С₁ и С₂ - коэффициенты Ляме;

Е₁ и Е₂ - модули упругости материалов соответственно для вала и втулки, Па.

Здесь

Е₁ =10¹¹ Па

Е₂ = 10¹¹Па

M₁ = 0,25

M₂ = 0.25

Значение С₁ и С₂ определяются по формулам:

С₁ = ; (3.9)

С₂ = ; (3.10)

где d₁ - диаметр отверстия пустотелого вала, М;

D₂ - наружный диаметр втулки, М;

М₁ и М₂ - коэффициенты Пуассона соответственно для вала и втулки.

Тогда численные значения С₁ и С₂ соответственно равны

С₁ =

С₂ =

Вычислим значение N_min

N_min = 16·10⁶·14·10^-3

Определить с учетом поправок к N_min величину наименьшего натяга по формуле:

N_min = N_min+_m+_t+_ц+_n , (3.11)

где _m - поправка, учитывающая снятие неровностей контактных поверхностей деталей при сборке;

_ц - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил;

_n - поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.

Поправками _t , _{ц , n} - пренебрежем, поскольку в нашем случае их значения весьма малы.

Величина _m равна

_m =1,2(R_zD + R_zd) 5 (R_aD + R_ad), (3.12)

Для втулки R_а = 3,2 мкм; для вала R_а = 3,2 мкм.

_m = 5(2+2) = 20 мкм.

Тогда

N_min = 6+20 =26мкм

Определить наибольшее допустимое удельное давление при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве P_max принимается наименьшее из двух значений:

P₁ = 0,58_T1 (3.13)

P₂ = 0,58_T2 (3.14)

где Р₁ и Р₂ - наименьшее допустимое удельное давление на контактных поверхностях втулки и вала;

_Т2 - предел текучести материала вала.

В нашем случае

_В1 = 8,5·10⁷Па

_Т2 = 8,5·10⁷Па

Тогда Р₁ = 0,58·8,5·10⁷ 49,3·10⁶Па

Р₂ = 0,58·8,5·10⁷ 32,5·10⁶Па

Следовательно, P_max = 49,3·10⁶Па

Определить наибольший расчетный натяг N_max по формуле:

= P_max d (3.15)

= 49,3·10⁶·14·10^-3

Определить величину наибольшего допустимого натяга по формуле:

N_max = · _уд + _m + _t , (3.16)

гдеN_max - наибольший допустимый натяг;

_уд - коэффициент увеличения давления у торцов втулки при запрессовке вала;

_t - температурная поправка.

В нашем случае_t = 0

_уд = 0,5

Тогда

N_max = 49,3 +20+ 0,5= 69,8мкм

N_max = 69,8 мкм

N_min = 22,5 мкм

3.4.2.8 Определить усилие запрессовки при сборке деталей под прессом по формуле:

R_n = f_n P_max · · d_нс ·l ; (3.17)

где f_n = 1,2 f

Тогда

R_n = 1.2· 0.1*117 · 10⁶ ·3.14 ·0.014 ·0.02 = 0,21·10³H

Расчетом было найдено усилие запрессовки вала ролика в посадочное место в каретке. Оно составило 21кг, или 210Н.

3.4.3 Расчет оси с помощью программы Ansys.

Рис. 3.7 - нагрузка на ось

Рис. 3.8 - Деформация оси

Рис. 3.9 - Эквивалентные напряжения на оси

4. Безопасность труда

Решением задач, по обеспечению безопасности работающих занимается охрана труда это система законодательных актов, технических, санитарно-гигиенических, социально-экономических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Нанесение травмы человеку в процессе труда в результате взаимодействия с предметами труда, орудиями труда, окружающей средой и другими людьми обусловлено наличием опасных производственных факторов.

Предупреждение производственного травматизма - сложная комплексная проблема, требующая усиленного внимания, прежде всего специалистов инженерно - технического профиля, а также медицинской и других наук. Профилактика производственного травматизма -- создание безопасной техники и разработка организационных и технических мероприятий при её эксплуатации.

4.1 Анализ травматизма в ООО «РАВИС - птицефабрика Сосновская»

Для более рационального проведения работ по борьбе с травматизмом в сельском хозяйстве необходимо систематически изучать причины его возникновения. Наиболее распространенными методами исследования травматизма являются: монографический, топографический, экономический, статический [5].

Монографический - основан на детальном исследовании рабочего места, механизмов, условий работы, технологического процесса. Он позволяет количественно оценить неблагоприятные факторы; метод используется при расследовании несчастных случаев на производстве.

Топографический - предлагает графическое изображение (на плане цеха, территории, парка) условными знаками возможные места возникновения несчастных случаев.

Экономический - предлагает определение материально-экономических последствий производственного травматизма и оценку эффективности затрат направленных на снижение травматизма и улучшения условий труда.

Статистический - заключается в группировке статистической цепи (актов формы А-1, листком нетрудоспособности по характеру выполненных работ за анализируемый период с одинаковыми условиями, причинами) и подсчете на этой основе общепринятых показателей (коэффициентов). Такими показателями являются показатели частоты травматизма, тяжести травматизма.

Коэффициент частоты травматизма Кч показывает число пострадавших за анализируемый период (отнесенному к среднесписочному составу), приходящихся на 1000 рабочих.

Коэффициент тяжести травматизма Кт показывает число дней нетрудоспособности, приходящийся на 1 несчастный случай.

Находим коэффициенты Кч и Кт и заносим расчетные данные в таблицу.

Коэффициент частоты несчастных случаев определяется по зависимости:

Кч = , (4.1)

где Т - число несчастных случаев за рассматриваемый период; Р - среднесписочное число рабочих.

Таблица 4.1. Распределение коэффициентов частоты (Кч) и тяжести (Кт) травматизма за 3 года.

Из таблицы 4.1. мы видим, что коэффициенты частоты и тяжести травматизма ниже показателей по области. Все это говорит о том, что в хозяйстве уделяется достаточное внимание вопросам безопасности труда.

Таблица 4.2. Распределение несчастных случаев по отраслям производства.

Из таблицы 4.2. мы видим, что несчастные случаи распределены в основном в отрасли животноводства и отрасли растениеводства. Необходимо более тщательно отнестись к вопросам безопасности труда.

Таблица 4.3. Причины несчастных случаев.

Анализируя данные таблицы 4.3. можно отметить, что несчастный случай происходят по причине нарушения техники безопасности. Поэтому, для сокращения несчастных случаев в хозяйстве, необходимо постоянно изучать и напоминать работникам основные меры предосторожности в зависимости от видов выполняемых работ. Необходимо проводить специальные занятия с руководителями, специалистами и рабочими. Нельзя допускать лиц к работе на неисправных машинах и оборудовании.

Теперь рассмотрим как осваиваются средства выделяемые на мероприятия по охране труда в хозяйстве.

Таблица 4.4. Освоение средств на мероприятия по охране труда (рублей).

Из таблицы 4.4. видно, что средства выделяемые хозяйством достаточны и выше показателей по области. Значительно возросшие в 2009 году затраты на мероприятия по охране труда позволили обогнать цифру объемов средств выделяемых по области на одного работника.

Проанализировав состояние работы по охране труда в хозяйстве, можно сделать вывод, что такая работа проводится, это свидетельствует о готовности хозяйства в данной области производства.

4.2 Организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности труда на предприятии

В настоящее время в эксплуатации находится более 10 разновидностей установок для слива масла, однако процессы остаются до сих пор наиболее отсталыми в ремонтном производстве. В большинстве ремонтных предприятий масло сливается во фляги и ведра, следовательно, не исключены проливы масла на землю. Предлагаемая конструкция высокоэффективна и не требует большого количества затрат.

Приспособление имеет свои опасные места, такие как электродвигатель. Поэтому для работы с ней допускаются только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и знающие правила ее эксплуатации. Хранение тракторов и автомобилей и других машин под навесом и на складе совместно с другими легковоспламеняющимися материалами запрещается. Воспрещается заправлять горючим тракторы, автомобили и самоходные машины в тех помещениях, где они стоят или ремонтируются, а также не допускается проводить ремонт техники в ремонтных мастерских с баками, наполненными топливом. Нельзя ставить машины в помещении при наличии в них течи топлива. Тару из-под легковоспламеняющихся жидкостей разрешается хранить только с плотно закрытыми крышками в отдельном помещении.

В помещениях гаражей и местах, предназначенных для стоянки техники, запрещается:

курить и проводить работы со сварочными аппаратами, паяльными лампами;

разогревать открытым огнем двигатели и другие части техники;

оставлять открытыми топливные баки;

заряжать аккумуляторы;

мыть и протирать топливом кузова, детали и узлы машин, руки, одежду;

хранить горючие жидкости;

загромождать ворота, тамбуры, проходы, проезды, подъезды к водоисточникам и доступ к противопожарному инвентарю;

устанавливать машины в количестве, превышающем норму;

тушить водой горящую электропроводку, находящуюся под напряжением; емкостей с нефтепродуктами.

В мастерских и пунктах ТО запрещается хранить отремонтированные машины, загромождать помещения деталями и материалами.

Мастерские и пункты ПТО должны быть обеспечены противопожарным оборудованием и инвентарем. Инвентарь необходимо размещать в пожароопасных местах.

Контроль за выполнением этих перечисленных правил осуществляют заведующий мастерскими и инженер по охране труда.

Техническое обслуживание тракторов производится в условиях специализированного пункта ТО, поэтому необходимо соблюдать следующие меры безопасности. ТО должно проводится только после полной остановки двигателя, установки рычага переключения передач в нейтральное положение, установки противооткатных упоров.

При протягивании крепёжных деталей необходимо опасаться расположенных рядом деталей с острыми кромками. Движение руки при протягивании креплений должно быть направлено к себе, а не от себя. Нельзя пользоваться открытым огнём при проверке уровня горюче-смазочных материалов и заправке топлива. Проверять уровень масла необходимо осторожно, так как при засорении отверстия сапуна может произойти выброс горячего масла. Необходимо проявлять осторожность при сливе горячей воды из радиатора и масла из картера двигателя, коробки передач и заднего моста, чтобы не допустить ожогов. Открывать крышку водяного радиатора необходимо только после некоторого охлаждения жидкости в нём, отвернув лицо от заливкой горловины, так как может произойти выброс горячего пара.

Особая осторожность должна соблюдаться при разборке и регулировке некоторых деталей и сборочных единиц двигателей (карбюраторы, топливные насосы, трубопроводы и другие детали топливной аппаратуры).

Все операции все техническому обслуживанию с этими деталями необходимо проводить только после тщательной очистки и промывке их в ванне с керосином. Особая опасность возникает при обслуживании аккумуляторных батарей. Правилами технического обслуживания предусмотрена периодическая очистка вентиляционных отверстий в пробках элементов аккумуляторов. Засорение этих отверстий может привести к разрыву корпуса аккумулятора и разбрызгиванию электролита.

Переносить аккумуляторные батареи можно только с помощью специальных приспособлений - захватов. Анализ производственного травматизма по видам работ по ремонту показывает, что значительное число травм происходит при разборочно-сборочных операциях.

Правильное использование инструмента - главное условие безопасности работы слесаря-сборщика. Если применяется нестандартное оборудование, то его необходимо предварительно проверить на надёжность, прочность и составить акт о проверке.

При работе с электрифицированным инструментом необходимо проверить перед работой выключатели, наличие заземляющего провода и надёжность изоляции питающих проводов. Подключать инструмент только с помощью штепсельного разъёма. При необходимости переноса инструмента его следует отключать от сети. При использовании инструмента с пневматическим приводом необходимо следить за плотность присоединения шлангов, не допускать их перелома. Присоединять их можно только после перекрытия воздушных каналов сети. При возникновении пожара, пожароликвидирующим веществом является двуокись углерода. Марки огнетушителей, которыми должно быть обеспечено помещение - это порошковые или углекислотные -ОУ-5; ОП-5. Владеть средствами пожаротушения должен уметь каждый работающий на предприятии [5].

4.3 Инструкция по охране труда для обслуживающего персонала при работе с установкой для замены масел и технических жидкостей

4.3.1 Общие требования

Данная инструкция предназначена для ремонтного персонала, рабочих занятых обслуживанием установки для слива масла.

К работе допускаются лица достигшие 18 лет, прошедшие специальную подготовку и инструктаж.

Работать только с исправным инструментом и приспособлениями.

Уметь оказать первую медицинскую помощь пострадавшим.

Уметь пользоваться средствами пожаротушения

Требовать проведения внепланового инструктажа при переводе на другую работу.

Обслуживание установки производится в спецодежде.

Категорически запрещается работать в состоянии алкогольного или иного опьянения.

В процессе работы возможно проявление следующих опасных и вредных производственных факторов:

-незащищенные подвижные элементы производственного оборудования

- повышенный уровень шума на рабочем месте

-масло

- повышенный уровень вибрации

-электричество

4.3.2 Требования безопасности перед началом работы

1. Надеть рабочую одежду, так чтобы она не стесняла движений и не имела развивающихся концов и не свисала

2. Убедиться в наличии и исправности защитных средств ограждения, предохранительных устройств.

3. Привести в порядок рабочее место.

4. Провести техническое обслуживание установки для слива масла.

5. Проверить исправность органов управления, сигнализации и приборов на холостом ходу.

6. Проверить наличие заземления.

7. Расположите инструмент и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно ими работать.

8. Получить у руководителя работы наряд на выполнение работ на установке.

4.3.3 Требования безопасности во время работы

1. Выполнять правила эксплуатации механизмов, установленные настоящей инструкцией или рекомендациями по техническому обслуживанию.

2. Проводить ремонт и техническое обслуживание установки для слива масла только при отключенной электроэнергии.

3. При возникновении каких-либо неисправностей немедленно отключить установку для слива масла.

4. Перед пуском установки для слива масла убедиться, что ее работа не причинит вреда окружающим, нет подтеканий масла.

5. При работе использовать только стандартные инструменты и приспособления.

6. Не применять запрещенные приемы при использовании инструментов и приспособлений.

7. Не отвлекаться самому и не отвлекать других посторонними делами и разговорами.

8.При возникновении неисправностей отключить установку для слива масла и сообщить об этом непосредственному руководителю работ.

9. Отдыхать только в специально предназначенных для этого местах.

4.3.4 Требования безопасности в аварийной ситуации

1. При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, повышенного нагрева узлов немедленно остановить и отключить установку для слива масла.

2. При возгорании установки для слива масла отключить ее и приступить к тушению пожара.

4.3.5 Требования безопасности по окончании работ

1. Отключить установку для слива масла от электросети.

2. Привести в порядок инструменты, приспособления, рабочую одежду. Убрать все в отведенное для них место.

3. Уберите использованную ветошь в металлический ящик и плотно ее закройте.

5. Расчет показателей экономической эффективности проекта

5.1 Экономическая эффективность применения предлагаемой установки

В дипломном проекте предлагается в качестве конструкторской разработки установка для слива масла. Для сравнения в качестве базовой модели для слива масла применялась модель 44084 - это комбинированная установка для слива отработанного моторного масла как самотеком в сливную воронку, так и откачки масла из картера двигателя. Недостатки данного прибора состоят в следующем; сложность конструкции, значительные габариты и вес, выброс масла из горловины, высокая цена, большая трудоемкость.

Предлагается установка для слива масла, которая позволяет проводить ремонтно-профилактические работы при техническом обслуживании техники, что позволит увеличить срок службы двигателей и уменьшить потери масла и загрязнение окружающей среды. Данное установка для слива масла при небольшой переналадке можно использовать как установку для регулировки и диагностирования узлов и механизмов гидросистемы тракторов поточным методом, так как монтаж и перестановка на стенде можно проводить в короткие сроки. Следовательно, применение данного приспособления позволит: сократить сроки простоя на ремонте тракторов и автомобилей, увеличить количество ремонтируемых и обкатываемых узлов и агрегатов. В результате внедрения ожидается: сокращение сроков выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту сельскохозяйственной техники. Снижение потребности в числе мастеров наладчиков и вспомогательных рабочих; снижение эксплуатационных затрат.

Используемые в расчете показатели в дальнейшем принимаем с индексом «б» для базового варианта, а предлагаемому варианту - с индексом «п».

Расчет ведем в следующей последовательности:

К = (См + Сзп + Снр), (5.1)

где См - затраты на материалы и комплектующие изделия; Сзп - расходы на зарплату рабочим, занятых при изготовлении конструкции; Снр - накладные расходы 100% от затрат на зарплату.

При изготовлении конструкции на нее составляется смета, в которой перечисляются необходимые материалы, детали и узлы, их количество и стоимость с учетом накладных расходов. Необходимые данные представлены в таблицах 5.1., 5.2

Таблица 5.1 - Смета затрат на материалы и конструкционные изделия

Таблица 5.2 - Смета затрат на изготовление деталей и монтаж конструкций

Таким образом, капиталовложения на изготовление предлагаемой конструкции составят:

Кк = (1768,8 + 3365 +1768,8) = 6902,6 руб.

В дальнейших расчетах принимаем Кк = 6902 руб.

Общее время на слив масла с двигателей при ТО тракторов в сумме по всем тракторам при существующем и проектируемом способе определяем по формуле:

То = n · t,(5.2)

где n - число проводимых операций за год (принимаем по количеству тракторов); t - время проведения операций.

При существующих способах слива масла с двигателя внутреннего сгорания на различного рода установках время проведения одной операции составляет 55-60 мин [18]. При проектируемом способе затрачиваемое время по результатам проведенных экспериментов составляет 25 мин, что повышает производительность труда, сокращает время проведения ТО тракторов

Тб = 90 · 60= 5400 мин = 90 час (б - базовая )

Тп = 90 · 25 = 2250 мин = 37,5 час (п-проектир.)

Сокращение времени проведения операций в % отношении определяется по формуле

Т = = = 58% (5.3)

За счет сокращения времени простоя на ТО трактора могут быть использованы на хозяйственных работах, тем самым увеличивается коэффициент использования рабочего времени смены.

В качестве базового варианта используем наиболее близкий прототип - это агрегат стоимостью 85000 руб

Вычислим эксплуатационные затраты по формуле 5.4.

U=З_з/пл+А_м+Т_орх+Э_эл , (5.4)

где З_з/пл - зарплата на весь объем работы, руб.; А_м - амортизационные отчисления по стенду, руб.; Т_орх - затраты на ТО, ремонт и хранение стенда, руб.; Э_эл - затраты на электроэнергию, руб.

Затраты на весь объем работ определяются из выражения:

, (5.5)

где Ч - часовая тарифная ставка слесаря-наладчика 50 руб/ч.

Затраты на заработную плату при базовом варианте -

З_з/пл.Б=90·50=4500 руб.

Затраты на заработную плату при проектируемом варианте -

З_з/пл.М=37,5·50=1875 руб.

Затраты на амортизацию при базовом варианте и при механизированной мойке определяются по формуле (5.6).

, (5.6)

где Б_ц=К_в, - норма отчислений на амортизацию устройства, =11,68%

А_б = = 9928 руб

А_м = = 6311 руб

Затраты на техобслуживании в базовом варианте и при проектируемом варианте определяются по формуле:

ТОРХ_б = = 4853 руб

ТОРХ_м = = 3085 руб.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

, (5.7)

где N - мощность электродвигателя, кВт; t_р - время работы установки, час, t_р=31 час; Ц - цена одного кВтч. электроэнергии, руб./кВтч., Ц=1,75 руб./кВтч.

Затраты электроэнергии при базовом варианте и проектируемом варианте равны:

Зэл = 1 · 31 ·1,75 = 54,25 руб/кВт

Эксплуатационные затраты по базовому варианту равны

U_б = 4500 + 9928 + 4853 + 54,25 = 19335,25 руб

Uм =1875 + 6311 + 3085 + 54,25 = 11325,25 руб

Годовая экономия составит:

, (5.8)

Эг = (19335,25 - 11325,25) = 8010 руб

Срок окупаемости определяется по формуле:

, (5.9)

Ток = = 0,86 года

Таким образом срок окупаемости составит 0,86 года.

В результате применения проектируемой установки затрачиваемое время на этих операциях сокращается на 58%. Данная установка обладает универсальностью, позволяет производить слив масла из системы смазки двигателей тракторов и автомобилей любой модели.

5.2 Экономическая эффективность проекта

В данном дипломном проекте предлагается расчет экономической эффективности существующего и предлагаемого поста по техническому обслуживанию тракторов, механизмов гидросистемы, а также для постановки техники на хранение. Предлагаемый проект предлагает внедрение установки для слива масла при проведении ремонтно-профилактических работ при техническом облуживании тракторов. Для этого необходимо проведение переоборудования ПТО. Это позволит повысить эффективность использования машинно-тракторного парка, сократить затраты на проведение ТО и ремонта.

Для экономического обоснования целесообразности разработки и внедрения проекта определяем абсолютную его эффективность по формуле:

Эг = З - З, (5.10)

где З - снижение затрат от внедрения проекта, руб; З - эксплуатационные затраты на использование поста ТО, руб;

Срок окупаемости

Ток = < Тн Тн = 6,7 лет (5.11)

где Кп - капиталовложения на оборудование ПТО, руб; Тн - нормативный коэффициент определяющий срок окупаемости капиталовложений.

Определим капиталовложения на приобретение и монтаж оборудования для ПТО

К _пто = (С при + С мон), (5.12)

где С_при - затраты на приобретение оборудования и материалов; Смон - затраты на установку и монтаж оборудования;

Таблица 5.3 - Смета затрат на приобретение оборудования

Таблица 5.4 - Затраты на установку и монтаж оборудования

Таким образом, капиталовложения на приобретение и монтаж оборудования составят:

Кк = (281540 + 21560) = 303100 руб.

Анализ технической литературы показывает, что своевременное и качественное проведение ТО позволяет снизить вероятность внезапных отказов, что способствует сокращению затрат на текущий ремонт на 20-25%, принимаем 20% [8,9,11]. Согласно использования техники на предприятии (глава 1) затраты на ремонт и запчасти из себестоимости составили 1167600 рублей. Предполагая, что на планируемый год основные показатели останутся неизменными, с внедрением проекта предполагаемое снижение затрат составит:

З = = 233520 руб

Определим эксплуатационные затраты на использование поста по ТО:

Определим амортизационные отчисления на использование:

Ам = , (5.13)

где К - капиталовложения на приобретение и монтаж оборудования; -норма отчислений на амортизацию ( = 13,56%)

Ам = = 41221 руб

2)Определим затраты на текущий ремонт:

Зтр = ,, (5.14)

где К - капиталовложения на приобретение и монтаж оборудования; - норма отчислений на текущий ремонт оборудования ( =15,63%)

Зтр = = 47514 руб

Затраты на заработную плату и электроэнергию при базовом и проектируемом вариантах остаются неизменными.

Определим общую сумму затрат

З = Ам + Зт.р. = 41221 + 47514 = 88735 руб (5.15)

В целом годовая экономия денежных средств от внедрения проекта будет

Эг = З - З = 233520 - 88735 = 144785 руб. (5.16)

где -З - предполагаемое снижение затрат от внедрения поста, руб. З - эксплуатационные затраты на использование поста, руб.

Срок окупаемости

Ток = год (5.17)

Ток = = 2 года

В результате модернизации поста ТО капитальные вложения окупаются в течение 2 лет. Разработанное в дипломном проекте установки для слива масла тракторов позволяет повысить производительность пункта технического обслуживания, сократить время проведения ТО. Срок окупаемости данной установки составляет 0,86 года.

Заключение

В данном дипломном проекте предлагается модернизация поста технического обслуживания тракторов в ООО «Равис - птицефабрика Сосновская» Сосновского района челябинской области. В результате модернизации поста ТО капитальные вложения окупаются в течение 2 лет.

Разработанное в дипломном проекте установка для слива масла позволяет повышать производительность работ по замене масла и технологических жидкостей, сократить время проведения ТО тракторов.

Сделаны прочностные расчеты основных узлов и деталей предлагаемой конструкции.

Приведен расчет экономической эффективности. Срок окупаемости данной установки для слива масла составляет 0,86 года.

Сделан вывод о целесообразности использования данной конструкции.

Список литературы

1. Финансовые и годовые отчеты анализа хозяйственной деятельности ООО «Заря» Сосновского района, Челябинской области.

2. Дорохов А.П., Плаксин А.М., Макаров И.Е. Учебное пособие к практическим занятиям по планированию технического обслуживания тракторного парка сельскохозяйственного предприятия для студентов факультетов механизации и ТС в АПК дневной и заочной формы обучения. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАУ, 2003.

3. Плаксин А.М. Проектирование службы технического обслуживания тракторов и комбайнов. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Челябинск: ЧГАУ, 2002.

4. Зангиев А.А., Шпилько А.В., Левшин А.Г. Эксплуатация машинно-тракторного парка. - М.: Колос, 2003.

5. Методические указания к выполнению раздела «Безопасность труда» в дипломном проекте (работе) для студентов неэлектрических / Пережогин М.А [и др.]. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАУ, 2004.

6. Безопасность жизнедеятельности (безопасность труда в сельскохозяйственном производстве). Учебное пособие / Горшков Ю.Г. [и др.]. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАУ, 2008.

7. Мешкова З.Б., Солодкина Л.А. Методическое указание к выполнению разделов дипломного проектирования по анализу и расчету экономической эффективности технического обслуживания и ремонта МТП в сельскохозяйственных предприятиях. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАУ, 2008.

8. Учебное пособие к курсовому и дипломному проектированию (спра-вочный материал) / Окунев Г.А [и др.]. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАУ, 2009.

9. Звонарева Л.М., Олейник Н.И., Оленевич О.Ю. Стандарт предприятия. Проекты (работы) курсовые. Общие требования к оформлению. СТП ЧГАА 2 - 2011. Челябинск: ФГОУ ВПО ЧГАА, 2011.

10. Богатырев А., Лехтер В. Тракторы и автомобили. Колос, 2008г.

Приложение

Оборудование для зоны ТО и ТР.